IＥ得分析方法及工具
——(摘自林荣瑞先生著作《管理技术》章节)
一、对IE得认识
1.IＥ就是以工程技术为基础,配合科学管理得技巧来发现问题、解决问题、预防问题。
2.IE最终目得就是经由管理得运作,使企业能获得最大得利益,就是故与成本或经济效益有关，包括
制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。
3.ＩE就是一门应用科学,其操作理论均要能符合实际得需要,就是故IE工程师均应具备身体力行得
能力，而使理论与实务相得益彰,保证管理效果。
4.IE就是运用重点管理得技巧，在任何问题上做重点突破。
5.美国IE协会(AIIE)对ＩＥ下得定义如下:
IE就是在工学之中以设计,改善,设定来综合人、材料、设备等系统得结合。为了明示、预测、评价该系统所产生得结果而使用工学分析或设计原理与技法,并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。
对上面得定义我们可以了解:IＥ就是藉着设计、改善或设定人、料、机得工作系统,以求得到更高生产力得专门技术。?上面所提得“设计”就是指制订新得系统。
“改善”就是指把原有得系统修改得更完美更适合。
“设定”意指将“设计”或“改善”之系统，导入企业动作体系,并能够稳固得发挥。
6.IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。
7.IE 得基础也就是最早得起源来自于“工作研究“,而”工作研究“得主要构成就是来自泰勒(F。W。
TOYLOR 1８５６—19１5)得”时间研究“与吉尔布雷斯(Ｆ。B。GＩLBRETH １86８—１924）得“动作研究”二者所构成。
8.现阶段得工业工程师主要得范围大致如下:
1.工程分析
2.工作标准
3.动作研究
4.时间研究
5.时间标准
6.价值分析(V A)
7.工厂布置
8.运搬设计
二、工作研究(OPERAＴＩON ＲEＳEＡRCＨＯR)
１、工作研究得目得就是人们藉着物料、机器、工具及工作方法而产出产品,而此产出得方法就是否就是:
?生产过程最理想？
?生产得工作方法最好?
?机器及工具就是否最适当?
?物料就是否最正确？
工作研究以研究及分析现有得生产过程及方法,并能找出一个最佳生产方法得一种管理科学。
2、工作研究得目得
?生产工种可否简化或省略分析现有得生产过程,有哪些过程就是否可以去除。
?工作方法更完善对每一项过程得工作方法,针对人、机、物及方法进行研究，以期能找出更快速、更完善得方法。
?作业标准化对研究出来得最佳方法予标准化，制订作业标准，并依作业标准训练员工，教导员工。
?决定标准时间
工作研究得主要目得就是为取得最佳得工作方法(标准作业)，所以应迅速地、正确地决定标准时间。此标准时间将成为管理工作上计划与控制得主要依据。
三、方法研究(ＭＥTHOＤ RESEARCＨ MR）
IＥ里“工作研究“就是以生产工厂得整个制造系统为主要得活动对象,而工作研究得动作技巧主要就是由”方法研究“及”作业测定“所构成。
“作业测定”又就是由“时间研究”发展而来,与“方法研究”同时配合进行,或者可说就是方法研究所确定得生产系统及工作方法，定量测定“多余得时间”要素及“无效得时间”要素等非生产部分，并进行削减,并作为以后管理计划及控制得依据。
针对以上对“方法研究”与“作业测定”得了解,也可说“方法研究”与“作业测定”就是一体两面,具有互补性。当在做“方法研究”时,虽然目得就是要取得“最佳得方法”，而在取得后,就需把“时间”确定。
反过来说,当在做“时间”测定时，也要考虑测定得“时间”就是否最佳得“方法”了。
(一）、方法研究得技巧
如何进行“方法研究”,首先应从生产现场得工作系统来探讨。
1.生产对象(物)
应经由作业过程、经由时间、空间得变化,做逐一得分析研究。
此部分也就就是广义得“工程分析”，也可说就是一咱“生产系统分析”。可使用产品工程分析表、生产流程图等分析工具,从原料到成品，来做经济性得探讨。
2.生产主体（人）
人就是生产得主体,对作业过程,在生产对象物得工作方面做分析研究。
此部分就是广义得“作业分析”,也就就是“工作方法分析”可藉由作业者得作业规范、
工作抽样、基本动作、PTS或影片进行分析，或应用“动作经济原则”在作业过程,人、
机得稼动状况。人与机得配合上追求作业地区或作业者得作业方法得合乎目得性、合理
性。
对于检讨得对象及能适用得主要得方法研究,其分析技巧如图。
对于各种生产型态研究得一般方向如图:
方法研究分析技巧
(二)、方法研究实施步骤
使用方法研究得技巧,以期解决问题得原则性步骤:
1.选择问题,并将问题得目得明确化。
问题得选择可来自3种情况。
A.利用现有得资料，整理出问题点，并把握原因。
B.将来可能发生得问题并预测潜在得原因。
C.认为应该解决得问题。
选定得问题将目得明确化。
选定得问题对期望得成果(目标)予设定。
2.设定理想方法
应认清目得与手段得关系之后，再去抓住要达成最终目得得最经济手段就是什么。
也就就是说在步骤2里,尽量避免现行方法得影响,应思考如何对于所选定问题得理想方法。
3.现状分析
将选定得问题，使用ＩＥ得技巧来加以直接观察,并作成数据得分析。
4.比较分析结果
将第３个步骤得现状分析与步骤2得设定得理想方法作比较，可使现状与理想得方法得差异明确化,在此可使用“5W1H”法加以探讨。
1.WHAＴ:做什么？有必要吗？
2.WＨY:为何要做?目得在哪里?
3.ＷＨERE:哪里做？没有更适合得场所吗？
4.WHＥN；何时做？时间就是否适当?
5.WHO：谁做？有没有更合适得人?
6.HOW:如何做？有没有更好得方法?
1.改良方法设计：?经过探讨得整理之后，考虑现在或将来或许就是企业得限住条件之外,来设计
一个最佳得工作系统或方法。
下面就是一般企业里在被考虑得限住条件：
1.生产数量。
2.使用空间。
3.品质、机能。
4.管理复杂化。
5.过多得人员
6.费用。
7.实施日程。
8.劳务关系。
针对上面得这些限住条件应以考虑,并进行改良方法之设计，改良方案得设
计，应先以试行，并做逐基修改，才可定案。
2.标准化及实施
改良方法,即为新得最佳方法，经过认可后,即做成作业标准书,并以此训练、教
导员工执行新得工作方法,新得工作方法也应该给以新得标准时间。
四、工程分析
工程分析系指工厂里从原物料至被制成成品这一连串得生产活动,对整个过程及个别过程进行分析改善得一种手法。
工程分析得主要意义在于：
1.探讨工程系列组合就是否合于目得性、经济性。
2.探讨个别工程前后得关连性。
工程分析表一般有2种:
A.产品型得工程分析表此种分析表就是以材料、零件及制品等以“物“为中心得变化程序得图表,称为
“制品工程分析表”或只称“工程分析表”。
B.作业者工程分析表
以作业者为对象做工作程序所做成得工种图表称为“作业者工程分析表敗?”
