过程质量管理程序
1 目的
建立过程监视及测量之工作指引，为满足客户要求。
2 范围
适用于本公司建立之质量管理体系过程的监视和测量。
3 职责
3.1 管理者代表：负责质量管理体系运作的监督。
3.2 首件检验员：负责制程过程产品的首件确认。
3.3 作业人员：负责制程过程产品的自检工作。
3.4 IQC：负责进料检验。
3.5 IPQC：负责产品制程过程的控制。
3.6 OQC：负责成品出货的控制。
4 定义
4.1免检物料：生产性消耗品、化工产品、同一款产品同一供应商连续进料七批合格，执
行免检之物料，并由品管部建立“免检物料清单”。
4.2 特殊批次：是指新供应商首次提供的材料或有工程工艺变更后，或经要求其功能性
能特殊的首次提供材料。
5作业程序
5.1 过程质量控制分为质量管理体系的过程控制和产品质量的过程控制。
5.2 质量管理体系的过程控制
本公司的质量管理体系过程主要包括客户需求评审、采购、质量策划、产品实现、产品质量控制客户、内审、不合格控制、纠正预防及改进、满意度评估等过程，这
些过程按要求以文件化的程序清晰界定其控制的方法，同时严格按文件化的体系执
行质量管理体系过程。
5.3 产品质量的过程控制
5.3.1 本公司的产品质量的过程控制包括进料检验、制程检验、出货检验等多个检验
过程，依据客户提供的图纸和相关的检验作业指导书、《弹簧制造标准作业指导
书》进行检验。
5.3.2 进料检验
5.3.2.1 物控组接到供应商的来料，若物料为“免检物料”时，物控组管理人
员验证物料的数量、规格、线径、名称等, 验证合格后，由物控组直接办理来
料入库手续。否则，开具“进料检验报告”一式二份通知IQC，进行来料检验，IQC依《进料检验作业规范书》检验，判定合格后，由物控组办理来料入库手
续。
5.3.2.2 IQC将检验结果记录于“进料检验报告”。
5.3.2.3 特殊批次的材料检验需要提供应商相应的质量报告，若是TS产品原材料，
则按《PPAP管理程序》要求，提交相应资料确认，由IQC特别标识并在“进
料检验报告”备注栏中，说明特殊原因，并由物控组在存放区标识清楚;
发放车间使用时，告知生产现场人员，并在IPQC巡检时特别关注;若是样
品，则按材料样品管理加以管控。
5.3.2.4 所有的采购产品应经检验合格后方可入库，并按规定要求标识、分类储存，
做到帐、卡、物一致。
5.3.2.5 经加工后返回的外发产品应放至二楼待检区，由OQC按顾客的要求进行检
验，合格者送至相应的工序，不合格者由物控组将其返回外协加工厂家重
新处理。
5.3.2.6 若来料检验不合格时，依《不合格品管理程序》执行。
5.3.3 制程检验，产品实现过程中，IPQC应根据策划后的规定和相关技术文件、质量
管理文件等对产品的特性进行监视和测量，以验证产品是否符合规定的要求，合格的产品方可转序。
5.3.3.1生产开始时（上班或换班）或供需因素调整后（换人、换料、换产品、换工
装、调整设备等）对制造过程的第一件或前几件产品进行的检验为首件检验；
5.3.3.2首件检验由首件检验员于作业人员共同进行，操作者首先进行自检合格后送
首件检验员按《弹簧制造标准作业指导书》进行专检，结果记录于“品质控
制记录表”上，并通知作业人员开机生产；首件未经检验合格，不得继续作
业。
5.3.3.3检验员应按规定在检验合格的首件上做出标识，并保留至该批产品完工；
5.3.3.4作业人员在生产过程中应按《弹簧制造标准作业指导书》、图纸和首件样品
进行不定时的自检工作，发现问题应及时向现场管理人员和IPQC汇报，由
其对问题进行处理。
5.3.3.5巡检：IPQC在生产过程中依据产品特性和客户要求，选择适当的测量设备，
并依据首件确认条件对产品进行质量检验与控制，将检验结果记录于“品
质控制记录表”等巡检报表上，具体要求按《过程检验作业规范书》执行。
5.3.3.6对热处理、喷丸等产品实现过程应配备必要的巡检作业指导书，IPQC应对
其工作环境、有关的工艺参数进行监控。5.3.3.7定点检验：IPQC在定点
检验区，依《弹簧制造标准作业指导书》对产品进行检验，并将检验结果
填写在“流程卡”上，签名确认，判定合格后，方可予以放行。
5.3.3.8 发外加工之前检验：检验结果取5个结果，记录在“出货成品检验报告”
上，手写上“外发”。
5.3.3.9 若检验过程中发现产品不合格时，依《不合格品管理程序》执行。
5.3.3.10 IPQC有权对产品实现工作现场的工艺纪律执行情况实施监督。
5.3.4 成品出货检验
5.3.4.1 制程检验依据《过程检验作业规范书》判定合格的产品，通知OQC做最终
成品出货检验，具体按《最终检验作业规范书》执行。
5.3.4.2 OQC依据MIL-STD-105E(CR=0)做抽样检验。
5.3.4.3 OQC将检验与判定结果记录于“出货成品检验报告”。而B级客户未要求
“出
货成品检验报告”的，由OQC取5个检验结果记录在“出货成品检验报告”
上。
5.3.4.4 OQC判定合格的产品，做好状态标识填写合格标签并通知包装部进行包装
出货。
5.3.4.5 对于按TS产品，应按顾客提供的产品接收准则进行产品的全尺寸测量及功
能测试：
5.3.4.5.1若控制计划中有规定，应按其规定的频率进行尺寸测量和功能测试，否则
可每年对所有要求范围内的产品进行一次全尺寸测量和功能测试。
