玻璃钢水箱制作工艺
玻璃钢水箱的制作工艺分为手糊成型工艺和SMC 模压成型工艺两种。圆筒形玻璃钢水箱成型分三部分，箱底、箱体和箱盖。三部分均采用手糊成型工艺。
手糊成型工艺特点手糊成型法是手工作业把玻璃纤维织物和树脂交替铺层在模具上，然后固化成型为玻璃钢制品的工艺，适用于制造形状较复杂以及非定型制品，且操作简便、专用设备少、适用性强，[10]具体优点如下：ａ手糊成型不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大、批量小、形状复杂产品的生产；ｂ设备简单，投资少，见效快。适合我国乡镇企业的发展；
玻璃钢水箱-模压工艺流程
1、SMC的质量检查 SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型。单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
2、剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板，再按样板裁料。剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40％一80％。为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。 (3)设备的准备
（1）熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。（2）模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观。对于新模具，用前须去油。
3、SMC玻璃钢水箱模压工艺流程加料
(1)加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下面公式计算加料量／g=制品体积／cm3X1.8 /g
(2)加料面积的确定加料面积的大小，直接影响到制品的密实程度，料的流动距离和制品表面质量。它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。一般加料面积为40%-80%，过小会因流程过长而导致玻纤取向。降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔。过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
(3) 加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。通常情况下，料的加料位置应在模腔中部。对于非对称性复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时到达模具成型内腔各端部。加料方式必须有利于排气。多层片材叠合时，最好将料块按上小下
大呈宝塔形叠置。另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
4、SMC玻璃钢水箱模压工艺流程成型
当料块进入模腔后，压机快速下行。当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。成型过程中，要合理地选定各种成型工艺参数及压机操作条件。
(1)成型温度
成型温度的高低，取决于树脂糊的固化体系、制品厚度，生产效率和制品结构的复杂程度。成型温度必须保证固化体系引发、交联反应的顺利进行，并实现完全的固化。
一般来说，厚度大的制品所选择的成型温度应比薄壁制品低，这样可以防止过高温度在厚制品内部产生过度的热积聚。如制品厚度为25～32mm，其成型温度为135-145℃。而更薄制品可在171℃下成型。
成型温度的提高，可缩短相应的固化时间；反之，当成型温度降低时，则需延长相应的固化时间。成型温度应在最高固化速度和最佳成型条件之间权衡选定。一般认为，SMC成型温度在120-155℃之间。
（2)成型压力
SMC成型压力随制品结构、形状、尺寸及SMC增稠程度而异。形状简单的制品仅需5-7MPa 的成型压力；形状复杂的制品，成型压力可达7-15MPa。SMC增稠程度越高，所需成型压力也越大。
成型压力的大小与模具结构也有关系。垂直分型结构模具所需的成型压力低于水平分型结构模具。配合间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压力。
