重庆拉发基水泥有限公司LAFARGE CHONGQING CEMENT LIMITED
LIABILITY COMPANY
窑中控操作岗位作业指导书
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版次：
发布日期：200年月日实施日期：200年月日本手册版权属重庆拉法基水泥有限公司所有，未经允许不得复制
目录1．总则
2．工艺流程简介
3．职责与权限
4．操作规程
4．1开车前的准备
4．2开车顺序
4．3 运行中的检查
4．4停车顺序
4．5停车后的检查
4．6维护和保养
6．安全注意事项
7．交接班制度
8．附录
附录一：常见故障原因及处理方法附录二：设备表：
1. 总则
1.1本规程规定了窑操作员的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度
以及考核办法。
1.2本规程仅适用于中控室窑操作员。
1.3执行重庆拉法基水泥有限公司《员工手册》。
2.工艺流程简介
2.1生料均化及窑尾喂料
生料均化库采用TP-1控制流连续式均化库，其规格为?15×47m，有效储量6400吨,储存期1.6天。来自生料磨的生料和窑尾废气处理系统的回灰经空气输送斜槽一同送至斗式（228BE.07）,提升卸入空气输送斜槽（228.AS08）入生料均化库顶中央进料口，由于生料的流动性可保证刚进库的生料平均分布于同一料层上，使得不同时间生产的生料形成不同的料层。库内底部设有一减压锥，当库底卸料时，会形成漏斗装料流，垂直切割各层物料，达到重力均化目的。卸料区上部设有减压锥，旨在降低卸料区料压，使不同料层的生料均匀流出，达到较理想均化效果。均化库设有六个卸料口，相应的环形库底分成六大卸料区，每一个大区又分成两个充气区（即卸料区），两个充气小区是轮流充气的，相对应的卸料区卸料。
重力均化库卸料时通过中心线的两个对顶卸料口同时卸料，卸料时间可调，初定为20分钟，即对每个大区对应充气时间是20分钟，相应每一对卸料小区卸料10分钟，进入下一对大区卸料20分钟，依次类推，则完成一个卸料周期为1小时。库底卸料是由程序控制器对各充气管路电磁阀实施控制，来达到有序卸料。库底罗茨风机（321.AB36或321.AB37）充气，生料库卸料经空气输送斜槽（321.AS27～32）入生料计量仓（321.HO035）。计量仓带有秤重传感器，由内筒和外筒两套筒组成，内筒筒壁上开有孔洞，根据连通管原理，进入计量仓外筒的生料与内筒生料会产生交换，并在内筒充分搅拌均匀后卸出。正常生产时通过秤重传感器的重量信号控制库底卸料器电动流量阀（321.VA21~26）开度，维持计量仓料位，为仓侧稳定出料提供先决条件。计量仓有两套卸料装置计量出仓生料量（一套备用），计量仓由罗茨风机（321.AB38或321.AB37）充气卸料，给定生料喂料量，定量给料机按给定值控制仓侧卸料阀（322.VA06或322.VA03）的开度，使卸出量与给定值一致。经计量仓卸出生料，通过空气斜槽（322.AS13）、窑尾提升机（322.BE16）提升至预热器顶部通过两路阀（322.VV17）入空气输送斜槽（322.AS18），通过回转喂料器（322.FE20）电动锁风阀（322.VA21）卸入预热器的C2-C1风管内。进入均化库和计量仓的气体分别经
两台袋收尘器（228.DC10,321DC33）净化，由风机（228.FA11,321.FA34）排入大气。
2.2熟料烧成
2.2.1喂煤系统
窑头、窑尾煤粉仓（326.HO31）布置在煤粉制备车间内，储量为90吨，仓体设有荷重传感器，煤粉仓下设有两套计量输送装置，分别向窑头窑尾喂煤。煤粉仓卸煤入阀（326.VA32或326.VA34）喂料秤（326.WF33或326.WF35）,喂料秤按给定喂料量输出煤粉，由罗茨风机（326.AB36或326.AB37）吹出的气体输送至窑头喷煤管，同时由罗茨风机（326.AB38或326.AB37）吹出气体输送至窑尾，煤粉两路分配阀（322.VV07）分两路入分解炉。
2.2.2烧成系统
预热器是单系列五级旋风预热器带TDF型分解炉构成，TDF炉是喷腾式分解炉，是引进日本神户制钢所，国内转化、制造的新一代分解炉。入窑生料分解率85～95%，熟料产量为2500t/d，熟料热耗740kcal/kgcli.。
预热器由五级旋风筒（2-1-1-1-1）和连接旋风筒的气体管道组成。物料由各级下料管道撒入各级旋风筒气体出口上升烟道中，物料在热气流中分散同时与热烟气进行热交换，气流带着物料进入上一级旋风筒，在旋风筒内将物料分离出来通过下料管及锁风翻板阀进入下一级旋风筒上升烟道，热烟气通过旋风筒出口上升烟道进入上一级旋风筒。从四级旋风筒下料管分两路从分解炉两侧入分解炉在分解炉内，煤粉、三次风、预热的生料及回转窑的高温废气，通过喷腾，实现气料充分混合，完全燃烧、分解。出分解炉的气料进入五级旋风筒进行气料分离，物料入窑，废气经各级旋风筒由下而上与生料旋浮换热降温，最后从一级旋风筒排出。出一级旋风筒的废气经排风管由窑尾高温风机（323.FA06）将大部分送入生料磨用以烘干原料或由大布袋收尘，净化后气体排入大气；另一部分经煤粉制备系统的旋风收尘器收尘后送入煤磨用以烘干原煤。
热交换主要是在各级管道中进行，各级旋风筒主要作用是将气体与物料分离，设置两个一级旋风筒的目的是为了提高系统收尘效率，降低出预热器气体含尘量，减少飞灰。从整个预热器来看，气体由下而上，物料由上而下运动。
入窑物料经回转窑高温煅烧，发生一系列物理、化学反应，形成高温熟料。煅烧后的高温熟料通过窑头罩进入篦冷机冷却。
TDF炉：直径5800mm，适合燃烧特性好的优质煤。
回转窑：规格?4.0×60m，斜度3.5%，三挡支承，正常转速3.8%。
头煤与尾煤的比例：应控制40：60。
2.2.3熟料冷却、输送、窑头废气处理
篦冷机:篦床有效面积61.2m2，
3. 职责与权限
3.1树立安全生产、质量第一的观念，保证人身和设备安全。
3.2努力做到严谨、稳准、高效和全面统筹，精心操作。
3.3稳定窑内热工制度，保证回转窑系统持续稳定运转。
3.4生产优质熟料，高产低消耗。
3.5负责本系统岗位人员的培训、管理及其日常工作安排。
3.6负责管理本系统的所有设备及其建筑物。
3.7负责控制本系统的质量及成本。
3.8发现有危及设备及人身安全征兆，应立即采取措施，并报告值班主管。
3.9按时、认真填写操作记录，记录要求真实详尽。
3.10积极参加技术培训，提高自己的理论、技术水平，为生产服务。
3.11参加生产部组织的有关工作会议，并根据设备运转情况，提出本系统设备检修和改进计划。
3.12完成值班主管及生产部经理临时布置的任务。
4.操作规程
4.1开车前的准备
4.1.1接到开车指令后，要与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。
4.1.2联系自动化部，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求现场气体分
析仪、比色高温计和摄像机等备妥待用，确保中控室的计算机及其它设备备
妥待用，进行现场仪表检查，做到仪表显示正确，与中控显示一致。
4.1.3联系机修部，确认设备是否具备启动条件。
4.1.4联系质量部，确认熟料的入库情况。
4.1.5通知预热器巡检，仔细检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，
确保畅通。
4.1.6点火前将预热器各级重锤阀阀板吊起。
4.1.7通知回转窑和篦冷机巡检岗位，检查窑内、冷却机内是否无杂物。
4.1.8通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔。确保其能密闭不
漏风。
4.1.9通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑点按规定加油。油量、牌号
正确，油路畅通，油压、油温正常。水冷却设备水路畅通，流量和水质符合
要求。管路无渗漏，将检查结果及时报告中控室。