5.3.4.5.2若顾客要求，全尺寸测量和功能测试报告应提交顾客平审核批准。
5.3.4.5.3顾客对向其提供的产品有外观项目要求时，公司应对产品外观进行控制，
提供外观批准报告供顾客评审和批准，并提供以下资源确保外观项目得到控
制。
5.3.4.5.4在检查外观项目的场所应有适当的照明。
5.3.4.5.5有标准样板（如色板）进行对比：标准样板应有形象明晰的颜色、纹理、
光泽、金属亮度、结构等，并定期更换，适用时应经顾客认可。
5.3.4.5.6对标准样板和外观项目评价设备应正确使用和维护。
5.3.4.5.7对外观项目检查人员应定期进行视力、色盲、色弱等检查，合格者方可上
岗，且其应具备使用适用的统计技术对评价结果进行分析。
5.3.4.5.8外观检查时应注意目视距离、角度及时间。5.3.4.5.9 OQC判定不合格的
产品，依《不合格品管理程序》执行。
5.3.5物控组成品仓在出货时，必须对照“送货通知单”，确认数量、货物以及标签的
正确，才发货，以免出错。
5.3.6在产品质量的过程控制中发生任何异常现象，相关人员及时报告给品管部负责
人，由品管部负责人会同相关单位负责人商讨，做出最后裁决。
5.4 所有记数型检验，按抽样标准抽样检验，必须是零缺陷的。
注：但各种检验接受标准与顾客要求不一致时，必须按照客户的要求执行。
5.5 Ppk与Cpk分析。统计分析结果稳定且数据呈常态分配时，制程能力指数须达到Cpk
≥1.33，当制程能力分析显示制程能力高或客户有较高（低）之制程能力要求时，得进行修改控制计划。
5.6 目测管理
5.6.1 在评价区要有适当的照明。
5.6.2 有颜色、金属亮度、结构的标准样品。
5.6.3 外观评价人员要受过相关的培训，按《人力资源管理程序》作业。
5.7 小批量检验
小批量是指大弹簧（线径≥2.5MM）20条或20条以下,小弹簧（线径<2.5MM）40
条或40条以下。小批量的弹簧实行全检或依客户要求进行检验。
5. 8监视和测量记录
5.8.1监视和测量记录按《记录管理程序》执行。
5.8.2 监视和测量记录的内容包括：
5.8.2.1原材料质量证明文件、检验实验报告、电子数据和证书等。
5.8.2.2产品质量定期分析报告。
5.8.2.3重大质量问题、事故及其分析、纠正报告。
5.8.3 质量记录应标明经授权负责放行的责任者及检验和试验的性质、次数、不合格
项目和数量。
5.8.4 质量记录应归档保存，销毁时应经批准。
6 相关文件
6.1 《内部审核管理程序》
6.2 《管理评审管理程序》
6.3 《纠正预防及改进管理程序》6.4 《数据分析管理程序》
6.5 《文件管理程序》
6.6 《记录管理程序》
6.7 《不合格品管理程序》
6.8 《进料检验作业规范书》
6.9《过程质量检验作业规范》
6.10《最终检验作业规范》
6.11《弹簧检测标准》
6.12《弹簧检测方法》
6.13《弹簧制造标准作业指导书》
6.14《人力资源管理程序》
7 质量记录
7.1 进料检验报告
7.2 品质控制记录表
7.3 流程卡
7.4 出货成品检验报告
7.5 免检物料清单
7.6 送货通知单
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。
5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。
1.0目的 对生产过程质量管理实施严格考核，确保有关部门和人员都严格执行生产过程质量管理制度。 2.0适用范围 适用于生产过程质量管理的检查考核。 3.0职责 办公室负责生产过程质量管理的检查考核。 4.0 程序 4.1生产过程质量管理基本要求 严格工艺纪律是加强生产过程质量管理的重要内容，是建立正常生产秩序、确保产品质量、进行安全生产、降低消耗、提高效益的保证。本厂全体人员都应严格执行工艺纪律。4.2 工艺纪律的主要内容 4.2.1厂领导及职能部门的工艺职责： a) 建立和健全统一、有效的工艺管理体系，制定完整、有效的工艺管理制度及岗位责任制； b）工艺文件必须正确、完整、统一、清晰； c）生产安排必须以工艺文件为依据，做到均衡生产； d）凡投入生产的水源水、包装材料必须符合设计和工艺要求； e）设备必须能正常运转、安全、可靠； f）工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量仪器应周期检定，确保量值准确、统一； g）工人初次上岗前必须经过专业培训，做到定人、定机、定工种。 4.2.2生产现场工艺纪律： a）操作者要认真做好生产前的准备工作，严格按工艺文件和有关标准进行生产。严格执行工艺参数并予以记录，存档备查； b）大型设备的操作者和电工等必须经过培训考核合格后持证上岗； c）新工艺、新技术、新配方和新装备必须经验证、鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用； d）生产现场应做好定置管理和文明生产。 4.3 工艺纪律的考核 4.3.1办公室对生产现场工艺纪律进行检查考核，一般每月检查考核一次。
4.3.2工艺纪律主要考核内容： a）工艺文件的贯彻情况； b）设备和工艺装备的完好情况； c）计量仪器的周期检定情况； d）定人、定机、定工种的符合情况； e）定置管理和文明卫生生产情况等。 4.3.3工艺纪律检查考核记录由生产部归档保管。 5.0 质量记录 工艺纪律检查考核记录