(一)工程符号
生产活动得各种不同得要素,可分类成加工、搬运、检查及停滞四种过程现象，这四种不同得过程现象各以符号来表示,表示得这些记号就是根据日本工业规格（JIS)得“工程图示记号”JISZ820６所制订。
定义及记号:
1.加工
指原材料、零件、半成品依照生产得目得受到物理、化学、机械或被人为变更状态。
记号:用大圆形作为加工记号。如碰上加工又要做检查时,则加工得大圆记号内加上检查得方型记号
例：……指加工得第一3工程、
……加工中同时检查(外侧为主要工程)、
2.搬运
指材料、零件、半成品、成品从某一位置被子移动至另一位置。
记号：约为加工得大圆记号得1/2大小得小圆,内侧可注明搬运得机器或工具。
……指用卡车搬运。
有时因与大圆得记号不易区别，也有使用箭头记号(或)
3.检查
指材料、零件、半成品或成品得品质特性或数量用方法加以检测,并将其结果与基准比较作为判别合格或秒合格。
记号:
……品质检查
……数量检查
……品质与数量得检查
4.停滞
指材料、零件、半成品或成品在某一位置滞留或存储。
记号:
----原材料、零件得存储
--－－半成品、成品得存储
----工程中得滞留。
有时为了区别于存储，也可以把工程中得滞留用半圆( )为记号。
工程图示记号（JIＳ）
工程图示记号之应用
五、动作研究(Motioｎ Rｅｓearch ＭR)
所谓得「动作研究」既在于「分析一个组合得基本动作」。也就对于一个工作者使用两眼、两手、两脚得动作加予细分并进行分析及研究，把「不必要」得「去除」,把「有必要」动作既「有效率」,又「不易疲劳」得最「经济性动作」。要做系统性得「动作研究」，除了探讨「动作研究」得技巧外,同时还要配合「动作经济原则」之应用。
「动作研究」对于少几种大批量生产型得企业尤其贡献更大,往往一个简单动作得改善，却可获得相当庞大得效果。
(一)基本动作符号
动作研究得技巧创始者就是Ｆ·Ｂ·GILＢＲEＴＨ，而THERBLIG动作要素中(动素)就就是从其名字得英文字倒过来拼得。?所谓得基本分类,就就是将人所要做得动作,以“目得”来细分做为共同产业得基本要素得名称。
GILBRETH得基本要素计１8种，参照下表;
基本动作记号
（二)动作分析说明
1)空手移动(伸出)
就是指碟上无装载任何东西之形态,没有带任何东西得空手移动而言,这就是往对象物进行得情形,与回复得情形二种。动作范围,始于空手开始运动时,而终于转到下一个动作要素之前(主要就是抓住)。
2)抓住
就是指拼摆手指抓住东西得形态,而以手（广义得解释，就是身体得一部分)使对象物处于能控制得形态而言,动作得范围始于身体部位得移动至对象物,而终于确立做下一基本动作所需得控制时。
“抓住”得意义，主要就是以手指尖端抓住(抓住型得抓住）,或以手抓住工具（握住型得抓住)等,但就是包含为使对象物滑行,把手接触(接触型得抓住)等得情形在内。
(注):（１）使用工具抓住时,(以小钳子(ＰINCＥT）或筷子抓住,或以针钩等）将其工具作为“使用”。但带手套抓住对象物时,并非”使用“手套”,而需解释为“抓住”。在此意谓,手套就是为保护手而用，并非就是“抓住”工具使用。
(2）“抓住”经过长时间继续得话,成为“保持”。
3)持重量得移动（搬运）
指把东西装在器皿上,或用手以及身体得一部分，比照负荷得重量,更换对象物得位置得动作而言。
搬运空间、押压、拉上、滑行、回转等,“持重得移动”继之“抓住”而发生,始于手开始动时,而终于对象物达到下一位置而停止时。
(注):(1)“持重得移动”得速度，如果达到零得话,成为“保持”。
(2)有时,与“放在前面”以及“决定位置”同时实行
4)决定位置
就是指东西在手指尖得形态,或所带得东西移到别得“配合”或“使用”物之正确得关系位置而言。动作范围就是自从开始决定位置至终了为止。
（注)：因“决定位置”易于与“放在前面”混为一谈,
5）组合
指组合得形态,通常在完成“决定位置”之后，嵌上(即插入)而言。
6)拉开
就是指由组合得形态中取掉一条之形态,将组合之对象物拉开,再分解之动作而言。
7)使用
系指英语USE得头一个字母,以工具或机器为使用目得而操作之动作言。
(注)“组合”、“拉开”、“使用”都就是。
(1）“组合”、“拉开”、“使用”都被称为复合基本动作，且可分解为别得基本动作。
(2）“组合”、“拉开”就是指直接以手得场面,但“使用”就是指使用工具或机器得情况而言。
（３)以外行得动作,而适应“使用”得,有下列情形,就是以手“切断”，“钻”,“爬”,“捏”，“打”等情形。
８)放开
系指将所持之物弄掉得形态,以手或身体得一部分,放开所控制之对象物而言。
(注）“放开”就是“折住”之相反动作。
9)调查
系指凸形镜片得形态,将对象物之品质及数量怀标准相比，而予以判定之心理上作用而言。
（注):(1)因大多与基本动作同时发生，所以难以区分。
(2)时常作为作业中之动作而发生,除正规得“检查”外,难于判定其要与否。
10)寻找
系指眼珠形成模形态,以眼睛寻找事物,以手触摸等,包括利用五个感觉寻找事物得一切情形而言,动作范围,自开始寻找到“发现”之前为止。
(注):如果就是增加作业之复杂性、反复次数少、作业得安定度低等情况之下,由于难于
记住东西放在何处,所以依其程度而越会发生。
１1)发现
指眼珠移到中央得形态,继于“寻找”得作为,而动作范围只限于寻找得瞬间。
（注):A、寻找与“选择”就是难以辨别。
B、一般而言,由于“寻找”结束时,已经“发现”所以有时不将“发现”当作
基本动作。
１2)选择
系由同种二个以上之对象物，选择其中之一，通常继于“寻找”、“发现”而发生。
（注):(１)“寻找”与“发现”就是难以分别。
(2)一般而言,“选择”发生于“空手移支”与抓住之间。
(3)有必要“选择”时，其前面得“寻找”与“发现”之分析,可以省掉。
１3)思考
系把手按住额部得形态,就是为要决定次一行为之心理性作用。指想办法了解、判断等而言。停止手得动作而“思考”得情况也有,而边思考边工作得情形也有。
(注):“调查”、“寻找”、“发现”、“选择”以及“思考”都就是。这些心理上得作
用,与身体部位动作重复实行时,有时省略分析。
14）放在前面(改为可使用得方向)
系保龄球瓶得形态,就是将所抓得对象物恢复原状,使它随时能再用一般,保持准备好得
方向或姿态。
（注)：“放在前面”,常易与“决定位置”混乱,但一般而言,就是“改为可使用得方向”，而发生于“抓住”之后，“决定位置”,通常决定“组合”(插入)或“使用”前之“正确
得关系位置”。
１5）保持
系铁片附着于磁铁得形态,就是不动对象物,而以一定位置支撑，指仅与万力做同一作用
之形态。
16)不可避免得延迟
跌倒得形态,指机器自动输送中延迟,或因双手作业时,一手工作，另一手为保持均衡之延
迟等。对作业者没有责任得情况下得延迟。
１7)可避免得延迟
就是睡觉中得形态,指虽然作业方法维持现状,随着作业者得意思可免掉得延迟而言。
18)休息
系坐在椅子上得形态,表示为恢复疲劳,而停止身心活动得状态,
以上各基本动作中,单一动作也有,复合几个单一动作之一组有机性动作得也有，而没有
动作得动作也有。
实行作业时,所使用得各动作，利用基本动作符号来加以详细区分,将这些事项,依据各个
定义来分类 ,可发现非效率之点,以及能得到改善得线索。
各基本动作,可分为下列种类;
1.属于第一类得基本动作就是(１)~(９）之“空手移支(伸出)”、“抓住”、“持重
得移动(搬运)”、“决定位置”、“配合”、“拉开(分解）”、“使用”、“放开”以及“调查”,这些均可视为完成工作之所必要之要素。
2.属于第二类得基本动作就是(10）~(１4)之“寻找”、“发现”、“选择”、“思考”，
以及“放在前面(改为可使用之方向)”,如果有这些要素,第一类得动作会趋向迟慢;因此,应考虑昼减去第二类得基本动作。通常得情况就是因考虑作业领域内得事物之放置法,而加以减除。
3.属于第三类得基本动作就是（15)～(18)之“保持”、“不可避免得延迟”、“可避免得延迟”及“休息”,
可以说这些事项就是指工作没有进行得状态。基于作业改善,以除去第三类得基本动作最有效果。
依筹划机械性得保持具,或更换作业域得位置,或改编作业次序,可减去大部分得“保持”
与“不可避免得延迟”。对于“休息”,必须考虑到就是除去疲劳得原因。
为动作研究而做作业方法得改善,首先须尽量减少第三类以及第二类得要素,且进一步对
第一类得要素,想出合理性得次序与配合，造出以短时间内可作业之动作系列。
六、动作经济原则