4.1.10了解生料和煤粉的准备情况，是否有足够的储量，确认轻油罐内的油料是
否有足够储量。
4.1.11通知窑巡检岗位，检查燃烧器的风、煤管道连接情况，将燃烧器送至合适
位置。
4.1.12联系好后，各设备进行单机和联动试车，试车无误后，准备点火。
4.2窑系统升温
4.2.1升温曲线按照工艺部点火通知中的升温曲线进行升温。
4.2.2点火升温
4.2.2.1确认高温风机入口阀门、窑头电收尘排风机入口阀门、篦冷机各风机入口阀门、窑尾各人孔门全关。窑头喷煤管各风道手动阀全开。
4.2.2.2将点火烟囱帽开至一定的开度。
4.2.2.3用一根5－6米长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷煤管端部。
4.2.2.4立即开启燃油系统，点焰雾化油。注意先喷油后点焰，很容易返火伤人。
4.2.2.5开启一次风机调节风量，使火焰不发飘即可。
4.2.3在窑尾温度在200℃恒温后，即可煤、油混烧继续升温。因煤粉焰烧不稳定有暴焰回火危险，窑头操作应防止烫伤。
4.2.3.1设喂煤量为0，启动窑头喂煤组。将喂煤量加至0.5吨/小时，为防止尾温剧升，应慢慢加大喷煤量。
4.2.3.2不断调整一次风量及点火烟囱帽开度，保持火焰温定燃烧，不灭火、不返火。如果煤油火焰很难稳定，可控制窑头罩微正压，局部烧热后再控制为负压。
4.2.3.3启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。
当窑尾温度到250℃时，启动窑辅传电机,定时盘窑，盘窑方案如下：
窑尾烟室温度(℃) 转窑间隔转窑量
100～250 60min 120°
250～450 30min 120°
450～650 20min 120°
650～800 10min 120°
800以上连续慢转
如遇下雨，须连续转窑。（或时间减半）
4.2.3.4随烟室温度升高，要逐渐减油增煤，调整一次风量、点火烟囱帽开度，保持火焰形状，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。当烟室温度大于400℃时，可考虑断油，但煤火焰需能自行稳定。
4.2.4随着燃料量增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大风机进口阀门开度，当开度至60％，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量，同时注意风量的调节，风量不能过大，以免影响火焰的形状。
4.2.5根据升温曲线及窑尾烟气的氧含量（＞2%,窑内燃烧状况）当窑尾预热器点火烟囱不能满足窑头负压的调整时，判定是否可启动窑尾袋收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门。按升温曲线，逐渐增加喂煤量，调整一次风量（注意内外风的比例）和废气风机的排风量，保证煤粉燃烧完全。并视情况启动窑口密封圈冷却风机。
4.2.6当尾温升到大于600℃时，做好如下准备工作：
4.2.6.1预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。
4.2.6.2烘干后期仪表调校人员应重新校验系统的各点温度。在800℃恒温期间，由于没有窑皮保护，筒体温度较高（420℃），应适时开启冷却风机。如果筒体局部温度较高，说明内部衬料出了问题，因灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。窑冷却后要进行认证检查，衬料损坏厚度超过1/3时，应考虑挖补或衬料，再点火按正常升温操作。
4.2.6.3升温过程中，随时注意观察ID风机入口温度，当入口温度大于320℃时，应调整烟囱帽开度增大冷风掺入量以降低气体温度，如已达极限可开启增湿塔喷水系统，喷水降温，保护窑尾大布袋收尘器。
4.3烧成系统投料
4.3.1分解炉喂煤量设置为“0”，启动分解炉喂煤组，送冷风冷却喷嘴，以防过热。
4.3.2启动稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速连续转窑。此时液压
挡轮已启动。注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。不正常时应进行调整。
4.3.3将生料均化库打向倒库方向，开启窑尾喂料组，开启均化库卸料组，设定喂
料量进行倒库。
4.3.4依次启动窑尾废气处理系统各回灰组、高温风机组、篦冷机各风机组、熟料
输送组、窑头排风机组及回灰设备（调节各风机风门，保持窑头负压20～50Pa）、压缩空气组。
4.3.5投料前10～30分钟放下吊起的翻板阀，调整阀板配重。启动窑尾空气炮组，
防止预热器旋风筒锥体部位结皮。
4.3.6分解炉点火
4.3.6.1当烟室温度升至900℃以上时，高温风机转速开至650～680r/min，入口
阀调至80％。分解炉喂煤，开始时喂煤量1～1.5吨/小时，注意分解炉出口温升情况，如长时间不升时，可以关小三次风阀门开度，借助窑内高温气体点燃煤粉。无效时，要停止喂煤，进行检查。
含量和烟室CO含量及
4.3.6.2如分解炉温升较快时，根据5级出口CO含量及O
2
含量调整入炉风量，加大三次风阀门开度。视情况减少喂煤量或加大高温风机阀门O
2
开度。
4.3.7投料前几个主要参数及检查：
4.3.7.1C5出口温度860℃，分解炉出口温度880～900℃,C1出口温度小于400℃，
烟室温度950～1050℃。
4.3.7.2预热器应自上而下用压缩空气吹扫一遍。低产时应1小时吹扫一次，稳
定生产时应2小时吹扫一次。
4.3.8投料量确定
4.3.8.1窑头黑火头很长，火焰突明突暗，尾温900～950℃时，投料量70吨/小
时。
4.3.8.2窑头黑火头较长，火焰尚能稳定，尾温950～1050℃时，投料量80吨/
小时
4.3.8.3窑内有料，有窑皮，且火焰明亮稳定，尾温较高时，投料量90吨/小时，
甚至更高。
4.3.9投料：根据窑内情况确定投料量，设定投料量，将导库改为入窑。
4.3.9.1当观察到C1出口温度有下降趋势，可关小烟囱帽开度，同时注意高温风
机入口温度不超过400℃
4.3.9.2增加分解炉喂煤量，使分解炉出口温度不低于860℃。同时观察烟室温
度有下降趋势，增大窑头喂煤量5～10％，调整整个系统用风量，保证煤粉完全燃烧。
一般情况投料40分钟，窑头即可看到料影，可根据料影行进速度调整窑速，以免生料
窜出。
4.3.9.3在投料后的一个小时内要严密注意预热器各级翻板阀闪动情况，可设专人看管，及时调整重锤人工帮助排料。
4.3.9.4当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减少窑头喂煤量，增加窑速。
4.3.9.5当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机输送组带料。注意调整以后各室鼓风量，并调整窑头排风机阀门开度保证窑头罩负压20～50Pa范围内。
4.4运行中的调整
4.4.1逐渐提高ID风机转速，增加系统通风量，增加窑尾喂煤量，同时减少窑头喂煤量，逐渐趣进4：6的比例，待温度增加后增加喂料量。
4.4.2增加喂料的幅度以每次增加5t/次为益，当窑喂料达到120吨/小时，应稳定操作，保持8～16小时，以便于窑内挂窑皮。待挂窑皮操作结束后，继续增加产量直到达到满负荷。
4.4.3窑速、篦速与生料喂料量的对应关系
a合理控制系统通风，确保煤粉充分燃烧，系统的O2含量、CO含量和NOx含量在规定范围。
b合理控制篦冷机冷却风量，篦床料层厚度。
i.临时停窑升温
临时停窑点火升温，是指短期停窑几小时后重新点火，不存在耐火材料的烘干和挂窑皮操作，其余程序与正常投料运转基本相同。
a煤: 窑内温度较高时，可省去喷油直接喷煤，但喷煤前先把窑内物料翻转过来，使热物料在表面以利于燃烧，开始喷煤1-2t/h，确认着火后再增加燃烧煤量。
b控制升温速度: 一般正常点火升温8小时内完成，当窑内温度较高时4小时左右即可。
