单点针阀嘴特性介绍：
*气缸、阀针和喷嘴的同轴心设计，可确保阀针运动平稳可靠。
*无凸轮、杠杆机构，气缸和喷嘴嵌入模板孔中，因而整体结构紧凑。
*各零件之间连接方式简单，装配更换方便。
*阀针采用特殊材料制作，表面经过氮化钛处理，经久耐用。
*流道内表面平滑过渡，无滞料死点，利于换料换色。
*系统能适用于不同工程塑料的应用。
【工作原理】
*阀针的打开与关闭是通过注射机的注射信号来控制的。
*浇口开启——注射信号传递给喷嘴的电磁阀，进而控制气缸的进气通道，使得气缸的活塞带动阀针向上运动，从而打开浇口，塑料熔体从注射机喷嘴经主体流道、喷嘴体流道而注入型腔。
*浇口关闭注射结束时，注射信号消失，电磁阀断电，气缸改变进气通道，使活塞带动阀针向下运动，从而关闭浇口，流道内的熔体始终保持熔融状态而不会发生溢料、流延等现象，型腔内熔体则逐步冷却固化，最后得到所需的制品。
*控制阀针上下运动的空气压力不得小于6bar,否则建议采用空压机。
*如果气源为无油压缩空气，气缸内部需另加润滑油。
【喷嘴的维护与保养】
定期的维护与保养不但可以延长喷嘴的使用寿命，还能提升模具的使用寿命和性能：
*在批量生产完成后，清除模具和喷嘴上所有不必要的原料和其它杂物。
*清除所有的水分和油污，涂上防腐剂以防生锈。
*把模具安放在干燥、通风的地方。
*如果模具被长时间闲置，要采取措施防止加热器受潮。
*再次生产时，设置喷嘴温度至高于材料成型温度或熔融温度10摄氏度左右，检查阀针的运动状况。再根据正确的顺序开机操作。
热流道模具的阀针封胶不严是什么原因?
造成这种情况有很多种原因如下:
1.气压不够,正常工作压力应该5bar.
2.汽缸不够力;
3.射胶量过多;
4.嘴头温度过低;
气阀密封圈磨损漏气，阀针磨损，阀针套磨损后漏胶碳化后导致阀针运动不到位，模具的尺寸不够精度。
热流道会经常漏胶吗？
因为热流道中的加热管加热时会膨胀。等她冷却时会收缩，从而使胶道产生了缝隙。当在射胶压力大时就会跑胶！如果热流道带有针阀的话就会好一点！
所以在使用了几次或有半年的时间了就要保养模具；打开热流道，清除跑出来
的胶！
国际知名品牌热流道
麦士德，KLN克朗宁
韩国YUDO HOTSYS 就是柳道万和与信好
日本世纪FISA菲莎（世界唯一的弹簧自锁针阀热流道）
德国EWIKON HASCO哈斯高GUNTHER坤特
美国DME INCOE（英柯欧）FASTHEAT（法实特）
加拿大HUSKY赫斯基MOLD-MASTER马斯特
新西兰MASTIP
荷兰SYNVENTIRE 圣万提
中国台湾ANNTONG
主要提提DME（北美的标准）HUSKY FISA（唯一的弹簧自锁真阀）GUNTHER MASTIP （专攻瓶胚模热流道）MOLD-MASTER（世界上占有率最高）YUDO（亚洲市场占有率前列）
热流道技术的特征
流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17%，欧洲为
12%~15%，日本约为10%。但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。什么是热流道？
热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。热流道技术的优、缺点
热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处：
1、节约原材料，降低成。
2、缩短成型周期，提高机器效率
3、改善制品表面质量和力学性能。
4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5、可经济地以侧浇口成型单个制品。
6、提高自动化程度。
7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8、多模腔模具的注塑件质量一致。
9、提高注塑制品表面美观度。
但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外：
1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。
2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。
3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。
上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。热流道系统的结构
热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等。热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。热流道系统的分类
一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统。单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。单头热流道系统塑料模具结构较简单。将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。需要控制尺寸d、D、L和通过调整喷嘴连接板的厚度尺寸，使定模固定板压紧喷嘴连接板的端面，控制喷嘴的轴向位移，或者直接利用注塑机喷嘴顶住喷嘴连接板的端面，也可达到同样目的。在定模固定板的合适位置设置一条引线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。
多头热流道系统塑料模具结构较复杂。熔融状塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经热流道板流向喷嘴后到达喷嘴头，然后注入型腔。热流道系统的喷嘴与定模板有径向尺寸D1配合要求和轴向尺寸限位要求。喷嘴头与定模镶块有径向尺寸d配合要求，保证熔融状态的塑料不溢流到非型腔部位，并要求定模镶块的硬度淬硬50HRC左右。分型面到热喷嘴轴向定位面之间的距离L必须严格控制，该尺寸应根据常温状态下喷嘴的实际距离L′加上模具正常工作温度下喷嘴的实际延伸量ΔL确定。为了保证喷嘴与热流道板贴合可靠，不使热流道板产生变形，在喷嘴的顶部上方设有调整垫，该调整垫与喷嘴自身的轴向定位面一起限制了喷嘴在轴向的移动，且有效地控制了热流道板可能产生的变形。在常温状态下，调整垫与热流道板和定模固定板之间控制0.025mm间隙以便模具受热后，在工作温度状态时调整垫恰好压紧。热流道系统的定位座和定位销一起控制了热流道板在模具中的位置。定位座与定模板有径向尺寸D2配合要求，而且深度h必须控制准确，定位座的轴向起着支承热流道板的作用，直
接承受注射机的注射压力。定位销与热流道板固定板有配合要求。热流道板与模板之间必须留有足够的空隙，以便包裹隔热材料。热流道板和固定板必须设有足够的布线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。喷嘴连接板与定模固定板之间有径向尺寸D1配合要求，以便注塑机的注射头与模具上的喷嘴连接板配合良好。在热流道板附近，将定模板、热流道板固定板、定模固定板用螺钉连接起来，增强热流道板的刚性。