所谓动作经济原则,即在于人在操作作业时,能以最少得劳力在到最大得工作效果得经济法则,对这个法则能好好得学习与使用,在工厂内,我们可在许多地方发现许多不合乎此法则得动作,当然工作效率会低,人员易于疲劳。
动作经济原则刚开始就是由动作研究得创始者ＧILBRETH所提倡,尔后再经过专家学者得改进。?(基本原则)
1.动作能量活用原则
2.动作量节约原则
3.动作法改善原则
（一)、动作能原则
在人得身体各部位,凡就是能具有进行动作能力得部分,不管何部份,都希望全面能活用。
o脚部或左手能操作得事,不使用右手。
o尽量使两手同时作业,也同时结束动作。
o双手不要使其同时静止,手空闲时,须动脑想另一工作。
(二)、动作量节约原则
多余得运动量,不但浪费时间及空间,更会消耗体力。
1.尽量使用小运动来操作工作。躯体得运动依序为腕部前腕部手腕部手指,能够使用小运动,
应尽量使用小运动。
2.材料及器具应放置于伸手能及得范围内,并尽量放在近手边。
3.小单元得动作次数,应尽量减少。
4.工具应予简化、易用。
5.材料及零件应使用易拿取之容器。
6.工作物长、或重或体积大时应利用保持器具。
(三)、动作法改善原则
能动得部位使其全部活动，可以节约得能量可以省去得徒劳动作也尽量去除,而动作得方法还就是有改善得地方。
1.动作能予规律化。
2.双手可反向运动，而不可同向运动。
3.利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。
4.为了减少疲劳,作业椅及作业台得高度应适当。
美国学者巴恩斯教授继GILBＲETH后对省工原理继续研究将动作经济原则又依人体、工
具、场所布置来归纳分类:
(一)、关于人体动作方面
1.双手并用原则
双手最好同时开始,同时完成工作,除了规定得休息时间外,双手不应同时空闲。
2.对称反向原则
双臂或双手之动作,应反向对称为之。
3.排除合并原则
排除不必要得动作。尽量减少动作,或使二个以上得动作能合并动作。
4.降低等级原则
尽量使用最轻松而又能达成目得得低等级动作。
手部经济动作等级表
5.免限住性原则
尽量避免使用限住性得动作。
6.避免突变原则
尽量避免急剧停止或急剧改变方向之动作。
尽量使用圆滑连续曲线或直线进行之动作。
7.节奏轻松原则
动作之安排尽量使之轻松,并兼有自然节奏。
8.利用惯性原则
尽量利用物体之惯性及重力或自然之动作。
9.手脚并用原则
减少手得工作负荷，可用脚代替控制性得工作。
10.适当得姿势原则
应使用适当姿势操作,避免疲劳及劳动伤害之动作。
(二)、关于工具设备方面
1.利用工具原则
能够使用工具得尽量使用工具
2.万能工具原则
工具能两种以上功能之合并工具
3.易于操作原则
工具得把手或操作部位应做成容易操作或易于控制得形状
4.适当位置原则
工具得摆放位置应在适当位置,能使不变更姿势既可操作
(三)、关于场所布置方面
1.定点放置原则
任何物品、工具、设备应定点放置,免于寻找
2.双手可及原则
物品、工具、设备之位置应尽可能放于随手可既得位置
3.按工序原则
物品应依工作序列做最佳摆放
4.使用容器原则
物品、零件应尽量使用容器或装具
5.用坠送法原则
尽量利用重力方法坠送零件、材料或成品
6.近使用点原则
装配之物料之运送,应尽量送至使用点
7.避免担心原则
场所布置、设施、环境、作业方法应尽量减少使人担心会有伤害
8.照明通风原则
工作场所之光线应适度，通风应良好,温度应适度
9.服装护具原则
应注意服装、护具之适当,以避免工作伤害
七、时间研究
工作研究得进行方法主要就是由方法研究与时间研究来构成。而方法研究又透过工程分析、工作简化法、动作研究、动作要素及动作经济原则来完成。
所有得工作通过一系列科学得解剖与分析，无非要取得最有经济、最有效率、最低成本、最轻松得工作方法,而这些方法最终还就是得以时间来衡量,取得进一步得工作改善并制定标准时间,作为经营管理上之主要工具。?(一)研究得目得
１、作业改善
透过时间研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法来改善
工作。
２、标准时间制订
对于已较完善得作业,进行标准时间得制订,做为管理上一种重要工具
(二)、研究得准备
要想时间研究能得到效果，对于进行时间研究之前,对下列得事项应先予以了解及准备
１、厂得布置方法
2、产品得制程分割状况
3、各工序得作业方法
4、材料、零件得供应品质就是否稳定
5、人员流动情况
上面五项先做了解,尤其管理制度不佳得工厂应针对问题进行改善,加上后面得工作准备,时间研究才易奏效。
6、时间研究方法及用具得决定
7、时间研究得观测方法
8、作业要素得分清
９、观测中得记录方法
10、记录之整理
11、改善项目提出之法
１2、制订标准时间得方法
(三)、测工具--－-马表法(Stop Wａｔch)
一般做作业测定大致分直接法与间接法。直接法有马表法、摄像机法等;间接法有PTS、WF、ＭTM等。其中
以马表法最为普及。
马表法就是运用马表「继续」得、「直接」得测定作业得方法,继续而直接得观测作业,对稍有IE基础得,
利用IE得观念及手法，就是容易发现不合理得工作，进而改善。但就是对于短时间得作业或作业内容不固
定得作业就不太合适。
使用得工具：马表、观测板、记录纸、记数器。
1.马表
大致上可分为机械式或电子液晶式两种。马表记时器单位一般分为“分”,有1/１０0分计及1/60
分计两种。1／10０分一般称为1DM,也就就是1分钟＝100DM，如果使用秒表测算得,则可以把秒
换算成分,例如:38秒=38秒÷60秒=0、６３分,等于63DM,分可简写“′”，秒可简写为“″”。
2.观测板
观测板只要就是夹持记录纸用。
3.记数器
市面上手压型记录器,用来计生产数用。
4.记录纸（时间研究纸）
时间研究用纸
时间研究用纸(正面)
编号:
观测者:
时间研究用纸(背面）
(四)、作业要素分割
先对作业要素做一个了解：
``
上面得①②等既谓通称得「工程单位」,将每一个工程单位加予分割既成为作业要素,再把作业要素得动作细分即成为前面介绍得动作要素了。
做时间研究，有些人为了简化,将一个作业视为单一作业来测算,当然未能达到作业分割之效。
(五)、观测次数
一般来说，作为改善用得观测次数不要少于３次，作为标准用得观测次数要比改善用得增加。
(六）、观测对象者之选定
假如就是改善用时，最好选择一个最熟练与一个不熟练得。
熟练得人,往往就是熟能生巧，她得一些细微动作,可能给我们得到许多启示。
假如就是要制订标准时间用得,则选取得对象最好就是效率就是在平均以上或担任该项作业得时间６个月至一年为宜。
(七)、观测得作法
A.将观测板挂在左手与左腕,且支持在左胸前,被观测者得动作部分与马表成一直线。
B.观测者最好就是在被观测者斜前方1、５～２、０Ｍ之距离为宜,有时为了避开对被观测者得干扰,
且其动作能清楚分辨得也可以采用斜后方观测、
C.马表继续跑着,依作业要素记入时间,一个周期刚好就是一个作业得总时间、
D.在计时器观测过程中,如出现非正规之作业要素或不正常之数据，这些异常状况所产生之数据,应剔
除，不计入、
八、标准时间
标准时间又称“标准工时”。
一个生产工厂,厂内生产部门有无建立标准工时,或标准工时得适用性,几乎可衡量这个工厂得管理水平,因为管理落伍得工厂,对于工作人员得绩效往往缺乏一种标准得衡量工具,而往往取法于主管得好恶，而标准工时得制订，则可打破人为得偏差,对于绩效得衡量建立在一个合理、公平得制度之下：
(一)、标准时间得用途
1.作业方法得比较选择
对于不同得作业方法透过方法研究、时间研究,可以选择最好得作业方法。
2.工厂布置之依据
有了产品,制程作了分析,每个作业制定了标准时间,即可测算每个作业（部门)得负荷,
依据负荷测算所需得作业空间,可达到更为流畅得工厂布置。
3.可预估工厂负荷产量
工厂空间有多大,制程上有了标准时间,即可测算工厂产能。
4.生产计划得基础
生产管制部门得生产计划,因有了标准时间,可以更精确得做生产计划，如在进度控制上
有了问题,也可依标准时间来做人力调整。
5.可作为人力增减之依据
做何产品?计划产量多少?工作日多少？每日计划工作时间多少？
有了上面得资讯再加上有了标准时间，即可计算所需得人力，也就可有准备得进行增补
或调整。
6.可作为新添机器设备得依据
机器产能(标准时间换算)可得知生产量起伏时所需要之机器数量。
7.流水线生产之平衡
一条流水线,诸多工序,依各工序得标准时间来配置人力,使生产线平衡,流畅。
