1.目的
(Purpose)
2.范围
(Scope)
3.参考资料
(Reference Document)
4.定义
( Definition)
5.作业程序
(Operation Procedure)
6.附件
(Attachment)
1. 目的:
本规范的目的在于制定本厂采购之物料的进料检验程序, 以确保所购入之物料的品质皆能符合所规范之允收水准
2.范围
2.1凡是生产用之零件组件,包装材料,化学药品,委外生产或外购之成
品,半成品均适用本程序
2.2 相关会签单位:QE,采购,仓储
3.参考资料
3.1 供应商调查认证程序(SQAP-37-3-07)
3.2 厂商评分程序(TQRDC) (SQAP-37-3-08)
3.3 供应商分等程序(SQAP-37-3-09)
3.3 特采程序(SQAP-37-3-05)
3.5 清仓管制程序(SQAP-37-03-06)
4. 定义
4.1 管制时机:
所采购之物料送达本厂, 收料后, 入库前
4.2 重要材料: 指进料,制程须重要管控之材料，如金手指PCB,
Socket,Xsformer,EC,Choke,Xtal,Sps,Fan,MLCC,IC等
非重要材料：指除重要材料以外之材料,如栈板,卡通,
保丽龙,螺丝等
4.3 MRB: MATERIAL REVIEW BOARD材料审查小组
QVL: QUALIFIED VENDOR LIST合格供应商名册
NO QVL: 在此料号中没有任何的合格供应商
NON QVL: 此料为非合格供应商,但此料号已有其它合格供应商
4.4 抽样计划:
一般情况下按MII/EII要求的抽样方法进行抽样检验,如EII /MII 未注明时其检验水准依据MIL-STD-105E抽样计划表(如附件一)第II级单次抽检
4.5 品质允收水准(AQL):
4.5.1 机构材料严重缺点: AQL 0
主要缺点: AQL 0.65
次要缺点: AQL 1.0
4.5.2 电子材料严重缺点: AQL 0
主要缺点: AQL 0.4
次要缺点: AQL 0.65
5.作业程序
5-1 管制流程图:
5-2管制流程说明:
5-2-1 采购单位准备购入之材料, 必须是已送样确认者或符合QVL(合格供应商名册)
5-2-2 收料单位依据厂商送货单查核订单编号, 交期数量, 如符
合者开验收单。
5-2-3 IQC检验:
A. 供货商每批交货需附出货检验报告:( 台湾料,非大陆供应商
厂内直接交货可免) IQC将保存其在进料检验报告上
B. IQC收到验收单后查核是否符合QVL，依据零件电气规格、
工程图、承认书、IQC检验规范等予以检验，(24小时内回
单,急料2小时内回单)
C. 供货商在出货前应在外箱上贴出货标签，并填写供应商名
称、品名、MITAC料号、供应商料号、P/O数量等，若已导
入BAR CODE系统的供应商，则以BAR CODE标签为主
5-2-4首件检验(FAI , FIRST ARTICLE INSPECTION)
A.FAI定义: 为确保顺达电脑厂采购之物料能符合顺达品质要
求,对于首批正常进料之重要材料（如金手指PCB, SOCKET,
Xtal, EC, Choke, Sps等）SQA工程技术人员须抽样5PCS
做首件检验(FAI),或对系列材料按材料类别FAI,以防止后续
品质问题的发生.
