400（360）m2烧结机安装工法
中冶集团华冶资源公司邯郸机电安装分公司
王运峰余长青李国刚陈占江
1 前言
烧结机是将矿粉、熔剂、燃料等粉状、粒状物质烧成烧结矿的设备，烧结过程中将粉末压坯加热到一定温度（烧结温度）并保持一定的时间（保温时间），然后冷却下来，从而烧结使多孔的粉末压坯变为具有一定组织和性能的制品。烧结机目前是我国处理低品矿粉的主要设备。
我的单位从2002年在山西海鑫钢厂开始施工200m2烧结机，近几年在全国各大钢厂又陆续施工过180 m2、360 m2、400 m2等各种大型烧结设备十几台，总结和积累了丰富的施工组织管理经验，掌握了先进的施工工艺和施工方法，在不断进行改进和技术开发后，形成了比较完善的烧结机设备安装工程技术。通过多个烧结工程项目实际运用，取得了良好的经济与社会效益。
2 工法特点
2.1以厂房内的桥式起重机作为安装主导机械，施工速度快，降低成本。
烧结机主体设备安装前，首先安装调试好烧结厂房内各起重设备，主跨两台行车用于安装烧结机中部、尾部设备和运输头部设备；机头电动单梁吊用于安装机头给料设备；传动装置上部电动葫芦用于安装烧结机传动装置。
2.2工艺技术先进，确保安装质量。
本工法针对烧结机设备结构特点，采用“座浆法垫铁施工”、“纵横中心线分区控制测量控制”、“大齿轮涨紧环无键连接施工工艺”、“传动装置逆向转动安装台车”等关键技术，确保了安装质量，经济性、适用性和可操作性强。
2.3施工工序优化，缩短工期，降低成本。
烧结机设备部件多，制订严格的施工工序，保证设备各部件按时间、顺序进场是缩短工期、降低成本的重要手段。
3 适用范围
本工法适用于大型带式烧结机设备安装。
4 工艺原理
4.1分区设置安装基准，分区进行测量控制。
按照施工图和土建提供的测量基准，划定烧结机安装的中心线，并沿烧结机中心线，分别在机头、机尾埋设两块永久性中心标板，与烧结机纵向中心线相垂直的方向,设4条横向中心线：头轮轴向中心线、中部固定机架横向中心线、尾轮轴向中心线、热破碎机棘齿辊轴向中心线。在烧结机的头、中、尾部设3个标高控制点。通过分区控制，烧结机头、中、尾部可以同时施工，提高效率和精度。
4.2座浆法安装垫铁工艺。
座浆法安装垫铁有操作方便、质量好、速度快、节省材料等优点，本工法采用先座浆法安装垫铁。
4.3涨紧环无键连接工艺。
国内大型烧结机柔性传动系统的大齿轮与头轮主轴之间，采用涨紧环无键联接装置。是一种高强度无键联接新技术。这种装置是依靠涨紧环对轴及轮毂的径向压力所产生的摩擦力，传递轴在旋转过程中的扭矩和轴向力。适用于大扭矩、重负荷传动连接。但大齿轮与涨紧环的安装过程比较复杂，技术要求非常严格。
5 施工工艺流程及操作要点
烧结机设备主要包括：烧结机架、给料装置、头轮、传动装置、台车轨道、密封滑道、风箱、台车、尾部移动装置等。
5.1安装工艺流程：
5.2总安装顺序
总安装顺序：自下而上进行，即先安装烧结机设备下散料漏斗及篦子、降尘管，再安装烧结机，先安装下层设备再安装上层设备。
安装主导机械为厂房内两台桥式起重机及机头单梁吊、传动装置上部电动葫芦，需要提前安装调试完毕，并达到使用条件。
厂房在设备安装前尽可能封闭。
厂房封闭前头部混合料槽、铺底料槽、梭式布料机等，提前吊入安装平面，各层平面构件布置应合理有序，并预留大型构件的位置，保证设备到货后直接运输到位，避免二次倒运。
5.3验收设备基础，设置基准点、基准线
在土建向安装单位交接基础后，进行下列检查。
5.3.1对基础进行检查，观察外部没有裂纹、气泡、外露钢筋及其外部缺陷。
5.3.2检查基础的清理情况（尤其是地脚螺孔）。
5.3.3 检查基础上墨线情况。
5.3.4检查地脚螺栓孔的位置大小、深度、基础的标高。
5.3.5检查予埋地脚螺栓标高，中心等尺寸，地脚螺栓的安装应符合下列要求：螺栓垂直，固定可靠，螺母紧固，受力均匀，螺栓外露长度基本一致，螺纹长度不小于1.5 倍螺栓距。
5.3.6按分区控制原则设置基准点、基准线，埋设中心标桩。
5.4机架安装
烧结机机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一块整垫板，这是机架安装的基准面。当座浆混凝土达到强度以后，安装每个柱子的底板，找平找正后，紧固地脚螺栓，其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正以后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是浮放在柱子底板上，两侧用方形挡条焊接定位，只允许柱子沿烧结机纵向膨胀位移。烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，极限偏差±1 mm；柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身H 型钢轧制公差或焊接变形因素，其纵横向中心线的极限偏差为2mm，铅垂度公差为1/1000。
5.4.1头部机架安装
1. 头部机架先安装头轮轴承座以下部分，待头部星轮及铺底料槽吊装就位后，再安装上部结构。
2. 头部机架安装时，立柱与横梁采用单件吊装，构件在梭式布料机层平台上存放，由单梁吊放下，再利用手拉葫芦就位。
5.4.2中部机架安装
中部机架由若干框架及之间的纵向梁组成，中间框架为固定机架，其他机架均为游动式机架。