8.可决定人工成本
对制造成本及外加工之费用可依标准时间做基础来估算。
9.可作为效率分析得基础
在多少时间内,完成多少产品，有了标准时间,就可计算效率因有明确得计算得予提升。
10.工作人员效率奖金计算基础
有标准时间,才可得正确合理之效率,效率得好坏在薪资得奖金上应予反应，可得激励作用。
11.减少管理依存度
每日得工作绩效透过计算,并反应在奖金上,易于激发工作人员自主自
动得工作态度。
(二)、标准时间之意义
生产方法可运用工种分析、工作研究等技法,并运用管理循环ＰDCA一直获得改善,不断
得寻求最大效率,最低成本得做法,当然标准时间也就不断得跟着做改变。但就是目前大
部分得工厂管理上缺乏标准化、制度化，因之建立标准时间应从基础做起,再静止改善修
订。
1.现状标准时间
以现有得状况、条件先建立标准时间。
2.期望标准时间
所谓期望应该就是
1.机器设备良好状态
2.工作环境良好状态
3.“依规定”得作业方法
4.保持一定熟练度得作业人员
5.使用稳定品质得材料、零件
标准时间可依现状先予建立,然后每年因不断得改善而作修订,成为一个新得标
准。
(三)、标准时间得构成
标准时间主要得构成来自于:
IE七大手法总结 ------复旦大学研究所 欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑加油。一、IE七大手法来由 在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。那么IE 七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
一.流水线优化部分: 1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率) 2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间 3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间) 4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站 5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际) 6.在流水线上的在制品数量就=( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间） 7.稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分: 1.先求节拍时间 C= 2.工站理论值 N= 3.评价流水线效率= 4.选择作业分配原则: A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则) B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分: 1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％ 2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法 ? 工时长的工序的改善方法： 每天的生产时间 每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T 节拍 C 完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C
A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序 B．改善作业本身 C．谋求工序机械化 D．通过改良，增大机器的运作能力 E．增加作业人数 F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员 G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成?工时短的工序的改善方法： A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序 B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量 C．将同是作业工时短的工序合并起来 D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤 ?决定分析对象和要达到的目标 ?取得相关人员的理解和帮助 ?分解各工序的作业单元 ?测定每个作业单元的时间 ?实际修正测定工时 ?求出每个线点时间 ?作成线点运行表 ?计算平衡效率（浪费率） ?研讨工序平衡 5、现场生产线平衡分析
IE 的分析方法及工具(3)__ 標準工時、工作簡化 IE 的分析方法及工具( 3) 八、標準時間 標準時間又稱“標準工時”。 一個生產工廠，廠內生產部門有無建立標準工時，或標準工時的適用性，幾乎可衡量這個工廠的管理水準，因為管理落伍的工廠，對於工作人員的績效往往缺乏一種標準的衡量工具，而往往取法于主管的好惡，而標準工時的制訂，則可打破人為的偏差，對於績效的衡量建立在一個合理、公平的制度之下： （一）、標準時間的用途 1. 作業方法的比較選擇 對於不同的作業方法透過方法研究、時間研究，可以選擇最好的作業方法。 2. 工廠佈置之依據 有了產品，制程作了分析，每個作業制定了標準時間，即可測算每個作業（部門） 的負荷，依據負荷測算所需的作業空間，可達到更為流暢的工廠佈置。 3. 可預估工廠負荷產量 工廠空間有多大，制程上有了標準時間，即可測算工廠產能。 4. 生產計畫的基礎 生產管制部門的生產計畫，因有了標準時間，可以更精確的做生產計畫，如在進度 控制上有了問題，也可依標準時間來做人力調整。 5. 可作為人力增減之依據 做何產品？計畫產量多少？工作日多少？每日計畫工作時間多少？ 有了上面的資訊再加上有了標準時間，即可計算所需的人力，也就可有準備的進行 增補或調整。 6. 可作為新添機器設備的依據 機器產能（標準時間換算）可得知生產量起伏時所需要之機器數量。 7. 流水線生產之平衡 一條流水線，諸多工序，依各工序的標準時間來配置人力，使生產線平衡，流暢。 8. 可決定人工成本 對製造成本及外加工之費用可依標準時間做基礎來估算。 9. 可作為效率分析的基礎 在多少時間內，完成多少產品，有了標準時間，就可計算效率因有明確的計算得予 提升。 10. 工作人員效率獎金計算基礎
IE 的分析方法及工具 ——（摘自林荣瑞先生著作《管理技术》章节） 一、对IE的认识 1.IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。 2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，是故与成本或经济效益有关，包括制 度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。 3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力， 而使理论与实务相得益彰，保证管理效果。 4.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。 5.美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下： IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。 对上面的定义我们可以了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。 上面所提的“设计”是指制订新的系统。 “改善”是指把原有的系统修改得更完美更适合。 “设定”意指将“设计”或“改善”之系统，导入企业动作体系，并能够稳固的发挥。 6.IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。 7.IE 的基础也是最早的起源来自于“工作研究“，而”工作研究“的主要构成是来自泰勒（F。W。 TOYLOR 1856—1915）的”时间研究“与吉尔布雷斯（F。B。GILBRETH 1868—1924）的“动作研究”二者所构成。 8.现阶段的工业工程师主要的范围大致如下： 1.工程分析 2.工作标准 3.动作研究 4.时间研究 5.时间标准 6.价值分析（V A） 7.工厂布置 8.运搬设计 二、工作研究（OPERATION RESEARCH OR）