B.FAI FLOW CHART:(附件二A)
C.首件检验报告:( 附件二B)
5-2-5记录: 每一张验收单，检验结果必须KEY-IN MIS系统中存盘(附件三)；另外在进料检验报告表(附件四)上记录:合格者记”AC”，不合格者记为RE(并注明CRI、MAJ、MIN)，如
需特别记录将问题或须注意事项记录于“检验注意事项”
(附件五)
5-2-6未达验收标准材料之处理
5-2-6-1 DMR ISSUE: 经IQC判定为不符QVL或未达验收规格标准者，IQC 将COPY不良检验报告至PD、MC、CE、
PMP、P/L等相关单位，由PD或MC视需求状况开出DMR
单会签MRB材料审查小组, 最后由品保最高主管决议5-2-6-2 进货材料如属品质问题其责任属供应商者，皆由IQC 工程人员填写《顺达厂商品质问题处理记录》(附件六)，
知会采购，并要求厂商在规定时间内提出立即和永久再发
防止对策
5-2-7 标示:
a. 允收材料则根据月份不同贴上各种不同颜色之一的“允
收”label(参考附件七)
b. REJECT材料必须贴上“拒收”LABEL并注明REJ原因(参
考附件七)
c. 进料时尽可能要求厂商在外箱上贴上月份之颜色LABEL,
作为库先进先出管制(参考附件七)
d. 材料经特采流程入库需贴“特采”LABEL
e. 试产材料经IQC检验后贴“试产材料”LABEL
5-2-7 材料MRB审查会议或流程结论大致可分为四种:
5-5-7-1 RTV –拒收, 退回厂商
5-2-7-2 DEV –特采, 全数特采后入良品库
5-2-7-3 UAI - 只允收此批, 下批改善
5-2-7-4 RWK –由厂商重新加工,完成后IQC仍需作抽样
检验
5-2-8 针对材料因工程变更或其它因素有变异者, IQC应提报入库材料变异通知单(附件八), 以利各相关单位管制
5-2-9 生产线反应材料问题者,经确认后确为材料不良如混料不良率超过标准等,应立即发出清仓需求将库存清除(附件
九), 并在材料上贴上暂停使用单(参考附件七)，调拨至X
库交付协力厂商处理,填具厂商品质问题处理记录(参考
附件六)
5-2-10 材料禁用申请: 某供货商材料发生不良, 短期内无法改善而不能上线使用之材料,IQC可提出材料禁用通知单, 在禁用
期内该供货商之材料不可采购及上线使用(参考附件十)
材料解禁申请: 被禁用之材料厂商已提出改善措施,改善
效果经顺达工程及品保确认OK后, IQC可提出材料解禁
通知单会签采购, 工程, 品保相关单位并经品保最高主管
确认后,该供货商之材料可正常使用(参考附件十一)
5-2-11 材料否决申请: 连续不同批材料不良率不合理又无法改
善,亦或厂商连续三个月上榜POOR PERFORMANCE又
未见改善, 亦或连续12个月内不连续5个月上榜POOR
PERFORMANCE, 亦或其它因素IQC均可提出材料否决
申请书将厂商从QVL中删除(参考附件十二)
5-2-12 材料CONTROL RUN申请: 对来料变异之材料或厂商发生不良改善之材料, 可由IQC提出CONTROL RUN申
请以小批量来确认变异之材料或不良改善之材料的在线
实际使用品质(参考附件十三)
5-3.求偿申请: 厂商所交材料遭批退由Mitac代为全检或是因材料不良,上线后造成MITAC损失IQC将开出REWORK/SORTING CHARGE NOTICE求厂商赔偿Mitac损失,发出即日起二十天内必须回复, 否者IQC将直送总经理审核批准之后, 交由财务部实行扣款(台湾参考附件十四A,大陆参考附件十四B)
5-4. 驻厂检验
必要时可安排IQC检验人员去供应商驻厂检验, 其检验标准与厂内检验所用EII或MII一致, 检验合格后由顺达驻厂人员于
产品包装箱上贴“允收单”, 进顺达厂后由厂内IQC人员检视外箱“允收单”并核实供应商出货报告, 在验收单(R/T单)上签名,以示完成进料检验手续
5-5一般说明
5-5-1 IQC必须整定各类材料之检验规范
5-5-2 需经DMR的材料必须按DMR作业程序施行之
6.附件(均要求保存至少六个月)
6-1附件一MIL-STD-105E表: 抽样时样本大小之代字表
正常检验单次抽样计划表
6-2 附件二A: IQC FAI FLOW CHART
B: IQC首件检验报告表: SQA工程技术人员对FAI
材料之检验报告(表QAP-030)
6-3 附件三MIS系统表格: 每一收单均将其结果依据线部分
键入大计算机中
6-4 附件四顺达IQC检验报告:IQC对厂内所发行之检验
报告(表QA-032)
6-5 附件五检验注意事项: 作为检验重点问题,QVL Sample
标记等的综合记录(表QAP-027)
6-6 附件六顺达厂商品质问题处理记录: 对于材料品质事件,
负责材料人员可发行此通知单要求厂商提出改善,
以再发防止对策(表QAP-031)
6-7 附件七各种标示LABEL:包括PASS , REJECT, HOLD 及
厂商进货LABEL等
6-8 附件八MITAC入库材料变异通知单(MDN): 适用于材
料版本变更,或其它材料问题需各单位注意均可
由负责人发布(表QAP-033)
6-9 附件九清仓管制申请单: 适用于不良品不良比率过高,或
是旧版本清除,不良过高由IQC发IQC追踪,版本变
更由PMP发IQC追踪(表QAP-029)
6-10 附件十材料禁用申请单: 材料因品质不良而暂时不能采
购及上线使用之材料,IQC提出此申请单要求禁用
(表QAP-035)
6-11 附件十一材料解禁申请单: 被禁用之材料厂商改善,经相
关部门确认效果OK,IQC可提出此申请单要求解禁
(表QA-034)
6-12 附件十二材料否决申请单: 材料物应因品质不佳不堪再
使用,IQC得以提出此申请单要求删除QVL
(表QAP-032)
6-13 附件十三CONTROL RUN SHEET: 来料变异之材料或厂
商发生不良改善之材料IQC可提出此申请单要求
上线实际投产予确认(表QA-033)