质量管理体系建立步骤 建立和实施质量管理体系可以分为以下8个步骤： 1.确定顾客和其它相关方的需求和期望。 2.建立组织的质量方针和质量目标。 3.确定实现质量目标所必需的过程和职责。 4.确定和提供实现质量目标必需的资源。 5.规定测量每个过程的有效性和效率的方法。 6.应用这些测量方法确定每个过程的有效性和效率。 7.确定防止不合格并消除产生原因的措施。 8.建立和应用持续改进质量管理体系的过程。 该流程同样适用于保持和持续改进现有质量管理体系的工作。 按照ISO9000：2000要求建立质量管理体系，是国际标准化组织在传统管理经验的基础上，提炼出的一种带有普遍意义的管理模式，是一种科学化、规范化、标准化、国际化的管理方法。 质量管理体系的建立和实施分四个阶段：前期准备、体系策划、体系建立、体系试运行。（一）前期准备阶段 1、思想准备 组织的各级领导在贯彻《标准》（简称贯标）上统一思想认识，贯标是实行科学管理、完善管理结构、提高管理能力的需要，只有充分统一认识，做好思想准备，才能自觉而积极地以推动贯标工作，严格依据《标准》逐步建立和强化质量管理的监督制约机制、自我完善机制，完善和规范本组织管理制度，保证组织活动或过程科学、规范地运作，从而提高产品（或服务）质量，更好地满足顾客需求。 2、组织培训 （1）选择培训对象：组织活动（过程）中全部有关部门的负责人，他们是贯标的骨干力量，贯标达到什么样的效果，取决于最高管理者和各部门负责人对《标准》的理解。 （2）培训内容： ①2000版GB/T19000族标准基础知识， ②《标准》的理解和实施， ③建立质量管理体系的方法和步骤 3、建立贯标运行机构
生产过程质量管理办法 生产过程质量管理由工程技术部负责，并对本《生产过程质量管理办法》负责解释和监督。工程技术部总工程师委任质量管理员负责日常管理事物。 一、零件质量管理 1、对外协件、外购件、自制件必须严格检验。检验室依照图纸或 检验要求进行检验，由工程技术部确定全检或抽检或免检。检验人员按《质量责任及奖惩制度》承担岗位责任。 2、检验人员对所检物品均应建立台账，可分为《外协加工检验台 账》，《外购件检验台账》，《自制件检验台账》，必须如实填写。 ①外协合格率不得低于94%。当出现低于94%的情况时，检验员必须在台账合格率一栏内用红笔标出，并于当日汇报质量管理员，质量管理员对此种情况进行确认并及时填写《外协件不合格台账》，同时对不合格零件是返工或报废与外协沟通，对报废零件由质检部封存退回或处置，须返工零件及时通知外协返工后再检。 ②自制件和外购件的合格率不得低于96%。当出现低于96%的情况时，检验员必须在相应台账合格率一栏用红笔标出，并于当日将不合格品情况开出退货单，并汇报质量管理员，质量管理员对此种情况进行确认并及时填写《外购件不合格台账》、《自制件不合格台账》，同时由工程技术部决定不合格品是返工或报废，返工零件返工后再检，报废零件
由质量管理员核算损失，按有关规定扣罚责任人。 3、当塑料件等批量较大的物品交检时，要求质检部于3个工作日内完成 检验工作。如果工作时间内无法完成，主动加班检验。仍有难度，及时报告于工程技术部，由工程技术部负责协调安排。 4、每月1—3日质检员整理好零件检验台账，交于质量管理员，由质量管理员核对当月不合格零件情况，按合同规定扣罚外协厂相关款项，对自制件部分不合格统计确定奖罚金额。 二、部件装配质量管理 1、部件装配车间主任必须按生产部《生产计划任务单》中规定的批次、数量及时填写领料单，同时发放生产流程卡给工人，生产流程卡上批次、数量等相关内容必须严格填好。 2、装配过程中必须严格按照相应工艺要求，对未按工艺要求进行装配而损坏的零件，补领零件必须由质量管理员开领料单方可补发，并追究责任人责任。 3、工人在装配过程中必须同时检验零件与本工序相关的尺寸，发现有不符合要求的零件，报请车间主任核对图纸及工艺，开出退货单，交由责任人签字。对于这部分零件，由质量管理员与生产部决定是重新领用还是生产部安排返修使用，如果重新领用，由质检部开出借用单，仓库根据借用单借出相应数量零件，并在下批合格零件入库时扣除外协加工相应数量零件，收回借条。如果装配时发现的问题与本工
工厂生产过程质量管理考核办法 工厂生产过程质量管理及考核办法 1、目的 对与生产过程有关的各项因素进行有效控制，确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定，鼓励创优质名牌产品理念，经厂长办公室研究批准，特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩，由生产、质监部具体考核，月统计、季兑现。 2、适用范围 适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。 3、职责 3.1生产科（车间）是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制. 3.2、质管科负责产品过程的监督。 3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。 