现代工业工程（IE ）技术方法工具 培训目标： 伴随人类社会工业化的进程，工业工程走过了百年历史。工业工程（IE ）是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术，其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施；其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素（人员、物料、设备、能源、场地和信息等）组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训，使学员实现从传统的生产管理，工程技术支持向现代的工业工程技术支持，精益生产管理模式的转变，帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率，提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康；通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率，减少无价值增值的移动。通过时间研究，工作抽样，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额。通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈，缩短制程时间。 课程大纲： 第一单元：工业工程概论 ?工程的定义 ?工业工程的作用和应用 ?工业工程的发展 ?工业工程的意识 第二单元：方法研究---程序分析 ?工作研究的内容和步骤 ?程序分析 --工艺程序分析 ---工艺程序分析介绍 ---案例：产品生产工艺程序分析实例 ---练习：用工艺程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程 --流程程序分析 ---流程程序分析介绍 ---案例：某产品生产流程分析实例 *人型 *物料型 ---练习：用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程 --布置与路径程序分析 ---布置与路径分析的意义 ---几种Layout布局类型 *基于流程的布局*基于产品的布局 *固定式布局-大型设备的生产 *细胞式生产布局
IE的分析方法及工具 一、对IE的认识 1.IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。 2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，是故与成本或经济效益有 关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。 3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体 力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证管理效果。 4.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。 5.美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下： IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。 对上面的定义我们可以了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。 上面所提的“设计”是指制订新的系统。 “改善”是指把原有的系统修改得更完美更适合。 “设定”意指将“设计”或“改善”之系统，导入企业动作体系，并能够稳固的发挥。 6.IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。 7.IE 的基础也是最早的起源来自于“工作研究“，而”工作研究“的主要构成是来自泰勒（F。 W。TOYLOR 1856—1915）的”时间研究“与吉尔布雷斯（F。B。GILBRETH 1868—1924）的“动作研究”二者所构成。 8.现阶段的工业工程师主要的范围大致如下： 1.工程分析 2.工作标准 3.动作研究 4.时间研究 5.时间标准 6.价值分析（V A） 7.工厂布置 8.运搬设计 二、工作研究（OPERATION RESEARCH OR） 1、工作研究的目的是人们藉着物料、机器、工具及工作方法而产出产品，而此产出的方法是否是：
IE分析方法 方法研究的定义 方法是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分，不论在工厂、工作单位和学校，人们都要使用方法来完成自己所要做的任何情况。好的方法，能够关心人们减少物质、能源、时刻以及资金的消耗和白费，从而降低成本：能够减人的精力的消耗，减少遭受损害和工伤的概率；能够关心人们利用有限的资源求得最高的産出，以提高生産率。 方法研究的定义是：对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作爲开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段。 方法研究的目的 1、改进工艺和程式 2、改进工厂、车间和工作场所的平面布置 3、改进整个工厂和设备的设计 4、经济的利用人力，减少不必的疲劳 5、改进物料、机器和人力的利用，提高生産率 6、改善实际工作环境，实现文明生産 7、降低劳动强度 方法研究的特点 1、求新意识——永不自满，永无止境的求新意识是方法研究的一个显着特点，不以现行的工作方法爲满足，力图改进、不断创新。 2、方法研究的指导思想──挖掘企业内部潜力力求在不投资（不增加人、机、物）或少投资的情形下，获得大的经济利益。着远的企业内部的挖潜。 3、方法研究的着眼点──系统整体优化 方法研究第一着眼於整个工作系统、生活系统的整体优化（程式分析），然後再深入的解决关键的局部问题（操作分析），再进而解决微观问题（动作分析），从而达到系统整体优化目的。
华安盛道治理咨询——关心企业提升生产力！ ●程序分析（Program Analysis） 什么是程序分析 程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它能够反映工序整体的状态，从而有效地把握现有流程的问题点，并研究制定改善计策，以提高现有流程效率。 那个地点专门强调的是程序分析的目的性，任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜亮的目的，才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是排除产品生产过程中的全部白费与不合理，从而提高效率。因此加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在而合理，衡量的标准是制造价值的合理，否则是白费。由此看来除加工以外的任何过程都有白费的嫌疑。把握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发觉并去除过程白费与不合理，是程序分析的要紧目的和作用。 程序分析的目的 程序分析的目的有如下几点： 1、准确把握工艺过程的整体状态 ·工艺流程的顺序； ·明确工序的总体关系； ·各工序的作业时刻确认； ·发觉总体工序不平稳的状态。 2、发觉工序问题点 ·发觉并改进产生白费的工序； ·发觉工时消耗较多的工序，重排简化此工序； ·减少停滞及闲余工序； ·合并一些过于细分或重复的工作。
IE分析方法
