xxxxx 光电有限公司 xxxxx OPTO-ELECTRONIC CO.,LTD.
编 号：FDH-QP-QA-8201 版 本：1.1 修订日期：2013.07.28
拟案单位：QA
发 行 章：
修订记录
一、目的
1.1确保所有来料皆能达到本公司之品质要求，进而确保产品品质。
1.2掌握所有来料之品质状况，适时回馈最高管理阶层及协力厂，并有效管理不合格
材料，适时追踪不良改善状况。
二、范围
凡本公司所购入之原材料、零部件、辅助材料、加工品、自制零部件等。
三、定义
3.1免检：产品在业界品质面表现稳定，或此产品特性不需进行检验则IQC针
对此材料免去检验。
3.2免验：经过一段时间检验发现其品质稳定，且产线及客户端均无异常，则
可申请特许不检验。
四、权责
负责进料检验之人员及相关单位均须依本程序执行。
五、内容：
5.1检验范围
5.2检验环境：洁净室,温度25±2℃,湿度60%±10 %RH
5.3检验项目：材料尺寸、特性、外观、材料是否在有效期范围等项目的符合性。
5.4检验规范：IQC根据材料纳入仕样书订定各材的检验办法，材料外观、尺寸、特性等依照此检验规范执行检验，材料限用物质含量检验依照限用物质进料检验规范执行（委托检验依照委托单位要求进行）
5.5抽样计划：
5.5.1外购材料
（1）外观采计数值抽样法(根据MIL-STD-105EⅡ级单次抽样)检验。其检验方式分为正常检验、减量检验、加严检验三种（减量检验只针对辅材实施）
（2）特性检查每批抽5PCS，质量允收水平为零缺点；
（3）检验机制定义及转换：其检验方式分为正常检验、减量检验、加严检验三种（减量检验只针对辅材实施）
a.正常检验：材料外观根据MIL-105E抽样计划表正常检验。尺寸、光学及电气
特性,依“检验说明书”要求抽样数量及AQL允收标准判定。
文件制修订记录
1.0目的： 为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质，特制订本程序。 2.0范围: 凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。 3.0权责： 3.1原材料之接收：仓储部、采购部。 3.2检验： 3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料：品质IQC人员； 3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料：申请部门。 3.3审核： 3.3.1直接原物料、半成品、化学品：品质部主管； 3.3.2一般物料及间接原物料：请购单位主管。 3.4免检入库： 3.4.1客户指定，且有第三方证明物料合格者； 3.4.2间接原物料,不影响质量者； 3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库； 3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。 4.0定义： 4.1直接原物料：与产品质量有直接关联者，如ABS+PC料、油漆等； 4.2半成品：经前制程后但未可达出货状态之产品； 4.3一般物料：与产品质量无关者；
4.4间接原物料：与产品质量无直接关系，但可能会影响产品质量者，如治具等； 5.0作业内容: 5.1各供应商： 5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单，将产品送到朗迅仓库，移交“送货单”给仓管员核对、点收签名，按仓管员指定的位置、指定堆叠方式，堆放完成后完成交付。 5.2仓储部： 5.2.1仓管员在收到供应商送货单后，核对采购订单与送货单，数量，物料编号，确认是否为RoHS对应物料，物料名称是否一致，不一致不予以收货。 5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”，并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。 5.3品质部： 5.3.1IQC在收到物料《送检单》后，依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后，填写《IQC来料检验报告》，在来料标签上盖“PASS”章，并在《送检单》上填写检验结果，移交仓储部入仓。 5.3.2委外加工半成品的来料检验：经检验加工后，由IQC填写《IQC来料检验报告》提交品质组长审核，品质主管批准后，填写《入库单》移交仓储部办理产品入仓。 5.3.3IQC每天针对各供应商来料情况，填写《IQC来料检验记录》，最后交由品质文员统计。 5.4采购部： 5.4.1采购部在收到的不合格品的《IQC来料检验报告》后知通供应商，并要求供应商对《IQC来料检验报告》中检验的不合格项目在24小时内进行回复，并根据报告中对不良品的处理意见，三日内进行处理,若在本厂返工的不良品经检
1、目的 经过对成品的检验，确保只有合格的产品才能出货。 2、适用范围 适用于本公司承制的成品检验。 3、检测方式 a.目测 b.精度为1mm的直尺 c.比较