1. 中部机架先进行单片机架的组装，就位后再连接各单片机架之间的纵梁。应注意下水平轨道和轨道梁单个构件较长，下水平轨和轨道梁在中部机架安装前先放置安装位置，在机架安装调整好后就位安装。
2. 中部机架拼装在烧结机运转层平台进行，拼装用框架平台如图5.4.2-1所示，拼装好的单片利用天车吊装就位，组装与吊装连续进行，保证平台不压件。不用组装构件也由天车吊至运转层平面,构件运输也应分类搭配进行,在保证供给的前提下,不致使安装平面上构件积压。
2. 尾部框架由三排框架组成，可采用单件安装，也可采取先组装单片，后吊装的方法：将框架及其之间纵梁组合成两片，利用厂房内天车吊装。
5.4.4机架安装质量要求
1. 机架进行单片组装时应符合以下要求。
1）单片机架上部与下部宽度之差不得大于5mm。
2）单片机架对角线长度之差不得大于5mm。
2. 机架安装的预留热膨胀间隙符合图纸要求,并不得因安装误差而改变其膨胀间隙。
3. 机架的焊接质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205三级焊缝标准规定。
5.5头轮安装
400m2烧结机头部链轮装配总重量约60t，除去除尘滚筒和链轮片后的重量为37t。
5.5.1吊装方法
1. 先将烧结机头部机架安装到台车轨道标高，轨道以上头架暂不安装，在头部弯道上部安装一对临时轨道梁与支架，和烧结机中部水平轨道相连接。
2. 在中部水平轨道上安放三个烧结机台车，拆除栏板,用钢丝绳和手拉葫芦将台车绑紧，用于运输头轮。
3. 将台车推到烧结机中部之间，用桥式起重机将头轮由地面吊起，放到两个台车上。头轮长度大于吊装孔长度，在吊装时需用手拉葫芦调整头轮角度，具体见图5.5.1-1。
图5.5.1-1 桥式起重机吊装头轮
4. 在烧结厂房梭式布料机平台上、头轮安装位置的正上方放置HN700×300×13×21过梁两根,作为起吊头轮用的临时吊梁,选用6台10吨手拉葫芦起吊头轮。钢丝绳规格为6×37,φ26。
5. 人工推动已经放好头轮的台车到烧结机头部临时轨道的位置,拴好索具,拉动手拉葫芦将头轮稍微吊离台车面,经各部位检查,确认安全可靠的情况下，移走台车,拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后
将头轮缓缓降到设计位置就位，具体见图5.5.1-2。
图5.5.1-2 头轮就位
5.5.2头轮找正定位
1. 头轮纵向定位使头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线重合,公差为1mm,通过调整轴承座在烧结机头架纵梁上的位置实现。
2. 头轮横向定位使头轮轴向中心线与烧结机横向中心线重合,公差为0.5mm。固定侧轴承依靠楔
块调整，调整侧轴承依靠轴承调整装置调整。头轮找正后，楔块与台板焊死，轴承调整装置的调整量
应能达到±15mm。
3. 头轮标高和水平度通过在轴承座和轴承底座间加垫片调整，但不得加入半块垫片。轴承座就位前用砂轮机将轴承底座表面作局部打磨处理，使螺栓紧固后，垫片与垫片、垫片与底座间能贴合良好。用0.05mm塞尺检查。塞入面积不得大于接触面积的1/3。头轮轴承标高极限偏差为±0.5mm，轴水平度公差为0.05/1000。
5.5.3齿板组装
1. 齿板在现场组装，首先复查其主要尺寸是否符合出厂标准。
2. 按照出厂编号组装齿板，为使齿板牢固的把合在星轮筒体上，应将齿板螺栓加热后拧紧。加热时采用氧-炔焰，加热部位为螺栓的光杆处。当螺栓光杆处呈暗红色时，停止加热，将螺栓穿入拧紧。
3. 齿板组装后，两齿板的外侧间距极限偏差为±2mm；在头轮垂直状态下，用线坠检查两齿板的齿形错位不得大于1mm。
4. 除尘滚筒安装，在确认头轮各个部位均达到技术要求后,安装除尘滚筒。除尘滚筒出厂时分成四等分，在现场组装到头轮筒体上后，焊接固定。滚筒材质为Q235-A，焊条采用E4303，焊接完后将组装用耳板割除并磨平。
5.6柔性传动装置安装
5.6.1安装条件：头轮安装已安装找正定位，头部机架及原料装置都已安装完毕。
5.6.2安装顺序：大齿轮---涨紧环---扭矩杆轴承座---减速箱下壳体---扭矩杆---小齿轮---弹性拉压杆---减速箱上壳体---蜗杆减速机---弹性支杆---安全器---平行轴减速机。
5.6.3大齿轮安装
1. 检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸，确定各处配合尺寸是否符合要求。
2. 大齿轮吊装
大齿轮重约7吨，用厂房行车从吊装孔吊到运转层平面，立放在运输头轮的台车上，用台车运至机头处，利用传动装置上方电动葫芦吊装就位。
1）大齿轮向轴上套装前，应将大齿轮及轴颈全部清洗干净，仔细检查各个部位，用油石打磨干净小毛刺和尖角，清洗后用四氯化碳对轴颈及齿轮孔内作脱脂处理。
2）大齿轮向内拉动时，要装入一道U形密封圈和一道O形密封圈，这两道密封圈均由橡胶制成，安装时要小心，防止挤坏。
3）大齿轮就位后，用手拉葫芦和千斤顶将大齿轮拉紧、顶住。用内径千分表检查轴孔间内外两侧相互垂直的8个尺寸，相差不得大于0.05mm。
图5.6.3-1 大齿轮找正
5.6.4涨紧环的施工
1. 400m2烧结机大齿轮共4组账套，胀套安装将大齿轮与主轴胀套处再次清洗，将外环缺口向上，内环缺口向下，相差1800，还应保证4组涨紧环外环缺口位置相差900，每组涨紧环用木槌击打，使其到位。