●方法研究简介 方法研究的定义 方法是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分，不论在工厂、工作单位和学校，人们都要使用方法来完成自己所要做的任何事情。好的方法，可以帮助人们减少物质、能源、时间以及资金的消耗和浪费，从而降低成本：可以减人的精力的消耗，减少遭受损伤和工伤的概率；可以帮助人们利用有限的资源求得最高的産出，以提高生産率。 方法研究的定义是：对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作爲开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段。 方法研究的目的
1、改进工艺和程式 2、改进工厂、车间和工作场所的平面布置 3、改进整个工厂和设备的设计 4、经济的利用人力，减少不必的疲劳 5、改进物料、机器和人力的利用，提高生産率 6、改善实际工作环境，实现文明生産 7、降低劳动强度 方法研究的特点 1、求新意识——永不自满，永无止境的求新意识是方法研究的一个显着特点，不以现行的工作方法爲满足，力图改进、不断创新。 2、方法研究的指导思想──挖掘企业内部
潜力力求在不投资（不增加人、机、物）或少投资的情况下，获得大的经济利益。着远的企业内部的挖潜。 3、方法研究的着眼点──系统整体优化 方法研究首先着眼於整个工作系统、生活系统的整体优化（程式分析），然後再深入的解决关键的局部问题（操作分析），再进而解决微观问题（动作分析），从而达到系统整体优化目的。 华安盛道管理咨询——帮助企业提升生产力！ ●程序分析（Program Analysis）
程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。 这里特别强调的是程序分析的目的性，任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜明的目的，才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费与不合理，从而提高效率。所以加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在而合理，衡量的标准是创造价值的合理，否则是浪费。由此看来除加工以外的任何过程都有浪费的嫌疑。掌握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发现并去除过程浪费与不合理，是程序分析的主要目的和作用。
1，提案大綱： ——常用改善步驟比較 ——QC Story 英文版 ——集團常用簡報大綱 改善背景改善思路 現狀分析改善歷程 改善績效標准化及推廣 改善手法改善心得2，改善范疇： P生產力Q品質C成本D交期S安全M士氣
3，個階段方法工具 ——Define主題選定 ——Measure現狀分析 三即三現：立即趕往現場立即見到現物立即掌握現況驗證量測系統：MSA ——Analyze要因解析真因證實
——Improve對策擬訂及實施效果確認 ——Control標準化檢討及未來計劃 --IE 七大手法： 流程法動改法人機法防錯法抽查法五五法雙手法--八大浪費： 作業時間分為：VA NVA Muda 浪費的三種形態：不飽和勉強不均衡
不良修正浪費搬運浪費庫存浪費制造過多過早浪費加工過剩浪費等待浪費動作浪費管理浪費 --新QC七大手法： 價值：对问题的全面分析，寻找非数据化的核心问题. 必要思維：因果思维方式，系统思维方式； 1，頭腦風暴法 2，親和圖(Affinity Diagram /K.J法)：KJ泛指利用卡片對語言資料進行歸納整理的方法。 3，關聯圖(relation diagram)：是對原因----結果﹐目的----手段等關系復雜而相互糾纏的問題﹐在邏輯上用箭頭把各要素之間的因果關系連接起來﹐從而找出主要因素和項目的方法。 4，系統圖(Systematic diagram)：是把某一主题分解成若干要素，并能表示要素之间关系的一种方法。 5，矩陣圖(Matrix Chart) 6，PDPC過程決策程序圖(Process Decision Program Chart)： 7，箭條圖(Arrow diagram,網絡圖﹑矢線圖)：是一種利用網絡技朮來制定最佳日程计划，并有效管理进度的一種方法。在质量管理活动中，不仅质量，时间也是不可缺少的重要管理项目。 --老QC七工具： 1，排列圖/柏拉圖 2，因果圖/特性要素圖/魚骨圖 3，分層法/分類法/分組法：將特性不同的數據和錯綜復雜的影響因素分析清楚，找出問題的關鍵影響因素，對癥下藥； 4，檢查表/核對表/調查表：為了便于收集和整理數據而設計制成的一種空
IE七种工具全面运用 主办：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间：2010年8月14-15日上海； 8月7-8日深圳 课程价格：￥2600/人（特(包括授课费、资料费、会务费、午餐等) 【课程目标】 伴随人类社会工业化的进程，工业工程走过了百年历史。工业工程（IE）是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术，其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施；其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素（人员、物料、设备、能源、场地和信息等）组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训，使学员实现从传统的生产管理，工程技术支持向现代的工业工程技术支持，精益生产管理模式的转变，帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率，提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康；通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率，减少无价值增值的移动。通过时间研究，工作抽样，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额。通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈，缩短制程时间。 【参加人员】 IE工程师，精益制造工程师，工艺工程师，生产主管，生产经理，工程经理等。 【课程大纲】 一：IE工业工程概述与发展 1、IE的起源与工作范畴 2、企业对IE的职能定位 3、如何识别生产的八大浪费 二、IE工程之---价值流分析 1、现代制造企业的价值困惑 2、生产系统价值流分析 ▲价值流与价值流图---设计流、物质流、信息流 3、识别增值与非增值 ▲ 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）▲ 常见的7种浪费 ▲ 看不见的浪费 ▲ 如何利用价值流图来寻找浪费 案例：价值流程案例分析 三、IE工程之---如何发掘问题和解决问题 1、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？ 2、十大错误观念影响问题的发现与解决 3、面对问题的心态 4、管理人员思考与解决问题的五个维度 5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费 6、如何建立和推广“问题提案建议制度” 7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题 8、企业内部如何做持续改善案例研讨分析：多家知名外企成功经验分享四、IE工程之---产品工艺流程与作业程序分析 1、产品工艺流程分析的目的与作用 2、如何制作图表与搜集数据 3、作业程序分析的要点与方法 4、如何识别无用功 5、人机程序分析的目的与应用 6、停滞与等待的分析与改善 7、人机界面设计与工伤预防 8、生产线的设计与实例分析 案例分析： ■生产流程案例分析 ■作业程序案例分析 五、IE方法之---事务程序分析 1、事务程序分析涉及的范围与对像 2、跨部门事务程序案例分享 3、部门内事务程序案例分享 4、事务程序中的权、责管理 5、事务程序的再造与优化 6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作 案例分析与研讨 六、IE方法之---布局、搬运分析与改善 1、场地布置及搬运经济原则 2、常见的四种布局 3、布局分析常见的四种工具