c其他操作与前面相同。
b)运行中的监控
i.操作指导思想
a树立安全生产、质量第一观念，精心操作，不断总结经验教训，以生产实际情况为依据，充分运用先进的计算机仪表监测系统，稳定最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。
b以保持烧成系统发热能力和传热能力，以及烧结能力和预热分解能力平衡稳定为宗旨，操作中要做到前后兼顾、炉窑协调，稳定烧成温度和分解温度，保证窑炉合理的热工制度。
c对于分解炉系统的正常操作，则要求及时准确调整分解炉系统的煤量和通风量，掌握负压变化的规律；及时调整分解炉燃烧器的喷煤量，保持分解炉出口气体温度的稳定和炉内温度的平衡；防止局部温度过高或过低，确保生料分解率，达到分解炉系统安全运转的目的。
d对窑的正常操作，要求重点稳定烧成带及烟室温度，掌握三风道燃烧器径向风、轴向风以及燃料的配比规律，保证合理的火焰形状和火焰位置，不损坏窑皮，不窜黄料。
ii.控制的关键参数及其范围
1.尾温：
a窑尾温度是表示窑系统热工制度是否稳定的重要参数。
b控制范围：1050±50℃。
2.窑尾烟室O
％的含量
2
％含量是表示窑内燃烧状况好坏的重要参数。
a窑尾烟室O
2
b控制范围：2.0～2.5％。
3.烧成带温度。
a烧成带温度的高低是关系熟料煅烧质量好坏的重要参数。
b可以通过红外比色高温仪、窑尾烟室的NOx浓度、窑负荷和熟料的f-CaO来判断烧成带的温度。
c烧成带温度的控制范围：1400±50 C 。
4.窑尾烟室NOx的浓度
a烧成过程中 NOx的生成量除了与燃料中N2含量有关外，还与过剩空气系数和烧成
带温度有密切的关系。气流中O2含量较高，燃烧温度越高，NOx生成量就越多。b在空气过剩系数一定的情况下，NOx生成量越多，烧成带的温度就越高。
c NOx浓度控制范围：800±200ppm。
5.窑负荷
a煅烧温度较高的熟料被窑壁带动的高度也较高，因而窑体的传动力矩较煅烧温度低的熟料高，从而间接的反映了烧成带的温度。
b同时，窑负荷也受到窑皮的多少、均匀程度、喂料量的大小、窑的位置及窑内是否有球、有圈等因素的影响。
6.二次风温和三次风温
a正常情况下，二次风温和三次风温的高低反映了熟料热量回收的好坏程度；同时，也反应了篦床上熟料层的厚度和熟料的结粒情况以及烧成带温度高低、煤管位置等。
b控制范围：二次风温可以达到1200℃左右。三次风温也可以到900℃左右。
7.分解炉出口或预热器出口气体成分
a O2含量过高，说明供风过剩或存在漏风。
b存在CO，可能是由供风不足、燃烧不完全或喂煤量波动、煤粉细度变粗、煤管损坏、输煤风机风量变化等因素产生。
8.C1出口的气体温度
a、可以反映生料供应量、生料在预热器内的热交换状况、窑系统拉风大小及系统的漏
风或堵塞等。
b、一般控制范围：<340℃。
9.窑筒体温度
a窑筒体温度可以反映烧成带窑皮的分布状况。
b判断出现结圈和红窑。
c当筒体温度>350℃时，应采取措施降温, 最大不能超过400℃。
10.熟料f-CaO的含量
a正常情况下，熟料f-CaO的含量反映了烧成带的温度及熟料的煅烧状况。
b控制范围：1.5％>f-CaO>0.8％。
11.分解炉气体温度与五级筒下料管温度之差
a反映分解炉内的燃烧状况
b该温度差一般控制在： T＝20～30℃
12.五级筒下料管温度
a反映了入窑物料分解率的高低
b一般控制在：865±10℃
13.入窑物料分解率
a对物料的煅烧起着决定性作用
b分解率越高，熟料煅烧越容易；但过高，易造成C5结皮
c一般入窑分解率控制在90±5％
14.入窑物料SO3含量
a反映窑内的煅烧情况和系统的通风情况
b入窑物料SO3含量过高，说明窑内硫循环加剧，应适当控制熟料的煅烧温度；另外，还要注意燃料和原料中SO3含量，避免使用SO3含量过高的原料和燃料。
c一般控制范围：<0.1％
15.分解炉与窑头燃料比
a一般控制在：55％：45％
b当分解炉与窑头燃料比相差悬殊时，整个系统易产生波动。
iii.操作中的调节参数
1.篦冷机篦床速度
a)篦冷机篦床速度控制着篦床上熟料层的厚度，
b)增大篦床速度将引起：
a熟料层厚度较小，篦下压力降低
b篦冷机出口熟料温度增高
c二次风温和三次风温降低
d窑尾气体O2％含量增加
e篦冷机废气温度增加
f篦冷机内零压面向篦冷机下游移动
g熟料热耗上升
c)减小篦床速度将引起：
a熟料层变厚，篦下压力增加
b篦冷机出口熟料温度降低
c二次风温和三次风温上升
d篦冷机内零压面向篦冷机上游移动
e熟料热耗下降
2.篦冷机排风量
a)篦冷机排风机是用来排放冷却熟料气体中不用做二次风和三次风的那
部分多余气体，调节排风机风门用于保证窑头罩负压在正常的范围内
(－10～－30Pa)，篦冷机排风机风量是通过风机的入口阀门来调节。
b)在鼓风量恒定的情况下，增大排风机风门：
a二次风量和三次风量减小，排风量增大
b篦冷机出口废气温度上升
c二次风温和三次风温增高
d二次风量和三次风量体积流量减少
e窑头罩压力减小，预热器负压增大
f窑头罩漏风增加
g分界线向篦冷机上游移动
h窑尾气体O2％降低
i热耗增加
c)在鼓风量恒定的情况下，减小排风机阀门对系统产生的结果与上述情
况相反。
d)在调节篦冷机排风机风量时，除保持窑头罩压力为微负压以外，同时
还应特别注意窑尾负压的变化，要保证窑尾O2％含量在正常范围内。
3.篦冷机鼓风量
a)调节篦冷机鼓风量用来保证出窑熟料的冷却及燃料燃烧提供足够的二
次风和三次风。
b)增加篦冷机1～7室的鼓风量：
a篦冷机1～7室篦下压力上升
b出篦冷机熟料温度降低
c窑头罩压力升高
d窑尾O2％含量上升
e篦冷机废气温度增加
f零压面向篦冷机上游移动
g熟料急冷效果更好
c)当减少篦冷机1～7室的鼓风量时，情况与上述结果相反。
4.高温风机流量
a)通过调节高温风机转速来满足燃料燃烧所需的气体量；高温风机是用
来排除分解和燃烧产生的废气并保证物料在预热器内正常运动；通过
调节高温风机转速来控制窑尾气体O2％在正常范围内。
b)提高高温风机转速，将引起：
a系统拉风量增加
b预热器出口废气温度增加
c二次风量和三次风量增加
d过剩空气量增加
e系统负压增加
f二次风温和三次风温降低
g烧成带火焰温度降低
h漏风量增加
i篦冷机内零压面向下游移动
j熟料热耗增加
c)当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反。
5.分解炉燃料量
a)分解炉的燃料量决定着入窑生料的分解率；无论燃料量是增加还是减
少，助燃空气量都应该相应的增加或减少；入窑分解率应控制在 85%～
95％，分解率过高易造成C5内物料可能出现液相。
b)增加分解炉喂煤量将引起：
a入窑分解率升高
b分解炉出口和预热器出口过剩空气量降低
c分解炉出口气体温度升高
d烧成带长度变长
e熟料结晶变大
f C5物料温度上升
g预热器出口气体温度上升
h窑尾烟室温度上升
c)当减少窑尾喂煤量时，产生的结果与上述情况相反。
6.窑头喂煤量
a)窑头喂煤量与烧成系统的热工状况、生料喂料量及系统的拉风量有着
直接的关系。
b)在保证有足够的助燃空气的情况下，增加窑头喂煤量：
a出窑过剩空气量降低
b火焰温度升高；若加煤量过多，将产生CO，造成火焰温度下降。
c出窑气体温度升高。
d烧成带温度升高，窑尾气体NOx％含量上升。
e窑负荷增加
f二次风温和三次风温增加
g出窑熟料温度上升
h烧成带中熟料的f-CaO含量降低
c)当减少窑头喂煤量时，情况与上述结果相反。
7.生料喂料量
a)生料喂料量的选择取决于煅烧工艺情况所确定的生产目标值。
b)增加生料喂料量。
a窑负荷降低
b出窑气体和出预热器气体温度降低
c入窑分解率降低
d出窑过剩空气量降低
e出预热器过剩空气量降低
f熟料中f-CaO的含量增加
g二次风量和三次风量降低
h烧成带长度变短
i预热器负压增加
c)由于我们增加了生料的喂料量，相应的：
a增加分解炉和窑头煤管的喂煤量
b高温风机的排风量
c增加窑的转速
d增加篦冷机篦床速度
d)当减少生料喂料量时，情况及其操作应与上述情况相反。
