（一）弹簧补偿装置检修作业指导书
部件弹簧补偿装置
弹簧补偿装置检修作业检修作业指导书作业项目
高空作业人员作业人员作业序作业标准安全卡控点技术标准步号骤作电要需停按规程要求填写工作票并交作
项目必业付工作领导人，工作领导人1作业组全体成员宣读工作票
分工并进行安全预想，检查具、材料工作票做好安全措施，工作领导人2认完成安全措施后，通知各业组开工相．措施。
①检查刻度牌是否与当地、当日的环境温度相对应，或测量补偿绳伸缩长度a值是否符合安装曲线图。
②补偿器本体
测检查是否与下锚方向在同一量直线上。3 检③补偿绳。查 A检查是否存在散股、断股检查是否存在偏磨现象④补偿器安装各部检查各部螺栓紧固力矩是符合要求刻度
牌与当地、当日的环境弹簧补偿装置刻度度不对应，或补偿绳伸缩长与当地、当日的环值不符合安装曲线图紧线器、手板葫芦、钢丝套温度相对应，补偿4再次调整到刻度牌指示温伸缩长值符合与安装时的实际温度相同装曲线要求
补偿器本体安装与下锚方向不在一条直线上：
弹用紧线器、手板葫芦、钢丝套簧子收紧线索，使补偿器不
受安装位置符合设计要补力，调节下锚角度调整器，使求，安装牢固，本体偿5 补偿器出线与渐开线轮轮槽与下锚方向在同一直器基本平行，调整承锚（线锚）线上。本角钢上的两个螺栓，锁定调整螺栓。放开手板葫芦，使补器受载①散股、断股：更换补偿绳将补偿锁定，使之不能A
动补偿绳不得有松股将紧线器安装在线索上B
断股和接头，位于钢丝套子安装在接触网支6
开线轮槽正中，不上；紧动手搬葫芦，使补偿偏磨卸载
C 拆除旧补偿绳，安装新偿绳。．
D 手搬葫芦加载，撤除工具，检查各部数值和状态。
②补偿绳偏磨：说明弹簧补偿器本体与下锚方向不在同一直线，调整方法同补偿器本体调整。
弹①未按规定涂油：涂油。
②螺栓不紧固：按照规定力矩簧紧固。补偿各零部件安装正确，7按照标准力矩紧固工作领导人确认各作业组作结束，人员机具均已撤至全地带后，通知监护人员撤8地线及其它安全措施工作领导人确认安全措施除后，通知驻站联络员申请续
除停电作业命令和线路封锁命令。工作领导人召开收工会，办理收工手续。填写按照当天检修情况填写检修检 9 修记录。记录
铣销加工作业指导书 1.铣刀的选择及装夹 1.1铣刀直径及齿数的选择。 1.1.1铣刀直径应根据铣销宽度、深度选择，一般铣销宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。 1.1.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣销塑性材料或粗加工时选择粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工经加工时，选用中细齿铣刀。 1.2铣刀装夹 1.2.1在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近立轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离立轴较远时，应在立轴与铣刀间装一个辅助支架。 1.2.2在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削情况下尽量选用短刀杆。 1.2.3铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。 1.2.4若同时用两把圆柱形铣刀铣完平面时，应选旋方向相反的两把铣刀。 2.工件的装夹 2.1在平口钳上装夹。 2.1.1要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。 2.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，加紧时应使工件紧密的靠在平行垫铁上。 2.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生震动。 2.2使用分度头的要求 2.2.1在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用袋子套在手柄上施力。 2.2.2调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零位移动。 2.2.3在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。 2.2.4用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确位置以消除间隙。 2.2.5分度时，手柄上的定位销慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手以免损坏分度盘。 3.铣削加工 3.1铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 设备检修作业安全规程(标准版)
设备检修作业安全规程(标准版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1主题内容与适用范围 本标准规定了设备检修作业前的准备、安全教育、安全检查和措施、检修作业中的安全要求和《设备检修安全作业证》的管理。 本标准适用于化工企业生产区域的设备大、中修与抢修作业。 2引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文，在出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 HG23011-1999厂区动火作业安全规程 HG23012-1999厂区设备内作业安全规程 HG23013-1999厂区盲板抽堵作业安全规程 HG23014-1999厂区高处作业安全规程 HG23015-1999厂区吊装作业安全规程 HG23016-1999厂区断路作业安全规程