总之，成型压力的确定应考虑多方面因素。一般来说，SMC成型压力在3-7MPa之间。(3) 固化时间
SMC在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。固化时间一般按40s／mm计算。对3mm以上厚制品，每增加4mm，固化时间增加lmin。
玻璃钢冷却塔制作工艺流程 玻璃钢冷却塔制作工艺流程： 玻璃钢模具准备→设备调试、原材料准备→玻璃钢管道内衬制作→远红外固化站内衬固化→玻璃钢管道内衬质量检验→玻璃钢管道增强层缠绕→远红外管道整体固化→玻璃钢管道外观及主要尺寸检验→玻璃钢管道脱模→1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目→玻璃钢冷却塔包装入库 玻璃钢冷却塔质量要求： （1）玻璃钢件成型工艺环境条件 成型时要求室温大于15℃，相对湿度小于80% 。 （2）外观质量 塔体外表面应有均匀胶衣层，其平均厚度不大于0.5mm ，表面应光滑无裂纹，色调均匀。玻璃钢塔体外表面的气泡和缺损允许修补，但应保持色调一致。修补后塔体外表面上直径3-5mm气泡在1m2 内不允许超过3个。塔体内表面为富树脂层。塔体边缘整齐、厚度均匀、无分层，加工断面应加封树脂。 （3）树脂含量 塔体的树脂含量（不计胶衣层和富树脂层）控制在45%-55% ，富树脂层的树脂含量在70%以上；喷射成型部
分在65% 以上；阴模对压成型玻璃钢风机叶片的树脂含量控制在43%-50%。 （4）固化度 不饱和聚酯树脂玻璃钢的固化度要求不小于80%，环氧树脂玻璃钢的固化要求不小于90% 。 （5）玻璃钢弯曲强度 不饱和聚酯树脂玻璃钢的弯曲强度不低于147MPa （1500kgf/cm2 ），环氧树脂玻璃钢的弯曲强度不低于 196MPa （2000kgf/cm2 ）。 （6）阻燃性能 对有阻燃要求的冷却塔，塔体使用阻燃树脂，其氧指数不小于26. （7）风机 风机特性参数应符合设计工况要求，其主要配件（如电机、减速器等）应符合有关技术规定。 （8）风机叶片 金属风机叶片表面应光洁，无裂纹、缺口、毛刺等缺陷。玻璃钢风机叶片表面应光洁，各截面过渡均匀，表面可见气泡直径不大于3mm ，展向每100mm区域内，气泡数不超过3 个。连接时要注意局部增强。塔体外表应有胶衣层、铺表面毡、防止龟裂（胶衣均匀平整，不宜过厚）
玻璃钢施工工艺 玻璃钢（Fiber Reinforced Plastics，FRP）是一种由耐酸碱树脂与玻璃纤维布经过特殊工艺制作而成的复合材料。由于其独特的性能优势，广泛应用于建筑、化工、能源、交通等领域。本文将重点介绍玻璃钢施工的工艺流程和注意事项。 一、工艺流程 1. 基础处理：施工前需要对基础进行处理，确保基础平整、干燥、洁净。如果基础表面存在油污或松散物体，应先清理干净，并进行必要的修补。 2. 模具制作：根据需要制作相应的模具，模具可根据施工需求选择木质、铁质或玻璃钢模具。 3. 预涂胶制作：根据设计要求，将玻璃纤维布与环氧树脂按照一定的比例混合，制作成预涂胶。 4. 压贴工艺：将预涂胶均匀涂抹在模具表面，注意避免气泡和浮顶。然后将玻璃纤维布逐个贴在预涂胶上，利用刮板或滚筒进行压实，确保玻璃纤维与预涂胶充分贴合。
5. 固化处理：将完成的玻璃钢构件放置在阴凉通风的地方，根 据环境温度和湿度进行固化处理。固化时间一般为24小时以上。 6. 提取和清理：待玻璃钢构件完全固化后，将其从模具中取出。如发现模具与构件黏连，应小心剥离，并清洁模具以备下次使用。 二、注意事项 1. 施工环境：玻璃钢施工要选择在温度适宜、湿度适中、无风 无尘的环境中进行，以确保施工质量和施工效率。 2. 施工人员：施工人员应接受过专业培训并具备一定的施工经验，熟悉材料性能和工艺要求，严格按照施工规范进行操作，保证 施工质量。 3. 手工操作：玻璃钢施工主要依靠手工操作完成，因此施工人 员在施工过程中要注意操作规范，防止过度或不足的力度对施工结 果产生负面影响。 4. 材料存放：未用完的环氧树脂和玻璃纤维布应储存于阴凉、 干燥的地方，避免阳光直射和高温引起材料失效。同时应注意避免 材料与酸、碱等物质接触。