4、骑马订说明书成品检验作业书指导书 4.1成品检验内容质量要求 4.2检验规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸在问题处标识。 2.检查页码，根据书的厚薄每次取5-10本，均匀推开切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布 即无多页、少页、空白页、错页现象。（对照样品）如果色标有无规律现象即为异常必须翻开仔细检查，并立即即剔除并在问题处用白纸法标识。
5、无线胶装说明书成品检验作业指导书 5.1成品检验内容及质量要求 5.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检查页码，取4本，均匀推开，切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布即无多页、少页、空白 页、错页现象（对照样品）。如果色标有无规律现象，即为异常必须翻开仔细检查，并立即剔除并在问题处用白纸片标识。
6、单张多折说明书成品检验作业指导书 6.1成品检验内容及质量要求 6.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检验有无白页，取折页时皮筋所扎好的一扎，均匀推开，检查折位边，印刷时有粗线挑，或文字是否规律性排布，如果是即无白页，如果有不规律排布现象，即为异常，必须抽出翻开仔细检查，核实为白页，立即剔除，作废品处理。（另一边同按以上程序从复检验） 3.手折要洁净手，不能有汗渍，手印留在产品上。
7、单张说明书成品检验作业指导书 7.1成品检验内容及质量要求 7.2检查程序规范 1.检查外观有无残缺、破损、发现立即剔除作废品。 2.取一手均100pcs推开，均匀翻动检查有无漏印，及明显污迹。 3.齐好已检品与执出废品分置放好。
1、0 目得:规范进料检验作业流程,指导检验员对物料进行正确检验,协助采购对供应商进行品质管理,以及防止不合格物料进入公司生产环节。 2、0 适用范围:本规范适用于公司所有来料检验作业。 3、0 职责与权限 3、1 采购:负责物料采购信息传递及相关资料提供及质量异常时与供应商得沟通协调。 3、2 仓库:负责来料点收,送检,发放与储存。 3、3 品质:负责来料检验与不良品得处理追踪,负责本规范得制定及修改。 3、4 工程:负责进料检验所需要得技术支持。 3、5 生产(物控):负责来料异常时,负责物料需求得评估。 4、0 操作流程 4、1 仓管员负责核对送货单与实物得数量就是否一致,包装、标识与采购单要求就是否相符。 4、2 仓管员负责将来料放置到指定区域(待检区)并填写相应送检单,及时通知品管部IQC进行检验。 4、3 检验要求 4、3、1 所有检验人员必须经过培训,考核合格后才能进行独立检验工作。 4、3、2 检验所使用得量具、仪器必须经过校准并在校准有效期内。 4、3、3 检验员依据来料检验作业指导书、物料规格书、图纸、样品、测试标准等相关资料进行检验。 4、3、4 材料检验项目:外观,标识,包装,尺寸(结构),性能。 4、3、4检验结果须记录于《进料检验报告》中,并在材料外包装上做相应标识(合格,让步接收,退货,加工挑选等),若进料检验结果异常时,同时填写《品质异常报告》,经品质主管确认并将《品质异常报告》由各部门分析评审,并依终审结果确定处理方案。 4、4 抽样检验标准及检验水平 4、4、1抽样依据GB/T2828-2003正常检验一般检验水平II级进行抽样。 4、4、2抽样依据分散抽取得原则,如同一批次有多个生产日期得,则每个生产日期相应得抽取部分产品作为检验样本。 4、4、3本公司材料得质量允收水准(AQL)值为: 电子料:致命缺陷0、01,严重缺陷0、25,轻微缺陷1、0 塑胶件:致命缺陷0、01,严重缺陷0、65,轻微缺陷1、5 五金件:致命缺陷0、01,严重缺陷0、65,轻微缺陷1、5
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录
深圳市圣达威电子有限公司 产品防护储存控制程序 1目的 为确保公司的材料、半成品、成品在搬运、包装贮存及交货过程中得到有效的防护、管理，使产品质量符合规定的要求，以满足公司各部门之需求。 2范围 凡本公司原物料、半成品、成品之包装、搬运、储存及出货作业均属之。 3权责 仓库部：负责原物料、半成品及成品之进出控制、储存防护、发料、退料、退货及出货事宜。生产部：负责物料领用，半成品、成品生产、包装、入库作业过程中的产品防护； 生管部：负责根据客户要求、结合本公司实际生产状况合理排编生产计划、控制其生产用料、采购订料及提供具体的出货通知明细等； 业务部：负责客供物料之提领、退还，异常客供物料之协调、解决等。 品质部：负责原物料、半成品、成品的检验,并做好检验状态标识的防护，以及对超过复检周期的物品进行复验。 4定义 无 5作业内容 5.1物料收料作业 供应商交货时，需附送货单送交仓库部收料员,并将物料放置于待检区，收料员核对采购订单资料无误后，会同供应商当面清点数量，收料员在送货单上签名盖章并留存一联存底，从而完成收料作业。 