HG23017-1999厂区动土作业安全规程 3定义 本标准采用下列定义： 设备：化工生产区域内的各类塔、球、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道、容器以及地下室、阴井、地坑、下水道或其它封闭场所。 4检修前的准备 4.1设备检修作业开始前应办理《设备检修安全作业证》。《设备检修安全作业证》的格式见附录。 4.2根据设备检修项目要求，制定设备检修方案，落实检修人员、检修组织、 安全措施。 4.3检修项目负责人须按检修方案的要求，组织检修任务人员到检修现场，交待清楚检修项目、任务、检修方案，并落实检修安全措施。 4.4检修项目负责人对检修安全工作负全面责任，并指定专人负责整个检修作业过程的安全工作。 4.5设备检修如须高处作业、动火、动土、断路、吊装、抽堵盲板、进入设备内作业等，须按HG23011、HG23012、HG23013、HG23014、HG23015、HG23016、HG23017的规定办理相应的安全作业证。
检 修 标 准 化 作 业 汇 编 重庆海螺矿山分厂审批： 审定： 审核： 编制： 时间：
目录 目的 (1) 范围 (2) 检修计划 (3) 组织及人员分工 (3) 材料、备品、工器具的准备 (4) 安全措施落实 (4) 标准化流程施工 (5) 返工与延期 (6) 试运行验收 (7) 收工总结 (7) 附件：1、检修项目表单 (9) 2、工具材料表单 (10) 3、检修安全措施制定执行指南 (11) 4、检修工序工艺质检表单 (12) 5、现场清理验收表单 (13) 6、工作验收单 (14) 另附：矿山分厂主要检修项目标准化执行方案········15-N 编制目的：标准化设备检修作业指导书，可有效降低因检修计划不周、准备工作不充分、盲目蛮干等问题而引发的事故，同时可促使相关人员责任心增强，实现设备检修全过程的安全、工艺、质量、文明施工、洁净生产等多方面控制，做到修前有安全预案，修中有控制手段，修后有确认总结。
此外还可以使检修作业人员遵守标准的检修作业程序，在生产操作人员与设备维修人员之间形成安全管理的共同责任，防止因沟通不良、协作不良而引发事故。 适用范围：本篇适用于重庆海螺矿山分厂标准化设备检修作业。 1、检修计划 根据检修间隔期及设备检查中发现和存在的问题编制出设备检修计划，设备检修计划与生产计划同时制定，同时下达，同时检查考核。任何检修项目都要编制检修计划。 设备检修计划由设备所属工段编制。专业组平衡，报分管厂领导批准后下达。检修计划提出时，应同时提出备品备件、材料、工器具计划及检修方案。计划要遵循检修“五定”即定检修方案、定检修人员、定安全措施、定检修质量、定检修进度。检修方案要具体，详细写明作业流程及相应技术标准。 年度计划在每年11月份提出；季度计划在季前1个月提出；月计划在月前15天提出。 2、组织及人员分工 在检修前成立检修筹备领导小组，负责检修项目的落实，物资准备，实施工作等。明确检修项目负责人，技术支承负责人、项目主修、辅修人员、配件材料负责人，安监负责人。 检修筹备领导小组： 项目总负责人：负责项目施工安全、质量、进度与协调。由分厂领导或公司领导担任。 项目施工负责人：负责检修施工组织，负责技术指导，
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
装配作业指导书全 1 2020年4月19日
2 2020年4月19日 机型 SZ-203 工序号 1 文件编号 页码 第一共十八页 作业项目 焊制冷插座连接线 作业时间 版本号 REV: A 受控号 一：作业内容： 附图： 1、 取一五芯连接排线和五芯插座。 2、 将五芯连接排线分别焊于五芯插座相对应 的位置，具体焊法见附图。 二：工艺要求： 1，线位置不能焊错、焊锡不能假焊虚焊， 焊点要饱满。 NO 物料编号 物料/工具名称 规格 数量 1 五芯连接排线 1 2 五芯插座 1 更改 标记 更改内容 签名 日期 制作 X X X XX-X-XX 校对 核准 焊3 和5 焊4 焊2 焊1 焊A
3 2020年4月19日 机型 SZ-203 工序号 2 文件编号 页码 第二共十八页 作业项目 装配制冷头 作业时间 版本号 REV: A 受控号 一：作业内容： 附图： 1、取一制冷钢头检查有无划伤,划痕，瑕疵等 其它不良,将不良品挑出。再将OK 钢头套上橡胶圈后， 把探头连接件装入制冷钢头内压紧，连接件螺丝孔要对齐钢头螺丝孔。 2、取一制冷片在其正反两面均匀地涂上薄薄一层散热膏， 然后将制冷片有字面朝上平整地放入加工好的制冷钢头内压平， 放入制冷片时要注意方向（连接件槽口对准自己，制冷片线在槽 口在左边与其成90度方向）。 3、检查本工位作业内容、良好则投入下一工位。 二：工艺要求： 1、制冷片要装平，要紧贴钢头面。 2、制冷片方向不能装错。 更改 标记 更改内容 签名 日期 制作 X X X XX-X-XX 校对 核准 NO 物料编号 物料/工具名称 规格 数量 1 制冷钢头 1 2 制冷片 1 3 橡胶圈 1 4 探头连接件 1 凹槽
机加工作业指导书范文大全 一次），保证在润滑正常情况下启动机床（30#机械油、3#钙基润脂）。 2. 3. 停车时间较长，开动设备时，应低速运转3~5分钟，确认润滑、液压、电 气系统及各部运转正常，再开始工作。 4. 装卸及测量工作时，必需使刀具退离，并停车。 5. 正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固及磨损情况。 6. 各滑动面应清洁、润滑、无障碍。 7. 每班工作完毕，一定要清除刀屑，擦净机床各部位，并上油。 8. 用顶尖顶持工作时，尾架套筒的伸出量不得大于套筒直径的两倍。在主轴、尾架锥孔 安装工胎具、刀具，其锥度必须相符，锥面清洁、无伤痕。 9. 操作时应配戴防护镜。