阀浇口热流道系统塑料模具结构最复杂。它与普通多头热流道系统塑料模具有相同的结构，另外还多了一套阀针传动装置控制阀针的开、闭运动。该传动装置相当于一只液压油缸，利用注射机的液压装置与模具连接，形成液压回路，实现阀针的开、闭运动，控制熔融状态塑料注入型腔。热流道塑料模具设计程序
第一，根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。只要塑件结构允许，在定模镶块内喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析(CAE)模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。
第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。
第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。
第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定喷嘴的个数。如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。
第五，根据塑件重量和喷嘴个数，确定喷嘴径向尺寸的大小。目前相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。
第七，根据热流道板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道板、喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。
第八，完成热流道系统塑料模具的设计图绘制。热流道系统的发展方向
当前，国内外热流道模具的主要发展趋势可归纳为以下几个方面。
元件的小型化，以实现小型制品的一模多腔和大型制品多浇口充模。通过缩小喷嘴空间，可在模具上配置更多型腔，提高制品的产量和注射机的利用率。在90年代，Master
公司开发的喷嘴最小可至15.875mm；Husky公司开发的多浇口喷嘴，每个喷嘴有4个浇口，浇口距可近至9.067mm；Osco公司开发的组合复式喷嘴，每个喷嘴有12个浇口探针，
可用于48腔模具的成型。MoldMaters公司针对小型制件的空间限制，在2001年开发了用于小制件的喷嘴，含整体加热器、针尖和熔体通道，体积直径小于9mm，浇口距仅为10mm,可成型重量为1~30g的制品。
热流道元件的标准化、系列化。当前，用户要求模具设计和制造周期越来越短，将热流道元件标准化不仅有利于减少设计工作的重复和降低模具的造价，并且十分便于对易损零部件的更换和维修。据报道，Polyshot公司已开发出快换热流道模具系统，尤其适于注射压力为70kN的小型注射机。Husky、Presto和Moldmasters等公司的喷嘴、阀杆和分流板都作为标准型便于快速更换和交付模具，现在国外只需4周即可交付模具。
热流道模具设计整体可靠性提高。如今国内外各大模具公司对热流道板的设计和热喷嘴相连接部分的压力分布、温度分布、密封等问题的研究开发极为重视。叠层热流道注射模的开发和利用也是一个热点。叠式模具可有效增加型腔数量，而对注射机合模力的要求只需增加10%~15%。叠式热流道模具在国外一些发达国家已用于工业化。
改善热流道元件材料的目的在于提高喷嘴和热流道的耐磨性和用于敏感材料成型。如使用钼钛等韧性合金材料制造喷嘴，以金属粉末注射成型经烧结制成热流道元件已成为可能。
开发精确的温控系统。在热流道模具模塑中，开发更精密的温控装置，控制热流道板和浇口中的熔融树脂的温度是防止树脂过热降解和产品性能降低的有效措施。将热流道用于共注。通过支管和热喷嘴元件的有效组合设计可使共注成型与热流道技术相结合，由此成型3层、5层甚至更多层的复合塑料制品。例如Kortec公司开发出了熔体输送系统和共注喷嘴；Incoe公司的多出口、多模腔共注支管生产线能用于多材料多组分共注射。热流道技术在中国
作为一项先进的注塑加工技术，热流道技术在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早，早在1940年12月，E.R.Knowles就取得了热流道技术的专利权。而在中国，这一技术的真正推广应用不过是近几年发生的事情。
随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。由于上面讲到的采用热流道技术模具的诸多优点，因此，热流道技术的应用在国外发展较快，许多塑料模具厂所生产的模具50%以上采用的热流道技术，甚至80%以上，效果十分明显。热流道在国内也已用于生产，但总体不足10%,这个差距相当巨大，这意味着这个行业有着相当大的市场空间存在。近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这在很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经相当的依赖于热流道技术。可以这样说，基本上没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术的意识上的转变。但是由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵，国内很大一部分厂家接受不了，所以就出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。这对于热流道技术在中国的推广有很大的好处。不过虽然热流道技术已经开始推广,有的厂采用率达20%以上,一般采用内热式或外热式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的
高难度针阀式热流道装置，但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的50～80%相比,还是远远不够的。
最近几年里,世界著名的热流道技术供应商们接二连三以各种形式进驻中国市场，或建立生产基地，或寻找代理，或设立办事处，或建立子公司，应该说，这个潮流对中国的模具行业技术的快速提升起到了巨大的作用。这一潮流中，无疑是近水楼台的韩国企业动手最早，韩国的Yudo(柳道)、SINO(R)(先锐)等品牌在我国均具备了相当的影响力；另有总部位于荷兰的Synventive(圣万提)和加拿大的Mold Masters(马斯特)分别在苏州和昆山建立的工厂今年也将先后投产；北美注塑工业巨人Husky(赫斯基)多年来始终致力于热流道技术在我国的普及推广工作，其独资建立的亚洲运营中心——赫斯基上海技术中心也拥有强大的热流道提供能力；中德合资建立的变色(Anole)热流道科技服务有限公司位于浙江黄岩的生产基地也将于今年中期建成，其产品的加热元件将全部采用技术领先的德国Anole公司产品；与此同时，我国大量的新兴民营企业也认识到这一领域的无限商机，纷纷建立热流道生产企业，这对于降低热流道技术的使用成本和其推广应用都具有十分重要的意义，但总体来说，我国本土企业目前能够提供的技术大多仍较为初级，选择空间小、质量不稳定、维护周期短的问题的出现往往会影响到下游企业的对其产品的信任度。