IE方法研究 方法研究（METHOD RESEARCH MR） IE里“工作研究“是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象，而工作研究的动作技巧主要是由”方法研究“及”作业测定“所构成。 “作业测定”又是由“时间研究”发展而来，与“方法研究”同时配合进行，或者可说是方法研究所确定的生产系统及工作方法，定量测定“多余的时间”要素及“无效的时间”要素等非生产部分，并进行削减，并作为以后管理计划及控制的依据。 针对以上对“方法研究”与“作业测定”的了解，也可说“方法研究”与“作业测定”是一体两面，具有互补性。当在做“方法研究”时，虽然目的是要取得“最佳的方法”，而在取得后，就需把“时间”确定。 反过来说，当在做“时间”测定时，也要考虑测定的“时间”是否最佳的“方法”了。 (一)、方法研究的技巧 如何进行“方法研究”，首先应从生产现场的工作系统来探讨。 生产对象（物） 应经由作业过程、经由时间、空间的变化，做逐一的分析研究。 此部分也就是广义的“工程分析”，也可说是一咱“生产系统分析”。可使用产品工程分析表、生产流程图等分析工具，从原料到成品，来做经济性的探讨。 生产主体（人） 人是生产的主体，对作业过程，在生产对象物的工作方面做分析研究。 此部分是广义的“作业分析”，也就是“工作方法分析”可藉由作业者的作业规范、工作抽样、基本动作、PTS或影片进行分析，或应用“动作经济原则”在作业过程，人、机的稼动状况。人与机的配合上追求作业地区或作业者的作业方法的合乎目的性、合理性。 对于检讨的对象及能适用的主要的方法研究，其分析技巧如图。 对于各种生产型态研究的一般方向如图： 方法研究分析技巧 探讨项目内容分析手法 制造整个工程系统从原料→生产→成品至出货为止。制造流程图分析 操作标准书分析 工厂布置 物料移动工厂内部门与部门之间及人与物料之活动。流程图分析 模型配置分析 作业区域的配置作业者的位置及作业者周围的物品的放置方法。由基本动作的动作研究PTS 动作经济原则 作业简化原则 组合作业或自动机械作业以组合进行的共同作业或以自动机器作业的人与机器的配合。连合工程分析 工作抽样 作业简化原理 作业中的作业员动作短的作业周期且高反复度的作业员动作。基本动作的动作分析
IＥ得分析方法及工具 ——(摘自林荣瑞先生著作《管理技术》章节) 一、对IE得认识 1.IＥ就是以工程技术为基础,配合科学管理得技巧来发现问题、解决问题、预防问题。 2.IE最终目得就是经由管理得运作,使企业能获得最大得利益,就是故与成本或经济效益有关，包括 制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。 3.ＩE就是一门应用科学,其操作理论均要能符合实际得需要,就是故IE工程师均应具备身体力行得 能力，而使理论与实务相得益彰,保证管理效果。 4.IE就是运用重点管理得技巧，在任何问题上做重点突破。 5.美国IE协会(AIIE)对ＩＥ下得定义如下: IE就是在工学之中以设计,改善,设定来综合人、材料、设备等系统得结合。为了明示、预测、评价该系统所产生得结果而使用工学分析或设计原理与技法,并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。 对上面得定义我们可以了解:IＥ就是藉着设计、改善或设定人、料、机得工作系统,以求得到更高生产力得专门技术。?上面所提得“设计”就是指制订新得系统。 “改善”就是指把原有得系统修改得更完美更适合。 “设定”意指将“设计”或“改善”之系统，导入企业动作体系,并能够稳固得发挥。 6.IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。 7.IE 得基础也就是最早得起源来自于“工作研究“,而”工作研究“得主要构成就是来自泰勒(F。W。 TOYLOR 1８５６—19１5)得”时间研究“与吉尔布雷斯(Ｆ。B。GＩLBRETH １86８—１924）得“动作研究”二者所构成。 8.现阶段得工业工程师主要得范围大致如下: 1.工程分析 2.工作标准 3.动作研究 4.时间研究 5.时间标准 6.价值分析(V A) 7.工厂布置 8.运搬设计 二、工作研究(OPERAＴＩON ＲEＳEＡRCＨＯR)
一.流水线优化部分: 1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率) 2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间 3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间) 4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站 5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际) 6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间） 7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分: 1.先求节拍时间 C= 2.工站理论值 N= 3.评价流水线效率= 4.选择作业分配原则: A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则) B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分: 1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％ 2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法 工时长的工序的改善方法： A ．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序 B ．改善作业本身 C ．谋求工序机械化 D ．通过改良，增大机器的运作能力 E ．增加作业人数 F ．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员 G ．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法： A ．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序 B ．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量 C ．将同是作业工时短的工序合并起来 D ．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤 决定分析对象和要达到的目标 取得相关人员的理解和帮助 分解各工序的作业单元 测定每个作业单元的时间 实际修正测定工时 求出每个线点时间 每天的生产时间 每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T 节拍 C 完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C