XXXX机械有限公司设备操作规程编号：Q/RP-02-2-04 1. 每班工作前，给移动轴加油，保持润滑。 2. 严禁戴手套操作钻床。 3. 装卡工件要牢固，钻透孔工件底部应加垫。 4. 合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固和磨损情况。 5. 禁止在机床上重力敲击、修焊工件。 6. 正确调整变速、进给、限位、夹紧等装置，调整时必需停车。 7. 经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。 8. 离开机床时，必须切断电源，下班前应将总电源切断。
XXXX机械有限公司设备操作规程编号：Q/RP-02-3-04 1. 每班工作前，根据机床的润滑要求，加油润滑。 2. 停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3~5分钟，确认润滑、液压、电气系统及 各部运转正常，再开始工作。 3. 装卸及测量工件时，必须使刀具退理并停车，装卸较重工件、胎具时，要选用安全可 靠的吊具和方法，防止碰伤机床，使用“ T”型螺栓应符合标准，偏重工件要支撑牢固，避免压力集中。 4. 正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固及磨损情况。刀杆 锥面、锥肩平面应清洁、无伤痕、锥度要相符。铣削平面时应使用多刀头，防止过大冲击振动。 5. 铣削前后应清理机床上的工具、杂物。 6. 悬臂（卧式镗床）工作台和升降台在移动以前应将紧固螺丝松开，各滑动面应清洁、 润滑、无障碍。使用工作台纵向工作时，应将横向和垂直芳向紧固，使用横向工作时，应将纵向和垂直方向紧固。 7. 变换速度及调整行程定位装置时应停车。 8. 机动对刀在接近工件时，应改为手动。 9. 切削到具未脱离工件时，不得停车。 10. 经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。 11. 离开机床时必须切断电源，下班前应使刀具与工件（工作台或胎夹具）之间留有安全 距离，并将各手柄位置置于工作位置。 12. 操作时应配戴防护镜。
ICS点击此处添加ICS号 点击此处添加中国标准文献分类号Q/ 企业标准 Q/XXX XXXXX—XXXX SVC无功补偿装置检修技术标准 点击此处添加标准英文译名 点击此处添加与国际标准一致性程度的标识 文稿版次选择 （本稿完成日期：） XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施
目次 前言................................................................................ II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 技术参数 (1) 4 检修前的准备工作 (3) 5 检修项目、质量标准及安全注意事项 (4) 6 测量记录 (8) 7 检修后的质量验收 (8)
前言 本标准是为规范**光伏电站SVC无功补偿装置检修而制定的。 制定本标准的目的是使规范**光伏电站检修管理工作制度化、规范化、科学化，提高设备可靠运行和管理工作水平。 本标准由**有限责任公司提出。 本标准**有限责任公司光伏电站生产运营标准化建设工作组负责起草。 本标准编写人： 本标准初审人： 本标准审核人： 本标准批准人： 本标准由**有限责任公司**部归口并负责解释。
SVC无功补偿装置检修技术标准 1 范围 本标准规定了**光伏电站SVC无功补偿装置检修项目、工艺标准及检修后的试验。 本标准适用于**光伏电站SVC无功补偿装置的检修及维护。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 荣信电力电子股份有限公司SVC技术手册 荣信电力电子股份有限公司SVC实验报告 DL/T838－2003《发电企业设备检修导则》 3 技术参数 表1 SVC补偿装置及滤波电抗器技术参数
补偿装置检调 一、周期 6个月。 二、适用范围： 本标准适应于补偿装置的检调、更换作业。 三、作业项目 检查补偿器a、b值是否符合安装曲线，检查滑轮转动是否灵活、坠砣升降是否自如、检查补偿绳有无松股、断股情况、检查坠砣块是否完整，排列是否整齐，各部件受力是否良好。 四、技术标准 1、b值检调应符合安装曲线的要求，保证无论任何情况下a、b两值均不得小于200mm。 2、补偿器坠砣块要码放整齐，豁口相互错位180；其总重量符合规定要求，误差不超过2％。 3、补偿滑轮完整无损、转动灵活，没有卡滞现象。补偿绳不得有松股、断股和接头，不得与下锚拉线或双环杆相摩擦。 4、安装双耳楔形线夹时应注意受力方向的正确，回头要密贴楔子。 5、同一滑轮组的两补偿滑轮的工作间隙在任何情况下不小于500mm。 6、定滑轮槽应保持铅垂状态，动滑轮槽偏转角度不得大于45°。 7、棘轮式补偿装置的技术状态应符合产品说明要求。 五、作业组织 人员：4～6人 工具：手扳葫芦、紧线器、钢丝套子、温度计、手锤、锦纶绳、单滑轮、钢卷尺、大扳手。 材料：双耳连接器线夹、销钉、双环杆、黄油、开口硝、楔子、￠1.6绑线、补偿绳、钢线卡子。 资料：补偿器安装曲线。 六、作业程序 1检调补偿器装置： 1.1检查补偿器a、b值是否符合安装曲线，否则进行调整： (1)根据调整时的气温、补偿器至中心锚节的距离，查找补偿器安装曲线，确定b值； (2)测量出实际b值，与标准b值对比： (3)b值的具体调整方法： a、操作人员攀登上支柱中部，打好安全带，在补偿绳的适当高度打上紧线器并在其下方安装一个，防止紧线器打滑。 b、将另一装有钢丝套子的紧线器装在坠砣杆上，必要时可卸掉1－3块坠砣，并用手扳葫芦连接两紧线器。 c、摇动手扳葫芦，使手搬葫芦受力，下锚补偿绳松弛，检查紧线器无滑动现象后卸开双耳楔形线夹，抽出补偿绳回头，根据安装曲线来确定放长或缩短补偿绳长度，重新做补偿绳回头。