5.2 检验作业 5.2.1 收料员根据供应商的送货单填写《物料验收单》送品质部门IQC检验。 5.2.2 IQC根据《进料检验程序》进行物料检验，检验完成后，IQC注明检验结果并将《物 料验收单》返回收料员，收料员依据返回的《物料验收单》的判定结果,将良品物料 转交各仓仓管,并由各仓仓管开立《入库单》办理入库入帐手续后,留存《入库单》 第三联，将第二联送交采购员，采购员确认无误后送交财务部。 5.2.3 品质部IQC检验时，一般性物料需于一个工作日内完成，并做出判定处理结果；紧 急性物料需于二个小时内完成，并做出判定处理结果。 5.3 退货作业 5.3.1 IQC检验发现不良物料时，记录于《进料检验报告》，再送交采购员(包括原物料及 半成品)处理。 5.3.2 经IQC检验不合格之物料，IQC必须加以标示、放置于指定位置，由仓库部收料员 开立《退货单》，并知会物控员、采购员，由采购转知供应商续办。 5.3.3 供应商接获采购员的物料不合格退货通知后，双方同时协调如何采取改善措施，不 合格物料派员来厂筛选、载回处理等。 5.3.4 IQC判定不合格之物料，经供应商采取适当处理措施后，必须重新按5.1物料收料
来料检验作业指导书 页数：第1页/共1页版本：部品类别塑料袋（887）抽样标准C=0 抽样计划表文件编号 关键部品：□是■ 否ESD部品：□是■ 否MSD部品：□ 是■ 否安全部品：□安全部品□ EMC关键部品■ 否 检验工具 /AQL值 序检验项目方法检验依据检验内容及要求（可采取图示） 验收水平 包标识目视AQL=外包装贴有产品编号、数量、生产日期、检验合格证、无铅标签。 装 A =0 1完整性目视C规格书以相同的数量包扎成捆，外包装用大塑料袋，包装整体无破损且有效地保护产品，物料未受潮、 R e=1 未受污染。 日期目视质保来料应为 6 个月内生产的产品 外产品外目视1）表面应平整、清洁，无气泡及因塑化不良形成的“水纹”、“云雾”等线状条纹、粒点状物； 观观2）烫缝线位置、宽度及纹路应符合设计要求，且平整、无歪斜、封空、无破损，不得有烫焦及 不牢； 2图纸或规3）材质应符合规格书或图纸要求一致； 格书4）塑料袋不得有破损、开裂或袋口不易打开等影响使用的缺陷； 5）若表面印刷图文应清晰、深浅一致，文字图案内容及色彩、位置正确； 6）带密封口的塑料袋密封紧密，无空气外漏； 7）塑料袋开口方式应符合图纸或规格书的要求。 结构尺寸卷尺、千分尺样品1）用卷尺测塑料袋的有效尺寸、应符合规格书或图纸的要求； 3规格书2）用千分尺测塑料袋的厚度应符合规格书或图纸的要求。 图纸3）气泡袋厚度可用比较样品厚度检验。气泡均匀且无破损。. 注意事项： 1、对上批来料出现的质料问题，下批来料应重点检验。 2、当客户有要求时，依客户要求为准。 3、超期复检时只检外观项目。 拟定：审核：批准：
电子物料检验作业指导书 一、目的 为了规范电子物料来料检验及抽料度划，满足市场产品要求。 二、范围： 适用所有机型的电容排、电阻排、坦电容、晶振、石英晶体、震荡器、滤波器、变压器、耦合器、晶体管、场效应管、二极管、发光二极管、三极管、功放、功放控制器、红外管、SMT电阻、SMT电容、SMT电感、峰鸣器、ESD 管来料、压敏电阻、纽扣电池、IC、QFP、BGA、屏蔽罩等贴片电子类来料。 三、检验设备、方法、环境: 3.1、检验环境准备： 3.1.1、照明：室内照明，450LUX以上，10倍放大镜，必要时备用50倍以下显微镜； 3.1.2、 ESD防护，必须佩戴良好的静电防护措施（佩戴静电手套与静电 手环，手环接上静电接地线）ESD必须符合要求（桌面对地阻抗小 于2欧姆，桌面的绝缘阻抗：1*10^6—1*10^9等）； 3.1.3、检验前需要确认工作平台的清洁 3.2、外观检验方法： 3.2.1、对于包装、料号、封装等项目的外观检查，只需要目视检查就可以。 3.2.2、对于尺寸、平面度、曲翘等要用10倍以上放大镜、显微镜，塞尺等工具检验。
3.3、检验工具/仪器： 3.3.1、游标卡尺、平面台、塞尺； 3.3.2、10倍放大镜、显微镜。 四、特殊定义： 4.1.标准： 4.1.1允许标准（Accept Criterion）：包括理想状况、允许状况、拒 收状况三种状况。 4.1.2 理想状况（Target condition）：此组装情形接进理想或完美的 组装结果，良好的组装可靠度。 4.1.3 允许状况（Accept criterion）：此组装未达到理想组装结果，但能维持组装可靠度，视为合格。 4.1.4 拒收状况（Reject criterion）：此组装不能符合标准，影响公司组装产品功能，视为不合格。 4.2.缺点定义： 4.2.1 致命缺点（critical defect）：足以造成人或机器产生伤害， 或危及生命财产的安全的缺点，我们称为致命缺点,以CR表示； 4.2.2主要缺点（major defect）:缺点已造成制品实质功能失去实 用性或可靠度降低，产品损坏，功能不良，称之为主要缺点， 以MA表示； 4.2.3 次要缺点（minor defect）:缺点并无造产品的实用性，且仍
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