6-14 附件十四REWORK/SORTING CHARGE NOTICE: 进货
材料不良MITAC代为处理,或是使用
后因材料不良率过高造成MITAC损失
均可由IQC发通知单
要求厂商赔偿(表QAP-036大陆来料)
(表QAP-082神达来料)
附件一
MIL —STD —105E Level II 抽樣計劃表
Acceptable Quality
Level II
0.15 0.25 0.40
0.65
1.0 1.5
2.5
4.0
6.5 Lot on batch QTY & size Sample QTY Ac Re
Ac Re Ac Re Ac Re
Ac Re
Ac Re Ac Re
Ac Re Ac Re
2 – 8(A) 9 – 15(B) 16 – 25(C) 26 – 50(D) 51 – 90(E) 91 – 150(F) 151 – 280(G) 281 – 500(H) 501 – 1200(J) 1201 – 3200(K) 3201 – 10000(L) 10001 – 35000(M) 35001 – 150000(N)
150001 – 500000(P)
500001 & over(Q) 2 3 5 8 13 20 32 50 80 125 200 315 500 800 1250
0 1
1 2 2 3 3 4 5
6
0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7
8 0
1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10
11 0
1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14
15 0
1
1
2 2
3 3
4
5
6
7
8 10 11 14 15 21
22
1 1
2 2
3 3
4
5
6
7
8 10 11 14 15 21
22
1
1
2 2
3 3
4
5
6
7
8 10 11 14 15 21
22
1
1
2 2
3 3
4
5
6
7
8 10 11 14 15 21
22
0 1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
Rev00 =採用箭頭下第一個抽樣計劃,如果樣本大小等於或超過批量時,則用100%檢驗. =採用箭頭上第一個抽樣計劃. Ac=允收數 Re=拒收數
附件三 MIS 系统表格
附件二 FAI Flow Chart
附件七:
附件七: 标示:
1.0 目的 对所有采购的制造用原材料(外注加工品).捆包材料.化学品及客户提供的材料进行有效控制,确保最终产品质量及使用的环境物质均符合客户规定的要求。 2.0 适用范围 适用于所有采购的原材料(外加工品)，捆包材料，化学品及客户提供的材料的检验与测试。 3.0 定义 来料检验: 对材料的特定品质要求的符合性进行验证的相关过程与活动(InComing Quality Control)。 免检物料：指不需经IQC检验就可直接入库的物料。 4.0 职责 4.1 品质部： 4.1.1 确保进料管制系统妥善执行并且有效运作。 4.1.2 须对所负责检验之原材料及外包加工品的规格、检测方法及测试仪器设备了解，确实执行检验并 记录。 4.1.3 供应商品质不良时之反馈及改善对策追踪，并保存记录。 4.1.4 不定期对仓库进行稽查并督促改善，并保存记录。 4.1.5 负责对客户环境物质要求进行验证。 4.2 工程部： 4.2.1 物料工程规范的制定，自购料的样品承认。 4.2.2 参与物料异常评审，对经物料异常评审会议决定需生产部挑选、加工的，做出临时作业指导书并指 导加工。 4.3 生产部： 4.3.1 参与物料异常评审，并按评审决定及作业指导书要求对特采物料进行选别或加工，提报挑选工时或 返修工时。 4.3.2 生产过程中发现异常时及时知会品质部IQC，如需生产加工或挑选时，将损耗工时统计并提报相关 部门确认
4.4 资材部： 4.4.1 资材部收料人员负责物料的点收，点收时应核对物料名称、物料编号及数量是否正确，再通知品质 部IQC检验物料。 4.4.2 资材部收料人员在物料入库时应确定该物料是合格或经过物料异常评审会议通过可以特采的， 并确认物料包装上有检验标示。 4.4.3 参与不良物料之评审，品质不良之联系及对策提供跟催。 4.5 计划 4.5.1 负责跟进物料齐套情况，对未及时到达之材料，进行计划调整。 4.6 商务部 4.6.1 负责与客户协调材料供应，满足内外部运营需求，对客供料、交易之异常扣款及赔偿办理。 5.0流程图/内容 5.1流程 流程权责输出的文件/记录
1、目的 经过对成品的检验，确保只有合格的产品才能出货。 2、适用范围 适用于本公司承制的成品检验。 3、检测方式 a.目测 b.精度为1mm的直尺 c.比较
4、骑马订说明书成品检验作业书指导书 4.1成品检验内容质量要求 4.2检验规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸在问题处标识。 2.检查页码，根据书的厚薄每次取5-10本，均匀推开切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布 即无多页、少页、空白页、错页现象。（对照样品）如果色标有无规律现象即为异常必须翻开仔细检查，并立即即剔除并在问题处用白纸法标识。
5、无线胶装说明书成品检验作业指导书 5.1成品检验内容及质量要求 5.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检查页码，取4本，均匀推开，切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布即无多页、少页、空白 页、错页现象（对照样品）。如果色标有无规律现象，即为异常必须翻开仔细检查，并立即剔除并在问题处用白纸片标识。