普速线路 棘轮补偿装置检修标准化作业指导书
目次 1. 适用范围 (2) 2. 规范性引用文件 (2) 3. 编制依据 (2) 4. 棘轮补偿装置检修指导书 (2) 4.1 准备工作 (2) 4.2 技术标准 (4) 4.3 检修流程 (4) 4.4 处理方法 (6) 4.5 安全卡控重点 (8)
1.适用范围 本作业指导书适用于供电段管内普速线路棘轮补偿装置检修和常见问 题处理。 2.规范性引用文件 下列文件对于本作业指导书的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本作业指导书。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本作业指导书。 《普速铁路接触网安全工作规则》铁总运〔2017〕25号 《普速铁路接触网运行维修规则》铁总运〔2017〕25号 《铁路技术管理规程》（普速铁路部分） 3.编制依据 根据《铁路接触网安全工作规程》、《铁路接触网管理规则》、《铁 路局作业指导书编制规范》的相关要求，结合段具体实际，特编制此作业指导书。 4.棘轮补偿装置检修指导书 4.1 准备工作
4.1.1人员： 4.1.1.1采用作业车作业不少于7人（不含司机）。 4.1.1.2不使用车辆，以人工方式作业的，除具体登高作业人员外，应按《接触网安全工作规程》中的规定设置高空作业监护人员。 4.1.2工具 序号名称规格型号单位数量 1 作业车台 1 2 工具包个 2 3 扭力扳手根据实际需要选配套筒把 2 4 钢卷尺5m 把 1 5 水平尺600mm 把 1 6 角度仪套 1 7 套 1 8 手板葫芦3T 套 1 9 紧线器套 2 10 钢丝套根 1 11 活口扳手350mm 把 2 12 木锤把 1 13 断线钳900mm 把 1 14 砂布张 5 15 黄油枪个 1 16 安全工具 17 防护工具 序号名称规格型号单位数量 1 钙基润滑油GB491 升 1 2 注油嘴个 1 3 不锈钢铁线￠1.6 Kg 1 4 镀锌铁线￠4.0 Kg 5 5 销钉根据实际需要选配型号个若干 6 开口销根据实际需要选配型号个若干
过程质量管理程序 1 目的 建立过程监视及测量之工作指引，为满足客户要求。 2 范围 适用于本公司建立之质量管理体系过程的监视和测量。 3 职责 3.1 管理者代表：负责质量管理体系运作的监督。 3.2 首件检验员：负责制程过程产品的首件确认。 3.3 作业人员：负责制程过程产品的自检工作。 3.4 IQC：负责进料检验。 3.5 IPQC：负责产品制程过程的控制。 3.6 OQC：负责成品出货的控制。 4 定义 4.1免检物料：生产性消耗品、化工产品、同一款产品同一供应商连续进料七批合格，执行免 检之物料，并由品管部建立“免检物料清单”。 4.2 特殊批次：是指新供应商首次提供的材料或有工程工艺变更后，或经要求其功能性能特殊 的首次提供材料。 5作业程序 5.1 过程质量控制分为质量管理体系的过程控制和产品质量的过程控制。 5.2 质量管理体系的过程控制 本公司的质量管理体系过程主要包括客户需求评审、采购、质量策划、产品实现、产品 质量控制客户、内审、不合格控制、纠正预防及改进、满意度评估等过程，这些过程按 要求以文件化的程序清晰界定其控制的方法，同时严格按文件化的体系执行质量管理体系过程。 5.3 产品质量的过程控制 5.3.1 本公司的产品质量的过程控制包括进料检验、制程检验、出货检验等多个检验过程， 依据客户提供的图纸和相关的检验作业指导书、《弹簧制造标准作业指导书》进行检 验。 5.3.2 进料检验 5.3.2.1 物控组接到供应商的来料，若物料为“免检物料”时，物控组管理人员验证
物料的数量、规格、线径、名称等, 验证合格后，由物控组直接办理来料入库手续。 否则，开具“进料检验报告”一式二份通知IQC，进行来料检验，IQC依《进料检验作业规范书》检验，判定合格后，由物控组办理来料入库手续。 5.3.2.2 IQC将检验结果记录于“进料检验报告”。 5.3.2.3 特殊批次的材料检验需要提供应商相应的质量报告，若是TS产品原材料，则按 《PPAP管理程序》要求，提交相应资料确认，由IQC特别标识并在“进料检验 报告”备注栏中，说明特殊原因，并由物控组在存放区标识清楚;发放车间使用 时，告知生产现场人员，并在IPQC巡检时特别关注;若是样品，则按材料样品管 理加以管控。 5.3.2.4 所有的采购产品应经检验合格后方可入库，并按规定要求标识、分类储存，做到 帐、卡、物一致。 5.3.2.5 经加工后返回的外发产品应放至二楼待检区，由OQC按顾客的要求进行检验，合 格者送至相应的工序，不合格者由物控组将其返回外协加工厂家重新处理。 5.3.2.6 若来料检验不合格时，依《不合格品管理程序》执行。 5.3.3 制程检验，产品实现过程中，IPQC应根据策划后的规定和相关技术文件、质量管理文 件等对产品的特性进行监视和测量，以验证产品是否符合规定的要求，合格的产品方可转序。 