3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。 3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。 4、工作程序 4.1、生产科（车间）负责确定产品加工，包装等生产过程，并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划，对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制，使其处于受控状态。 4.2、人员控制 4.2.1、生产科（车间）负责确定生产车间，各工序人员需求及能力配备要求。 4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训，使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位，重要岗位的人员还必须进行资格认可，持证上岗。 4.2.2、具体按《人事管理制度》进行。 4.3设备的控制 4.3.1生产科（车间）负责设备，设施的配备，负责水、电、气能源供应保障，负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。 4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案，主要设备完好率应达到98%以上。 4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程，不违章操作，对日常设备设施，爱护使用和维护保养。设备发生故障时，及时通知维修人员检修。 4.4、原材料控制 4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。 4.4.2、在加工过程中，发现原辅材料、包装的质量问题，就停止使用，并及时报告检验部门鉴定处置。 4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。 4.5、生产操作控制 4.5.1、生产车间按照技术标准，生产技术配方，操作规定等作业文件组织生产，遵守工艺纪律，保持文明生产秩序。 4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合，上道工序的产品合格后方能转入下道工序，保证生产出符合规定要求的产品。 4.6、生产环境控制
“质量管理体系及其过程”的审核要点： 建立和运行质量管理体系： 制定并发布质量管理手册，确定质量方针和目标。 质量体系过程的策划和实施： 1、分配质量管理体系职能要素，确定过程的顺序和相互作用； 2、策划的过程分为生产运营、支持和管理，为各过程，制定并发布程序文件，确定每个过程所需的输入和期望的输出，确定和提供每个过程所需的资源。 a)生产运营： ——与顾客有关的过程（活动），包括：顾客沟通；确定与产品和服务有关的要求；合同评审及要求的更改；顾客财产管理；交付后的活动；产品的放行；顾客投诉处理。 ——与外部供方有关的过程（活动），包括：外部供方的评价、选择和再评价；外部供方的沟通及要求的确定；外部供方的控制和监视；外部供方的财产管理。 ——生产过程（活动），包括：生产前准备（销售计划编制、生产计划编制、采购计划编制、生产原辅料准备、放行等）。技术准备（工艺文件以及作业指导书准备、产品验收准则准备等）；生产过程控制；标识管控；产品防护；中间体检验放行；产品放行；产品交付；原辅材料、中间体（半成品）及产品的不合格处置、变更控制。 b)支持活动： ——人力资源管理，包括：人力资源配置；能力、意识以及培训。 ——文件和记录管理，包括：文件的建立、评审、发布、更新；外来文件管理；记录的建立、评审、更新、使用、存储、防护。 ——信息交流和沟通。 ——监视和测量资源管理，包括：资源配置；校准或检定（验证）；使用过程中的管理。——基础设施管理，包括：基础设施的购进、验收、交付使用、日常保养、点检、预防性修理以及故障性检修、报废；关键生产设备的能力确认。 ——运行环境管理，包括：物理因素以及人文因素的确定、提供和维护。 ——知识管理，包括：知识获取、知识分享、知识更新、知识应用。 c)管理活动 ——风险和机遇分析及措施应对，包括：识别公司所处的内外部环境；相关方要求；风险应对以及应用。 ——质量方针、质量目标的确定、监视、评审、更新。 ——岗位、职责和权限的确定、监视、改进。 ——绩效评价，包括：顾客满意度测评；绩效分析和评价；内部审核；管理评审；不合格和纠正措施管理；持续改进。 3、编制《风险和机遇的应对措施控制程序》，确定产生非预期的输出或过程失效对产品和顾客满意带来的风险，以及应对措施。 4、编制过程实施所需的准则、方法、测量及相关的绩效指标，以确保这些过程的有效运行和控制。 5、对过程进行监测和分析，定期进行体系评审，必要时变更过程，以确保过程持续产生公司期望的结果。 6、采取改进措施，确保持续改进过程以及实现结果。 企业要保持体系和过程运行形成的文件化信息，确保过程运行有效实施。