6、单张多折说明书成品检验作业指导书 6.1成品检验内容及质量要求 6.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检验有无白页，取折页时皮筋所扎好的一扎，均匀推开，检查折位边，印刷时有粗线挑，或文字是否规律性排布，如果是即无白页，如果有不规律排布现象，即为异常，必须抽出翻开仔细检查，核实为白页，立即剔除，作废品处理。（另一边同按以上程序从复检验） 3.手折要洁净手，不能有汗渍，手印留在产品上。
7、单张说明书成品检验作业指导书 7.1成品检验内容及质量要求 7.2检查程序规范 1.检查外观有无残缺、破损、发现立即剔除作废品。 2.取一手均100pcs推开，均匀翻动检查有无漏印，及明显污迹。 3.齐好已检品与执出废品分置放好。
文件名称进料检验管理程序版次V6.2 页次1/5 1.目的 为确保本公司采购的原(物)料及低值易耗品类等符合品质及HSF要求，保证不合格品不投入加工和使用。 2.范围 本程序适用于采购的原(物)料、外协件、低值易耗品类等进料产品的检验和试验。 3.定义 3.1低值易耗品类—提供产品成本相对比较低且容易损耗的产品。 3.2包装材料：指产品包装纸盒,产品箱,用于搬运部件包装上的产品(把手,木框,箔以及托架,导轨,杠杆, 胶卷盒,袋,缓冲材料,固定器具,薄板,绳索,硬纸箱,涂料,墨水,胶带,捆绑带,标签,胶垫等)。 3.3环境管理物质异常:指原物料、制程品、成品等环境管理物质含量超过《环境管理物质受控一览表》 （FR-CPT-W255-003）规定或其他客户要求。 4.职责 4.1 受入检查部门负责原材料、包装材料、模具材料及外协件的《进料检验基准书》的作成，并按照《进 料检验基准书》《环境管理物质受控管制一览表》实施品质、环境管理物质的检验判定和记录的保存。 4.2委外加工品由品质管理部实施检验和验收，见《委外加工管理程序》。 4.3仓库管理部门负责对及原（物）料的出、入库管理，检验后品质异常的隔离标识和库存产品逾期报检工 作。 4.4技术开发部负责提供各类进料物料的技术标准和技术要求。 4.5制造部门负责本部门外协产品的品质异常处理和逾期报检工作。 4.6属中瑞模具的来料由对应的中瑞模具按照《模具采购（外协）作业指导书》（CPT-WI-158）执行。 4.7素材的检验要通过IQC和全检两道工序。当顾客提供的素材和《进料检验报告》（FR-CPT-P032-003）不 一致时，要经销售部门和客户协商，完全按照顾客的意愿进行处理。（适用于有素材送检的部门） 4.8化学危险品要求供应商提供的MSDS报告，交受入检查部门予以确认。 5.程序 5.1过程乌龟图 5.2作业流程 进料检验管理过程 具备资格的检验和试验 人员 量检具、试验仪 进料检验管理程序、检查基 准书、不合格品管理程序 进料检验合格率 经过状态判定的原材料、 检验和试验记录OK 产品实现策划的要求、进料检验需求、审核要求
进料检验控制程序 文件名进料检验控制程序 LC-QP-009 1/3 文件编号页码 1.0目的 确保本公司所有来料的质量达到本公司之标准,确保末经检验合格之物料不会被投入使用. 2.0适用范围 适用于本公司采购之所的物料的进料检验控制. 3.0来料检验作业内容 3.1检验方式分为抽检、免检、全检三类. 3.2抽检 3.2.1抽样方案按下表进行: MIL-STD-105E 抽样方式 抽样水准“G”一般“?”二级水准. 0.65 主要缺陷(MAJ) 2.5 次要缺陷(MIN) 3.2.1按照《进料检验作业指导书》和《来料检验标准明细表》进行检验判定,急需使用的物料优先检验,结果记录在(物料检 验报表)中. 3.2.2按AQL抽样计划进行正常检验、加严检验、放宽检验之间的调整. . A 主要缺陷(MAJ):危及主要面外观或重要尺寸结构,丧失部分功能或附属功能失效,品质不符合规格或标准,谓之主要缺 陷
B次要缺陷(MIN):凡外观面不良无安全上之顾虑亦非结构上之不良,尺寸之不良,不影响产品功能,品质特性不符合规格之标 准者,谓之次要缺陷. 3.2.4依据采购单、送货单,检查其材质、规格、数量及包装上的物料村识和 环保标识是否有、是否正确. 3.2.5第一批送货或发生重大环保质量事故和材质变更时,供应商都必须向 文件名进料检验控制程序 LC-QP-009 1/3 文件编号页码 本公司提供第三方测试报告、客户要求其它有害物质检测报告、物质安全表MSDS、材质证明.IQC人员需对供应商提供之相关资料检查其是否符保本公司之标 准是否在有效期内. 3.2.6可可靠度测试:对每批原材料都要进行粘性测试,其方法是将原材料剪成 小块贴在被贴物上置于常温下72小时不起翘、不脱落;对于需耐高温或客户要求进行高温测试的则进行高温测试,其方法是是将原材料剪成小块贴在被贴物上置入恒温箱中,测试温度为80? 时间为4小时,冷却后不起翘、无汔泡、不脱落,客户有特殊要求的则按客户要求进行测试.结果记录在《可靠度测试报告》中. 3.2.7对于可移材料其检测方法是将原材料剪成小块贴在被贴物上24小时后揭起,被贴物上无残胶. 3.2.8对于检验后之物料IQC人员需对合格品、不合格品、环保材料和非环保 材料等及时进行相应的标识并隔离存放,防止误用. 3.2.9对于检验判定为不合格之物料则按《不合格控制程序》发出《纠正与预 防措施报告》,并追踪其改善结果.对于环保不合格之物料,则须向管理者代表反映,作出裁决. 并通知采购检验结果. 3.3全检
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录