水箱制作工艺范文 水箱是一种常见的储水设备，广泛应用于家庭、工业和农业领域。水 箱制作工艺包括选材、设计、制造和安装等环节，本文将详细介绍水箱制 作工艺的每个环节。 首先是选材阶段。水箱一般由不锈钢、钢板、玻璃钢、塑料等材料制作。要根据不同的使用环境和需求选择合适的材料。不锈钢水箱可使用 304不锈钢板材制作，具有耐腐蚀、抗压性强等特点，适用于家庭和工业 用途。钢板水箱可使用热镀锌钢板材制作，具有耐用、抗腐蚀能力强等特点，适用于工业和农业用途。玻璃钢水箱由玻璃纤维增强塑料制成，具有 重量轻、耐腐蚀、维护方便等特点，适用于工业和农业用途。塑料水箱由 聚乙烯、聚丙烯等材料制成，具有重量轻、安装方便等特点，适用于家庭 和农业用途。 其次是设计阶段。根据实际需求和使用环境确定水箱的尺寸、形状和 容量。一般水箱的形状为长方体、圆柱体或圆锥体等。设计阶段还需考虑 出水口、进水口的位置和尺寸，阀门、管道的接口位置等。合理的设计可 以提高水箱的使用效率和便利性。 然后是制造阶段。制造水箱需要采用相应的加工工艺。对于不锈钢水箱，首先需要对不锈钢板材进行剪切、弯曲和焊接等加工，然后进行表面 处理和抛光，最后组装成水箱。对于钢板水箱，首先需要将热镀锌钢板材 按照设计要求进行剪切、焊接和冲压等加工，然后进行喷漆和涂层处理， 最后组装成水箱。对于玻璃钢水箱，首先需要制作玻璃纤维增强塑料坯料，然后经过模具成型、涂胶和固化等工艺，最后进行表面抛光和组装，制成 水箱。对于塑料水箱，首先需要将聚乙烯、聚丙烯等塑料原料进行挤出成型、焊接、冷却和切割等工艺，最后组装成水箱。
最后是安装阶段。水箱安装需要根据实际情况选择合适的安装位置和 方式。一般来说，水箱应远离化学品、高温和火源等，以免造成安全事故。安装时要确保水箱与进水管道、出水管道的连接紧密，阀门、管道的连接 牢固，防止漏水和渗漏现象的发生。 总之，水箱制作工艺涉及到选材、设计、制造和安装等环节。选材要 根据不同的使用环境和需求选择合适的材料。设计要考虑水箱的尺寸、形 状和容量等因素。制造过程中需要采用相应的加工工艺，如剪切、焊接和 冲压等。安装时要选择合适的位置和方式，确保水箱的连接紧密和牢固。 只有经过科学合理的制作工艺，水箱才能满足用户的需求，并具有良好的 使用性能和寿命。
水箱生产工艺 水箱是一种常见的用于储存和供水的容器。它被广泛应用于住宅、商业和工业领域，用于储存洁净的供水。 水箱的生产工艺通常包括以下步骤： 1. 原材料准备：水箱通常由玻璃钢或不锈钢制成。在生产之前，需要准备好适当的原材料。对于玻璃钢水箱，需要准备玻璃纤维网格、环氧树脂、填料、固化剂等。对于不锈钢水箱，需要准备好相应规格和尺寸的不锈钢板材。 2. 模具制作：根据水箱的设计尺寸和形状，制作相应的模具。模具通常由木材或金属材料制成，以便于制作出所需的水箱形状。 3. 表面处理：对于玻璃钢水箱，首先需要对玻璃纤维网格进行表面处理，以增强其粘结力。通常使用特殊的胶水将玻璃纤维网格与钢架固定在一起。对于不锈钢水箱，需要对不锈钢板材进行抛光和清洗，以保证其表面光滑和清洁。 4. 制作水箱壁板：根据模具的形状，将玻璃钢材料或不锈钢板材剪裁成合适的尺寸和形状，然后塑造成水箱壁板。对于玻璃钢材料，通常使用滚轧或压制的方法使其成型。对于不锈钢板材，通常使用切割和折弯的方法制作。 5. 加工配件：水箱通常需要安装一些配件，如进水口、出水口、排水口、检修口等。这些配件通常由金属材料制成，并通过焊
接或螺纹连接固定在水箱壁板上。 6. 组装水箱：将制作好的水箱壁板按照设计要求进行组装。通常采用焊接、螺栓连接或胶水粘合等方法进行固定。 7. 增强结构：为了增加水箱的强度和稳定性，通常需要在水箱内部增加一些结构支撑，如加固梁、角铁等。这些结构支撑通常由钢材制成，并通过焊接或螺栓连接固定在水箱内部。 8. 检测和验收：制作完成的水箱需要进行各项检测和验收。通常包括检查水箱的尺寸、外观和结构，以及进行水压测试以验证其密封性和承载能力。 9. 包装和运输：通过合适的包装方式将水箱包装好，并准备好运输工具进行运输。 通过以上工艺步骤，水箱的制作过程完成。这些工艺步骤确保了水箱的品质和功能，并确保其安全可靠地供应洁净水源。