5.3.3.1生产开始时（上班或换班）或供需因素调整后（换人、换料、换产品、换工装、 调整设备等）对制造过程的第一件或前几件产品进行的检验为首件检验； 5.3.3.2首件检验由首件检验员于作业人员共同进行，操作者首先进行自检合格后送首件 检验员按《弹簧制造标准作业指导书》进行专检，结果记录于“品质控制记录表” 上，并通知作业人员开机生产；首件未经检验合格，不得继续作业。 5.3.3.3检验员应按规定在检验合格的首件上做出标识，并保留至该批产品完工； 5.3.3.4作业人员在生产过程中应按《弹簧制造标准作业指导书》、图纸和首件样品进行不 定时的自检工作，发现问题应及时向现场管理人员和IPQC汇报，由其对问题进行 处理。 5.3.3.5巡检：IPQC在生产过程中依据产品特性和客户要求，选择适当的测量设备，并依 据首件确认条件对产品进行质量检验与控制，将检验结果记录于“品质控制记录 表”等巡检报表上，具体要求按《过程检验作业规范书》执行。 5.3.3.6对热处理、喷丸等产品实现过程应配备必要的巡检作业指导书，IPQC应对其工作
西成客运专线XCSDJC-1-2标段接触网工程 编号: 下锚补偿装置安装施工作业指导书 单位: 编制: 审核: 批准: 中国铁建电气化局集团有限公司 西成客运专线四川段四电工程指挥部 二○一五年九月六日发布二○一五年九月七日实施
西成客运专线接触网工程 下锚补偿装置安装施工作业指导书 1.适用范围 适用于新建西成铁路客运专线川陕省界至江油站段接触网下锚 补偿装置安装施工。 2.作业准备 2.1内业技术准备 熟悉施工组织设计; 组织技术人员学习设计图纸和相关设计文件, 熟练掌握国家规范和技术标准; 施工前制定当天施工计划, 制定施工安全保障措施; 对施工人员进行技术交底和培训, 特别是重点工序须重点学习, 重复研究; 各施工人员经过专业培训, 考核合格后上岗。 2.2外业技术准备 在施工前确认下锚补偿装置在现场的安装位置, 检查各项零部 件是否合格, 严禁施工现场使用不合格零部件。 3.技术要求 3.1 轮体必须垂直, 用水平尺检测。制动卡块咬住轮齿。经过螺栓轴和固定底座上的调节板调整轮体。 3.2 轮体状态符合设计要求, 并完整无损, 转动灵活, 补偿绳不得有松股、断股等缺陷, 不得有接头。 3.3 坠砣完整, 表面光洁平整, 坠砣串排列整齐, 其缺口相互错开
180°, 并保证坠砣不被支柱或其它物件卡滞。 3.4 在张力状态下, 对所有连接螺栓再次紧固, 紧固力矩符合安装指导书要求。 4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序 下锚补偿装置安装的施工程序为: 承力索下锚棘轮底座安装、接触线下锚棘轮底座安装、棘轮组与固定底座连接、棘轮组与接触网连接、棘轮装置调整。 4.2工艺流程 5.施工要求 5.1 施工准备 1.对安装作业人员进行技术交底和安装培训, 并进行样板示范安装, 使其清楚安装技术标准和安全注意事项, 合格后方可上岗。 2.按施工计划从库房领取安装所需材料, 并进行外观检查, 检查棘轮转动是否灵活等。棘轮示意图:
1.0目的：规范模具保养作业，延长模具使用寿命，确保量产顺畅，减少品质异常。 2.0范围：适用于制造总厂所有模具。 3.0定义： 3.1计划保养：又称大保养、分解保养，是指对所有模具按保养计划进行拆散、清洗、除锈、涂抹润滑油等的保养工作； 3.2产前保养：指停产时间达一月以上，需再次生产的模具进行的保养工作； 3.3产中保养：指对在生产的模具在机台上进行分型面清扫、清理异物及添加润滑剂等日常保养作业； 3.4产后保养：又称小保养，指对生产后的模具进行分型面清扫、除锈等的保养工作； 3.5异常保养：又称中保养，指对生产中模具出现异常时进行拆散、清洗、除锈、涂抹润滑油等的保养工作； 3.6 3.7PC+30%GF：聚碳酸酯+30%玻璃纤料。 3.8PA+(45%-50%)GF：尼龙+（45%-50%）玻璃纤料。 4.0权责： 4.1模保员：负责对模具进行保养； 4.2模保组长：检查模保员的保养工作。 5.0作业内容： 5.1计划保养：模保抄数员每天对生产的模具进行抄数统计，统计的数据给模具装配课文员，文员对符合保养条件的模具通过邮件发给成型， 由成型安排下模，开据《模具保养申请通知单》连同模具一起拉到模保组，模保组接到《模具保养申请单》及模具后对模具的外部另配件进行点检，零配件不全或有损坏的要登记在《模具保养申请单》上双方签名确认，确认无误后模保组开始对模具进行保养作业；模保组接收到成型各课室开出的《模具保养申请验收单》、模具后，开始保养工作； 5.2产前保养：成型根据生管的生产排单对模具进行上机生产，成型课领模员开具《领料单》到模具仓库把要生产的模具领出，开《模具保 养申请单》把模具拉至模保组，模保组接到《模具保养申请单》及模具后对模具的外部另配件进行点检，零配件不全或有损坏的要登记在《模具保养申请单》上双方签名确认，确认无误后模保组开始对模具进行保养作业； 5.3产中保养：由成型课安排人员每天对在生产的模具在机台上进行分型面清扫、清理异物、添加润滑剂等日常保养作业；