热流道技术广泛应用是塑料模具的一大变革。在注塑成型方面，其拥有相当多的无可比拟的优势，可以这样说，随着其技术的进一步发展成熟和制造成本的的降低，热流道技术将越来越显现其巨大的优势。制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高质量的元器件,做好热流道技术的宣传推广，是发展热流道模具的关键。
热流道系统的组成
1．热流道板（MANIFOLD）
2．喷嘴（NOZZLE）
3．温度控制器
4．辅助零件
热流道应用主要技术关键
一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素。一是塑料温度的控制，二是塑料流动的控制。
1．塑料温度的控制
在热流道模具应用中塑料温度的控制极为重要。许多生产过程中出现的加工及产品质量
问题直接来源于热流道系统温度控制的不好。如使用热针式浇口方法注塑成型时产品浇口质量差问题，阀式浇口方法成型时阀针关闭困难问题，多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等。如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力。
２．塑料流动的控制
塑料在热流道系统中要流动平衡。浇口要同时打开使塑料同步填充各型腔。对于零件重量相差悬殊的ＦＡＭＩＬＹＭＯＬＤ要进行浇道尺寸设计平衡。否则就会出现有的零件充模保压不够，有的零件却充模保压过度，飞边过大质量差等问题。热
流道浇道尺寸设计要合理。尺寸太小充模压力损失过大。尺寸太大则热流道体积过大，塑料在热流道系统中停留时间过长，损坏材料性能而导致零件成型后不能满足使用要求。世界上已经有专门帮助用户进行最佳流道设计的CAE软件如MOLDCAE。热流道模具的应用范围
1．塑料材料种类
热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用热流道模具加工。
2．零件尺寸与重量
用热流道模具制造的零件最小的在0.1克以下。最大的在30公斤以上。应用极为广泛灵活。
3．工业领域
热流道模具在电子，汽车，医疗，日用品，玩具，包装，建筑，办公设备等各工业部门都得到广泛应用。
世界上主要热流道生产商及总部所在地
在热流道技术领域里竞争非常激烈。许多公司在热流道产品开发上均投入巨大财力物力。在各主要塑料，模具展览会上总能看到最新面世的热流道产品。现将世界上主要热流道生产商及总部所在地收列于此。
1．北美洲
MOLD-MASTERS 加拿大
HUSKY 加拿大
SYNVENTIVE 荷兰
CACO美国
INCOE 美国
FASTHEAT美国
D-M-E美国
HASCO德国
2．欧洲
EWIKON 德国
GUNTHER德国
SPEAR 德国
PLASTHING 英国
UNITEMP 瑞典
THERMOPLY 意大利
Manner 芬兰、德国
3．亚洲
FISA日本
SEIKI 日本
HOTSYS南韩
YUDO 南韩
SINO中国（YUDO子公司）MOULD-TIP麦士德
4．澳洲
MASTIP 新西兰
一、Y-63 溢流阀的工作原理与应用 溢流阀是利用溢流作用来调节油路压力的。当油路压力升高到某一规定值，溢流阀便打开，将压力溢流去一部分，使压力保持在规定的值。 溢流阀按结构形式可以分为直动式与先导式两类。 Y-63是先导式溢流阀。该型号溢流阀的主阀芯是圆柱滑阀式，加工装配比较方便。但与锥阀式主阀芯的溢流阀相比，由于主阀芯两端的受压面积相等，使阀的灵敏度较低；为了减少主阀的泄漏量，阀口处有一封油段h ，使动作反应较慢。所以画法式主阀芯的溢流阀动态性能差，一般用于中低液压系统。 主要用途： 1，用于保持液压系统压了恒定，称为定压阀 2，用于液压系统过载，称为安全阀 3，用作卸荷阀 4，实现远程调压 5，实现高低压多级控制 溢流阀工作原理：在油路没有达到溢流阀调定的压力时，导阀、主阀在各自的弹簧作用下处于关闭状态，各腔压力相等。当油路压力升到接近调定的压力时，导阀被推开，便有小量油液通过节流孔、导阀阀口、主阀阀芯的中心孔从油口流出。这样，由于节流孔中有油液通过，便自啊主阀芯活塞上下腔产生压力差，给主阀芯造成一个向上的推力。但此力不够克服主阀弹簧的预压缩力，因此主阀还不能打开。当油路压力继续升高，导阀开口量加大，通过节流口的流量加大，主阀芯上下腔压力差增大，便可克服主阀弹簧力和阀芯摩擦力，使主阀芯打开。压力油便通过主阀阀口，从出油口溢流。 二、设计 Y-63溢流阀，设计要求如下： 1．额定压力 a p g MP =3.6 2．额定流量 min 63L Q g = 3．调压范围 ()a p MP =3.6~2.31 4．启闭特性
开启压力 []a p Q MP =61 闭合压力 []Mp p Q 51'= 溢 流 量 []min 63.0L Q = 5．卸荷压力 []Mp p X 04.01≤ 6．内泄流量 []min 0015.0L q nx ≤ 一、主要结构尺寸的初步确定 （1）进油口直径d 由额定流量和允许流速来决定 v Q d g π4= s m 7-s m 6 v Q g 允许流速额定流量 得14.93mm d =故取 15.00mm d = （2） 主阀芯直径 1d 经验取 ()d 82.0~5.0d 1= mm mm 24.12d 47.71≤≤ 取mm 00.11d 1= （3）主阀芯与阀套的配合长度L 由公式()05.1~6.0D L = （4） 主阀芯活塞直径0D 经验取()10d 2.31.6D ～= 取mm 00.22D 0= （5） 节流孔直径0d ，长度0l 按经验取()000d 197l 2mm 0.8d ～～== 取8mm l 1.00mm d 00==（静态特性计算对选定的0d 和0l 进行适当的调整） （6) 导阀芯的半锥角α 按经验取020=α (7) 导阀座的孔径2d 和6d d d 1d 0l 0D α 2 d 6 d 1D 1S h
液压控制阀介绍 ——插装阀 一、概述 二通插装阀是插装阀基本组件（阀芯、阀套、弹簧和密封圈）插到特别设计加工的阀体内，配以盖板、先导阀组成的一种多功能的复合阀。因每个插装阀基本组件有且只有两个油口，故被称为二通插装阀，早期又称为逻辑阀。 1、二通插装阀的特点 二通插装阀具有下列特点：流通能力大，压力损失小，适用于大流量液压系统；主阀芯行程短，动作灵敏，响应快，冲击小；抗油污能力强，对油液过滤精度无严格要求；结构简单，维修方便，故障少，寿命长；插件具有一阀多能的特性，便于组成各种液压回路，工作稳定可靠；插件具有通用化、标准化、系列化程度很高的零件，可以组成集成化系统。 2、二通插装阀的组成 二通插装阀由插装元件、控制盖板、先导控制元件和插装块体四部分组成。图1是二通插装阀的典型结构 图1 二通插装阀的典型结构
控制盖板用以固定插装件，安装先导控制阀，内装棱阀、溢流阀等。控制盖板内有控制油通道，配有一个或多个阻尼螺塞。通常盖板有五个控制油孔：X、Y、Z1、Z2和中心孔a(见图2 )。由于盖板是按通用性来设计的，具体运用到某个控制油路上有的孔可能被堵住不用。为防止将盖板装错，盖板上的定位孔，起标定盖板方位的作用。另外，拆卸盖板之前就必须看清、记牢盖板的安装方法。 图2 盖板控制油孔 先导控制元件称作先导阀，是小通径的电磁换向阀。块体是嵌入插装元件，安装控制盖板和其它控制阀、沟通主油路与控制油路的基础阀体。 插装元件由阀芯、阀套、弹簧以及密封件组成(图3 )。每只插件有两个连接主油路的通口，阀芯的正面称为A口；阀芯环侧面的称作B口。阀芯开启，A 口和B口沟通；阀芯闭合，A口和B口之间中断。因而插装阀的功能等同于2 位2 通阀。故称二通插装阀，简称插装阀。 图 3 插装元件