玻璃钢制作工艺流程 玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优良的耐腐蚀性、高强度和良好的绝缘性能。它被广泛应用于船舶、化工设备、建筑等领域。下面将介绍玻璃钢制作的工艺流程。 1. 原材料准备 玻璃钢的制作需要玻璃纤维、树脂和固化剂等原材料。首先，需要准备好足够的玻璃纤维布或者玻璃纱，并按照设计要求进行裁剪。同时，选择适当的树脂和固化剂，根据比例混合好。 2. 模具制作 根据产品的形状和尺寸，制作相应的模具。模具可以是金属模具或者木模具，根据需要进行选择。模具应具有一定的强度和耐磨性，以确保制作出的产品质量。 3. 表面处理 在模具表面涂抹一层脱模剂，以防止玻璃钢与模具粘连。脱模剂可以是油脂、硅油或者蜡等材料。然后，将裁剪好的玻璃纤维布或者玻璃纱覆盖在模具表面，使其均匀分布。 4. 树脂涂布 将混合好的树脂倒在玻璃纤维布或者玻璃纱上，使用刮板或者刷子将其均匀涂布。确保树脂能够渗透到纤维布或者纱中，并保持适当
的厚度。树脂的涂布厚度应根据产品的使用要求进行控制。 5. 固化 经过树脂涂布后，将模具放置在恒温箱或者室温下进行固化。固化时间根据树脂类型和环境温度而定，一般需要数小时到数十小时。在固化过程中，树脂会发生化学反应，形成坚固的结构。 6. 脱模 固化完成后，将模具从恒温箱或者室温中取出，进行脱模。脱模时需要小心操作，以避免损坏制作好的玻璃钢产品。通过适当的方法，可以将模具与玻璃钢分离。 7. 后处理 脱模后的玻璃钢产品可能存在一些不平整或者毛刺等问题，需要进行后处理。可以使用砂纸、砂轮等工具对产品进行修整，使其表面光滑平整。同时，可以根据需要进行涂漆或者其他表面处理，以增加产品的美观性和耐久性。 8. 检验和质量控制 制作完成的玻璃钢产品需要进行检验和质量控制。通过检验可以判断产品是否符合设计要求，并对产品的强度、密封性等性能进行评估。如果发现质量问题，需要进行相应的修复或者调整。 以上就是玻璃钢制作的工艺流程。通过合理的操作和严格的质量控
玻璃钢水箱制作工艺 玻璃钢水箱的制作工艺分为手糊成型工艺和SMC 模压成型工艺两种。圆筒形玻璃钢水箱成型分三部分，箱底、箱体和箱盖。三部分均采用手糊成型工艺。 手糊成型工艺特点手糊成型法是手工作业把玻璃纤维织物和树脂交替铺层在模具上，然后固化成型为玻璃钢制品的工艺，适用于制造形状较复杂以及非定型制品，且操作简便、专用设备少、适用性强，[10]具体优点如下：ａ手糊成型不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大、批量小、形状复杂产品的生产；ｂ设备简单，投资少，见效快。适合我国乡镇企业的发展； 玻璃钢水箱-模压工艺流程 1、SMC的质量检查 SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型。单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。 2、剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板，再按样板裁料。剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40％一80％。为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。 (3)设备的准备 （1）熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。（2）模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观。对于新模具，用前须去油。 3、SMC玻璃钢水箱模压工艺流程加料 (1)加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下面公式计算加料量／g=制品体积／cm3X1.8 /g (2)加料面积的确定加料面积的大小，直接影响到制品的密实程度，料的流动距离和制品表面质量。它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。一般加料面积为40%-80%，过小会因流程过长而导致玻纤取向。降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔。过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。 (3) 加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。通常情况下，料的加料位置应在模腔中部。对于非对称性复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时到达模具成型内腔各端部。加料方式必须有利于排气。多层片材叠合时，最好将料块按上小下