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗 心情: 高兴 第1 章 品质管理规划 第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人 员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的 前提 第一节品管部岗位职责 一品管部工作职责 品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的 执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制 程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与 控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企 业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产 品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应 商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估 品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资
讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质 管理活动的进行 第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现 象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出
生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。
4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证 通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单
生产过程质量控制程序 文件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 版房负责拼版。 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格 性负责。 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品 工艺规程的符合性与有效性。 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行 和对生产环境的监控。 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核 及资格的确认工作。 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 生产计划的制定 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于 每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各 个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生 产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关 部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、 数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 试生产 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、
质量管理体系过程关系图质量管理体系过程相互关系图4-1 注：粗实现框为大过程；细实线框为子过程
管理承诺 总经理应承诺建立、实施和改进质量管理体系，并通过以下职责的履行及相关活动的开展为其承诺提供证据： a、不断加强自身的质量意识，采取培训、宣传或会议等方式，向公司内全体员工传达满足顾客和相关法律、法规要求的重要性。 b、制定本公司的质量方针和质量目标。 c、主持本公司的管理评审。 d、为质量管理体系的建立、实施、保持和改进提供必要的资源（包括人、财、物、技术）。 e、任命管理者代表，负责体系建立和保持具体事宜。 f、确定组织结构。 5.2以顾客为关注焦点 a、总经理应遵循并向全公司贯彻以顾客为中心的原则，以实现顾客满意为最终目标，责成办公室通过市场调研、预测或与顾客沟通的方式，统筹确定顾客的需求和期望，转化为具体的要求（包括对产品、过程、质量管理体系等方面的要求），并在本公司各个部门、层次进行沟通，调配本公司的整体资源予以满足。 b、总经理、管理者代表负责本公司所有销售合同的审批，主动了解与顾客要求有关的各类信息，理解顾客目前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。 5.3质量方针 总经理应以质量管理原则为基础，针对本公司的实际情况，适当的考虑相关方的要求，制定质量方针，传达到全体员工，同时应确保质量方针。 a、与本公司经营的总方针相一致、相适应； b、适合本公司的生产性质和规模； c、对满足顾客要求和持续改进质量管理体系的有效性作出承诺； d、为建立和评审质量目标提供框架和基础，便于质量目标逐层分解；