进料检验控制程序 进料检验控制程序 1.0目的 为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规 定要求。 2.0适用范围 适用于公司所有物料的入厂检验。 3.0职责 3.1质检部负责 3.1.1编制《进料检验抽样计划》。 3.1.2编制《进料检验标准》。 3.1.3对进料进行检验。 3.1.4对进料不良信息进行反馈，跟踪处理结果，跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。 3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。 3.2物资部负责 3.2.1进料的验证与点收。 3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。 3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。 3.2.4负责进料的标识和管理。 3.2.5跟进不合格品的处理结果。 3.3供应部负责
3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。 3.3.2不良进料的退、换货等。 3.4使用部门负责 3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。 3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。 3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。 3.5技术开发部 3.5.1负责标准件的检验。 4.0流程图 4.1见附件 5.0程序 5.1进料验证和点收 5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》，并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》 一起送货到仓库。 5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收，内容包括供应 商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等，该 称重的一定要称重。 5.1.3在验收过程中，发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时，供应部跟 单员对物料差异进行检查确认，由仓管员在《送货清单》差异处划改，对验收无误的进料卸料于
来 料 制 程 成 品 化 验 客 诉 品质部接到通知—进行检验—合格：通知仓管入库. 不合格：1.通知仓管，物控不合格，并且填写反馈异常报告单。 2.如需特采，由使用部门开出特采单，各部门负责人签字后，品质部确认后才使用，特采单品质部存档(如须扣款的申请特采部门需开具扣款单至财务)，生产现场对特采来料 的跟进。 3.供应商来厂挑选或生产部挑选，品质部在现场对异常来料跟踪，重新检验后才通知仓管入库。 制程：质检员 巡检、抽检---合格：放行 不合格：现场异常第一时间通知责任组长进行返工，复检合格后才能放行，并且要跟进生产部对员工培训后的效果验证（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。 成品：质检员 巡检、抽检---合格：放行出库。 不合格：在抽检过程中发现异常及时通知组长，立刻返工。复检合格后才能放行，并且要求生产部对员工培训.（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。 化验：接收到取样通 知后带上取样工具进行现场取样，并将样品登记在取样表上，检验人严格按照相关的规定对样品进行检测。检测完后将检测结果如实填写检验记录表及出具检验报告及发放给相关的部门。（如不合格必须改善后再次复检）。 客诉：品管部接收到销售部的客诉后，确定责任部门和责任人，并填写品质异常反映单给相关部门，此单须在一个工作日内回复，第一时间针对客诉问题进行分析确认，如果客诉问题属公司原因则召集相关人员进行讨论并制定解决方案，（包括临时对策、长期对策、预防措施及效果验证）。对直接责任者和部门主管按照有关规定进行处罚，由品质部各部负责人对反馈单上的改善动作进行跟进并验证，根据制定的解决方案由销售部传达给客户。 来料入厂 物控通知检验员 品质检验 （检验标准） 检验合格 （检验报告） 检验NG （检验报告） 通知物控 入库 退货 特采/扣款使用部门开具（特采单/扣款单） 通知物控 制程检验 《制程控制卡》 无异常 《品制巡检表》 品质异常 《品制巡检表》 OK 生产 轻微品 质问题 要求改善 OK 生产 严重品 质问题 《 品质异常单》 品质问题关键点 要求改善 OK 生产 NG 停线 成品检验 生产部按批次送检 品质检验 《检验标准》 检验合格 《检验报告》 检验NG 《检验报告》 入成品仓 退生产部返工 返工合格后入库 客户投诉 投诉分析 电话沟通解决 派人现场解决 客户满意 客诉问题解决完成 客诉问题点分析和记录 长期改进措施 客诉结案 收到样品检验通知 取样、制样 样品登记 底样保存 样品检验 填写检验记录 出具检验报告 发放报告单
1.目的： 根据确认样品、承认书、工程图及相关检验规范等对材料进料（含半成品）进行检验，使材料符合工程规范和客户要求。 2.适用范围：
凡公司所购进生产用材料。 3.定义： （无） 4.职责和权限： 品控部（主职部门）： 负责对来料检验，依检验结果作出判定并对来料不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪改善。 品质负责人：负责物料的不合格最终裁决。 采购：负责主持急需来料不良品MRB评审，协助品控部就来料不良要求供应商改善。 研发部：参与MRB评审并给出处理意见。 仓库：负责来料品名、数量等的核对及点收；负责来料的送检，对不合格物料的退换跟进落实。 5.工作流程图： （见附件1） 6.工作程序和内容： 材料接收 材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行； 物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。 