玻璃钢制品成型工艺 玻璃钢制品的成型工艺方法有很多种。其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比拟容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了到达制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。 由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。 这里主要介绍玻璃钢〔FRP模具制作工艺以及几种常用的玻璃钢制品成型工艺〔手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺〕： 〔一〕玻璃钢〔FRP〕模具制作工艺 FRP模具制作工艺是：以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料，并以原型为基准，手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型FRP模具的具体工艺过程如下: 〔1〕分型面的设计 分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下，根据原型特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两局部安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。因此，要正确合理地选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、无遗漏，须涂刷2〜3遍，待前一遍涂刷的脱模剂枯燥后，方可进行下一遍涂刷。 〔2〕涂刷胶衣层 待脱模剂完全枯燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀,待第一层初凝后再涂刷第二层。胶衣为黑色，胶衣层总厚度应控制在016mm左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚, 以防止外表裂纹和起皱。 〔3〕树脂胶液配制 根据常温树脂的粘度，可对其进行适当的预热。然后以100份WSP6101型环氧树脂和8〜10 份〔质量比〕丙酮〔或环氧丙烷丁基酰〕混合丁干净的容器中，搅拌均匀后，再参加20份〜25份的固化剂〔固化剂的参加量应根据现场温度适当增减〕，迅速搅拌,进行真空脱泡1min〜3min，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。 〔4〕玻璃纤维逐层糊制 待胶衣初凝，手感软而不粘时，将调配好的环氧树脂胶液涂刷到胶凝的胶衣上，随即铺一层短切毡，用毛刷将布层压实，使含胶量均匀，排出气泡。有些情况下，需要用尖状物，将气泡挑开。第二层短切毡的铺设必须在第一层树脂胶液凝结后进行。其后可采用一布一毡的形式进行逐层糊制，每次糊制2〜3层后，要待树脂固化放热顶峰过了之后〔即树脂胶液较粘稠时，在20 C一股60min左右〕，方
玻璃钢制品工艺 玻璃钢是一种由玻璃纤维和环氧树脂组成的复合材料，具有较高的力学性能、耐腐蚀 性和耐磨性等优点，可用于制作各种工程部件。玻璃钢制品主要有注塑件、挤压件、粉末 冶金件、模具、聚氨酯型件等。 玻璃钢制品的工艺主要包括四个步骤：预处理、成型加工、模具制作和表面处理。 一、预处理 预处理步骤主要包括清洁加工和玻璃纤维布夹紧处理两个步骤。首先，需将制品表面 清洁处理，以去除粉尘，杂质和其他污染物；然后，需去夹紧玻璃纤维布，以保证材料的 吸水量，增加材料的强度和耐磨性。 二、成型加工 成型加工步骤是根据客户要求使用不同的成型方法加工玻璃钢制品，一般可采用注塑、模具加工及粉末冶金处理等方法。 1、注塑成型 利用注塑机注入的玻璃钢塑料，加热后入模成型，可以实现很高的精度要求。 2、模具加工 可将玻璃钢布加工成客户要求的图案、形状的工程部件，利用模具射出过程中的变形 把制品和模具粘结在一起。 3、粉末冶金处理 粉末冶金处理是将无机玻璃纤维粉末利用喷雾焊技术熔接在金属表面上形成粉末层， 然后进行热处理表面抛光，以达到装饰和耐腐蚀性能要求。 三、模具制作 模具主要分为注模模具、挤压模具及粉末冶金模具等。这些模具由铝合金及钛合金等 材料制成，限定了各个工序的容器规格，以确保加工的精度。 四、表面处理 表面处理包括上光、电镀和烤漆等。上光处理主要以抛光法以及抛砂法来改善玻璃钢 制品的表面光洁度、平整度和光泽度；电镀可以为玻璃钢制品表面提供耐腐蚀、耐磨损等 功能，表面也会呈现出艳丽外观；而烤漆可以提供附着力及内外表面抗粉尘、耐有机溶剂、耐腐蚀等性能。