数控机床作业指导书及操作规范 1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。 规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围：适用于数控机床所有操作者。 3.职责：指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 (一)：作业流程 1)查看当班作业计划 2)阅读图纸及工艺------CNC工程师编制加工程序 3)核对图纸、工艺是否相符 4)校表、分中、找正工件 5)拷贝并核对程序 6)加工并自检 7)送检 (二)：基本作业 1)查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 2)核对图纸程序单及工件：将图纸打开与工件进行核对，清楚工件的装夹方向、 基准点、所使用的刀具、夹具等。 3)校对工、量具：按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。 4)机床回零：操作前将机床各轴回零。 5)清理工作台：把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。 6)校表分中：装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时 应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中（碰单边时不允许使用感应寻边器），分好中后必须输入指令进行检查（G0G90G54X0Y0），输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。
7)拷贝程序及校对：拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致， 打开程序对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来，对每一条程序都要进行刀路模拟，确认无误后方可加工。 8)加工工件及检查：加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到安全高 度后，要检查机上的参数是否有误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再继续加工。 9)自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，譬如一些加工没有到位，接面 没接顺等，发现问题须马上解决。 10)首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。靠程 序加工及空间尺寸，加工落活后无法检测的件，落活前或在加工过程中通知和协助检验员到机床上进行检验。 11)送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图 纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 12)当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电 源。 5.规范内容： 1)每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。 2)机器作业前需基本确认事项： 3)各个开关是否灵敏,安全装置是否有效。 4)润滑油是否充足。 5)冷却水泵运转是否正常。 6)机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。 6.注意事项及设备保养 1)工作时按公司规定穿戴好防护用品。 2)按设备要求定期更换润滑油、切削液。 3)机床开始运行前，确认机床运动部件附近无人。 4)上电时，首先接通电柜上的总电源开关，而后再拔出急停按钮；断电时，先 按下操作站上的急停按钮，再断总电源开关。
1 目的 规范模具保养和制作的操作，提高生产安全意识，保证产品质量。 2 范围 适用于我公司模具车间的生产操作。 3 内容 3.1 起重机使用操作规范 3.1.1 使用前必须仔细了解设备的规格要求，电动葫芦的额定负荷，以及各操作键的具体功能；检查吊装钢丝绳和绳扣是否完好。 3.1.2 使用过程中禁止在超负荷下使用，当起吊重物时人不能站在重物下方。3.1.3 在整个起吊过程中操作人员要手扶重物，防止摇摆碰撞；如有不良现象应立即切断电源。 3.1.4 不准同时按下两个使电动葫芦按相反方向运动的手电门按钮。 3.2 钻床注意事项 3.2.1 当机床发生故障时应立即切断电源，断开电源开关，然后再进行检查修理。 3.2.2 保持工作区干净整洁，不要在杂乱、潮湿、光线微弱、易燃、易爆的场所使用机床。 3.2.3 穿戴合适，不要穿戴诸如宽松衣服、领带、手饰品等之类易被机床运动件带入的服饰操作机床。 3.2.4 严禁戴手套操作。 3.2.5 禁止在酒后或疲劳状态下操作机器。 3.2.6 定期保养机床，保持钻头锐利，切削时加注切削液。 3.2.7 在切削孔径较大的孔时，请用低速档进行切削。 3.2.8 机器工作前必须锁紧应该锁紧的手柄，工作件应可靠夹紧。 3.2.9 在机床运行时，手千万不要接近钻头，以免发生工伤事故。 3.3 磨床注意事项 3.3.1 开机前检查电器线路是否安全、可靠、不漏油，所有机械及电器装置齐全。 3.3.2 磨削工件前，应先开动机床，空转时间一般不少于5分钟。然后进行磨削加工，在磨削加工过程中要停车时，必须先停止进给在退出砂轮；装卸工件时，要把砂轮升到一定位置方能进行；磨削时要有充分冷却液；砂轮停转时，应关闭冷却液。 3.3.3加工工件时应确保工件被吸牢，以防工件飞出。 3.3.6 严禁生手单独操作磨床。 3.3.7 磨床使用完毕后，切断电源，整理清洁。
设备检修作业标准
2012年10月01日公布 2012年10月01日实施 江苏沙钢集团有限公司公布 热电厂设备检修作业标准 一、讲明 检修人员应严格按本规定执行操作规程，并做好日常维护保养工作，检修工程中要严格执行工作票制度，在每次检修前必须确保安全措施已做到位，在检修结束后做到工完料净场地清。本标准要紧是大修外的检修项目，需大修才能处理的项目不在本标准内，某些同类设备放在同一检修标准内。 二、汽轮机检修作业标准 1．汽轮机本体部件检修 1.1盘车装置检修 1.1.1检修拆装项目：解体、清理和检查并装复。