物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，物料部人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。并开据《入库单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据供应链提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。 材料检验 A类物料的检验： IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时内完成检验，以确保生产之急需。平件根据来料日期在2个工作日内完成检验；当来料批次多时可延长到5个自然日。 IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，根据物料信息进行确认。如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 检验测试项目依检验指导书、图纸、样品等进行，对能试装的物料应结合试装结果进行判定。若确定了“限度样板”时，应参照样品执行检验。抽样方式参考公司抽样标准进行。本公司抽样标准MIL-STD-105E，尺寸和功能检查基准（S2，），外观检验基准（S4，） 检验仪器及治工具设备的操作方法请参考相应仪器之操作规范。 B、C类物料的检验： IQC检验员接到《入库单》后，按照《入库单》上的信息对照物料进行确认是否一致，如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 B、C类物料确认内容：厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。（B、C 类物料只作来料信息确认，不做检验报告）。 所有A、B类物料，要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。 IQC须仔细核对供应商提供的上述资料，并确认其实物与所提交资料是否相符。 对于需要做委外检测的物料，由IQC填写领料单领料，安排送外检测，送外检验的频率一般为一年一次，如有特殊情况特殊处理。 已检材料处理
文件制修订记录
1.0目的： 为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质，特制订本程序。 2.0范围: 凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。 3.0权责： 3.1原材料之接收：仓储部、采购部。 3.2检验： 3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料：品质IQC人员； 3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料：申请部门。 3.3审核： 3.3.1直接原物料、半成品、化学品：品质部主管； 3.3.2一般物料及间接原物料：请购单位主管。 3.4免检入库： 3.4.1客户指定，且有第三方证明物料合格者； 3.4.2间接原物料,不影响质量者； 3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库； 3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。 4.0定义： 4.1直接原物料：与产品质量有直接关联者，如ABS+PC料、油漆等； 4.2半成品：经前制程后但未可达出货状态之产品； 4.3一般物料：与产品质量无关者；
4.4间接原物料：与产品质量无直接关系，但可能会影响产品质量者，如治具等； 5.0作业内容: 5.1各供应商： 5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单，将产品送到朗迅仓库，移交“送货单”给仓管员核对、点收签名，按仓管员指定的位置、指定堆叠方式，堆放完成后完成交付。 5.2仓储部： 5.2.1仓管员在收到供应商送货单后，核对采购订单与送货单，数量，物料编号，确认是否为RoHS对应物料，物料名称是否一致，不一致不予以收货。 5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”，并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。 5.3品质部： 5.3.1IQC在收到物料《送检单》后，依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后，填写《IQC来料检验报告》，在来料标签上盖“PASS”章，并在《送检单》上填写检验结果，移交仓储部入仓。 5.3.2委外加工半成品的来料检验：经检验加工后，由IQC填写《IQC来料检验报告》提交品质组长审核，品质主管批准后，填写《入库单》移交仓储部办理产品入仓。 5.3.3IQC每天针对各供应商来料情况，填写《IQC来料检验记录》，最后交由品质文员统计。 5.4采购部： 5.4.1采购部在收到的不合格品的《IQC来料检验报告》后知通供应商，并要求供应商对《IQC来料检验报告》中检验的不合格项目在24小时内进行回复，并根据报告中对不良品的处理意见，三日内进行处理,若在本厂返工的不良品经检