最后，需要注意的是，应根据实际情况，科学合理地运用设备、工具和工艺，以确保玻璃钢制品的质量和效率。
玻璃纤维增强塑料俗称玻璃钢。以不饱和聚酯树脂为基体制作的增强塑料,称为不饱和聚酯树脂玻璃钢(以下简称玻璃钢)。它以价格低廉,工艺性好,固化后综合性能好,越来越广泛的应用于建筑、防腐、造船、交通运输、汽车行业、电器工业等方面。不但可用做装饰件,还可以做为结构材料应用。尤其在小批量生产中,采用玻璃钢制品可降低成本,缩短生产周期,减小工 装费用,提高零件质量。 一、车间的条件:车间应通风良好并保持干燥,相对湿度应小于80%。温度应在15℃-25℃,并避免过堂风。否则易造成苯乙烯挥发量过大,使树脂固化不完全,制品表面发粘。 二、材料保管:库房温度应低于20℃。树脂保管期不得超过其贮存期,玻璃纤维应放在干燥的地方。促进剂也不得超过其贮存期。树脂、固化剂应该存放在远离工作场所的阴凉地方。固化剂与促进剂应远离。固化剂不能与纸张、棉花或其他纤维素织物接触,否则易引起自燃。 三、工具:玻璃钢生产中需要的工具有:配胶桶、胶桶、毛刷、剪刀、手套、锉刀、辊子及一些小型电动工具。 四、工艺装备(成形模)的选择:按照零件外观要求选择阴模成型或阳模成型,贴胎面为光滑面。按照图纸或样板制造生产母模。按照生产母模制造成型模。成型模和母模的材质可以是金属、木质、石膏、环氧树脂加填料以及玻璃钢等。 五、树脂种类的选择不饱和聚酯树脂是指具有线型结构的可溶的、分子量不高而主链上同时具有重复酯键和不饱和双键的有机高分子化合物。成品出厂时的状态是线型不饱和聚酯的苯乙烯溶液,不能长期保存,其固化后产物为苯乙烯与不饱和聚酯的体型结构共聚物,具有不溶不熔的特性。由于分子结构不同,其产品性能也不尽相同。所以有不同的树脂牌号,按性能可分为通用型、防腐型、自熄型和耐热型
玻璃钢水箱生产执行标准 一、材料标准 1. 箱体材料：采用高强度、低密度的复合材料，如玻璃纤维增强塑料（玻璃钢），确保箱体坚固、耐用。 2. 密封材料：使用优质耐候性密封材料，如硅胶或聚氨酯，确保水箱密封性能良好，防止渗漏。 3. 连接材料：采用不锈钢或经过防腐处理的碳钢，确保水箱各部件连接牢固、耐用。 二、箱体设计 1. 结构设计：箱体结构应坚固、稳定，能承受水箱满载重量及外部环境影响。 2. 尺寸设计：根据实际需求和场地条件，确定水箱尺寸，确保其适应性强。 3. 承重设计：考虑水箱满载时的重量分布，设计合理的承重结构，防止箱体变形。 4. 防冻设计：对于寒冷地区，设计防冻设施，防止水箱因低温冻结而损坏。 三、制造工艺 1. 模具制作：根据设计图纸制作模具，确保尺寸精度和表面光洁度。 2. 原材料搅拌：按照规定的比例将树脂、纤维增强材料、填料等原材料搅拌均匀。
3. 玻璃钢层制作：将搅拌好的原材料涂抹在模具表面，形成一定厚度的玻璃钢层。 4. 固化处理：在适宜的温度和湿度条件下，使玻璃钢层充分固化。 5. 脱模修整：从模具中取出固化好的水箱部件，进行修整、打磨，去除毛边和残留物。 6. 组装调试：将各部件组装在一起，进行密封性和承重测试，确保水箱性能达标。 四、质量检测 1. 材料检测：对使用的原材料进行质量检验，确保符合设计要求。 2. 尺寸检测：对水箱的各项尺寸进行精确测量，确保符合设计图纸。 3. 外观检测：检查水箱表面是否光洁、无气泡、无裂纹。 4. 承重检测：对满载状态下的水箱进行承重测试，确保承重性能达标。 5. 密封性能检测：对水箱进行密封性能测试，确保无泄漏现象。 五、安装调试 1. 安装准备：根据现场条件和设计要求，准备安装所需的工具和材料。 2. 基础制作：根据设计图纸制作水箱安装的基础结构。 3. 安装就位：将水箱平稳地放置在基础结构上，确保水平、稳