2. 每道胀套在手工预紧后，用定扭矩扳手分5次按不同的设定值进行紧固。在拧紧时要使用对称拧紧顺序，防止偏紧。第一道帐套装入，先用100N.m，次用200 N.m，再用400 N.m，扭紧高强螺栓各一遍，每紧一遍都要测量a\b\c\d和a’\b’\c’\d’尺寸，前两遍相差不大于0.05mm，后一遍相差控制在±0.02mm内。
3. 用800K.m扭矩拧紧高强螺栓时，除做上述测量外，还在大齿轮外圈上、下、左、右位置测量，使大齿轮轴向和径向偏差小于0.5mm。
4. 用1000N.m扭矩拧紧高强螺栓时，也要做上述测量。
第一个涨紧环安装完成后，用相同方法安装其余3个。全部紧固完毕后检查，如没有问题将大齿轮盖装上，紧固螺栓。
图5.6.4-1 涨紧环安装图
5.6.5扭矩杆轴承座安装
1. 以烧结机头轮主轴中心为基准，调整扭矩杆轴承座的标高，极限偏差为±0.5mm。
2. 以大齿轮中心为基准调整轴承座的纵、横向中心线，用铅垂线检查。轴承座中心位置在纵横方向（aa＇、bb＇）的极限偏差为±0.5mm，见图5.6.5-1。
图5.6.5-1 扭矩杆安装
5.6.6减速机下箱体安装
1. 下箱体利用电动葫芦在大齿轮安装以前从安装孔放到烧结机基础平面，大齿轮涨紧安装完后，下部箱体就位，使大齿轮上轴承落入下部箱体的轴承座中。
2. 大齿轮轴承提前清洗，轴承落座后，箱体下部临时支起，并在箱体中分面上检测箱体初步水平，用干净的白布和塑料布将大齿轮连同箱体包起防止灰尘、杂物进入。
5.6.7扭矩杆安装
1. 安装前清洗花键轴和球面轴承，按设计要求更换润滑脂。
2. 将曲柄套在扭矩杆的花键上，在扭矩杆的中间位置，用水平仪检查其它安装水平度公差为0.05/1000（图十一）。
3. 曲柄找正后，用小型千斤顶在曲柄下部临时支撑好，为安装垂直方向的连杆做好准备。
4. 球面轴承安装时应保证：球面轴承外套的轴向窜动量为3mm，扭矩杆轴头端阀盖内侧平面与轴承外套的轴向间隙为3-7mm，检查方法是，检查端盖外侧平面与轴承外套之差应为2-6mm。
5. 扭矩杆制造精度较高，在保管、运输及安装过程中，应注意不得砸出伤痕，产生锈蚀及受压弯曲。
5.6.8小齿轮安装
清洗小齿轮及轴承，用手拉葫芦将其吊装就位，并用苫布将下箱体盖好。
5.6.9弹性拉压杆安装
1. 安装前将各零件清洗干净，并涂以复合钙基润滑脂。
2. 试验弹簧力：当受力P＜61KN时弹簧不变形,当受力＞101KN时,弹簧变形△f＞10mm。
3. 将弹性拉压杆上与低速级减速机下箱体，下与扭矩杆曲柄相连结。
5.6.10减速机上箱盖安装
1. 用压铅法检查大小齿轮啮合间隙和接触面积。由于柔性传动装置中各连接杆都是柔性节点，大小齿轮之间的接触面积是在变化过程中，所以对齿轮接触面积的要求不同于一般减速机，允许出现局
部范围内齿轮接触面积偏移现象，即为有规则的均匀偏差。如果出现相隔几个齿或者个别齿接触不良，则为异常现象，需找出原因并纠正之。
2. 彻底清洗大小齿轮和上下箱体，安装减速机上箱盖。减速机中分面应除去毛刺、污物，用机械密封胶密封。
5.6.11蜗杆减速机安装
1. 安装前清洗减速机的蜗轮、蜗杆、齿轮及箱体并检测各部啮合间隙是否符合图纸要求。
2. 减速机组装后用单梁吊吊起，与低速级减速器联结，结合面密封。
5.6.12弹性支杆安装
1. 弹性支杆安装于蜗轮减速机箱底下部和扭矩杆轴承座之间，用销轴相连。
2. 安装两支杆后弹簧长度分别调整到设计位置，并将活动套与防护管点焊牢固。
5.6.13安全器（超扭矩检测器）安装。
1. 安全器两端分别与弹性拉压杆两端销杆相连。
2. 安装后各部极限偏差及公差应符合设计图纸规定。
5.7头部弯道和中部轨道安装
5.7.1头部弯道安装
头部弯道是由三个不同位置的圆心以不同的半径所画出的圆弧形导轨，在制造厂预组装后出厂。
1. 头部弯道的调整定位，是在头轮及头轮齿板全部安装找正完毕后进行，以头轮的齿板为基准面，找正头部弯道的位置。调整方法是通过调整弯道背面垫片组的厚度而实现的，每组垫片的厚度分别为：4mm、3mm、2mm、1mm、0.5mm。
2. 以头轮齿板为基准，检查与弯道各部位的间距，技术要求如下（见图5.7.1-1）。
图5.7.1-1 头部弯道图
1）固定弯道与齿板的间距在两侧弯道上、中、下三处的对应点上（a、b、c与a＇、b＇、c＇）极限偏差为±2.0mm。
2）两侧齿板的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上，e与e＇，d与d＇的极限偏差为±1.0mm。
3）两侧弯道在上部与下部对应点的高度差h不得大于1.0mm。
4）为减少头部弯道的安装误差，除了认真而细致的安装与调整头部链轮外，在安装弯道时，将头
轮推到一侧，这样就可以减少由轴承的轴向窜动而引起的测量误差。
5.7.2中部轨道安装
1. 中部轨道上表面的标高极限偏差为±1.0mm，是通过调整轨道梁的标高来实现的。轨道梁与烧结机机架梁之间有10mm的调整范围，调整轨道标高时不能在钢轨下加垫调整。
2. 轨道中心线及轨距用样杆测量，在烧结机的纵向中心线上挂线坠，在线坠与样杆中心重合的情况下，检查轨道中心线的极限偏差为1.0mm，轨距极限偏差为±2.0mm。
3. 轨道接头处留热膨胀间隙5mm，头部及尾部的热膨胀伸缩缝处为50mm。轨道接头处高差不得大于0.5mm，错位不得大于1mm。