8.窑转速
a)调节窑的转速可以调节物料在窑内的停留时间，即：物料的煅烧时间；
在煅烧正常的情况下，只有在提高产量的情况下，才应该提高窑的转
速，反之亦然。
b)增加窑的转速
a入篦冷机熟料层厚度增加
b烧成带长度降低
c窑负荷降低
d熟料中f-CaO含量增加
e二次风温增加，随后由于烧成带温度降低使得二次风温也降低。
f窑内填充率降低
g熟料C3S结晶变小
c)当窑的转速降低时，情况与上述情况相反；在过剩空气恒定的情况下：a窑速增加＝烧成带变短＋烧成带温度下降
b窑速降低＝烧成带变长＋烧成带温度上升
9.三次风流量
a)三次风是满足分解炉内燃料燃烧的助燃空气，三次风是来自于篦冷机
的冷却风，温度一般控制在大于850℃，其风量可通过三次风管上的
阀门来进行调节。
b)增加三次风阀门：
a三次风量增加，同时三次风温也增加
b二次风量减少
c窑尾气体O2％含量降低
d分解炉出口气体O2％含量增加
e分解炉入口负压减小
f烧成带长度变短
c)同理，当减小三次风阀门时，情况与上述结果相反
10.窑头罩压力
a)调节窑头罩压力目的在于防止冷空气的侵入和热空气及粉尘的溢出，
窑头罩压力是通过调节高温风机、篦冷机冷却风机及窑头废气排风机
三者来完成的，其中主要是调节窑头废气排风机。
b)在调节窑头罩压力的时候，应满足：
％含量在正常的范围内(2～2.5％)
a窑尾烟室气体的O
2
b篦床上的熟料能够得到足够好的冷却
c保证篦冷机篦板温度不要过高(<140℃)
d调节窑头罩压力处于微负压状态。
c)在鼓风量一定的情况下，调节窑头罩压力时应避免高温风机和排风机
使劲拉风的情况，这样将造成系统的电耗增加，同时也不利于生产的
控制。
d)窑头罩正压过高时，热空气及粉尘向外溢出，使热耗增加、污染环境，
同时也不利于人身安全。窑头罩负压过大时，易造成系统漏风和窑内
缺氧，产生还原气氛。
iv.窑操作的基本控制
编号：SM-ZD-15620 窑中控岗位安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
窑中控岗位安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1.目的： 为了保证安全生产，使岗位操作制度化、标准化、规范安全操作。 2.适用范围： 制造分厂窑中控岗位 3.引用标准： 《劳动安全卫生国家标准》 4 所在岗位存在的职业健康安全风险： 火灾、触电、摔伤、碰伤等安全风险。 5.安全技术要求： 5.1上班前要充分休息好，班前四小时内及班中不准喝酒，上岗前，必须按规定穿戴好劳动保护用品，并做好工作期间的一切准备工作。 5.2保持地面干净整洁无水渍，避免摔倒。上班前认真
检查办公电器线路、插板是否完好避免发生触电事故，工作场所禁止吸烟；避免发生火灾事故。 5.3班中要坚守岗位，听从指挥，集中精力，按章操作，不准擅自把自己的工作交给他人，因故确需离开岗位时，必须经值班长批准并由能胜任者接替后，方可离岗。 5.4开车前要认真检查系统内的仪表、指示灯、报警器是否完好，发现问题及时联系处理，并通知现场全面检查，特别要确认设备内部及周围是否有人，在得到现场岗位“可以开车”的回复并确认无误后方可开车。 5.7临时停窑时间较长，需要重新点火，特别是直接给煤烘窑时，要与窑巡检及有关岗位人员联系好，要求人员必须远离窑门，以防爆燃后回火伤人。 5.8生产中发现问题时，应及时处理，不能处理时应及时上报，当发现有危及人身安全及设备有严重事故隐患时，有权采取紧急停车措施，对违章指挥者，有权拒绝执行。 5.9计划停窑三天以上时，要与煤磨中控岗位联系好把煤粉仓中的煤粉排空。 6.相关文件：
沾益县通途工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌 技术操作规程 批准：晏崇云 审核：吴金星 编写：缪维纲 2007年9月1９日
一、引言 1.1锌的性质和用途 铅是兰灰色金属，硬度1.5，比重11.34，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。铅的展性良好， 延性甚微；在干燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中， 易形成氧化铅薄膜覆盖其表面；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和 硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐 蚀能力。 锌是兰白色金属，硬度2.0，熔点419℃，沸点906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为7.19，锌能与 铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。在常温下的干燥空气中， 锌不起变化；在潮湿空气中，其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜， 可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。 由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等 部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。镉的性质 镉是一种银白带蓝色光泽的金属。密度为8.64克/厘米3，熔点 320.9℃。镉比锌更容易挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为 112.4。 1.2 锌精矿质量标准（表3） 锌精矿质量标准（YB114—81）表3 品级锌不小于（%）
一二三四五六七八九59 57 55 53 50 48 45 43 40 杂质不大于（%） Cu Pb Fe As SiO2 F 0.8 1.0 6 0.2 3.0 0.2 0.8 1.0 6 0.2 3.5 0.2 0.8 1.0 6 0.2 4.0 0.2 0.8 1.0 7 0.3 4.5 0.2 1.0 1.5 8 0.4 5.0 0.2 1.0 1.5 13 0.5 5.5 0.2 1.5 2.0 14 协议 6.0 0.2 1.5 2.5 15 协议 6.5 0.2 2.0 3.0 16 协议7.0 0.2 1.3 锌精矿的杂质 铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。湿法炼锌时，溶液中的Cu++腐蚀管道、阀门，在竖罐蒸馏时，往往有少量进入粗锌，影响商品锌质量。因此要求锌精矿含Cu不大于2%。 铅：锌精矿中含硫化铅较高时，形成易熔的铅硫，铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化，阻止硫的脱除。氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共晶，在800℃时开始熔化，引起炉料在沸腾炉和烟道中结块。湿法炼
一、清扫二层格栅作业指导书 1、目的 本程序规定了国投曹妃甸港口有限公司的清扫翻车机房二层格栅的作业程序，确保此项工作符合公司的质量要求。 2、适用范围 本程序适用于国投曹妃甸港口有限公司的翻车机清扫工清扫翻车机房二层格栅工作。 3、职责分配 3.1 卸车部值班长负责翻车机清煤工的管理。 3.2 平台巡视负责清扫二层格栅作业指令的下达。 3.3 卸车部翻车机清煤工负责翻车机房二层格栅的具体清扫工作。 4、实施步骤 4.1 翻车机清扫工按时听取作业计划，明确本班工作任务、要求和安全注意事项。 4.2 接班后，请示卸车部值班长，及时对翻车机房二层及定位车区域煤尘清扫，清扫完毕后，由班长报告给值班长清扫完毕。 4.3 在正常作业过程中，需清理翻车机二层格栅时，由平台巡视通知清扫班对CD1或CD2的格栅进行清理，清扫班接到指令后，立即到翻控室在清煤记录上签字，并核实平台巡视是否把现场清煤开关打到位，确认无误后对二层格栅进行清理。清理完毕后，由清煤负责人到翻控室在清煤记录上签字。 4.4 清扫二层格栅时，要搭好跳板，系好安全带，清理时要全神贯注：