品保部《进料检验管理程序》文件培训试题 部门：岗位：姓名：得分： 一、填空题： 1. IQC :进料品质检验 2. MRB :物料监审委员会 3. AVL :合格供应商名册 4. 胶料、PCB板、连接器、铜材、组配件、锡条等为A级材料。 5. IQC负责对进料品质/环境方面进行检验，及异常的处理。 6. 进料检验的依据是：订购单、工程图面、样品承认书、HSF环境物质管理要求，样品以及进料检验规范等资料， 如有特殊要求的依其要求执行。 7. 本公司使用的抽样计划是按：GB/T2828.1-2003 8. 正常计数抽样一般检查水准1L进行抽样检查，依AQL合格质量水准表中主要缺点采用04，次要缺点采用丄0的 水准，致命缺点采用0收1退。 9. 抽样进每批都要送样1PCS进行环境管理物质方面检测，环境管理物质务必要符合《博禄_________ 10. IQC检验产品时：光源照度600-1000勒克斯之间。 11. AQL :合格质量水准AC :允收RE:拒收 12. 在进料检验中如果同一供应商同一产品连续三批加严检验合格，回复正常检验：本公司进料检验不采用减量检验_________ 或免检。 13. 品保QE工程师依产品的物性制定原材料检验规范，检验规范依检验规范作业。 14. IQC零件尺寸量测部位依检验规范作业，每个尺寸量测5PCS 15. 五金零配件须依据检验规范做老化试验 16. 讲料检验的检验方式包括：正常检验、异常处理、让步接受、紧急物________ 17. 进料检验的五金件重检3次，塑胶件重检2次后不管重检结果是否合格，仓库都必须以库存呆滞品的方式提报总— 经办，以报废或发其它方式将其处理。 18. 进料检验库存品重检后品保部将结果记录于呆滞品检验报告中，并将记录进行保存。 19. 测试仪器、工治具及维护，必须有校验合格，粘贴有校验标签，且校验在有效期内，并要定期保养。 20. 产品完全失去了使用性能或不符合相关环境管理物质要求和安全规定的缺点为：致命缺点_________ 二、判定题： 1 ?助焊剂、溶剂、稀释剂材料等级为C级（V ） 2 .进料检验以PCS为计数的批量抽样，50PCS以下的采用全检（X ） 3. 加严检验，检验批量为：26-50，抽样数量为：13,允收水准（0.4）AC为：0，RE为：1 （V ）
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
目录 目录 0 更改历史记录 (1) 1、目的 (1) 2、范围 (2) 3、定义 (2) 4、权责 (2) 5、程序内容 (2) 5.1流程图 (2) 5.2进料点收 (2) 5.3检验程序 (3) 5.4不合格物料处理程序 (3) 5.5紧急用料 (3) 5.6物料之保存期限 (4) 5.7免验物料 (4) 5.8质量水平 (4) 5.9争议原物料之处理 (5) 5.10供应商品质考核 (5) 5.11VCAR处理时效 (5) 6、参考文件 (5) 7、表单： (5) 8、附件 (6) 8.1附件一:[进料检验流程图] (6) 8.2附件二:[产品鉴别及检验状态图样一览表] (6)
更改历史记录 1、目的 为了确保入库的原料、半成品符合采购规范中的产品质量要求
2、范围 本公司采购生产中使用的原料、半成品等。 3、定义 3.1 VCAR：供应商纠正预防措施报告 3.2 COC：品质保证书 3.3 COA：检验分析报告书 3.4 免检：即免除物性或者化性实际检验之物料。此类物料经由申请并设定免检。 3.5 IQC：进料质量控制 3.6 QA：质量保证 4、权责 4.1 供应链；负责物料之点收、入库、退货之作业。 4.2 质量部：负责进料之检验及开立VCAR及此办法的制定及内容修改，以符合现状。 4.3 生产部：负责接受QA委托检验。 5、程序内容 5.1流程图 进料检验流程图【附件一】。 5.2 进料点收 5.2.1 厂商送料时，先由仓储人员依仓储作业管理办法规定进行收货，若在收货前发现品名、数量与实不 符，需通知采购员协助处理。 5.2.2 由仓储人员将物料移至待检区，同时开出《送检检验单》（CPS-FR-QA0010.V01）通知质量部 IQC对来料进行检验并将随货物之COC或COA一并交付IQC人员进行检验工作。
来料检验控制程序 所属单位：质量部 文件编号： Q/KS-CX-003-2015 版本： A 制订日期： 2015.10.22
文件修订履历 版本修订内容修订页次修订日期A 出版发行无
1.0目的 1.1确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使 投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来 料，保证生产顺畅，特制定本程序。 1.2规范化作业，流程化作业。 2.0适用范围 适用于我司生产用原料，辅助材料和外协加工品的检验工作。 3.0权责单位 3.1 生产仓储部：负责物料点收、核对品名等,并通知IQC检验。 3.2 质量部：IQC负责所有物料的检验及判定，异常时通知相关部 门， 并负责对供应商评价、辅导及管理。 3.3 技术部：负责对无法判断情况的会同评审工作。 3.4 质量管理部负责本方案的制定、修改、补充和废止，监督本 方案的执行情况。 3.5 企业最高管理者负责批准本方案。 4.0名词解释 IQC：Input Quality Control进料质量控制 特采：物料不符合品质规格时，已进行了选别、追加工时等 最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为使生产不陷于停 顿或遭受重大经济损失，在影响品质不大的范围内，限定条 件（数量）而进行的生产紧急放行。 全检：对产品进行100%全数挑选使用。 抽检：是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验， 据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。 AOL:允收水准 AC: 合格判定数 RE: 不合格判定数
ＯＫ ５.0控制流程图 厂商交货 仓储部验收 检验 标识 入库 召开会议 判退 特采 生 产 选用 ＯＫ ＮＧ ＮＧ 标识 退货