5.8尾部装置安装
5.8.1 400m2烧结机尾部移动装置包括：平衡装置、灰箱支持架、密封罩、移动架、灰槽、尾部星轮装置、导辊、支承辊等。尾轮装于8个滚轮的框架内，可沿烧结机纵向中心线水平移动，用左右两个重力平衡块牵引，自动调节与吸收台车热膨胀。
5.8.2安装顺序：支承轮---下部导辊---移动架下框放入---灰箱支撑架主梁---尾部星轮放入并临时支撑—移动架侧板放入——侧板与下框架组装——尾部弯道调整——尾部星轮安装找正——移动灰箱安装---侧板与上框架组装——尾部骨架顶梁安装——上导辊安装——千斤顶装置安装——平衡装置——左右灰槽安装---超限保护装置。
5.8.3支承轮安装，支承轮安装标高极限偏差为±0.5mm，四点高度差不大于0.5mm，且只允许后面的高，前面的低。以此作为安装滑动框架的基准。
5.8.4在尾部骨架下部纵向梁上安装下部导辊。
5.8.5将移动架下框架放到烧结机基础平台上后，安装灰箱支持架的两根主梁，每根梁下用I20a 作为临时支撑，固定在平台上并在主梁上焊接两个临时支座。
5.8.6尾轮到货后，用天车吊起，放到灰斗托梁上的临时支座上，使尾轮轴中心标高比安装标高高10—20mm。
5.8.7 将移动架侧板吊起，从尾轮后部向前平移，使其轴承座处开口套住尾轮轴承，并与骨架和平台等临时固定，使两片侧板间距等尺寸符合图纸要求。
5.8.8将移动架下部框架与侧板、上部框架进行组装。并检查、调整各部尺寸，使其符合要求。
1. 纵、横向中心线极限偏差：±2mm;
2. 垂直度公差：1/1000。
5.8.9调整尾部弯道
尾部弯道在制造厂经预组装后，分段出厂，其调整是在安装尾轮之前，用钢尺、拉钢丝及线坠在空间检查，找正方法是通过调整弯道背面在10mm范围增加不同厚度的垫板而调到规定位置。尾部弯道在尾部滑动框架安装找正后进行。
图5.8.9-1 尾部弯道安装图
1. 左右弯道对烧结机中心线的间距（d、d＇）的极限偏差为±
2.0mm。
2. 弯道标高极限偏差为±1.0mm。
3. 左右弯道上部与下部对应点上的高差h不得大于2mm。
4. 用线坠检查一侧弯道与铅垂线的间距bb’的极限偏差为2.0mm。
5.8.10 吊起尾轮，割除临时支撑、支座，将尾轮就位，以尾部弯道找正尾轮：
1. 水平度公差：在星轮轴中间位置水平度公差为0.1/1000。
2. 尾轮左右轴承座对烧结机纵向中心线的间距极限偏差为±1mm;
3. 尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±1.5mm;
4. 尾轮轴承座的标高极限偏差为±0.5mm。
5.8.11安装移动灰箱的托辊，并将移动灰箱的下斗放入，效移动灰箱的两个上斗组成一体后，用天车吊装就位。
5.8.12将尾部骨架顶框架复位，找正后焊接固定，安装上部导辊。
5.8.13 安装油压千斤顶，并使左右千斤顶伸出长度一致，顶死移动架，安装平衡装置，并按图纸要求加入配重块。
5.8.14左、右灰箱共两个，安装前辨明方向，按图纸要求安装就位。
5.8.15超限保护装置的行程开关和挡铁，按图纸要求安装。
5.8.16拆除所有的临时支撑。
图5.8-1 尾部装置安装效果图
5.9一、二号灰箱安装
5.9.1灰箱安装在头轮安装找正后，上部骨架未安装前进行。
5.9.2灰箱在制造厂试装后拆开发运，安装前先组装。组装时应分开左右两个部分，分别吊装。
5.9.3灰箱吊装采用葫芦互相配合，调整平衡。一、二号灰箱分为上下两部分，先将下部分放入半部就位后二者相连。
5.9.4灰箱纵、横向中心线与烧结机纵横向中心线的极限偏差为±3mm。
5.10烧结机给料装置安装
5.10.1烧结机给料机给料装置包括铺底料装置及原料给料装置两部分。铺底料槽由料槽本体、压力传感器、中部料槽、扇形闸门、摆动漏斗组成；原料给料装置由上部混合料槽、压力传感器、下部料槽、扇形给料阀、圆辊给料器、疏料器等组成。
5.10.2安装顺序
总体顺序为铺底料槽本体在烧结机头轮就位后，头部骨架上部安装前就位，以后工续为：铺底料槽中部漏斗+扇形阀---阀门开闭装置---摆动漏斗---原料给料装置的疏料器---辊式布料器---圆辊给料机---下部料槽+扇形阀---混合料槽---压力传感器。
5.10.3铺底料槽本体外形尺寸为4320×2800×3270(长×宽×高),重7.71吨。料槽分两段到货，可用台车将其运至安装位置，利用手拉葫芦将其吊起、就位。此时头部骨架（上）只能等料槽就位后再安装。
混合料槽本体外形尺寸为4404×2424×3620(长×宽×高),重约吨。分两段到货：在头部上骨架安装前，利用台车运至安装孔下，由单梁吊配合两台5吨手拉葫芦吊装就位。
5.10.4原料给料装置及铺底料装置安装的技术要求：
1. 料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为3mm，横向中心线的极限偏差为±3mm，
用线锥检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为3mm。
2. 原料给料装置出口标高与圆筒给料机筒体表面间距的极限偏差为±3mm ，铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为±5mm。
5.10.5料槽就位后，压力传感器位置先用与传感器高度一致的支座做临时支承，待料槽本体安装完毕后再更换正式传感器，不允许直接在传感器上组装槽体。