撤跳板时要小心谨慎。 4.5煤炭清入翻车机料斗内，杂质一律带出。 4.6清理翻车机房上层及翻控小区部分区域时，煤尘清扫到翻车机料斗内，垃圾和杂质扔到垃圾箱内。 4.7冬季清理冻煤时，应随时向卸车部值班长报告清煤情况。 4.8 清扫作业过程中出现的安全质量事故，立即向卸车部值班长报告。 二、翻车机司机作业指导书 1、目的 本程序规定了翻车机司机的工作程序和要求，确保其工作符合公司质量要求。 2、适用范围 本程序适用于翻车机司机。 3、上岗前准备工作 按规定穿戴好劳保着装，按时听取作业计划，明确本班工作任务、要求和安全质量注意事项。 4、交接班具体内容 4.1 设备情况、卸车作业情况、上级要求及本班注意事项。主要检查项目为检查操作系统、监视录像系统、轨道衡系统。 4.2 清点检查通讯设备及工属具。 4.3 对设备进行点检，检查中发现的问题应立即处理，解决不了的
中控岗位安全操作规程 1、开机时一定要和相关岗位取得联系，并确认一切正常后，方可开机。开启和关停设备必须按规范操作顺序进行，严禁违章作业。 2、当设备进行检修时，必须严格执行“机修工安全操作规程”，填写“规范检修安全责任表”，切断电源，挂上“安全警示牌”，做好监护工作，当检修完毕后，还应去现场检查，确认正常后，先打长警铃后方可开启设备。 3、在正常开车中如遇设备突发性故障应及时停机，并按第2条要求协助做好规范检修工作。 4、进入现场检查设备或处理问题时，要穿戴劳保用品，严禁用手直接接触设备高温及传动部位，需进入设备检查应参照“进磨机内安全操作规程”进行，当预热器发生堵塞需清堵时，必须严格执行“预热器捅堵安全操作规程”。 5、正常操作时要密切注意窑和分解炉内燃料的安全燃烧，分解炉的出口温度、CO出口温度、窑尾温度应严格控制在规定范围内。 6、点火时应保持窑头罩负压，特别时窑况出现异常时，要防止窑头往外喷火。 7、止料时必须注意预热器各级锥体负压情况，防止在各级锥体处积料、堵料现象。 8、预热器C1出口CO含量超过0.1%时，要立即关停窑尾电除尘器，
并在CO含量达到控制要求后至少5分钟后再开启电除尘器。 9、停电时如不能很快送电时，要及时使用备用电源进行翻窑，以防窑胴体变形。 10、煤磨时口温度应小于3000℃，出口温度应小于750℃，煤粉仓温度应控制在750℃以下，煤磨防爆袋除尘温度应小于600℃。 11、煤磨要低温大风操作，以防煤磨系统管道内积煤粉后自燃爆炸。 12、计划检修或停窑时间较长时，必须将煤粉仓用完，防止自燃爆炸。 13、加强对所管辖设备的监控，若发现安全隐患，及时向车间汇报，直至排除为止。 14、严禁在中控室控制台上放茶杯、雨具和工作无关的杂物，严禁吸烟，严禁使用电炉，严禁用火。 15、交接班时必须交 安全，如发生事故要及时、如实地向车间汇报，并采取积极措施处理事故。
江苏德龙镍业有限公司 还原焙烧系统操作规程
江苏德龙镍业有限公司（一期）一部分主要工艺设备介绍
其它设备，请参考相关单机说明书 二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍 红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍 按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。 三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备
1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。 1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备 供气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真实 地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放散 （如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴油。 撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。 2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀 门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴
管理制度编号：LX-FS-A67343 球磨机岗位作业指导书标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
球磨机岗位作业指导书标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、目的 本作业指导书用于指导球磨机工岗位对危害因素带来的风险实施有效控制，以达到“不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害”的目的。 主要内容包括：本岗位所从事的主要作业、作业过程中的风险控制措施和可能导致的事故，以及突发事件的应急行动知识等。。 2、适用范围 本作业指导书适用于球磨机岗位作业。 3、基本要求 3.1、工作前，班组长应检查员工的身体、精神
状况。 3.2、在通道行走过程中，应小心行走，防止工具、材料触碰电线，防止跌倒。 3.3、接班时，提前到达作业现场，按照《球磨工岗位日常检查表》的内容认真进行检查，并将检查结果向班组长汇报。 3.4、班前会和现场预测会上，认真听取本班作业内容，牢记安全注意事项。班后会上，认真总结本岗位工作完成情况；每周定期参加工段召开的安全预测会；按规定参加应急演习。 3.5、按照本作业指导书进行作业。 3.6、按照《安全生产检查管理制度》，有关人员使用《球磨工作业专项安全检查表》进行安全检查。 3.7早班会和现场预测会上，认真听取本班作业
编号：SM-ZD-42764 窑安全操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
窑安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、窑安全操作： （1）、严格按盘窑规程盘窑，现场确认辅传啮合良好，在窑处于热态时，如遇暴雨等急冷应连续盘窑，以防胴体变形; （2）、点火失败或运行中火焰熄灭时，要迅速停止燃料供应。在用轻质柴油燃料时，应先维持一定的抽风量，保持窑头负压，防止着火瞬间发生爆燃回火; （3）、烘窑升温期间，特别是对新砌砖和新打的浇注料进行烘干操作，按确定的升温曲线进行，不可快速升温或瞬时快速升温，防止耐火材料的炸裂、剥落等现象的发生; （4）、升温期间，应保证足够的风量，调整好火焰形状，以防局部出现高温和燃料的不完全燃烧。特别是使用煤时，必须把握油煤混烧时机，确保煤粉完全燃烧，如果吸附于烟道、预热器内或者被废气带入窑尾袋收尘沉积，就会造
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 回转窑检修安全操作规程(2021 年) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
回转窑检修安全操作规程(2021年) 1、回转窑检修时，必须设警戒线，严禁车辆和非检修人员进入检修现场，禁止检修人员在警戒线行走通过。 2、进入窑内和篦冷机内检查检修前，必须停机，并同预热器岗位联系好，确认预热器内物料清理干净，翻版阀锁牢，关闭空气炮总阀门，确认安全后，方可进入窑和篦冷机内检查检修作业，防止预热器塌料发生人身伤害事故。 3、作业前，要搭好进窑走道跳板，走道跳板宽度必须大于1.2米，禁止使用劣质木板做走道跳板，两侧应设防护栏，保证跳板强度安全可靠，当与篦冷机交叉作业时，必须把跳板两侧用木板挡好，防止掉物伤人。 4、从窑内往出清砖或打窑口窑皮时，走道跳板必须使用双层跳板搭设，或底面铺设钢行架，上面铺设跳板，禁止走道跳板荷载过