e、在制定特别是实施的过程中，与各部门及管理、执行、验证和作业等各层次的人员充分沟通，达到上下理解一致； f、在管理评审时对其实施情况及是否持续适宜进行评审。 5.4策划 5.4.1质量目标 a、总经理负责质量目标的制定，责成本公司的相关部门或人员进行适当的分解，直到为实现质量目标而进行的相关活动能受到充分的控制。 b、质量目标应建立在本公司质量方针的基础上，在质量方针给定的框架内展开，应高于现状，具体、可测量，体现分阶段实现的原则，经过架力后可实现；经分解后，在作业层次上的质量目标应是定量的。 c、质量目标的内容，可涉及产品的具体我及满足产品要求所需的资源、过程、文件和活动等方面并反应出对持续改进的承诺。 d、本公司具体质量目标见第二章质量方针和质量目标。 5.4.2质量管理体系策划 总经理应对质量管理体系进行整体策划，以实现本公司的质量目标： a、确定与本公司质量管理体系相关的过程及对应的活动，确定对管理体系要求所进行的裁剪及充分的理由； b、确定为实现质量目标要求而建立的过程中，需要投放的整体资源； c、不断提高质量管理的有效性及效率，定期评审质量目标的实现状况，寻找差距和改进的机会，保持质量管理体系的持续改进； d、应对本公司相关的组织结构、体系文件、过程、资源等的变化做出判断，必要时按计划进行适当的调整或更改，并采取相应的措施，保持质量管理体系的完整性。 5.5职责、权限与沟通 5.5.1本公司的组织结构图（见表5－1） 5.5.2质量管理体系过程职能分配表（见表5－2）
生产过程中的质量管理三步曲 前一段时间，一位朋友们给我来电，向我倾诉他工作上的烦恼。我朋友是从事生产管理，但近期他们的产品质量经常出问题：有一段时间，他也严抓过品质，但是生产效率马上下滑；他又狠抓生产效率，但品质又出问题！ 朋友在苦恼之余，也苦读过生产管理和品质管理的书籍，但在工作中，效用一时无法显现。朋友在苦恼的徘徊中，想到了向我求援！本来对于工作中积累的管理经验，我只是用有自己工作的企业中，还未亮剑江湖。但为了友情，我把它总结为三句话：培养三种意识，紧跟过程控制，再加二把武器！传授给了朋友。 第一步曲：培养三种意识 做为品质培训，讲得最多得就是什么叫做品质，怎样做好品质，往往你在台上讲得口干舌头软，台下受训者想睡觉。培训完后，受训者交头接耳，最后汇成一句话：好是好，就是对我们不实用！作为培训者听了，半条小命又气没了。 我也曾在企业培训过什么是质量，其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心；如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心更过不去，生产和品检人员也同样会反问。大家有了这个意识，再适当往下引导，这个质量原因也不是很难控制，只要稍微有点责任心，就不会出这个质量事故了。因为中国人有个习惯，就是怕对不起自己的良心，他们会主动问你，以后我们怎样才能做好品质呢？此时孺子可教也，可以培养员工品质的三种意识了！ 一是自检意识。产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。生产质量控制的密决是：让每个人做好自己的产品。要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。
制造过程日常质量控制 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，组长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由组长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定；作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检；作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检；点检的方法按照点检清单要求，操作者、组长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产组长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产组长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促组长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线组长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。 