5.11平料压料装置安装
5.11.1平料压料装置在原料给料装置安装后安装。
5.11.2安装顺序：轴承座---转轴---连杆支座---连杆---千斤顶支架---千斤顶---平料板。
5.11.3安装后，各部件应转动自如，无别劲现象
5.12篦条压平装置安装：
篦条压平装置清洗加油后组装成整体，利用机头单梁吊车配手拉葫芦就位。钢丝绳长度安装时比设计值调的略短些，待台车安装后，再调节其长度，使压辊与篦条上面接触，钢丝绳拉直。
5.13吸风装置安装
5.13.1在中部骨架和水平轨道安装调整合格后，先将风箱吊入骨架内，放置到散料篦板上。
5.13.2用经纬仪在中部骨架横梁上画出烧结机中心线，并依此确定出风箱侧梁的安装位置和定位座的中心位置。
5.13.3定位座用螺栓连接在骨架的横梁上，待全部找正后，按图纸要求将其与横梁焊接固定。
5.13.4按照确定的安装标记将各侧梁和横梁分别就位，从中间柱开始向机头机尾两头安装。安装侧梁时，应使定位座两侧间隙均匀，并使两侧梁的距离符合图纸要求。找正后，将横梁与侧梁间加入密封垫，并用螺栓连接。检查其对角线尺寸，应不大于3mm。
5.13.5在安装好的侧梁上画线确定固定滑道的纵向位置，以弹性滑道配钻侧梁上的连接孔，并利用样杆对滑道进行找正定位。
5.13.6以轨道为基准，通过调整滑道侧梁底部的垫片组，使轨道面到弹性滑道间的高度偏差不大于1.0mm，滑道整体标高偏差不大于±1mm。
5.13.7将经纬仪定位在烧结纵向中心线上，用卷尺检查两侧滑道的间距。滑道中心距允许偏差2mm。
5.13.8将滑道与侧梁用螺栓固定，两者之间应无间隙存在，必要时可对侧梁面进行适当修磨。
5.13.9密封滑道接头处纵向应预留间隙5mm，横向应紧密接合。接头处应平滑过渡，遇有微量不平，可用砂轮机打磨光滑。
5.13.10按图纸要求焊接滑道的侧部密封，为保证其自由伸缩，凡图中指明不焊接的部位，严禁焊接。
5.13.11将风箱从骨架下吊起，在两法兰间加入石棉垫，用螺栓连接。
5.13.12 安装防止风箱上浮的小梁，通过调整垫片组的厚度，将小横梁与烧结机机架横梁之间的间隙，调整到0.1-0.5mm之间。
图5.13.11 风箱及弹性滑道
5.13.13 风箱阀门、变径弯管、膨胀节等应预先放置在烧结机基础平台上，待风箱就位后，再按顺序提起连接。
5.13.14安装风箱阀门时，应仔细调整开闭装置的拉杆长度，使阀门能全开全关，并与驱动机构上的开度指示协调一致。
5.13.15安装膨胀节，保持其出厂时的状态，严禁拆卸和调整定位螺栓，只有烧结机全部安装完毕并检查合格后拆除。
5.14头、尾部密封装置
5.14.1将预装的上部构件吊装就位，以滑道面为基准确定其标高，并逐一检查和调整各运动部件的活动间隙，使之符合图纸的设计要求，否则要进行修配。
5.14.2通过调节螺杆将密封板调整到设计高度，先按图纸规定数量装上平衡块，在密封板上施加一定的载荷（65公斤），密封板应能自由下移，卸去载荷后，密封板应能灵活地恢复到原来的位置，否则应视具体情况增加或减少平衡块的数量，直到符合要求为止。
5.14.3用台车来检查密封板与台车梁底面的间隙，将其控制在0-3mm范围内。
5.15台车安装
400m2烧结机台车宽度为5000，长度为1498，共141个，每个台车在制造厂出厂前须经过严格检查，并按长度不同正负公差值交替排列，对每个台车都装上铭牌编号出厂，以防止出现累积误差。为保证台车车轮与轨道接触良好，图纸规定四个车轮踏面的平行度为0.2mm。
5.15.1在确认烧结机设备除台车以外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕，用正式电源按照不同的转速要求进行电动机、减速机及头轮进行无负荷试运转，以及正反转合格，在这种条件下方可安装台车。
5.15.2台车在制造厂已装配好，重量约10吨，利用桥式起重机逐个从吊装口吊起，放到烧结机的
点火器炉口处，吊装采用专用吊具。将头轮按反方向低速逆转，用人力将台车慢慢推到头轮链轮上，
依靠烧结机头轮反转，将台车先装满下部返回轨道，经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道。如果最后一个台车装入间距不够，则开动尾部移动框架的两侧小型液压千斤顶，推开框架后保持足够的间距，再装入最后一个台车。
5.16头部密封罩，在台车安装结束，并试运转合格后安装。
5.17操作平台安装
5.17.1烧结机操作平台包括：主传动平台、圆辊给料机传动平台、机尾检修平台、传感器检修平台。
5.17.2安装原则：
1. 平台安装后能方便施工人员操作，保护人员安全；
2. 安装后不影响设备就位、找正等。
5.17.3主传动平台，位于柔性传动装置减速箱下部，在柔性传动装置安装结束后再安装。
5.17.4圆辊给料机传动平台在给料机传动装置安装前应安装完毕。
5.17.5机尾检修平台在尾部框架安装后安装。
5.17.6传感器检修平台在头部给料装置下部构件（设备）就位后，料槽本体就位前安装。
5.18单机试车
5.18.1单机试车要求，前期准备及试车条件
1. 试车应由安装单位、监理单位、建设单位与制造厂联合进行。
2. 运转前，各作业区段的指挥人员要确认无人进入因运转而形成的危险区段内，尤其要注意从外面看不到的部位。
3. 对设备进行调整、检查时，必须和指挥人员取得联系。