IE的分析方法及工具 ——（摘自林荣瑞先生著作《治理技术》章节） 一、对IE的认识 IE是以工程技术为基础，配合科学治理的技巧来发觉咨询题、解决咨询题、预防咨询题。 IE最终目的是经由治理的运作，使企业能获得最大的利益，是故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予把握并加以改善。 IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备躯体力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证治理成效。 IE是运用重点治理的技巧，在任何咨询题上做重点突破。 美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下： IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。为了明示、推测、评判该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与体会。 对上面的定义我们能够了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。 上面所提的“设计”是指制订新的系统。 “改善”是指把原有的系统修改得更完美更适合。 “设定”意指将“设计”或“改善”之系统，导入企业动作体系，并能够稳固的发挥。 IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“治理工学”。 IE 的基础也是最早的起源来自于“工作研究“，而”工作研究“的要紧构成是来自泰勒（F。W。TOYLOR 1856—1915）的”时刻研究“与吉尔布雷斯（F。B。GILBRETH 1868—1924）的“动作研究”二者所构成。 现时期的工业工程师要紧的范畴大致如下： 工程分析 工作标准
动作研究 时刻研究 时刻标准 价值分析（V A） 工厂布置 运搬设计 二、工作研究（OPERATION RESEARCH OR） 1、工作研究的目的是人们藉着物料、机器、工具及工作方法而产出产品，而此产出的方法是否是： 生产过程最理想？ 生产的工作方法最好？ 机器及工具是否最适当？ 物料是否最正确？ 工作研究以研究及分析现有的生产过程及方法，并能找出一个最佳生产方法的一种治理科学。 2、工作研究的目的 生产工种可否简化或省略分析现有的生产过程，有哪些过程是否能够去除。 工作方法更完善对每一项过程的工作方法，针对人、机、物及方法进行研究，以期能找出更快速、更完善的方法。 作业标准化对研究出来的最佳方法予标准化，制订作业标准，并依作业标准训练职员，教诲职员。 决定标准时刻 工作研究的要紧目的是为取得最佳的工作方法（标准作业），因此应迅速地、正确地决定标准时刻。此标准时刻将成为治理工作上打算与操纵的要紧依据。 三、方法研究（METHOD RESEARCH MR） IE里“工作研究“是以生产工厂的整个制造系统为要紧的活动对象，而工作研究的动作技巧要紧是由”方法研究“及”作业测定“所构成。
一、程序分析（Program Analysis） ......................................................................................... - 2 - 二、操作分析（Operation Analysis）....................................................................................... - 7 - 三、动作分析（Motion Analysis） ........................................................................................... - 8 - 四、搬运分析（Handling Analysis） ...................................................................................... - 14 - 五、时间研究(Time Study) .................................................................................................... - 14 - 六、生产线平衡（Line Balance）........................................................................................... - 16 - 七、设施布置（Layout） ........................................................................................................ - 18 -
目录 1. 工作研究的主要内容与本周学习内容 2. 动作分析 2.1 动作分析概述 2.1.1 动作 2.1.2 动作分析 2.1.3 动作分析方法 2.1 4 动作分析的用途 2.2 动素分析 2.2.1 动素 2.2.2 动素分析的步骤 2.2.3动素分析的应用场合 2.2.4动素分析的应用案例分析与研讨 2.3 动作经济原则 2.3.1 动作经济原则的定义 2.3.2 动作经济的四条基本原则 2.3.3 动作经济原则的应用 3. 时间研究 3.1 时间研究概述 3.2 作业测定的方法及基本程序 3.3 标准工时设定 3.4 工作抽样 3.4.1 工作抽样概述 3.4.2 工作抽样的原理 3.4.3 工作抽样的方法和步骤 3.5 预定动作时间标准 3.5.1 预定动作时间标准概述 3.5.2 模特排时法(MOD） 3.5.2.1 MOD法的特点 3.5.2.2 模特排时法的动作分类 3.5.2.3 模特法的动作分析 3.5.2.4 动作的改进 3.6 生产线平衡分析 1. 工作研究的主要内容与本周学习内容： 基础IE的全过程是： 利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法，然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间。 2. 动作分析 2.1 动作分析概述 程序分析是从大处着眼，根据程序图分析生产过程的种种浪费，从合理安排程序中去寻求提高
工作效率的方法。而动作研究则是在程序决定后，研究人体各种操作动作之浪费，以寻求省力、省时、安全的最经济的方法。 动作分析的实质是研究分析人在进行各种工作操作时之细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。其内容为：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工人疲劳，在此基础上制定出标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。它包括：动素分析、影象分析、动作经济原则等内容。 2.1.1 动作 工艺流程和作业的具体实施方法，如为寻找、握取、移动、装配必要的目的物，操作者身体各个部位的每一个活动。动作可大致分为下面四类： 加工—改变目的物形状和装配目的物的动作 移动—改变目的物位置的动作 握持—保持目的物形态的动作 等待—无作业手空闲着的动作 2.1.2 动作分析 定义：按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善着眼点的一套分析方法。 2.1.3 动作分析方法 （1）目视动作观察法：分析者直接观测实际的作业过程，并将观察到的情况直接记录到专用表格上的一种分析方法。 ·动素分析法 ·双手操作分析法 （2）影像动作观察法：通过录像和摄影，用胶卷和录音带记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观察和分析作业动作的方法。 ·高速摄影分析法（细微动作影像分析） ·常速摄影分析法 ·慢速摄影分析法 ·VTR分析法 2.1 4 动作分析的用途 ·为减轻作业疲劳，提高工作效率而找出动作存在的问题 ·探讨最适当的动作顺序、方法和人体各部位动作的同时实施 ·探讨最适合于动作的工夹具和作业范围内的布置 ·比较动作顺序、方法改进前后的情况，预测和确认改善的效果 ·用记号和图表一目了然地说明动作顺序和方法 ·改善动作顺序和方法，制定最适当的标准作业方法 ·提高能细微分析动作和判断动作好坏的动作意识 2.2 动素分析 通过观察手、足动作和眼、头活动，把动作的顺序和方法与两手、眼的活动联系起来详尽地进行分析，用动素记号记录和分类，找出动作顺序和方法存在的问题，单手等待以及不合理动作、浪费的动作等问题并加以改进的一种分析方法。 动素分析的目的： ·把动作分类归纳成为18种基本动作，了解每个动作的过程和状态，明确动作顺序、方法与双手、眼、足、头等人体各个部位动作之间的关系 ·把握人体各部位是否同时动作