1．目的：规定IQC对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。 2．范围：适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作。 3．职责： 3．1IQC负责来料检验、验证和核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。 3．2QA主管负责审核来料之检验报告，对不合格来料提出和落实的处置方法，负责与供方进行品质联络。3．3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。 4．工具和物料：见相关之来料允收标准。 5．检验程序： 5．1 5．3检验前的准备： 5．3．1．IQC在收到有来料到厂的通知后，须及时了解来料的情况作好检验前的准备。 5．3．1a.准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，需找到该产品的MI资料。 5．3．1b.准备好<合格供应商清单>。 5．3．1C.按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。 5．3．1d.准备好
直接判为不合格来料。 5．4．检验和判定： 5．4．1．根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本（即抽查数量），然后从来料中随机抽取相应数量之来料，（外发加工尾数板和问题板必须全检）。 5．4．2．依据该来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目、检验方法，允收标准进行检查。 5．4．3．将检验结果（不合格原因、数量）记录于〈IQC检验报告〉中，记录时把不良缺陷分开为“MA”和“MI”两个级别。 5．4．4．将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于Re 数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于AC数，于判定该批来料为“合格”。5．5．检验结果的处理： 5．5．1．如判定来料为“合格品”，在《流程卡》上签名，放入下工序。 5．5．2．如判定来料为“不合格”，及时反应给QA主管，由QA主管根据不良情况提出处理方法，由品质部经理作出裁定，然后由QA主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。 6．注意事项： 6．1．每班的IQC在下班前统计好当班的报表，交给主管审核后存档。 6．2．交接班时，将工具放回原处，填写交班记录本，作好交接班工作。 7．相关文件和记录： 7．1《合格供应商清单》 7．2相关之“来料允收标准”、MI 7．3《IQC检验报告》 7．4《流程卡》
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
来料检验作业指导书 目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。 （3）检查容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS 报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；
（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。 （6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。 4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理； （2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；
IQC 进料检验流程图与说明 1.原物料来料进厂时，仓储人员随即依据供应商之送货单内容，或客供物料明细表，进行原物料清点。 2.如为进口之原物料时，应依据采购所提供的船务清单内容进行分类清点作业。 3.尤其特别注意来料包装是否有异常破坏情形，如有异常现象应即刻向采购反映，切记要保留现场情 形，用数码相机拍照留档做追溯依据。 1.仓储将原物料清点完毕后，放置于《待检验区》。 2.然后通知IQC 检验。 1.品管课IQC 接到【来料入库通知单】后，至原物料【待检验区】依据通知单内容进行数量的核对。 2.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件1》。 3.开箱检验时，应注意不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定的受控器物。可以 使用已登记受控的剪刀进行拆箱作业。 4.检验判定标准则依据《品质判定标准》执行鉴定。 5.检验结果填写在《IQC 检验报告》单上，对于要进 行微生物检验的原物料，转交实验室化验人员取样 进行微生物检验,并出示原料检验报告。 6.关于经检验判定为不合格的原物料，填写IQC 检查表，并按照附件2《进料不合格品处理流程》进行处理。 IQC 进料检验流程图