4. 运转过程中，应作试验、检测记录。
5. 试车现场必须清理打扫干净，确保现场清洁、道路畅通、夜间照明充分。
6. 试车现场划出警戒线，与试车无关人员不得进入现场。
7. 参加试车人员必须熟悉设备说明书和有关技术文件及规程、规范，了解设备性能，掌握操作程序、方法和安全条例。
8. 认真检查设备安装是否牢固，润滑装置是否完好，加油油位是否合理。
9. 检查清理设备上的杂物，将设备擦试干净，保证设备清洁、无卡堵。
10. 备齐试车所用各种工具、计量器具、记录表格等。
11. 试车中有可能发生火情的部位必须备足消防器具。
12. 电动机、减速器、轴承座润滑部位已按规定加入润滑油；
13. 手动盘车，无异常现象；
5.18.2烧结机单机试运转
400m2烧结机单机试车包括：柔性传动装置试运行，烧结机整机空负荷试车，圆辊布料器空负荷试车，九辊布料器空负荷试车，混合料槽扇形阀开闭试验，润滑系统试车，尾部液压装置试车等。
1. 柔性传动装置试运转
1）电机按不同转速运转2小时，检查转数、电流、轴承温度应正常，两台电机转向应相反。
2）将电机与减速机相连，接通润滑油冷却水管。
3）接通电源，低速运转1小时后，再在规定的转速（变频电机额定转速1000 r/min）下正反方向运转，时间不得低于2小时。
4）运转中不得有冲击、漏油和不正常的振动和噪音等。
2. 烧结机无负荷单体试运转
1）试车步骤
①头轮正转，低速运转0.5小时后，停车检查，调整尾部移动架的平衡块重量，使台车之间不产生过大间隙，并保证下部回车道上台车起拱量最小。
②观察台车运行情况，产生跑偏要及时纠正，当台车向行进方向的右侧跑偏时，则把调整侧轴承向头部移动，如果向左侧跑偏时，则向尾部移动，调整用油压千斤顶进行。轴承的移动量视台车运行情况，以每次0.5mm为单位调整。
③按照低中高不同的台车运行速度各运转1小时，累计6小时。
2）空负荷试验合格的要求
①各部分运转自如，无卡住现象;
②各轴承温度不得高于60℃;
③润滑系统工作无漏油现象;
④各摩擦部分无局部烧伤现象;
⑤台车密封槽中的密封板能上下活动，无卡住现象;
⑥头尾端部密封板能上下动作，无卡住现象;
⑦电动机电流正常。
⑧工作平稳，齿轮无周期性和非周期性噪音。
5.18.3给料装置试运转
1. 圆筒给料机电机按低、中、高三种速度各运转1小时，连接圆筒后按不同的速度累计运转4小时，检查减速器及轴承温度应正常。
2. 九辊布料机连续运转2小时，检查减速器及轴承温升不大于40℃。
3. 启动电液推杆使扇形阀开闭各10次，检查各部位运转灵活，无卡涩现象。
5.18.4润滑系统试车
1. 试车条件
1）确认润滑管路施工完毕，压力试验合格。
2）向减速机及泵壳内加注适量的、规定的润滑油。
3）检查贮油桶，如有脏污应清洗干净，用加油泵向贮油桶内加脂。不得打开贮油桶上盖直接添加润滑脂。加油的同时，调整液位监控装置，使其动作灵活可靠。
2. 试运步骤
1）点动润滑泵，检查转向。
2）拆掉系统压力表及压力继电器，并将主管与给油器及分配器拆开，启动润滑泵，检查管口排出润滑脂洁净无污物时，再将压力表等重新安装，并恢复管路。
3. 合格标准
1）润滑泵工作正常，无噪声，轴承温度不超过60℃;
2）系统压力阀的调定值符合设计规定;
3）各联锁和报警装置准确、灵敏;
4）系统的工作制度符合设计规定;
5）所有润滑点的给脂量适当;
6）系统无漏脂现象。
4. 尾部液压装置试运转
1）用手盘动液压泵，无卡阻的感觉。
2）点动电机，检查转向，符合泵体上箭头所指方向。
3）无负荷运转10分钟，无异常噪声。
4）在工作压力下运转2小时后，轴承温度不超过70℃，泵体无漏油及异常的噪声和振动。
5）调节装置灵活、可靠。
6）接通尾部液压缸，进行低压排气，排气彻底。
7）开动油泵调至工作压力，使液压缸往复动作3-5次，在启动换向和停止时平稳，无爬行现象。
8）尾部移动架各运转部位运行平稳，无卡涩现象。
6 材料及设备
7 质量控制
7.1本工法执行主要规范
7.1.1《烧结机械设备工程安装验收规范》（GB50402-2007）
7.1.2《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》（GB50387-2006）
7.1.3《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-1997)
7.1.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-1998）
7.1.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-1998）
7.1.6《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
7.2质量保证措施
7.2.1按照工程质量保证体系组织人员上岗并分清责任，落实到人。
7.2.2严格按照施工图纸、设备说明书、国家现行规范规程施工和验收，按工艺要求操作，并以技术交底或作业指导书的形式落实到每个班组。
7.2..3坚持“三检制”，作好工序交接检、班前检，不合格的产品不允许进入下道工序。
7.2.4建立质量奖罚制度，实行重奖重罚。
7.2.5控制进场原材料及设备质量，对材料材质、质量有怀疑时，要对其进行复检，不合格的材料禁止用于工程实体上。