第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods） 4M变更范围： 作业者变更：操作者的变化（人数变化、人员变化）设备的变更：工艺装备的变更、修复后使用， 材料变更：材料状态（形状、冶金、供应商）等变更，设计输出对材料的变更加工方法的变更：工艺方法、工艺参数和辅料的变更、测量方法及器具的变更 当操作者发生变化时 组长根据操作者本身的情况采用不同的跟踪管理方式： a、学员或转岗人员要按照培训周报要求重点培训、跟踪，待操作者质量稳定后方可确认合格； b、对于熟练操作者，当班跟踪，待加工的首件检查合格后，再连续加工X件质量稳定后方可确认合格； 设备发生临时变更时， 1）组长应征得工艺人员同意办理工艺超越单；在首件检查合格、连续加工X件质量稳定后方可确认合格， 2）设备发生故障后修复后组长在首件检查合格、连续加工5件质量稳定后方可确认合格； 材料的变更： 1）加工过程中材料规格发生变更时，采购部按照要求办理材料代用审批手续。
生产过程质量控制程序 KLY/ZL-2007-009 1 目的 对生产中影响质量的主要因素进行控制，保证产品质量符合规定要求。 2 范围 本程序适用于企业的桶装饮用水。 3 术语和定义 4 职责 4.1生产技术科 负责组织工厂实施生产过程控制。 4.2检验员 负责对工序半成品和生产成品的检验和控制。 4.3各工序操作人员 根据工艺管理及质量管理文件等进行过程操作。 5工作流程 5.1生产计划 成品库房保管员每天下班前根据以下相关资料：库存数量、近一周的出库统计、原材料和包装材料的数量等情况，确定第二天的生产任务，并保持记录。 5.2领料 仓库保管员根据班长报生产用料需求，填写《出库单》，经双
方签字核实后，予以出库。 5.3工序过程控制 生产工艺流程： 参见《工艺流程图》 a、生产、质量检验所需的工艺管理及质量管理文件等由生产技术 科和质量管理部负责制订并下发车间。 b、各类产品的全部加工过程，操作者都应严格按照技术文件进行 操作，并填写相关的工序操作记录，内容包括：自检结果、互检结果、工作量、不合格品的处理情况以及设备运行维护情况等。 c、生产加工过程中，操作者应积极开展合理化建议和四改善活动， 发现工序或对产品质量有益的建议和意见，填写《合理化建议意见表》，班长及时将意见反馈生产技术科，生产技术科召集有关人员讨论，如果意见合理，及时更改，并以文件的形式下发车间执行。 d、各生产工序应加强产品质量的自检，工序间互检，发现不合格 品时，应及时标识、隔离，并记入《工序操作记录》，同时通知检验员，按《不合格品控制程序》执行。 e、对于关键工序产品，专职检验员应依据《检验规范》和工艺文 件等技术文件进行抽检，填写《工序检验记录》，发现不合格品时，按《不合格品控制程序》执行。
任何企业，在面临生产旺季的时候，总会存在质与量的选择。要么求一时之利而毁企业之发展前程；要么顾及质量、精心耕耘。如果产品质量一旦出现问题，不但会增加返工而产生的额外成本的增加，更会遭致客户投诉，直接影响了公司的经济效益，损害公司的名誉。因此，加强企业产品质量管理势在必严。 一、生产过程的质量管理 食品生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。即构思、生产理想的产品，将产品推向社会，向用户提供使用价值。全面质量管理的基本方法就是全过程的质量管理，通过提高各个环节的工作质量，来保证产品的质量。 衡量生产过程优劣的标准是：高产、优质、低耗。也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费（包括物化劳动和活劳动），生产出尽可能多的满足用户需要的产品。对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。 要实现生产过程的这个目标，一是各个生产要素，人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。因此，生产管理必须从基础条件入手。二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。要保证最佳的结合状态，其中具有丰富的管理内涵，它必须通过一系列的技术方法和管理措施，运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。我们近期推行的6S管理以及将要推行的全面质量管理，都是完善我们管理水平的具体措施。 生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。经检验符合标准的是合格品，不符合标准的是次品或废品。检验产品是全体管理人员以及全体员工共同的任务，当然更是QC人员的职责。 二、生产过程质量管理措施 1、坚持按标准组织生产。 标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方圆”。企业的标准分为技术标准和管理标准。工作标准实际上是从管理标准中分离出来的，是管理标准的一部分。技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标准、产成品标准、包装标准、检验标准等。它是沿着产品形成这根线环环控制投入各工序物料的质量，层层把关设卡，使生产过程
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