1.1.2检修人员：设立作业负责人1人，要求熟悉设备内部 结构，熟悉检修拆装步骤，指挥及安全注意事项的布 置，检修质量的跟踪验收；行车工一人，起重工一人。 1.1.3检修工具：梅花扳、活动扳手、榔头、撬棒、凿子、 钢丝绳、手拉葫芦。 1.1.4检修步骤 1.1.4.1检查前的预备工作 ⑴检修负责人和起重工向操作人员重点讲述安全注意事项， 对重点技术检修地点、检修目的、拆装操作步骤及人 员分工的布置。起重过程中，严禁其多人胡乱指挥，行车工必须只听从起重工的手势。 ⑵检修工具的预备与完好检查落实 ⑶对更换备件的二级库领用或打算备件，备件的规范选用核 对无误，摆放点安全卫生可靠。 ⑷现场与主控室联系，开出工作票 1.1.4.2检修内容 ⑴拆除油管路接头、电动机连接线。 ⑵拆除盘车装置壳体中分面连接螺钉，将变位操纵杆置于“脱开”位置，然后整体吊出盘车装置。 ⑶解体检查主、从齿轮齿的情况，首先检查喷油润滑情况， 是否有异常磨损。 ⑷清理油喷嘴。 ⑸检查清理各SF含油轴承的油隙，必要时需修正。 ⑹检查完后，组装各部套，调试启动脱扣装置。
补偿装置检查作业指导书 1 范围 本作业指导书规定了棘轮补偿装置检查作业程序、项目、内容及技术要求。 本作业指导书适用于高速铁路棘轮补偿装置检查作业。 2 引用规范性文件 …………… 3 作业目的 3.1 检查棘轮补偿装置各部件标准技术状态； 3.2 通过检查与调整，保证棘轮补偿装置处于良好的工作状态，为接触网提供良好的张力补偿。 4 作业程序 4.1 封锁停电天窗作业时间内，人工登杆检查补偿框架及止动卡块状态。 4.2 封锁停电天窗作业时间内，人工登杆检查补偿轮状态。 4.3 封锁停电天窗作业时间内，人工登杆检查补偿绳在补偿轮上的缠绕及补偿绳本体状态。 4.4 封锁停电天窗作业时间内，地面检查、观察限制导管、坠砣堆码等。 4.5 封锁停电天窗作业时间内，人工攀登检查隧道内槽道（内、外）状态、坠砣限制架状态、坠砣挡板、转向轮状态。 4.6 封锁停电天窗作业时间内，人工攀登检查补偿装置（含槽道）的所有连接螺栓、螺母、垫片是否按标准配置并连接牢固。焊接处有无开裂、脱焊迹象。 5 作业内容与要求 5.1 人工登杆检查： 5.1.1 人员及分工： 5.1.2 工具和材料：
5.1.3 开始人工登杆检查： 5.1.3.1 高空作业人员按标准化穿戴，用脚扣登杆后在合适的位置打好安全带。 5.1.3.2 检查补偿安装框架各部件、各连接螺栓是否紧固。
隧道外 隧道内 5.1.3.3 使用水平尽或角度仪检查棘轮的垂直状态，观察是否与补偿绳相磨，记录状态。棘轮不垂直导致补偿绳磨棘轮边时，按以下方法调整（如下图）： 首先检查旋转底座上调节板上的两个固定螺栓是否紧固到位，如果是松懈的，就直接用铁锤垫木板敲击棘轮旋转支架，然后用水平尺靠在棘轮小轮的端面，检查垂直度，棘轮垂直后，将螺栓紧固到位。如螺栓是紧固的，用水平尺靠在棘轮小轮的端面检查倾斜度，然后松开旋转底座调节板上的固定螺栓，用铁锤垫木板敲击棘轮旋转支架，用水平尺检查，棘轮垂直后，将松开的螺母紧固。 5.1.3.4 观察坠砣限制杆顶部是否加装一个限制卡箍，如未安装应加装或做好记录补装。 补偿轮垂度调整螺栓
1.进入工作岗位前，首先穿戴好工作服及必要的劳保用品。 2.工作前取出所用工具及查看图纸。 3.使用电动工具时，首先要检查所使用的线板是否安全，发现漏电现 象及时找专业人员修理。 4.在使用磨机时，角磨机必须有防护罩。在接通电源前，先检查角磨 机开关是否关闭。 5.使用电动工具及风动工具打磨工件时，一定要戴好防护眼镜，磨出 的火花严禁对着他人及易燃物品。 6.模具在翻转时，要到指定地点，人员要远离模具，严禁模具悬空操 作。 7.模具在用吊车、转运过程前，先要检查钢丝绳吊挂是否牢固，挂牢 钢丝绳后，方可吊起，吊车在行驶时严禁在工作人员上空行驶，并及时提醒前方人员躲开。 8 模具在安装退料螺钉，需要在模具下方工作时，一定要将模具 放在高架凳上，确保安全后方可工作。 9.模具在合模及开模时，严禁用铁棒在模具表面敲打，要使用专用工 具操作。 10.在清理模具铁屑使用风泵时，不要将铁屑吹向别的模具及工 位，整理完毕后关闭电源，将铁屑清理干净。 11.模具需要合模等多人操作时，必须由一人指挥，严禁把手伸入模 具。 12.模具在开模时，必须有把模具摆放平稳，用专用工具起模，防
止将模具导柱及导套损坏。 13.模 具在调试过程需要上冲床及压机时应以符合者开启机床，严禁钳工自已操作机床，防止将模具及机床损坏，或出现人身伤害事故。 14.模具在调试过程中，如果需要在机床内研磨，一定要将机床电源 关闭，合上安全栓，防止机床滑块下滑。 15.钳工在使用工作台及平台后，要及时清扫干净，废弃物放到指定 位置，将工件摆放整齐。 16.模具在装配及调试过程中，严格按图纸及工艺加工，发现问题及 时向主管部门反馈。 17.模具在装配调试合格后，清理干净，将模具摆放到指定位置。 18.工作完毕后，及时把公用工具及量具返还工具室。自用工具擦拭 干净按定置图放入工具箱。 19.下班前十分钟将工位清扫干净，地面擦净，关闭电源和风源。 批准：审核: 编制:
棘轮补偿装置检修作业指导书 1、目的： 本指导书规定了北京南至天津间棘轮补偿装置的检调及更换作业程序和质量标准。 2、适用范围： 本指导书适应于棘轮补偿装置的检调、更换作业。 3、所需人员、工机具、材料 3.1 所需人员 3.2 主要工机具
3.3 主要材料设备 3.4所需资料: 棘轮补偿装置设备安装说明书、温度安装曲线表。 4、检修作业程序 4.1 流程图