7.2.6教育职工，树立“百年大计、质量第一”的观念，实行质量否决权制度，凡不符合质量标准，随时发现及时处理，必要时发质量通知单或停工令，限期返修。
7.2.7各级管理人员均要持证上岗，特殊工种要有相应的上岗操作证。
8 安全措施
烧结机设备安装施工交叉作业多，现场拥挤、施工孔洞多、吊装作业多，针对以上特点，从以下几个方面加强安全管理。
8.1按照项目部安全保证体系组织人员上岗，并分清责任落实到人。
8.2加强安全生产宣传教育，现场设置醒目的安全生产标志牌。
8.3施工人员必须经过安全考核，合格后持证上岗。严格执行安装工人安全操作规程的有关规定。
8.4施工人员进入现场必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，正确使用个人劳保用品，严禁高空抛物。
8.5施工现场电器要做到“一机一闸一保护”，非专业人员不得动用机电设备。经常检查电气线路的绝缘情况，保证机电设备的正常工作，危险部位要设安全警示牌。
8.6建筑物周边及洞口，要绑扎护身栏或加盖木板，临时作业要加设安全防护栏杆及安全网，并加警告标志，黑暗处加设照明。吊装孔要及时用盖板封闭。
8.7对各专业施工中所遇到的各种安全隐患及防护措施要以安全措施（技术）交底的形式交底到施工班组的每个人。重要或危险部位施工前要编制安全施工方案。
8.8大型设备构件的吊装，要有吊装方案，按负荷大小选用正确的钢丝绳，先试吊，经充分检查确认无异常现象时，再进行正式吊装，吊装工作应由技术熟练、懂起重机性能的人员经统一指挥，对尺寸长、面积大、重心高、偏心大的设备吊装时应设置流身绳。
8.9物体起吊时，严禁物体上站人，严禁在起重臂和起重物下面有人行走或停留。
8.10在密闭的容器内清洗时，照明应使用手电筒，严禁明火，容器内应定期通风防止窒息。
8.11高压管路上在试车时，阀体后面及接头处，严禁人员长期停留，如果需要修理管路，必须在卸压后方准进行。
8.12水电焊施工现场周围应清除易燃物，高处焊接时，火花飞溅严重的地方，应设看火人员。
8.13现场施工用供电线路必须架空敷设或地下埋设，导线绝缘良好，设有专用开关箱；施工用电外壳必须按地良好，露天设置的电气设备应有防雨措施；现场施工用电器设备要设置漏电保护开关。
9 环保措施
根据烧结机安装工法的特点，环境因素主要涉及到施工现场噪声排放、以及废弃物回收处置等方面，针对其施工工艺特点，采取相应的措施。
9.1严格执行国家及相应施工项目所在地方对施工环境保护措施的规定。
9.2施工现场文明施工管理，班组成员实行责任分工制，负责施工点的文明施工。
9.3准备足够的容器、棉纱、锯末等物品，对泄漏的油液进行收集，污染的场地及时进行清洁处理。废弃物品集中存放，按规定处理。
9.4制定平面规划，以道路畅通，水、电排水线路合理，办公设施、工具堆放场，钢筋及埋设件加
2#265㎡烧结机纠偏、更换机头弯轨及链轮齿板 施工方案 建设单位意见：批准： 审核： 编制： 莱钢建设有限公司建筑安装分公司 机电工程部 2014年6月21日
目录 一、编制依据 (2) 二、工程概况 (3) 三、施工安排 (3) 四、施工进度计划 (3) 五、施工准备与资源配置计划 (4) 六、施工方法及工艺要求 (5) 七、质量管理计划 (9) 八、安全管理计划 (10) 九环境管理计划 (10)
2#265㎡烧结机纠偏、更换机头弯轨及链轮齿板 一、编制依据 编制依据明细表 二、工程概况 烧结机现运行多年来，跑偏严重，主要是头轮齿板磨损、压溃严重；机头、机尾弯道磨损，偏离安装尺寸；移动摆架移动不畅；烧结机台车存在尺寸累积误差；水平轨及尾部弯道都有不同程度的磨损等问题。2#烧结机弯轨冲击和磨损现象严重，台车在运料过程中在转弯处经常发生碰撞，弯道的磨损超过局部已超过20mm，且根据烧结机技术要求弯道磨损超过5mm应报废。头轮齿板经现场测量发现南面链轮齿板的磨损已达到20mm，北面链轮齿板的磨损已达15 mm，根据技术要求链轮齿板磨损达到5mm应报废。故机头弯轨及链轮齿板均需更换，同时设备安装完成后精度的调整是重点。 三、施工安排
四、施工进度计划 五、施工准备与资源配置计划 施工人员计划 为了保证施工顺利完成，并做到安全文明施工，我单位组织技术水平高、经验丰富的职工进行施工，成立施工领导小组，实行统一指挥，合理组织，确保施工任务保质保量完成。
施工机具计划 主要施工机具表 六、施工方法及工艺要求 准备工作 （1）、机具、备件清点倒运到现场：轨道、螺栓、垫片、支座、加固用钢板、测量用钢管和机具等。 （2）、烧结机台车吊出，设置挂设中心线支架。 烧结机纠偏 1、基准线的定位 由于原施工时的定位基准不好查找，同时跑偏严重，应重新定位烧结机中心线。中心基准的定位有两种方法，一是以头尾链轮两侧齿板间对称中心作烧结机的纵向中心线；二是风箱上部固定滑道底座的中心线。两条中心线设定后，根据两条中心线的实际偏差情况，由甲方现场确定以哪条线为调整基准，以此对烧结机进行纠偏调整。