重，发生断裂伤人。 5、检修或临时检修搭设的走道跳板小于1.2米宽度时，在无有防护栏的情况下，禁止作业人员在走道跳板上对向行驶，防止作业人员在跳板上错行时发生坠落造成人身伤害。 6、禁止任何人员在走道跳板上站立休息，防止跳板断裂发生意外事故。 7、进窑内温度不得高于60度，作业人员必须勤轮换，防止发生中暑事故。 8、铲除窑皮时，必须有专人专人监护，必须从窑口向窑内铲除。作业人员必须站在安全位置作业，防止窑皮脱落或跳板断裂，放生意外事故。 9、铲除窑内窑皮需要搭设跳板时，跳板搭设应距打窑皮位置1.5左右，防止窑皮掉落砸伤人员。 10、铲除窑皮时，必须把窑皮彻底铲除，防止作业人员在窑内行走或往前铲除窑皮时后面窑皮掉落伤人。 12、如铲除的窑皮较厚，铲除窑皮长度又超过20米，必须分两
水泥企业窑中岗位巡检作业指导书 1目的 明确岗位责任范围正确操作，处理一些常见事故，维护系统设备正常运转。 2范围 适用于生产运行部窑中岗位巡检操作及其它操作。 3所辖区域 负责窑中系统从窑尾密封至窑头密封的相关设备、区域。4岗位职责 4.1负责设备的现场监护（包括日常检查、开停机检查等），及时发现并消除设备隐患、杜绝设备事故，确保设备安全运转。除定检时间外，不允许因所管辖区域的设备、工艺故障原因影响连续生产，否则将按照故障情节严重程度予以处罚。 4.2负责设备的润滑检查（包括油量、油温等润滑状况），以及简单的润滑维护，保证所辖设备润滑正常。 4.3及时擦拭设备壳体，要求所辖设备表面清洁，无积灰、无油污。 4.4对本区域内的地面卫生进行清扫，确保地面清洁。 4.5负责本区域内的设备完好率，不得擅自拆卸或毁坏设备零部件及相关设施。 4.6对本区域内的安全负责，保证安全防护设施完好、牢靠，安全标识清晰、醒目，坚决制止非本岗位人员启停设备。对
设备、环境等方面存在的安全隐患进行排查并及时上报片长，提出整改要求及建议。 4.7认真、及时、准确、完整、整洁清晰地填写《岗位巡检记录表》。 4.8认真完成各项临时性工作。 5工作目标 5.1设备、工艺故障率为“零”：在非定检时间内，因设备或工艺故障造成回转窑停机的时间为零。 5.2设备完好率达到100％。 6操作流程 岗位工应熟知本岗位操作流程，认真执行“润滑、紧固、擦拭、密封”设备巡检八字方针，严格按照操作流程的指导进行作业。 6.1设备、工艺巡检 6.1.1巡检前的准备工作 岗位工巡检前要穿戴好劳保用品，并随身携带工具包，内装10#或12#活扳手1把，200mm平口螺丝刀1把，手钳1把，手电筒1个，以及适量棉纱。 所配备巡检工具的具体使用要求： ①、10#或12#活扳手：用于临时紧固M20mm以内设备底座螺栓、法兰连接螺栓;此外，还可将扳手手柄端部，轻轻敲击斜槽风箱或收尘管道等部位，用于判断内部是否存有积料。
修理工岗位作业指导书-制度大全 修理工岗位作业指导书之相关制度和职责，一、设备的检修1.按照公司生产调度部及本厂实际生产计划,拟定停车检修计划,责任到人,上报分管设备副厂长审批;2.在停车计划检修及年底大修期间严格按照岗位操作规程,进行设备检修工作,高质量... 一、设备的检修 1.按照公司生产调度部及本厂实际生产计划,拟定停车检修计划,责任到人,上报分管设备副厂长审批; 2.在停车计划检修及年底大修期间严格按照岗位操作规程,进行设备检修工作,高质量完成本厂设备抢修、检修工作,以满足开车后的满负荷生产; 3.指派专人妥善保存维修工专用设备,领出还进记录要求及时登记在册,以备查证; 二、设备的巡查 1.协助各岗位职工,巡查车间所有设备运转情况,填写设备运行台帐,以报办公室备案; 2.收集设备安全隐患,并上报分管设备副厂长协商处理措施; 三、设备的保养 1.制定详细的设备保养细则,确保后期设备保养工作顺利进行; 2.定期对本厂设备进行日常维护和保养,指定专人对本厂设备做好添油、更换配件工作; 3.妥善存放有关设备技术资料,并整理存档,以备发现设备隐患缺陷时,迅速向上级报告,协商解决办法。 四、人员的协调 检修期间做好与车间各岗位职工协调沟通工作; 五、备用品管理 1.定期检查设备备用品的存留情况,做好增添计划; 2.根据检修计划,作出设备备用品预算,向上申报设备备用品,做好相关申报增添工作,保证检修工作顺利进行; 3.搜集备用品使用资料,进行市场调查使用效果。 六、现场管理 1.设备检修时悬挂安全警示牌,关掉现场开关,并指定现场监护人; 2. 妥善保管各类维修工使用工具,清理现场卫生,保持现场洁净; 七、隐患查找 定期对涉及到本岗位的安全隐患进行巡查,确保本岗位及该区域内人员和物品的安全 八、其他工作的执行 服从厂委会及车间主任的领导,认真填写好原始记录,对安排事务积极主动完成 文书制度文件制度文体制度 欢迎下载使用，分享让人快乐
窑中控岗位安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
窑中控岗位安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.目的： 为了保证安全生产，使岗位操作制度化、标准化、规 范安全操作。 2.适用范围： 制造分厂窑中控岗位 3.引用标准： 《劳动安全卫生国家标准》 4 所在岗位存在的职业健康安全风险： 火灾、触电、摔伤、碰伤等安全风险。 5.安全技术要求： 5.1上班前要充分休息好，班前四小时内及班中不准喝 酒，上岗前，必须按规定穿戴好劳动保护用品，并做好工
作期间的一切准备工作。 5.2保持地面干净整洁无水渍，避免摔倒。上班前认真检查办公电器线路、插板是否完好避免发生触电事故，工作场所禁止吸烟；避免发生火灾事故。 5.3班中要坚守岗位，听从指挥，集中精力，按章操作，不准擅自把自己的工作交给他人，因故确需离开岗位时，必须经值班长批准并由能胜任者接替后，方可离岗。 5.4开车前要认真检查系统内的仪表、指示灯、报警器是否完好，发现问题及时联系处理，并通知现场全面检查，特别要确认设备内部及周围是否有人，在得到现场岗位“可以开车”的回复并确认无误后方可开车。 5.7临时停窑时间较长，需要重新点火，特别是直接给煤烘窑时，要与窑巡检及有关岗位人员联系好，要求人员必须远离窑门，以防爆燃后回火伤人。 5.8生产中发现问题时，应及时处理，不能处理时应及
回转窑检修安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
回转窑检修安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、回转窑检修时，必须设警戒线，严禁车辆和非检修 人员进入检修现场，禁止检修人员在警戒线行走通过。 2、进入窑内和篦冷机内检查检修前，必须停机，并同 预热器岗位联系好，确认预热器内物料清理干净，翻版阀 锁牢，关闭空气炮总阀门，确认安全后，方可进入窑和篦 冷机内检查检修作业，防止预热器塌料发生人身伤害事 故。 3、作业前，要搭好进窑走道跳板，走道跳板宽度必须 大于1.2米，禁止使用劣质木板做走道跳板，两侧应设防护 栏，保证跳板强度安全可靠，当与篦冷机交叉作业时，必 须把跳板两侧用木板挡好，防止掉物伤人。 4、从窑内往出清砖或打窑口窑皮时，走道跳板必须使
用双层跳板搭设，或底面铺设钢行架，上面铺设跳板，禁止走道跳板荷载过重，发生断裂伤人。 5、检修或临时检修搭设的走道跳板小于1.2米宽度时，在无有防护栏的情况下，禁止作业人员在走道跳板上对向行驶，防止作业人员在跳板上错行时发生坠落造成人身伤害。 6、禁止任何人员在走道跳板上站立休息，防止跳板断裂发生意外事故。 7、进窑内温度不得高于60度，作业人员必须勤轮换，防止发生中暑事故。 8、铲除窑皮时，必须有专人专人监护，必须从窑口向窑内铲除。作业人员必须站在安全位置作业，防止窑皮脱落或跳板断裂，放生意外事故。 9、铲除窑内窑皮需要搭设跳板时，跳板搭设应距打窑皮位置1.5左右，防止窑皮掉落砸伤人员。