泄压阀工作原理 一、ZSX梭式泄压阀的特点： 1、准确且保持不变的安全稳定压力，一旦超压，泄压阀能充分打开及时泄压。 2、关闭速度可调，消除压力波动。 3、隔膜传动机构将操作滞后现象减小到最小。 4、它可安装在任何位置，不用改变压力设定值或从管路上拆除就可进行维修和检查。 二、ZSX梭式泄压阀的作用 在达到安全压力上限的时候能够自动开起,降低压力保证安全.最常见的就是家中的压力锅上的卸压阀,他 是简单的机械式卸压,还有暖气和空调系统的卸压阀,是水浮式卸压阀.就是在系统压力超过设计规定的时候，把压力释放一部分，让系统正常工作的一种阀门。 三、ZSX梭式泄压阀主要零部件材料 四、ZSX梭式泄压阀的规格 泄压阀和安全阀的区别 一：卸压阀原理是，当管路中的压力大于卸压阀的设定压力的时候，油液会有卸压阀处流出，从而控制管路中的压力不会超过某一限定值。针式卸压阀，是通过调整阀门中的弹簧力长短，来调节压紧力，当管路中压力高于设定值时，弹簧被反向压迫，从而密封顶针打开，油液泄漏流出，起到保护设备，调节系统压力的作用。 二：所谓安全阀广义上讲包括泄放阀，从管理规则上看，直接安装在蒸汽锅炉或一类压力容
器上，其必要条件是必须得到技术监督部门认可的阀门，狭义上称之为安全阀，其他一般称之为泄放阀。
三：安全阀与泄放阀在结构和性能上很相似，二者都是在超过开启压力时自动排放内部的介质，以保证生产装置的安全。由干存在这种本质上类似性，人们在使用时，往往将二者混同，另外，有些生产装置在规则上也规定选用哪种均可。因此，二者的不同之处往往被忽视。从而也就出现了许多间题。如果要将二者作出比较明确的定义，则可按照《ASME锅炉及压力容器规范》第一篇中所阐述的定义来理解： 安全阀（Safety Valve）一种由阀前介质静压力驱动的自动泄压装置。其特征为具有突开的全开启动作。用于气体或蒸汽的场合。（2）泄放阀（Relief Valve），又称溢流阀，一种由阀前介质静压力驱动的自动泄压装置。它随压力超过开启力的增长而按比例开启。主要用于流体的场合 泄压阀有很都工作原理和安全阀一样，但是不能当做安全阀使用。 苏州高中压阀门厂有限公司（注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。）
第1章绪论 液压技术作为一门新兴应用学科，虽然历史较短，发展的速度却非常惊人。液压设备能传递很大的力或力矩，单位功率重量轻，结构尺寸小，在同等功率下，其重量的尺寸仅为直流电机的10%~20%左右；反应速度快、准、稳；又能在大范围内方便地实现无级变速；易实现功率放大；易进行过载保护；能自动润滑，寿命长，制造成本较低。因此，世界各国均已广泛地应用在锻压机械、工程机械、机床工业、汽车工业、冶金工业、农业机械、船舶交通、铁道车辆和飞机、坦克、导弹、火箭、雷达等国防工业中。 液压传动设备一般由四大元件组成，即动力元件——液压泵；执行元件——液压缸和液压马达；控制元件——各种液压阀；辅助元件——油箱、蓄能器等。 液压阀的功用是控制液压传动系统的油流方向，压力和流量；实现执行元件的设计动作以控制、实施整个液压系统及设备的全部工作功能。 1.1 液压技术的发展历史 液压技术作为一门新兴应用学科，虽然历史较短，发展的速度却非常惊人。液压设备能传递很大的力或力矩，单位功率重量轻，结构尺寸小，在同等功率下，其重量的尺寸仅为直流电机的10%~20%左右；反应速度快、准、稳；又能在大范围内方便地实现无级变速；易实现功率放大；易进行过载保护；能自动润滑，寿命长，制造成本较低。因此，世界各国均已广泛地应用在锻压机械、工程机械、机床工业、汽车工业、冶金工业、农业机械、船舶交通、铁道车辆和飞机、坦克、导弹、火箭、雷达等国防工业中。 液压传动设备一般由四大元件组成，即动力元件——液压泵；执行元件——液压缸和液压马达；控制元件——各种液压阀；辅助元件——油箱、蓄能器等。 液压阀的功用是控制液压传动系统的油流方向，压力和流量；实现执行元件的设计动作以控制、实施整个液压系统及设备的全部工作功能。 1.2 我国液压阀技术的发展概况 我国的液压工业及液压阀的制造，起始于第一个五年计划（1953~1957年），期间，由于机床制造工业发展的迫切需求，50年代初期，上海机床厂、天津液压件厂仿造了苏联的各类低压泵、阀。 随后，以广州机床研究所为主，在引进消化国外中低压元件制造技术的基础上，自行设计了公称压力为2.5MPa和6.3MPa的中低压液压阀系统（简称广州型），并迅速投入大批量生产。
SolidWorks的液压阀块结构设计 3．1液压阀块的结构特点及设计 3．1．1液压阀块的结构特点 按照结构和用途划分，液压阀块有条形块(Bar Manifolds)、小板块(Subplates)，盖板(Cover plates)、夹板(Sandwich Plates)、阀安装底板(V alve Adaptors)、泵阀块(PumpManifolds)、逻辑阀块(Logic Manifolds)、叠加阀块(Accumulator Manifolds)、专用阀块(Specialty Manifolds)、集流排管和连接块(Header and Junction Blocks)等多种形式[35][36]。实际系统中的液压阀块是由阀块体以及其上安装的各种液压阀、管接头、附件等元件组成。 (1)SolidWorks阀块体 阀块体是集成式液压系统的关键部件，它既是其它液压元件的承装载体，又是它们油路连通的通道体。阀块体一般都采用长方体外型，材料一般用铝或可锻铸铁。阀块体上分布有与液压阀有关的安装孔、通油孔、连接螺钉孔、定位销孔，以及公共油孔、连接孔等，为保证孔道正确连通而不发生干涉有时还要设置工艺孔。一般一个比较简单的阀块体上至少有40-60个孔，稍微复杂一点的就有上百个，这些孔道构成一个纵横交错的孔系网络。阀块体上的孔道有光孔、阶梯孔、螺纹孔等多种形式，一般均为直孔，便于在普通钻床和数控机床上加工。有时出于特殊的连通要求设置成斜孔，但很少采用。 (2)SolidWorks液压阀 液压阀一般为标准件，包括各类板式阀、插装阀、叠加阀等，由连接螺钉安装在阀块体上，实现液压回路的控制功能。 (3)SolidWorks管接头 管接头用于外部管路与阀块的连接。各种阀和阀块体组成的液压回路，要对液压缸等执行机构进行控制，以及进油、回油、泄油等，必须与外部管路连接才能实现。 (4)其它附件 包括管道连接法兰、工艺孔堵塞、油路密封圈等附件。 3．1．2液压阀块的布局原则 阀块体外表面是阀类元件的安装基面，内部是孔道的布置空间。阀块的六个面构成一个安装面的集合。通常底面不安装元件，而是作为与油箱或其它阀块的叠加面。在工程实际中，出于安装和操作方便的考虑，液压阀的安装角度通常采用直角。 液压阀块上六个表面的功用(仅供参考)：