〔一〕玻璃钢模具手糊成型工艺流程： 玻璃钢模具手糊成型工艺是先在模型上涂一层脱模剂，然后将配好的树脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上铺裁好的玻璃布或其它增强材料，用刮刀或毛刷迫使树脂浸入玻璃布，排出气泡，待树脂浸透增强材料后，再铺放第2层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料，直至到达所需要的设计层数，然后进展固化、脱模和修整。〔玻璃钢手糊成型工艺流程图见表一〕〔二〕玻璃钢模具原材料的选择： 玻璃钢手糊成型模具的原材料主要是树脂、增强材料和辅助材料等。合理地选择原材料是保证产品质量，降低本钱的重要环节。选择原材料时，必须满足以下条件： ⑴满足产品设计的性能要求； ⑵适应手糊成型工艺的特点； ⑶价格廉价，货源充分。 目前我司采购的原材料主要有：树脂、增强纤维〔玻纤布、外表毡〕、胶衣、固化剂、促进剂、脱模剂、色料、增韧剂、填料〔石英粉、金刚石粉、铸石粉、石棉粉〕等。 1.树脂的选择： 选择手糊成型用的树脂品种十分重要，它直接关系到产品质量和生产工艺。因此，必须根据产品性能、使用条件及工艺要求确定树脂的品种。 ⑴从产品性能考虑，要注意： ①树脂固化收缩问题：应选用低收缩树脂。 ②断裂延伸率：应选用延伸性好的树脂，提高玻璃钢开裂时的强度。 ⑵从工艺角度考虑，树脂应满足： ①良好的浸润性。树脂对纤维的浸润是保证玻璃钢质量的一个重要因素，也是手糊工艺的先决条件。如浸润不好，不仅使玻璃钢制品成型困难，也会使树脂——纤维间出现气泡； ②适当的粘度。手糊成型时的树脂粘度过低，会出现流胶现象，粘度过大，又会使成型浸润困难； ③能在室温或低温下凝胶、固化，并要求固化时无低分子物产生； ④无毒或低毒； ⑤价格廉价，货源充足。 目前手糊成型工艺中最常用的树脂为不饱和聚酯树脂和环氧树脂，而酚醛树脂很少单独使用。 2.增强材料的选择： 纤维品种一般要根据使用条件和工艺设计来进展选择。 ⑴从使用条件考虑，要考虑制品的使用温度、强度、韧性、比重、绝缘性等因素。 ⑵从工艺角度考虑，要求其具有以下特性： ①易浸润性：容易被树脂浸透； ②铺覆变形性：在糊制形状复杂的产品时，要求玻璃纤维制品能适应模具形状的变化，有一定
玻璃钢现场储罐制作工艺 玻璃钢现场储罐采用最新的数控纤维缠绕机制造，具体制造工艺如下： 一．玻璃钢储罐准备工作。 （1）仔细阅读设计文件：注意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、铺层设计等关键事项，做到心中有数。 (2 )设备就位：取30米见方平整地面，将缠绕机基座和中心柱就位，并组装到一起，找平找正。 (3) 模具组装：吊车配合吊装模具支承环，用钢丝绳连接各环与中心支撑，调节钢丝绳长度以满足张力需要。 （4)木质方梁组装：取长度超过罐体设计高度的木方梁，在模具环周围均匀铺放，其作用是起罐体支撑骨架功能。 （5）三合板订装：为使模具圆滑均匀无明显凹凸感，最外部采用三合板在木质方梁外进行铺排，用射钉枪将板材按照一定顺序订牢固。（6）模具校正：微机柜接入电源，初步调试正常后，转动模具，用测量工具勘测模具是否竖直，避免出现椭圆现象。调节模具支撑环间隙，使模具整体直径上小下大，以保证模具稍度，有利于罐体脱模。（7）设备调试：首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、脱模时设备的运行稳定和工作精度。（8）清理模具：要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护。
(9)缠聚酯薄膜：为方便脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。 二、玻璃钢储罐筒体内衬成型。内衬按结构又分内衬层和过渡层，主要起防腐防渗作用。 （1）内衬树脂配制：按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂。 （2）按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作：内衬的制作采用现场模具，进口维纳斯喷枪喷射成型。内衬树脂含量高，具有很好的防腐防渗作用，其内衬层树脂含量在90+2%，过渡层树脂含量80%。（3）过程检验：按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测。内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施。（4）内衬深度固化，准备进行下道工序。 三、玻璃钢储罐上下封头成型加强。封头按结构分内衬层和结构层。（1）封头内衬层成型与筒体内衬成型工艺及原材料相同，采用喷枪喷射和手糊结合方法成型，树脂含量高。封头内衬层铺设完毕，深度固化。 （2）铺设封头结构层，喷枪喷射喷射纱与玻璃布交替进行。玻璃布各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合