附件1； IQC 验货注意须知 1.准备好此原物料的资料。送货单、签办（确认样品）、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。*没有确认样品是不可以验货，必须找业务取得客户或业务签字的样品。 2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点，如有错误应即刻修正数据内容。 3.抽箱数的决定。按通标规则，以总箱数开根号加1抽箱。 (也可采取下表方式抽箱数) 4.国际抽检质量标准表 (MIL-STD-105E)
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
来料检验作业指导书目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用范围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规范 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。（3）检查内容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告； （5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。
4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签； （3）如原材料有变更，供应商必须提前知会，并提供相关变更资料及样板，IQC品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检。 8、免检品： （1）原材料的辅料等每3批需抽查1批； （2）免检品必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）随货物送达； （3）如免检品有1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检； （4）免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进
文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产品名 称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量，确认 无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确认客 户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或维修依据。 说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测量结 果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后，依 据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合格证 明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理 3.1检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。 3.2检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。仓库
一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件 编号：IPQC-JYZD-7-2009 批准：宋宗强 机械加工产品 检验作业指导书 2008年12月31日发布2009年1月1日实施
一汽解放青岛汽车厂质量保证部发布
前言 本检验作业指导书依据有关汽车标准及一汽解放青岛汽车厂技术文件制定。是一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件之一。 本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。 从实施之日起，原《IPQC-JYZD-7-2008机械加工产品验作业指导书》同时废止。各相关部门检验机械加工产品质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。 本标准由一汽解放青岛汽车厂质量保证部起草。 本检验作业指导书起草人：林桂升 本检验作业指导书审核人：石建通