多路换向阀尺寸设计计算 预设主阀的额定流量：Q =80L/min 预设主阀的额定压力：P S =31.4Mpa 为了使换向阀的压力损失尽量小，应使得流道上任意端面的流速V 限制在2~6m/s 以内，高压时最大亦不应超过8m/s ，而且应使整个流道上的过流断面积只在很小范围内变化，以减小在过流断面积剧烈变化处附加压力损失。故以下取速度V =6m/s 。 1 多路换向阀主要尺寸的确定 1.1、进出油口的直径d 从在进出油口的面积可以顺利通过额定流量考虑： Q V )d (≥??π22 即V Q d ?π?≥ 4 (1-1) 式中d ——进出油口的直径； V ——进出油口直径d 处油液流速； Q ——主阀的额定流量； 1.2 阀芯台肩大直径D 和小直径d 1，阀芯中间孔直径d 0 (1)、理论取值 从强度考虑：d 1≥ 0.5×D ； 从阀芯与阀体间环形通道流可以顺利通过额定流量考虑：0.25×π×(D 2-d 12)×V ≥ Q ； 由上两式解得： d D d V Q ?≤≤+?π?242 1 (1-2) V Q D d D 1?π?- ≤≤?4212 (1-3) 式中D ——阀芯台肩大直径； d 1——阀芯台肩小直径； 式(1-2)、(1-3)两式中对于阀芯无中间孔时常取：d 1=0.5×D (1-4) 以上计算所得的D 、d 1、都要圆整为标准值。 (2)、经验取值 为使得阀芯中间孔壁厚面积 4 2 021d d ?-?ππ、阀杆外环形面积 4 2 12d D ?-?ππ、
阀进出油口面积 4 2 d ?π相当。 当阀芯无中心孔时：取D =1.4×d ；d 1=d ； (1-5) 当阀芯有中心孔时：取D =1.7×d ；d １=1.4×d ；d 0=d ； (1-6) 式中d 0——阀芯中间孔直径； 以上计算所得的D 、d 1、d 0都要圆整为标准值。 1.3、有效封油长度l f 和封油长度L f 及间隙δ的确定 (1)、按照理论选取上述参数l f 、L f 、δ 从泄漏量需要小于允许的最大泄漏量考虑：q ≤[q ] (1-7) 带偏心圆环缝隙泄漏量公式为：)5.11(12223δ μδπe l P D q f ?+?????= (1-8) 有效封油长度与封油长度的关系为：l f =L f -Z×b ， (1-9) 式中：D ——阀芯台肩大径； P ——缝隙前后压差； δ——单边间隙； μ——为油液黏度； e ——为偏心距离； Z ——均压槽个数； b ——均压槽宽度； [q ]——最大内泄漏允许值； 结合目前加工工艺水平，设计时常定为[q ]=0.01Q 。考虑当完全偏心时即e/δ=1此时内泄漏量最大。由上式(1-7)、(1-8)、(1-9)解得： Q P D l f ???????≥μδπ01.0125.23 (1-10) 当完全偏心时,由式(1-9)得泄漏量与间隙成三次方的关系，为了减小泄漏量设计时取: δ=0.0035~0.01mm (1-11) (2)、按照经验选取有效封油长度l f 表1-1 工作压力与封油长度推荐值 工作压力(Mpa) 0.5~2.5 2.5~8.0 8.0~16.0 16.0~32.0 >32.0 封油长度(mm) 1.5~ 2.0 2.0~ 3.0 3.0~ 4.0 4.0~ 5.0 6.0~ 7.0 1.4、沉割槽直径D 1及阀体沉割槽间距b
操作规程编号：LX-FS-A44938 安全阀的安装及其管道布置设计的 要点标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
安全阀的安装及其管道布置设计的 要点标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、安全阀应直立安装并靠近被保护的设备或管道。如不能靠近布置，则从被保护的设备或管道到安全阀入口的管道总压降，不应超过安全阀定压值的3％。 2、安全阀宜设置检修平台。布置重量大的安全阀时要考虑安全阀拆卸后吊装的可能，必要时应设吊杆。 3、安全阀入口管道应采用长半径弯头。 4、安全阀出口管道的设计应考虑背压不超过安全阀定压的一定值。对于普通型弹簧式安全阀，其背
四通换向阀的结构与工作原理: 1、四通换向阀的构成 四通换向阀主要由四通气动换向阀（主阀）、电磁换向阀（控制阀）及毛细管组成。主阀内由滑块、活塞组成活动阀芯，主阀阀体两端有通孔可使两端的毛细管与阀体内空间相连通，滑块两端分别固定有活塞，活塞两边的空间可通过活塞上的排气孔相通。控制阀由阀体和电磁线圈组成。阀体内有针型阀芯。主阀与控制阀之间有三根（或四根）毛细管相连，形成四通换向阀的整体。 四通换向阀的工作原理, 主阀的管口（4）连接于压缩机高压排气口，管口（2）连接于压缩机低压吸气口。（1）、（3）两个管口分别连接蒸发器的出气口和冷凝器的进气口。按图所示，（3）接冷凝器进气口，（1）接蒸发器出气口。 当电磁阀不通电时，系统工作于制冷状态，控制阀因弹簧1的作用，阀心移至左端，处于释放状态，此时毛细管E与C连通。因为E接在低压吸气管上，所以毛细管C及主阀内左端空间均为低压，高压气体由主阀管口4进入主阀，经活塞I的排气孔使主阀内的右端空间成为高压，推动主阀阀芯移至左端，管口2与管口1连通而管口4与管口3连通，系统形成制冷循环状态。（如图所示） 当电磁阀通电时，电磁力吸动控制阀阀芯向右移动，毛细管E与D相连。主阀内右端空间成为低压，高压气体经活塞II的排气孔进入主阀内左端空间，推动阀芯移向右端，管口2与管口3连通而管口4与管口1连通，蒸发器、冷凝器的功能对换，系统转换成制热循环状态。
3、四通换向阀应用中的注意事项! a）四通换向阀的各接口焊接应严密、可靠，避免出现假焊、虚焊等不良现象； b）四通换向阀不应出现与其它管路、部件碰撞、摩擦现象，以避免造成噪音及部件损坏等后果 c）四通换向阀线圈应固定牢固，避免出现松动现象，影响四通阀吸合的可靠性 d）四通换向阀在焊接时必须采取有效的降温措施，以防置在焊接过程中因高温引起阀芯变形，造成部件报废； e）使用中四通换向阀的四根管路应为2热2凉，如出现温差过小或无温差，说明四通换向阀高、低压已经串气，应及时更换四通换向阀。 四根毛细管连接主阀与控制阀的四通换向阀原理介绍 主阀与控制阀有四根毛细管连接的四通换向阀，与三根毛细管连接的四通换向阀相比较，控制阀下边的三根毛细管连接方法相同，但在控制阀上增加了一根毛细管连接至主阀的高压进气管4，多了一条高压通道。这种四通换向阀的控制阀与主阀在结构和动作原理上基本一致，即：控制阀本身也是一个四通换相阀。 当系统处于制冷状态时，电磁线圈不通电，控制阀释放，阀芯因弹簧力作用移至左端，毛细管E与C连通，B与D连通，主阀管口4 内的高压通过毛细管B、D进入主阀内右端空间，主阀内左端空间经毛细管C、E连至低压出气口2，主阀内部压力为右高左低，活塞带动滑块移向左端，管口2与1连通，4与3连通；
1 插装阀概述 二通插装阀是插装阀基本组件（阀芯、阀套、弹簧和密封圈）插到特别设计加工的阀体内，配以盖板、先导阀组成的一种多功能的复合阀。因每个插装阀基本组件有且只有两个油口，故被称为二通插装阀，早期又称为逻辑阀。 1.1 二通插装阀的特点 二通插装阀具有下列特点：流通能力大，压力损失小，适用于大流量液压系统；主阀芯行程短，动作灵敏，响应快，冲击小；抗油污能力强，对油液过滤精度无严格要求；结构简单，维修方便，故障少，寿命长；插件具有一阀多能的特性，便于组成各种液压回路，工作稳定可靠；插件具有通用化、标准化、系列化程度很高的零件，可以组成集成化系统。 1.2 二通插装阀的组成 二通插装阀由插装元件、控制盖板、先导控制元件和插装块体四部分组成。图1是二通插装阀的典型结构。
图1 二通插装阀的典型结构 控制盖板用以固定插装件，安装先导控制阀，内装棱阀、溢流阀等。控制盖板内有控制油通道，配有一个或多个阻尼螺塞。通常盖板有五个控制油孔：X、Y、Z1、Z2和中心孔a(见图2)。由于盖板是按通用性来设计的，具体运用到某个控制油路上有的孔可能被堵住不用。为防止将盖板装错，盖板上的定位孔，起标定盖板方位的作用。另外，拆卸盖板之前就必须看清、记牢盖板的安装方法。