4.2 作业程序及方法 4.2.1 作业准备 按规程要求填写工作票并交付工作领导人，工作领导人向作业组全体成员宣读工作票、分工并进行安全预想，检查工具、材料。 4.2.2 完成安全措施 做好安全措施，工作领导人确认完成安全措施后，通知各作业组开工。 棘轮补偿示意图 8WL5070-1 1、轮体 2、摆动杆 3、补偿竖轴 4、制动卡块 6、M24x600 螺栓 7, 8, 9、M12x50六角螺栓、垫片、M12六角螺母 10, 11、垫片、M24螺母 12、5x40销钉 16、防脱螺栓（两侧） 17a、带专用楔子的终端楔型线夹 4.2.3 测量检查
①测量a、b值是否符合标准 用钢卷尺测量b值和a值： 如高处不能直接测量或读数不方便，用皮尺测量棘轮轮至地面的距离d和坠砣串的高度c，计算a=d-b-c。 ②补偿绳 a检查是否存在散股、断股； b是否卡在轮体上或者叠加； ③棘轮 检查转动是否灵活。 ④限制架、棘轮补偿制动装置各零部件 a检查是否按规定涂油； b螺栓力矩； ⑤制动装置 a棘轮补偿制动卡块到棘轮的距离是否符合规定（一般为48mm）； b安全抱箍距补偿绳距离是否符合规定，（一般为3mm）。 ⑥坠坨 a检查是否破损； b块数、叠码是否规范； c上下移动是否灵活。 4.2.4 调整 4.2.4.1 a、b值过大或过小： 按照安装曲线重新做回头，调整。 a、操作人员攀登上支柱中部，打好安全带，在适当的高度打上多功能紧线
枸杞干制品加工作业指导书 1、目的 规范本公司产品生产的过程，从而保证本公司枸杞干制品产品的质量和食品安全。 2、职责 各岗位责任人，应按照《食品质量安全管理手册》（QS-2010）规定，做好车间与个人的日常清洁卫生（包括洁净车间消毒）和生产设备的维护管理。生产前后都应认真检查加工设备与仪器仪表、阀门、管道、输送泵等各种设备的完好性与运行是否正常，如发现问题或异常须及时向主管汇报，并由主管负责进入《不合格管理制度》进行评审处置。 3、加工工艺流程 枸杞干制品加工的工艺流程，详见《枸杞干制品加工工艺流程图》。 4、原辅材料、包装材料和清洗消毒用品的采购质量验收（CCP） 4．1采购质量检验：严格把好原辅材料的采购质量检验关。原辅材料、包装材料等必须经检验合格后方可投入生产。原辅材料等都要通过感官检查，并检查其水分、温度、净重、规格等，过期变质或受污染的原辅材料、包装材料不得用于生产。 原料、辅料（配料）、食品添加剂、包装材料和清洗消毒用品等的采购与质量验收，详见《原辅材料采购验收操作规程》。 4．2加工车间用水的质量要求 4．2．1直接使用市政自来水，作为加工过程及器用具清洗等用水。 4．2．2监控：每年从供水厂索取检验报告，1～2次。如在日常使用过程中，发现有异常，须及时向主管汇报，并由主管负责进入《不合格管理程序》进行评审处置。 4．3 领料：领料人凭领料单从原辅材料仓库中领取原料、辅料、包装材料等。 注意事项：领料时，领料人须仔细核对品种、数量，同时感官检测所领用原辅料的质量，同时检查各种待领物料的包装与标识完好性，发现问题或异常须及时向主管汇报，并由主管负责进入《不合格管理程序》进行评审处置。 5、加工操作 一般采用在产地已经过不同程度干燥处理后的干制品。根据采购的原料可分为： 1)如果采购得到的原料的水分含量，已能达到枸杞产品标准（GB/T 18672-2002）的要求，可直接进行清理、挑选分级、包装。 2)如果采购得到的原料的水分含量，还不能达到枸杞产品标准（GB/T 18672-2002）的要求，经清理后，必须先进行干燥处理，然后再进行挑选分级、包装。 5.1 清理： 利用各种清理设备和方法，如筛子、风选设备、磁选和直接手工挑选等方法，去除混在
重庆金凤建筑（集团）有限公司 《模板制作安装作业指导书》 第A版共14页 （GB/T19001：2000idtISO9001：2000） 文件编号：QB/JF—WI24—2002 编制： 审核： 批准： 批准日期：2002年10月2日 受控状态： 发放编号： 2002年10月10日发布 2002年10月20日实施
目录 散装模板加工指导书 大模板加工指导书 墙体模板安装指导书 柱模安装指导书 梁板模安装指导书 柱模安装（组合钢模板）制安指导书 墙体模板（组合钢模板）制安指导书 梁板模（组合钢模板）制安指导书
散装模板加工 1 目的 指导木工利用机械正确地将不合适散装模板加工成合适模板（不含安装）。 2 适应范围 本指导适用于木工在现场利用机械将散装模板原料加工成合适模板的情况（不含安装）。 3 准备工作与确认事项 3.1 工具（卷尺、墨斗、锤子等）齐全，达到合格使用条件。 3.2 锯盘、防护罩操作平台等安装牢固，正确，符合使用条件。 3.3 劳保品（如手套、安全帽）已配有，并正确使用。 4 作业流程 4.1 量测所需模板形状、尺寸。 4.1.1 作业要点 a 量测所需模板前，先目估现有散装模板的数量、形状、大小，做到心中有数。 b 量测实际所需配模的部位，根据实际形状、大小将该部位分解成1个或多个小部位，并和实际有的散装模板相联系，尽可能做到安装前少裁减模板。 4.2 挑选模板 4.2.1 作业要点 根据实测部位值，在散装模板中挑选出一块或多块能近似拼装成实际部位形状的散装模板。 4.3 弹线 4.3.1 作业要点 在挑选好的模板上弹线，木工着先应在模板上轻划上裁减线然后再用卷尺量测一次，模拟拼装一次。 4.3.2 质量标准 质量要求模拟拼装时每米误差小于5mm。 4.4 截料成形 4.4.1 作业要点 a 将电锯接上电源，空转半分钟后，开始裁减木料。 b 木工手持散装模板（模板在1.2m以内时，1人手持模板：模板在1.2m以上时，2人或多人手持模板），两人分别在电锯两边，顺着模板移动方向扶着被锯模板的边缘，直到模板一个方向的墨线已锯完，和手持模板的其它木工协调好，共同取出模板，然后变更上述步聚。 4.4.2 注意事项 质量要求所锯出模板和实际弹线误差在1mm以内。 4.5 堆放 4.5.1 作业要点 按不同规格、类型编号分类堆放。 4.5.2 注意事项 防潮、防雨淋、堆放整齐。