金九水泥文件编号：JJSN—ZKS01 №： 版本：1 修定状态：0 重庆金九水泥有限公司 中控室作业指导书 2007年08月20日发布 2007年08月20日实施 起草人: 张春涛审核人: 批准人: 起草日期:2007年 8月01日审核日期: 2007年 8月15日批准日期: 2007年 8月15日
中控室窑操作员作业指导书 1、目的： 使烧成系统在受控状态下运行，合理地控制系统参数，稳定热工制度，煅烧出质量合格的熟料，完成熟料生产任务，保护好窑衬及炉衬，树立质量、环境、计量、安全意识，达到防治污染、节能降耗和安全生产的目的。 2、范围： 适用于中控室窑操作员。 3、职责与权限： 3.1负责窑系统设备的开停，有权利对突发事件紧急停车，力求收尘设备与主机设备同步运行，发现异常及时处理或上报值班长及有关人同。 3.2负责窑系统参数的监视、控制，保证生产、计量设备安全有效地运行，运行中力求高效、低耗，有必要时以口头或书面的形式向技术人员提出操作参数修改及其他建议。 3.3负责窑产、质量指标的完成。严格按照工艺部、品质部要求进行监视、控制，负责熟料产量、质量指标的完成，力争控制消耗在合理范围之内。 3.4负责窑系统操作过程中出现的安全、环境、计量等不符合体系要求情况的调整、处理，并及时通知巡检工检查。 3.5熟悉并理解ISO9001、GB/T28001、ISO14001、GB/T28001各质量体系的名词术语、方针、目标。 3.7熟悉本系统或本岗位环境因素、危险源，熟悉应急与响应方案。 3.8完成管理人员临时交办的任务。 3.9记录书写工整、规范，交接班清楚。 3.9、负责搞好本班卫生。 3.10.检修时参与检修工作。 4、技术要求： 4.1、参数控制： 4.1.1、投料量165-180t/h。 4.1.2、一级预热器出口≤360℃。 4.1.3、五级预热器出口温度850-890℃。 4.1.4、分解炉出口温度860-900℃。 4.1.5、窑尾烟室温度950-1050℃。 4.1.6、窑头电收尘温度≤250℃。 4.1.7、三次风温≥800℃。 4.1.8、出篦冷机熟料温度＜100℃，不见红料。 4.1.9、220℃＜窑筒体温度＜350℃。 4.1.10、一级预热器负压4500-6000Pa。 4.1.11、窑尾烟室负压100-300 Pa。 4.1.12、窑头负压20-60 Pa。 4.1.13、一室篦下压力＜6000 Pa。 4.1.14、四室篦下压力2400-2900 Pa。 4.1.15、窑速3.60-3.90r/min.
岗位手册 岗位名称：司炉工、辅助工 单位名称 编写时间： 2012年9月11日 编制：审核：审批：
资料文件借阅登记表
司炉工及辅助岗位资料目录 一、奖惩制度…………………………………………………………………………………. 二、离岗规定………………………………………………………………………………….. 三、员工请假管理制度…………………………………………………………………. 四、化工厂班组交接班管理制度………………………………………………….. 五、5S管理规程………………………………………………………………………….. 六、5S现场清扫基准……………………………………………………………………. 七、对线边仓的规定………………………………………………………………….. 八、锅炉安全操作技术规程…………………………………………. 九、锅炉设备每月检查表……………………………………………… 十、锅炉水处理操作规程……………………………………………. 十一、硫酸、甲醛、液碱、工业萘安全知识…………………………………..十二、劳动防护用品使用规定………………………………………………………. 十三、岗位能力模型………………………………………………………………………. 十四、司炉工工作职责……………………………………………………………….. 十五、司炉工工作流程……………………………………………………………… 十六、锅炉辅助工工作职责………………………………………………………….. 十七、锅炉辅助工工作流程………………………………………………………. 十八、蒸汽锅炉操作人员注意事项……………………………………… 十九、班组日常考核表……………………………………………………………… 二十、月度“先进员工”评选方案………………………………………………
回转窑试运行注意事项 1.试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油是否加足。检查转动部分是否有异物卡住，检查各冷却水管路是否畅通，有无渗漏现象，各处检查、验证无误后才能进行试运转。 2 回转窑在砌前进行的试运转，运转时间如下： 2.2主、辅电动机空载试运转：2小时； 2.3 主电动机带动减速器试运转：2小时； 2.4 辅助电动机带动减速器试运转：2小时； 2.5辅助电动机带动回转窑试运转：2小时； 2.6主电动机带动回转窑试运转：8小时； 3 运转时的检查 3.1 电动机、减速器轴承和传动轴承的温升不得超过25℃，各部分润滑情况良好。 3.2 挡轮装置运转正常 3.3 轮带与托轮接触宽度应不小于工作宽度的75%。 3.4 窑体两端密封装置和各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。 3.5 运转时无振动、冲击等异常声响，大齿圈与小齿轮接触情况良好，大齿轮罩密封正常。 3.6 各处螺栓不得有松动现象。 4 砌砖后点火前一般不应快速转窑，以防耐火砖松动。为防止窑体
变形，可隔7～10天用辅助传动慢转窑90°～100°，点火前应重新检查耐火砖，并逐环楔紧。 5 砌砖后的试运转 窑筒体砌砖后的试运转可与烘干窑衬同时进行，这时由于窑重量增加，要检查各油箱温升不得超过35℃，轴承温升不得超过40℃，电动机负荷不应超过额定功率的25%，特别要检查托轮调整得是否正确，托轮与轮带表面是否均匀接触等。 其它检查项目砌砖前运转。 金广镍铬材料有限公司 2008-9-20
回转窑的操作、维护及检修 1. 点火与起动 点火前应对回转窑及其附属设备作一次全面系统的检查，确定完全正常后方可点火。其步骤如下： 1.1 首先起动液压挡轮油站及各润滑油站，待加油工作正常后，才能起动其它设备。 1.2 在窑内均匀铺上一层约400-500mm厚的碎木材，木材上再均匀铺上一层约200mm厚块煤（块的粒度60-150）撒上废机油，然后打开排风口从旁通管自然排风，使窑内微感有气流通过，此时即可用油棉纱点火，进行低温烘窑，低温烘窑时间为8小时。 1.3 点火后，要注意观察煤的燃烧情况，要确保煤充分的燃烧起来，当煤完全燃烧起来后，每间隔10分钟转动一次窑体，每次1/4转，以平衡热膨胀并保证窑衬均匀加热及除灰。当低温烘窑8小时，窑内温度达500度左右时，送入天然气转入高温烘窑阶段，高温烘窑时间为64小时，升温为每小时10度，当窑温升至1100度后再恒温烘窑4小时，这时就可以进本料转入生产阶段。观察窑内火焰时，要戴上防护眼睛、侧身观察，防窑内止回火伤人。 1.4 天然气烘窑时，窑体要慢速转动，同时窑尾排风机应逐渐开户，但不要开得过大，否则大量燃料进入窑尾，可能引起爆炸。 1.5 要随时观察各温度测点的变化情况，根据温度显示调整天然气量和风量，要严格按照升温速度进行升温，杜绝升温时忽高忽低的现
目录 1.总则 2.工艺流程简介 3.职责与权限 4.操作规程 4.1.点火前的准备 4.2.升温投料操作 4.3.运行中的监控 4.3.1.操作指导思想 4.3.2.操作的关键参数及其范围 4.3.3.操作中的调节参数 4.3.4.窑操作中的控制 4.3. 5.紧急情况的处理 4.4.停窑操作 5.安全注意事项 6.交接班制度 7.考察与考核 附录一：操作中的监控指导 附录二：操作中的图例分析 附录三:设备分组表 附录四：设备表