图2 盖板控制油孔 先导控制元件称作先导阀，是小通径的电磁换向阀。块体是嵌入插装元件，安装控制盖板和其它控制阀、沟通主油路与控制油路的基础阀体。 插装元件由阀芯、阀套、弹簧以及密封件组成(图3)。每只插件有两个连接主油路的通口，阀芯的正面称为A口；阀芯环侧面的称作B口。阀芯开启，A口和B口沟通；阀芯闭合，A口和B口之间中断。因而插装阀的功能等同于2位2通阀。故称二通插装阀，简称插装阀。
换向阀中位机能 B P T 一、Ｏ型符号为： 结构特点：其中Ｐ表示进油口，Ｔ表示回油口，Ａ、Ｂ表示工作油口。结构特点：在中位时，各油口全封闭，油不 流通。机能特点：１、工作装置的进、回油口都封闭，工作机构可以固定在任何位置静止不动，即使有外力作用也不能使工作机构移动或转动，因而不能用于带手摇的机构。２、从停止到启动比较平稳，因为工作机构回油腔中充满油液，可以起缓冲作用，当压力油推动工作机构开始运动时，因油阻力的影响而使其速度不会太快，制动时运动惯性引起液压冲击较大。３、油泵不能卸载。４、换向位置精度高。 AB 二、Ｈ型符号为 结构特点：在中位时，各油口全开，系统没有油压。机能特点：１、进油口Ｐ、回油口Ｔ与工作油口Ａ、Ｂ全部连通，使工作机构成浮动状态，可在外力作用下运动，能用于带手摇的机构。２、液压泵可以卸荷。３、从停止到启动有冲击。因为工作机构停止时回油腔的油液已流回油箱，没有油液起缓冲作用。制动时油口互通，故制动较Ｏ型平稳。４、对于单杆双作用油缸，由于活塞两边有效作用面积不等，因而用这种机能的滑阀不能完全保证活塞处于停止状态。 AB PT 三、Ｍ型符号为 结构特点：在中位时，工作油口Ａ、Ｂ关闭，进油口Ｐ、回油口Ｔ直接相连。机能特点：１、由于工作油口Ａ、Ｂ封闭，工作机构可以保持静止。２、液压泵可以卸荷。３、不能用于带手摇装置的机构。４、从停止到启动比较平稳。５、制动时运动惯性引起液压冲击较大。６、可用于油泵卸荷而液压缸锁紧的液压回路中。
AB PT 四、Ｙ型符号为 结构特点：在中位时，进油口Ｐ关闭，工作油口Ａ、Ｂ与回油口Ｔ相通。机能特点：１、因为工作油口Ａ、Ｂ与回油口Ｔ相通，工作机构处于浮动状态，可随外力的作用而运动，能用于带手摇的机构。２、从停止到启动有些冲击，从静止到启动时的冲击、制动性能０型与Ｈ型之间。３、油泵不能卸荷。 AB PT 五、Ｐ型符号为 结构特点：在中位时，回油口Ｔ关闭，进油口Ｐ与工作油口Ａ、Ｂ相通。机能特点：１、对于直径相等的双杆双作用油缸，活塞两端所受的液压力彼此平衡，工作机构可以停止不动。也可以用于带手摇装置的机构。但是对于单杆或直径不等的双杆双作用油缸，工作机构不能处于静止状态而组成差动回路。２、从停止到启动比较平稳，制动时缸两腔均通压力油故制动平稳。３、油泵不能卸荷。４、换向位置变动比Ｈ型的小，应用广泛。 AB PT 六、N型符号为 结构特点：在中位时，进油口P和工作油口B关闭，工作油口A和回油口T相通。机能特点：1、油泵不能卸荷。2、在外力作用下能单方向移动。
1插装阀概述二通插装阀是插装阀基本组件（阀芯、阀套、弹簧和密封圈）插到特别设计加工的阀体内，配以盖板、先导阀组成的一种多功能的复合阀。因每个插装阀基本组件有且只有两个油口，故被称为二通插装阀，早期又称为逻辑阀。 1.1二通插装阀的特点 二通插装阀具有下列特点：流通能力大，压力损失小，适用于大流量液压系统；主阀芯行程短，动作灵敏，响应快，冲击小；抗油污能力强，对油液过滤精度无严格要求；结构简单，维修方便，故障少，寿命长；插件具有一阀多能的特性，便于组成各种液压回路，工作稳定可靠；插件具有通用化、标准化、系列化程度很高的零件，可以组成集成化系统。 1.2二通插装阀的组成 二通插装阀由插装元件、控制盖板、先导控制元件和插装块体四部分组成。图1是二通插装阀的典型结构。 图1二通插装阀的典型结构 控制盖板用以固定插装件，安装先导控制阀，内装棱阀、溢流阀等。控制盖板内有控制油通道，配有一个或多个阻尼螺塞。通常盖板有五个控制油孔：X、Y、Z1、Z2和中心孔a(见图2)。由于盖板是按通用性来设计的，具体运用到某个控制油路上有的孔可能被堵住不用。为防止将盖板装错，盖板上的定位孔，起标定盖板方位的作用。另外，拆卸盖板之前就必须看清、记牢盖板的安装方法。 图2盖板控制油孔 先导控制元件称作先导阀，是小通径的电磁换向阀。块体是嵌入插装元件，安装控制盖板和其它控制阀、沟通主油路与控制油路的基础阀体。
插装元件由阀芯、阀套、弹簧以及密封件组成(图3)。每只插件有两个连接主油路的通口，阀芯的正面称为A口；阀芯环侧面的称作B口。阀芯开启，A口和B口沟通；阀芯闭合，A口和B口之间中断。因而插装阀的功能等同于2位2通阀。故称二通插装阀，简称插装阀。 图3插装元件 根据用途不同分为方向阀组件、压力阀组件和流量阀组件。同一通径的三种组件安装尺寸相同，但阀芯的结构形式和阀套座直径不同。三种组件均有两个主油口A 和B、一个控制口x，如图4所示。 a)方向阀组件b)压力阀组件c)流量阀组件 1-阀套2-密封件3-阀芯4-弹簧5-盖板6-阻尼孔7-阀芯行程调节杆 图3-89插装阀基本组件 2插装阀主要组合与功能 2.1插装方向控制阀 插装阀可以组合成各式方向控制阀。 1作单向阀 如图5a和5b，将x腔和A或B腔连通，即成为单向阀。连接方法不同，其导通方式也不同。若在控制盖板上如图5c连接一个二位三通液动换向阀，即可组成液控单向阀。 图5 2．作二位二通阀 如图6a和6c连接二位三通阀，即可组成二位二通电液阀。 3．作二位三通阀 如图7连接二位四通阀，即可组成二位三通电液换向阀。 4．作二位四通阀 如图8连接二位四通阀，即可组成二位四通电液换向阀。 5．作三位四通阀O型换向阀 如图9连接三位四通阀换向阀和单向阀，即可组成三位四通阀中位为O型电液换向阀。 6．作多机能四通阀 如图10连接换向阀，利用对电磁换向阀的控制实现多机能功能。先导阀控制状态下的机能如表1。电磁铁的带电状态用符号“+”表示；断电状态用“-”表示。
泄压阀图例 一些台商携带阀门样品来内地寻找生产厂家，面对这些小产品的微薄利益，国有企业不愿做，于是这些台商就找到了当地从事器械维修业务的渔民。玉环多年渔业机械维护的实践，赋予了渔民们精湛的技艺。他们经过一番揣摩和加工，做出了与样品品质不相上下的阀门，台商看后非常满意。于是，玉环县便开始了阀门生产之路。 80年代后期，随着生产制造和工艺技术的逐渐成熟以及加工配套体系的形成，玉环阀门行业进入了快速发展时期，阀门生产企业增至上百家，产品开发出多个品种系列，“宇锚”、“永得胜”、“巨水”等自创品牌打响了玉环阀门在中国市场的知名度。 进入90年代，一批有技术、有资金的人才纷纷办厂，股份制和个体私营企业蓬勃兴起，玉环阀门生产企业也迅速“膨胀”，数量和规模逐渐扩大。到今天，玉环县已拥有1000多家阀门生产企业，阀门行业年产值达90多亿元，占全国阀门行业总产值的30%， 首页>>产品中心>>泄压阀 一、产品[泄压阀]的详细资料： 产品型号：500X 产品名称：泄压阀 产品特点：500x泄压／持压阀王要用于消防或其他供水系统中，以防止系统超压或维持消防供水系 统的压力。 消防泵关闭后还可以减小水锤的冲击。也用于大型供水系统的水锤消除装置．并且阀门控制系统的 进口处装有一个自清洁滤网，利用流体特性，使比重较大、直径较大的悬浮颗粒不会进入控制系统．确 保系统循环畅通无阻，使阀门能安全可靠地运行。系统动作平稳、强度高、使用寿命长适用于600