玻璃钢罐工艺 1. 玻璃钢罐的概述 1.1 什么是玻璃钢罐 1.2 玻璃钢罐的特点 1.3 玻璃钢罐的应用领域 2. 玻璃钢罐的制作工艺 2.1 原材料准备 2.2 模具制作 2.3 罐体浸渍 2.4 固化处理 2.5 精加工 3. 罐体浸渍工艺 3.1 树脂的选择 3.2 基布的铺放 3.3 树脂的浸渍 3.4 成品的固化处理 4. 固化处理工艺 4.1 热固化 4.2 自固化 5. 玻璃钢罐的质量控制 5.1 外观质量检验 5.2 尺寸精度控制 5.3 物理性能测试 5.4 化学性能测试 6. 玻璃钢罐的应用前景 6.1 环保产业 6.2 化学工业
6.3 食品工业 6.4 石油石化工业 1. 玻璃钢罐的概述 玻璃钢罐是一种由玻璃纤维增强材料和树脂组成的复合材料罐体结构。它具有轻质、高强度、耐腐蚀、绝缘等特点，广泛应用于各个领域。 1.1 什么是玻璃钢罐 玻璃钢罐是一种以玻璃纤维为增强材料、树脂为基体的复合材料制品。通过模具制作出罐体的形状，再经过浸渍、固化等工艺加工而成。玻璃钢罐具有轻质高强、耐腐蚀、耐老化等特点。 1.2 玻璃钢罐的特点 •轻质高强：相比于金属罐体，玻璃钢罐具有较轻的重量和较高的强度。 •耐腐蚀：玻璃钢罐对多种腐蚀性介质具有很好的抗腐蚀性能，适用于存储酸碱等化学物质。 •耐老化：玻璃钢罐具有较好的耐老化性能，使用寿命长。 •绝缘性能：玻璃钢罐具有良好的绝缘性能，适用于电力、电子等领域。 1.3 玻璃钢罐的应用领域 玻璃钢罐广泛应用于化工、环保、食品、饮料、制药、石油石化等工业领域。在这些领域，玻璃钢罐常作为贮存、运输和处理各类液体、气体等介质的容器。 2. 玻璃钢罐的制作工艺 玻璃钢罐的制作过程包括原材料准备、模具制作、罐体浸渍、固化处理和精加工等环节。
1 概述 1.1 玻璃钢水箱的发展和应用 玻璃钢具有轻质高强、可设计性强和耐水性优良等特点，所以被广泛应用于各个行业、领域。采用玻璃钢制作水箱，解决了混凝土水箱重量大、易渗漏、易长青苔和钢板水箱易锈蚀、防锈涂层脱落污染水质等问题。而且玻璃钢具有结构形状设计的任意性，可以根据水箱不同部位受力情况设计出相应的壁厚以减少材料的浪费等[1]。 我国早在20世纪70年代就有玻璃钢水箱出现[]2。近年来，由于玻璃钢技术上的突破，玻璃钢水箱已经在我国大部分地方推广利用。日本于1975年以法律规定禁止使用混凝土建造水箱，1986年高层建筑中的水箱有90％以上为玻璃钢水箱；美国于1984年制定了玻璃钢水箱国家标准：东南亚、中东、非洲一些国家都已广泛使用玻璃钢水箱。 主要品种有球形、圆柱形及长方体或正方体玻璃钢板块组合式，以组合式较多，此外还有整体式和组装整体式。制作方法有手糊法、SMC模压法、手糊模压法、RTM法等。玻璃钢水箱应用领域：工矿企事业单位、民用住宅、商用楼、写字楼、机关、宾馆、饭店、学校等公共建筑；生活用水、消防用水以及水质要求较高的食品、医药、卫生等行业必备的贮水设施；各种类型的循环水、冷却水、热水供应系统用水及酸碱储备等[3]。 1.2玻璃钢水箱的特点 用玻璃钢制造水箱，有如下优点：①耐水的腐蚀，不会生锈，在长期使用过程中无需定期停产维修；②无金属离子，不会污染水质，特别适用于贮存去离子洁净水；③不会生青苔及其它微生物；④自重轻、可提高贮存水效率，降低工程造价；⑤成型制造方便，可整体成型或在工厂预先制成板块，在现场快速安装；⑥强度高，抗震性能好；⑦美观。因此特别受到制药、电子、半导体行业欢迎并广泛使用。它的唯一缺点是首次投资较水泥、钢材贵[4]。 1.3玻璃钢水箱的种类 （1）SMC组合式玻璃钢水箱:由SMC模压板块、密封材料、金属结构件及配管系统现场组装而成。给设计和施工带来极大方便。一般水箱按标准设计，特殊水箱需要专门设计。可根据用户需要组装1-1500立方米的水箱。若原有水箱需要更换，由门运入模压单板，即可组装，玻璃钢水箱适应性很强，便于设计，施工便捷。玻璃钢水箱的密封使用专门研制的定型产品密封带，该密封带无毒、耐水、弹性大、不易变型，使用寿命在30年左右。SMC组合式玻璃钢水箱整体强度高，无渗漏，无变形，保养、检修便捷。