1 主要内容与适用范围 本检验作业指导书规定了机械加工产品的检验方式及质量记录。 本检验作业指导书主要适用于机加工车间。 2 引用标准 下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本标准的条文。在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 CA/CBG-1-82 切削零件未注公差尺寸的公差 CA/CBG-9-91 未注公差角度的极限偏差 3 检验及质量记录规定 3.1所有机加工产品必须按产品标准、技术要求等进行自检控制。 3.2检验零件时，按控制计划合理选用量检具，并正确操作。 3.3未注公差尺寸的极限偏差
3.3.2 两孔的中心距和孔与零件边缘距离的未注公差尺寸的公差按下表执行。（以孔径为基本尺寸查选。当两孔径不相等时，其轴心距的公差按两孔直径的算术平均值确定。）如 3.3.4 L查选。
进料检验作业指导书 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 确保原物料、辅料及外加工之产品品质能达到本公司要求的水准，满足生产及客户需求。 2.0适用范围 本公司对外采购原材料、半成品和外加工半成品、成品。 3.0职责： 3.1品质部负责原物料、辅料及外加工半成品、成品质量检验，判定及记录。 3.2品质部主管负责确认原物料、辅料及外加工半成品、成品质量达到我司要求。 4.0定义 急料：因产线停线或将要停线的急需物料，客户急需物料。 5.0作业流程 5.1准备工作： 5.1.1接到仓库《验收入库单》相关检验人员在4H-24H内对物料进行检验。 5.1.2核对检验之物名称、规格、型号生产厂家，数量以及随货之《出货检验单》。 5.2检验步骤： 5.2.1按照GB2828-2012逐批检查，计数抽样按AQL正常随机抽检进行，CR:0,MA:0.65,MI:1.5,特殊抽样按S-2进行。
5.2.2.1根据《外协、外购产品检验指导书》对各项目进行检验。 5.2.2.2对检验结果在《进货检验记录表》中予以记录。 5.2.2.3供应商初期供货前5批产品采加严检验，具体转换程序为： a.从正常检验到加严检验 当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。 b.从加严检验到正常检验 当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。 c.从正常检验到减量检验 当进行正常检验时，若连续10批来料检验合格，则后续来料转到减量检验。 d.从减量检验到正常检验 当进行减量检验时，若有一批来料检验不合格，则后续来料转到正常检验。e.从加严检验到停止检验 当进行加严检验时，若连续五批加严检验不合格，则停止检验。 f.从减量检验到免检 当进行减量检验时，若连续五批减量检验合格，则后续来料转为免检。 g.从免检到正常检验 当生产线抱怨来料异常时，或品质部主管认为有必要回到正常检验，则后续来料转到正常检验。 5.2.2.4如果因检测能力或手段不足，相关物料验收依据是供应商提供的出厂检验报告、第三方测试报告及我司试用结果，以上条件全部符合物料才可做为合格品入库。试用流程为：质量部提出试用通知，责任部门领料进行试生产（原
1.0目的 为使外购件和外协加工件之品质得到有效控制，确保其品质符合本厂之要求。 2.0范围 适用于所有用于产品之外购物料和外协加工品以及其他耗辅材检验的质量控制工作人员。 3.0定义： IQC：来料检验或来料检验工作人员； CR：严重缺陷不符合项； MA：主要缺陷不符合项； MI：轻微缺陷不符合项。 4.0职责 4.1品管部：负责此文件的编制与修订，IQC工作的安排与绩效监督。 4.2 IQC：具体执行此文件，识别和记录来料品质问题，拒收不合格来料。 5.0流程图
6.0具体作业内容 6.1检验流程： 6.1.1仓管员收到来料后,根据供应商提交的《送货单》及采购部较发的《订购单》核对来料的名称、数量检查是否相符，点收无误后在《送货单》上签名同时将单转给IQC通知其进行来料检验. 6.1.2 IQC接到通知后进行初步的核对（货物种类、数量、型号、包装破损等），若为环保物料还需核对其供应商是否为合格供应商、物料的特性检测报告是否在有限期限内、包装上是否有环保标示等。 6.1.3准备检验样办、《来料检验接收规范》文件及相关的检验工夹具等，安排人员与场地进行检验；若是环保物料，须用专用的环保物料检验工夹具。 6.1.4抽样：按《AQL抽样计划应用指引》抽取检验样本，抽样要随机抽取，样本要求具有代表性。 6.1.5按《来料检验接收规范》文件要求或根据实物样办逐个对抽取的样本进行检查，对有问题的样本须作上记号或放置在不合格盘内，防止混淆。 6.1.6判定，对有问题的样本须根据《来料检验接收规范》文件要求来判定其问题之等级（即极严重,严重和轻微）。 6.1.7填写报表，将检验结果如实填在《IQC来料检验报告》上。 6.2检验结果的审核和批准： 6.2.1 IQC员对检验作初步判定后，将报告连同样本交品管部主管审核。 6.2.2品管部主管在审核时，须对以下内容作出审核： 6.2.2.1 IQC员检验的依据，如样本、《来料检验接收规范》等是否正确。 6.2.2.2 IQC员抽取的样品数量是否符合《AQL抽样计划应用指引》。