口径以下的管道。 二、泄压阀主要外形连接尺寸： D N 20 25 32 40 50 65 80 10 12 5 15 20 25 30 35 40 45 L 15 0 16 18 20 20 3 21 6 24 1 29 2 33 35 6 49 5 62 2 69 8 78 7 91 4 97 8 H1 46 3 46 3 46 3 51 6 51 6 52 53 7 59 6 65 3 70 9 80 5 85 5 95 3 99 10 30 10 30 H 55 7 55 7 55 7 61 61 62 5 64 2 75 80 8 86 4 11 35 118 5 13 25 13 85 14 45 14 45 订货须知： 一、①泄压阀产品名称与型号②泄压阀口径③泄压阀是否带附件二、若已经由设计单位选定公司的泄压阀型号，请按泄压阀型号 三、当使用的场合非常重要或环境比较复杂时,请您尽量提供设计图纸和详细参数，
目录 第1章缸体的机械加工工艺规程设计 (1) 1.1缸体零件图分析 (1) 1.1.1零件的作用 (1) 1.1.2零件的工艺分析 (1) 1.1.3确定生产类型 (2) 1.2确定毛坯类型及尺寸 (2) 1.2.1确定毛坯类型 (2) 1.2.2确定毛坯尺寸 (3) 1.2.3毛坯图 (3) 1.3 机械加工工艺路线设计 (4) 1.3.1 定位基准的选择 (4) 1.3.2 制定工艺路线 (5) 1.4 加工机床及工艺设备的选择 (6) 1.4.1 选择机床 (6) 1.4.2 选择刀具及量具 (6) 1.4.3 选择夹具 (6) 1.5 确定每道工序尺寸 (8) 1.6 确定切削用量和基本时间 (8) 1.6.1 确定切削用量 (8) 1.6.1.1 工序10（铣右端面至尺寸） (8) 1.6.1.2 工序20 （钻右端平面?16孔） (9) 1.6.1.3 工序30（铰右平面?16孔） (9) 1.6.1.4 工序70 （攻?27螺纹孔） (10) 1.6.1.5 工序90 （钻右平面?4孔） (11) 1.6.2 确定基本时间 (11) 1.6.2.1 工序10（铣右端面至尺寸） (11)
1.6.2.2 工序20 （钻右端平面?16孔） (12) 1.6.2.3 工序30（铰右平面?16孔） (13) 1.6.2.4 工序70 （攻?27螺纹孔） (14) 1.6.2.5 工序90 （钻右平面?4孔） (15) 第2章专用夹具设计 (16) 2.1 确定设计任务 (16) 2.2 夹具设计方法 (16) 2.2.1 夹具类型的确定 (16) 2.2.2 定位方案的确定 (16) 2.2.3 夹紧机构设计 (17) 2.2.4 导向装置设计 (18) 2.2.5 夹具体设计 (18) 2.2.6 绘制夹具体装配图 (19) 2.3 确定夹具技术要求和有关尺寸、公差配合 (20) 2.3.1 技术要求 (20) 2.3.2 夹具装配图应有尺寸及公差 (20) 参考文献 (21)
换向阀中位机能详解
换向阀中位机能 PT 一、Ｏ型符号为： 结构特点：其中Ｐ表示进油口，Ｔ表示回油口，Ａ、Ｂ表示工作油口。结构特点：在中位时，各油口全封闭，油不 流通。机能特点：１、工作装置的进、回油口都封闭，工作机构可以固定在任何位置静止不动，即使有外力作用也不能使工作机构移动或转动，因而不能用于带手摇的机构。２、从停止到启动比较平稳，因为工作机构回油腔中充满油液，可以起缓冲作用，当压力油推动工作机构开始运动时，因油阻力的影响而使其速度不会太快，制动时运动惯性引起液压冲击较大。３、油泵不能卸载。４、换向位置精度高。
二、Ｈ型符号为 结构特点：在中位时，各油口全开，系统没有油压。机能特点：１、进油口Ｐ、回油口Ｔ与工作油口Ａ、Ｂ全部连通，使工作机构成浮动状态，可在外力作用下运动，能用于带手摇的机构。２、液压泵可以卸荷。３、从停止到启动有冲击。因为工作机构停止时回油腔的油液已流回油箱，没有油液起缓冲作用。制动时油口互通，故制动较Ｏ型平稳。４、对于单杆双作用油缸，由于活塞两边有效作用面积不等，因而用这种机能的滑阀不能完全保证活塞处于停止状态。 P T 三、Ｍ型符号为 结构特点：在中位时，工作油口Ａ、Ｂ关闭，进油口Ｐ、回油口Ｔ直接相连。机能特点：１、由于工作油口Ａ、Ｂ封闭，工作机构可以保持静止。２、液压泵可以卸荷。３、不能用于带手摇装置的机构。４、从停止到启动比较平稳。５、制动时运动惯性引起液压冲击较大。６、可用于
油泵卸荷而液压缸锁紧的液压回路中。 P T 四、Ｙ型符号为 结构特点：在中位时，进油口Ｐ关闭，工作油口Ａ、Ｂ与回油口Ｔ相通。机能特点：１、因为工作油口Ａ、Ｂ与回油口Ｔ相通，工作机构处于浮动状态，可随外力的作用而运动，能用于带手摇的机构。２、从停止到启动有些冲击，从静止到启动时的冲击、制动性能０型与Ｈ型之间。３、油泵不能卸荷。 P T 五、Ｐ型符号为 结构特点：在中位时，回油口Ｔ关闭，进油口Ｐ与工作油口Ａ、Ｂ相通。机能特点：１、对
插装阀的介绍与应用 1 插装阀概述 二通插装阀是插装阀基本组件（阀芯、阀套、弹簧和密封圈）插到特别设计加工的阀体内，配以盖板、先导阀组成的一种多功能的复合阀。因每个插装阀基本组件有且只有两个油口，故被称为二通插装阀，早期又称为逻辑阀。 1.1 二通插装阀的特点 二通插装阀具有下列特点：流通能力大，压力损失小，适用于大流量液压系统；主阀芯行程短，动作灵敏，响应快，冲击小；抗油污能力强，对油液过滤精度无严格要求；结构简单，维修方便，故障少，寿命长；插件具有一阀多能的特性，便于组成各种液压回路，工作稳定可靠；插件具有通用化、标准化、系列化程度很高的零件，可以组成集成化系统。 1.2 二通插装阀的组成 二通插装阀由插装元件、控制盖板、先导控制元件和插装块体四部分组成。图1是二通插装阀的典型结构。
图1 二通插装阀的典型结构 控制盖板用以固定插装件，安装先导控制阀，内装棱阀、溢流阀等。控制盖板内有控制油通道，配有一个或多个阻尼螺塞。通常盖板有五个控制油孔：X、Y、Z1、Z2和中心孔a(见图2)。由于盖板是按通用性来设计的，具体运用到某个控制油路上有的孔可能被堵住不用。为防止将盖板装错，盖板上的定位孔，起标定盖板方位的作用。另外，拆卸盖板之前就必须看清、记牢盖板的安装方法。
图2 盖板控制油孔 先导控制元件称作先导阀，是小通径的电磁换向阀。块体是嵌入插装元件，安装控制盖板和其它控制阀、沟通主油路与控制油路的基础阀体。 插装元件由阀芯、阀套、弹簧以及密封件组成(图3)。每只插件有两个连接主油路的通口，阀芯的正面称为A口；阀芯环侧面的称作B 口。阀芯开启，A口和B口沟通；阀芯闭合，A口和B口之间中断。因而插装阀的功能等同于2位2通阀。故称二通插装阀，简称插装阀。