1总则 1.1本规程规定了窑操作员的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度以及考核办法。 1.2本规程仅适用于中控室窑操作员. 1.3执行都江堰拉法基《员工手册》. 2工艺流程简介 当窑、磨正常运行时，来自生料磨216MV22的生料及窑尾废气处理收尘下来的料粉经空气斜槽218AS02、提升机218BE03、库顶生料分配器218HO06，由六条长短不一的斜槽不间断地输送入生料均化库，在库内进行重力及气力均化。此外生料均化库顶还配置一台供喂料仓312HO13卸料的罗茨风机312CM20。 生料均化采用多股流式均化库（MF库），用以均化和储存生料。库规格为φ15352m，有效储量4000t，储存期0.75天。该均化库的均化能耗为0.12～0.16kWh/t，其均化值可达≥7。当均化库入口生料CaCO 3 标准偏差≤±2.0%时，可以使出口生料CaCO 3 标准偏差≤±0.3%。要求入均化库的生料水分小于0.5%。 库底环行区所需强空气由两台罗茨风机219AB04、219AB05轮流提供，由七个气动蝶阀分配供环行区的用气；中心室所需强空气由两台罗茨风机219AB08、219AB09轮流提供。库底卸料是由程序器对各充气管路上的电控气动阀控制，以实现有序卸料。 生料库顶和库底均设有喷脉袋除尘器218DC16、218DC17、袋除尘器218DC08分别用来处理入库空气斜槽、入库提升机及充气系统含尘气体。净化后的气体由风机排入大气中。 出MF均化库的生料经手动闸板阀312VN02或312VN03、气动截止阀312VN04或312VN05、流量控制阀312FE06或312FE07，进入空气斜槽312AS08，再由提升机312BE10输送入喂料仓，喂料仓为带荷重传感器的计量仓。由传感器信号控制库底流量控制阀的开度来保证喂料仓保持恒定的料位，确保皮带秤计量的准确性。喂料仓的生料是由两条卸料槽卸出：正常状态下，经手动截止阀312VN15和气动流量阀312FE19入调速定量皮带秤312WF22计量，再输送入空气斜槽312AS23，喂入窑尾提升机；当皮带秤312WF22及这一侧的阀需检修时，出喂料仓的生料经手动截止阀312VN14和气动流量阀312FE18进入空气斜槽312AS23，再喂入窑尾提升机312BE26提升至预热器顶部，送入空气斜槽312AS31。 通常情况，生料从第二级旋风筒313CY05与第一级旋风筒313CY04之间的上升管道（313CY04DT04）处进入预热器313HE02，自上而下经过第一级旋风筒313CY04、第二级旋风筒313CY05、第三级旋风筒313CY06、第四级旋风筒313CY07与热气体悬浮换热升温以后，再通过电动分料阀313VV14喂入PYROCLON 分解炉313CA10和LowNOx313CA12进行分解，经第五级旋风筒313CY08收集由窑尾烟室喂入两支撑回转窑316KI02。当入生料磨原料水分较大时，需要窑尾废气温度较高时，生料亦可从第二级旋风筒313CY05与第三级旋风筒313CY06间的上升管道313CY04DT05处喂入预热器313HE02。 入窑物料经回转窑316KI02高温煅烧，发生一系列物理、化学反应，形成高温熟料。煅烧后的高温熟料通过窑头罩316BD07进入篦冷机317CC02冷却。 熟料在篦冷机的推动下与鼓入的冷空气进行热交换，排出的高温热空气一部分作为二次风入窑供煤粉燃烧，另一部分作为三次风经沉降室316DT44HO44沉降处理后入分解炉。排出的篦冷机废气经热交换器318HE02降温处理、入窑头收尘器318DC14收尘净化后，通过排风机318FA23排入大气。 冷却好的细颗粒熟料经斗仓直接卸入链斗输送机319CB02，大块熟料经篦冷机末端破碎机317CR25破碎后由链斗输送机319CB02、盘式输送机319CO04输送至熟料库411SO02、421SO02储存。 熟料烧成采用洪堡PYROCLON 低氮分解炉的单列五级旋风预热器，两挡支撑PYRORAPID回转窑，PYROJET多通道燃烧器和PYROSTEP篦冷机系统。日产熟料正常生产能力3200t，目标生产能力3500t/d，熟料热耗3056kJ/kg(730kcal/kg)。 窑尾预热器采用2-1-1-1-1组合。预热器规格:C 1为2-Φ5530mm，C 2 ～C 5 均为1-Φ8500mm，出C 1 废气 量为1.46Nm3/kg熟料。 PYROCLON Low NO X 分解炉:直径Φ4485mm，高度60m，有效炉容1300m3。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 管工岗位作业指导书(正 式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7590-61 管工岗位作业指导书(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1总则 充分识别管工岗位的危险源和环境因素，并进行风险评价和重要环境因素评价，采取相应的控制措施，保证从事管工岗位作业人员在施工生产过程中职业健康与安全，防止环境污染，防止意外事故发生。 1.2适用范围 本指导书适用于公司内从事管工岗位人员。 当上述人员从事高处作业或有限空间作业时，应遵守相关规定。 1.3编制依据 [80]建工劳字第24号建筑安装工人安全技术操作规程 2岗位要求 2.1素质要求
具备初中以上学历； 身体健康，无癫痫病史和障碍性残疾。 2.2技能资质 经过培训、考试合格，并持有劳动部门颁发的“特种作业人员操作证”。 2.3工作经历 有半年以上工作经历。 3岗位职责 3.1主管领导 在所在班组的班组长的领导下工作，接受工号技术负责人的技术交底和安全员的安全管理。 3.2对下负责什么 负责带好徒工，为下道工序创造条件。 3.3权利和义务 严格执行安全技术操作规程，不违章作业； 施工作业中正确佩戴劳动保护用品和用具，服从领导和安全员的指挥； 积极参加安全活动和班前会，认真执行安全技术
XXXXX有限公司——预拌商品混凝土 搅拌楼中控人员生产作业指导书 第一：依据生产调度的生产计划安排，经设备与水电管理人员人员确认后，合上混凝土搅拌机组生产所需各相应的电力开关（配电柜）。开启搅拌机组电脑控制系统的操作控制台上的电源开关，进入生产电脑控制系统。 第二：开启空压机。待气压打到额定的气压后，方可开始生产作业程序。在整个生产过程中空压机必须保持常开的工作状态。 第三：会同生产调度、试验室人员一道，输入或调用混凝土生产所需的或相对应的生产用配合比，并共同核对、确认。 第四：开启混凝土搅拌运输车的GPS车辆定位系统电脑，进入GPS程序，通知搅拌运输车待命。 第五：通知料场装载机驾驶员到达工作岗位和及时地、正确地进行上料作业。 第六：确认各粉料储存仓罐、砂石料库以及生产线上的各备储仓中存放的材料名称、品种、规格型号、存储量等，是否与生产所要求的一致和满足生产方量的需求。 第七：点动搅拌主机层警铃后，方可启动搅拌主机。 第八：待搅拌主机启动运行正常，点动皮带输送机警铃后，方可启动砂、石上料的斜皮带输送机。 第九：检查搅拌机组运行系统的检测开关，是否正常和满足生产需求。
第十：核对、校正搅拌机组的各个参数是否符合生产的要求。 第十一：清洗混凝土搅拌主机，观察主机运转是否正常。 第十二：打铃通知混凝土搅拌运输车进站。观察其车号、编号是否与生产调度要求一致。观测主机下料口是否与搅拌车装料口对接好和搅拌罐是否反转动。 第十三：再次确定各粉料罐仓、砂石料仓以及备储料仓的原材料名称、品牌、规格型号等，是否与生产要求一致。按先后次序进行配料、下料（进搅拌主机）作业。 第十四：每盘料主机的搅拌时间从全部材料投入主机内开始算起，不得小于30秒钟。特种混凝土需增加的搅拌时间，应以试验室提供的数据为准。 第十五：主机下料时，其下料门应采用逐渐开大的下料方式，以免混凝土下料速度过快和下料量瞬间过大，造成混凝土溢出现象。 第十六：观察首盘混凝土坍落度，依据施工要求和运距等，加以调整。第十七：完成每车预定方量后，应及时正确的填发该车混凝土的交货单。第十八：完成所有工序后，打铃通知混凝土搅拌运输车驾驶员出车。 特别提示：1、在充分确认生产设备正常和人员安全的情况下，方可进行生产作业； 2、在搅拌主机启动时，斜皮带输送机不能同时启动； 3、空压机必须保持常开的工作状态。