来料检验作业指导书目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用范围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规范 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。（3）检查内容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告； （5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。
4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签； （3）如原材料有变更，供应商必须提前知会，并提供相关变更资料及样板，IQC品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检。 8、免检品： （1）原材料的辅料等每3批需抽查1批； （2）免检品必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）随货物送达； （3）如免检品有1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检； （4）免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
产品检验控制程序（附流程图） 1 更多搜索AIEIN质量了解
1目的 统一产品检验和控制的流程，确保各部门按照产品检验按照既定要求执行图纸设计、物料采购、质量检验、不合格处理、生产制造，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。 2范围 适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。 3职责 3.1生产部负责产品的生产制造。 3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。 3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。 3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。 4工作程序 4.1检验分类 产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。 产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。 产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。 4.2检验流程 4.2.1检验需求 2 更多搜索AIEIN质量了解
质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。 4.2.2检验准备 质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。 4.2.3检验实施 质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。 4.2.4检验处置 质量部对实施的检验活动进行记录和处置 4.2.4.1检验记录 检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。 4.2.4.2检验处置 检验处置包括接收、挑选、退回： a.判为合格的检查批应整批接收； b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选； 3 更多搜索AIEIN质量了解
IQC进料检验作业程序 Incoming inspection procedure 1.0 目的:本程序旨在建立适切之进料检验作业管制，以确保外购的生产性材料材 质符合环境要求,质量符合本公司的设计要求. Attempt: The procedure is to establish unanimous incoming inspect operations, in order to make sure those purchasing stuff can manage environment requirement and the quality can come up to design . 2.0 范围:适用于本公司所有外购的生产性物料的进料检验. Range: Apply to all incoming inspection of purchasing stuff. 3.0 定义: Definition 3.1 IQC: 进料检验单位(Incoming Quality Control). 3.2 SQE ：供货商质量工程(Supplier Quality Engineer). 3.3 客供配件：由客户提供，代为出货包装用之配件，并不参与成品组立、加工作业流 程.(此种配件不纳入零件承认规范内，仅作资材面处理). Customer supplied parts: Customer supplied parts are used to delivery package parts, not participate in final-products、operation procedure.(the parts are not bring into parts recognition rules, only be regarded as stuff management) 4.0 权责: Rights and responsibility 4.1 品保部负责物料的检验、判定、检验后的标识及不合格品的改善追踪工作. QA Dep. manage stuff inspection、judgment、mark and rejects improving or tracking after inspection. 4.2 资材部采购员负责与供货商联络，并协助来料质量异常的处理及改善追踪.