目录 前言（或引言） (3) 1．安全阀 (4) 1.1安全阀的基本特征 (4) 1.1.1安全阀的定义 (4) 1.2 安全阀的工作原理及分类 (4) 1.2.1安全阀的工作原理 (4) 1.2.2安全阀分类及结构 (5) 1.3安全阀的优缺点 (6) 1.3.1安全阀的特点 (6) 1.3.2柱塞式安全阀 (7) 1.3.3平面式安全阀 (7) 2.安全阀的设计 (8) 2.1安全阀的结构设计 (8) 2.2 参数计算 (8) 2.2.1安全阀的的关闭压力，开启压力和排放压力 (8) 2.2.2卡套尺寸 (8) 2.2.3压力损失 (10) 2.2.4弹簧的选择 (11) 2.2.5阀芯的设计 (16) 2.2.6密封的设计 (17) 2.2.7螺纹的设计 (20) 2.2.8 阻尼器的设计 (23) 3.安全阀的建模 (29) 3.1 安全阀的数学模型 (29) 3.2 流过阻尼孔的流量方程 (31) 3.3流过小阻尼孔的流量方程线 (31) 3.4.阀腔及柱腔的流量连续方程 (31) 3.5.立柱活塞的受力平衡方程 (32) 4.安全阀的仿真 (33) 4.1 仿真的概念 (33) 4.2 计算机仿真 (33) 4.3 仿真的作用 (33) 4.4 仿真算法 (34) 4.5计算机仿真的一般过程 (34) 4.6 Simulink 简介 (35) 4.7安全阀的Simulink仿真 (36)
5 结论 (40) 附录A （左顶格，黑体二号、西文A等为Times New Roman） (43) 2
前言（或引言） 在地下煤炭的综合机械化开采中，常常由于顶板冲击使液压支架遭受破坏。尤其是在坚硬难冒顶板条件下，除了采取提高支架强度，顶板注水软化和强制放顶等措施外，更为有效的办法是将液压支架设计成抗冲击型的，液压支架的抗冲击性能主要取决于立柱的抗冲击性能，对其进行特殊设计，并在其上面配置大流量安全阀，蓄能器以及其它一些元件，构成液压支架的抗冲击保护装置，其系统原理如图所示。 图1 抗冲击保护装置系统原理 Fig.1 shock resistance protecting device system principle 有关液压支架抗冲击保护装置的研究，早在七十年代，国外象原西德和捷克等国都已取得许多成果，并已获得多项专利权。而我国只是近几年才开始研究，尽管在实际应用中也已取得许多问题，有待进一步加以解决。本文将对抗冲击保护装置的大流量安全阀进行设计。
. 泄压阀工作原理 一、ZSX梭式泄压阀的特点： 1、准确且保持不变的安全稳定压力，一旦超压，泄压阀能充分打开及时泄压。 2、关闭速度可调，消除压力波动。 3、隔膜传动机构将操作滞后现象减小到最小。 4、它可安装在任何位置，不用改变压力设定值或从管路上拆除就可进行维修和检查。 二、ZSX梭式泄压阀的作用 在达到安全压力上限的时候能够自动开起,降低压力保证安全.最常见的就是家中的压力锅上的卸压阀,他是简单的机械式卸压,还有暖气和空调系统的卸压阀,是水浮式卸压阀.就是在系统压力超过设计规定的时候，把压力释放一部分，让系统正常工作的一种阀门。 三、ZSX梭式泄压阀主要零部件材料 零件名称材质 铸铁、铸钢、不锈钢阀体、阀盖 锡青铜、不锈钢阀座碳钢、不锈钢阀杆 +丁腈橡胶 丁腈橡胶膜片碳钢、不锈钢膜片压板 碳钢、不锈钢弹簧 梭式泄压阀的规格四、ZSX DN 20-600 介质温度 0~90（℃）规格铸钢 1.0-2.5MPA 材质工作压差 ZSX41X 型号品牌水、油品梭式泄压阀适用范围产品别名 直通式或角式类型连接形式(法兰通道位置) 泄压驱动方式用途水力控制 常压压力环境水、油品适用介质泄压阀和安全阀的区别 一：卸压阀原理是，当管路中的压力大于卸压阀的设定压力的时候，油液会有卸压阀处流出，从而控制管路中的压力不会超过某一限定值。针式卸压阀，是通过调整阀门中的弹簧力长短，来调节压紧力，当管路中压力高于设定值时，弹簧被反向压迫，从而密封顶针打开，油液泄漏流出，起到保护设备，调节系统压力的作用。 二：所谓安全阀广义上讲包括泄放阀，从管理规则上看，直接安装在蒸汽锅炉或一类压力容. . 器上，其必要条件是必须得到技术监督部门认可的阀门，狭义上称之为安全阀，其他一般称之为泄放阀。 三：安全阀与泄放阀在结构和性能上很相似，二者都是在超过开启压力时自动排放内部的介质，以保证生产装置的安全。由干存在这种本质上类似性，人们在使用时，往往将二者混同，另外，有些生产装置在规则上也规定选用哪种均可。因此，二者的不同之处往往被忽视。从而也就出现了许多间题。如果要将二者作出比较明确的定义，则可按照《ASME锅炉及压力容器规范》第一篇中所阐述的定义来理解：
溢流阀生产设计书明书 学院：机械电气工程学院班级： 09工业1班 学号： 姓名： 指导老师：
1前言 溢流阀工作原理 溢流阀的结构组成见图1，它由阀体、阀芯、弹簧和调节螺钉组成。图中（a)型是球形阀，（b)型是锥形阀。球形阀用在 低压、小流量液压系统中；锥形阀用在较高压小流量液压系统中。锥形阀的阀芯密封效果好于球形阀。 图1：溢流阀的结构组成 1--阀芯；2--弹簧；3--阀体；4--螺钉 溢流阀工作时，是利用弹簧的压力来调节、控制液压油的压力大小。从图3-50中可以看到：当液压油的压力小于工作需要压力时，阀芯被弹簧压在液压油的流入口，当液压油的压力超过其工作允许压力即大于弹簧压力时，阀芯被液压油顶起，液压油流入，从图示方向右侧口流出，回油箱。液压油的压力越大，阀芯被液压油顶起得越髙，液压油经溢流阀流回油箱的流量越大
o如过液压油的压力小于或等于弹簧压力，则阀芯落下，封住液压油进口。由于油泵输出的液压油压力固定，而工作油缸用液压油的压力总要比油泵输出液压油压力小，所以正常工作时总会有一些液压油从溢流阀处流回油箱，以保持液压油缸的工作压力平衡、正常工作。由此可见，溢流阀的作用是能够防止液压系统中的液压油压力超出额定负荷，起安全保护作用。另外，溢流阀与节流阀配合，节流阀调节液压油的流量大小，可控制活塞的移动速度。其功能作用如图2所示。 图2：溢流阀的功能作用 1一过滤网；2—油泵；3—溢流阀；4-.油缸；5—节流阀 2设计任务书 2.1基础数据 生产规模：5100件 扩展数量: 自制零件合格率:99% 扩展数量50个 外购零件合格率:99.5% 扩展数量26个 外协零件合格率:99.5% 扩展数量26个 付bom表采购表外协表 生产天数：7.1—10.31 双休日35天国庆日7天即工作天数83天 每日作业时间8小时 每日装配时间8小时
二通插装阀是插装阀基本组件（阀芯、阀套、弹簧和密封圈）插到特别设计加工的阀体内，配以盖板、先导阀组成的一种多功能的复合阀。因每个插装阀基本组件有且只有两个油口，故被称为二通插装阀，早期又称为逻辑阀。 1.1 二通插装阀具有下列特点：流通能力大，压力损失小，适用于大流量液压系统；主阀芯行程短，动作灵敏，响应快，冲击小；抗油污能力强，对油液过滤精度无严格要求；结构简单，维修方便，故障少，寿命长；插件具有一阀多能的特性，便于组成各种液压回路，工作稳定可靠；插件具有通用化、标准化、系列化程度很高的零件，可以组成集成化系统。 1.2 二通插装阀由插装元件、控制盖板、先导控制元件和插装块体四部分组成。图1是二通插装阀的典型结构。
图1 二通插装阀的典型结构 控制盖板用以固定插装件，安装先导控制阀，内装棱阀、溢流阀等。控制盖板内有控制油通道，配有一个或多个阻尼螺塞。通常盖板有五个控制油孔：X、Y、Z1、Z2和中心孔a(见图2)。由于盖板是按通用性来设计的，具体运用到某个控制油路上有的孔可能被堵住不用。为防止将盖板装错，盖板上的定位孔，起标定盖板方位的作用。 另外，拆卸盖板之前就必须看清、记牢盖板的安装方法。
图2 盖板控制油孔 先导控制元件称作先导阀，是小通径的电磁换向阀。块体是嵌入插装元件，安装控制盖板和其它控制阀、沟通主油路与控制油路的基础阀体。 插装元件由阀芯、阀套、弹簧以及密封件组成(图3)。每只插件有两个连接主油路的通口，阀芯的正面称为A口；阀芯环侧面的称作B 口。阀芯开启，A口和B口沟通；阀芯闭合，A口和B口之间中断。因而插装阀的功能等同于2位2通阀。故称二通插装阀，简称插装阀。