第一章编制说明 本公司很荣幸能够参加攀枝花新钢钒股份有限公司炼铁厂—烧结系统技术改造主体设施建筑安装工程（A标段）的投标，为此我们将根据招标文件的要求，认真编制投标施工组织设计，并承诺一旦中标，将以为甲方服务为目标和宗旨，全面履约，优质、高速、安全、文明建成本工程。 1.1 指导思想 投标时为甲方着想，施工时对甲方负责，竣工时让甲方满意；同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质、保量、保工期。 1.2 编制依据 1.2.1 根据攀枝花新钢钒股份有限公司炼铁厂—烧结系统技术改造主体设施建筑安装工程（A标段）施工招标文件； 1.2.2 根据攀枝花新钢钒股份有限公司炼铁厂—烧结系统技术改造主体设施建筑安装工程（A标段）车间工艺平面布置图和建筑系统初步设计图纸； 1.2.3 根据招标文件规定及国家现行的规范、标准、规程； 1.2.4 我公司质量体系文件； 1.2.5 我公司承担类似烧结工程施工的建设经验； 1.2.6 我公司对烧结系统施工现场的实际察看。 1.3 编制原则 1.3.1 符合甲方招标文件的要求，按照甲方的要约目标、要求来编制施工组织设计，响应招标文件。 1.3.2 符合基建施工的程序和客观规律及本工程的特点。 1.3.3 按我公司的技术、装备、人员素质为条件，采取科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现先进的目标。 1.3.4 按本工程特点，采取先进合理的施工方案和管理措施。
第二章工程概况 2.1 工程名称 攀枝花新钢钒股份有限公司炼铁厂—烧结系统技术改造主体设施建筑安装工程（A标段）。 2.2 工程地址 四川省攀枝花市荷花池。 2.3 工程简介 攀枝花新钢钒股份有限公司烧结系统技术改造（一期）工程要求，完成一台有效烧结面积为360m2 的烧结机，年产出厂烧结矿393.57万吨规模的工厂设计，烧结机利用系数为1.3t/m2 ·h，作业率为96%，包括从原料接收到成品输出系统的工艺主体设施和辅助设施（含成品矿取样设施），并利用环冷废气的余热生产蒸汽，以及相配套的生产辅助设施组成。 2.4 工程内容 攀钢烧结系统技术改造（一期）主体设施工程范围内的建筑安装工程施工，从原料接收到成品输出系统的工艺主体设施和辅助设施（含成品取样设施）。主要包括精矿库、配料混合制粒系统、烧结冷却系统、成品整粒筛分系统、通风除尘系统、通廊及转运站系统、三电控制系统等工程的施工及其单机试车、空负荷联动试车，并配合业主进行热负荷联动试车。 主要设施有：精矿库、配料室、生石灰一次配加室、一次混合室（含粉尘加湿）、外配煤室、二次混合室（含粉尘二次配加）、烧结及冷却机室、机头电除尘器、主抽风机室、主烟囱、烧结矿筛分室、烧结矿成品取样检验室、主电气楼及有关变电所、仪表及自动控制、应用软件、环境除尘系统、给排水系统、总图运输系统、余热回收、通廊及转运站、厂区内管网、道路等公用辅助设施。 攀钢烧结系统技术改造（一期）主体设施工程本次招标的内容分为A、B、C、D四个标段，其中A标段为烧结冷却主抽风系统，具体包括：新烧360m2烧结机室及冷却室（不含环冷机安装）和余热回收装置(不含安装)、新烧主抽风机室（不含主烟囱及主烟囱钢筋砼烟道）、新烧机头电除尘系统安装工程（不含电除尘器本体安装）、电气楼、循环水泵房及水池（不含土建工程）、该区域内的通廊(烧冷－1)及转运站(新烧6号)等子项的土建（含地基处理）、机械设备安装（包括设备自带的成套电气安装）；并包括该部分区域内的综合
烧结生产工艺流程 钢铁生产过程中的烧结 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
建龙265m2烧结机工艺梳理 建龙烧结项目部 建龙烧结厂 2009年2月9日
目录第一章工艺概述 第二章一次上料及燃料破碎 第三章配料 第四章混合、制粒 第五章烧结 第六章冷却 第七章整粒筛分 第八章主抽风机、电除尘 第九章布袋除尘 第十章气力输灰 第十一章水泵站 第十二章水处理间、余热利用 附件1：烧结机系统起重设备性能参数
第一章 工艺概述 1、本资料统计围：建龙烧结厂265m 2烧结作业区管辖区域。 2、工艺流程 2.1整个烧结系统分为配料、混料、烧结、环冷、风机、除尘6个作业工作区域。 如图所示 一次冷筛分 二次冷筛分 5-10mm 图2-１ 工艺流程图 抽风烟囱 排入大气 <5mm <10mm 10-20mm 成品烧结矿上高炉 >20mm 散料和灰尘配 料 混 合 制 粒 烧损 电除尘灰尘 冷却 烧 结 热破碎 点火 空气煤气<3mm 生石灰<3mm <5mm 灰尘 冷返矿 <3mm 轻烧白云石 铺底料 蒸汽 水<20mm <3mm 细破碎粗破碎<8mm <8mm 一 次 配 料 <8mm 燃料0-40mm 铁矿粉 杂料 滚燃料
2.2 烧结工艺有一次含铁料受料、燃料破碎、配料、混合、外滚燃料制粒、烧结、 冷却、成品整粒、抽风除尘和冷返矿循环等组成； 2.3 含铁料、燃料、熔剂、除尘灰和冷返矿经配料和混合后，通过两段混合机进 行润湿混匀、制粒，混合料经布料、点火后抽风烧结，烧结矿热破后进入环式冷却机冷却，与回收环冷散料经整粒分出部分10-20mm的烧结矿用作铺底料，小于5mm的冷返矿与回收烧结散料一起返回到配料室参加配料， 5mm～10mm和大于20mm的做为成品矿直接由胶带运输机送往高炉或落地贮存。 3. 铁矿石烧结（数据来源《技术处进厂原料控标准》） 3.1 燃料 3.1.1 固体燃料：焦粉固定炭含量大于78%，含硫≤0.75%，灰份≤18%，含水≤ 10%，粒度小于40mm； 3.1.2气体燃料：烧结机点火燃料为高炉煤气，热值约为3.2238MJ/m3，车间接 点压力≥6000Pa，正常用量21201m3/h，最大用量26501 m3/h。 3.2熔剂 3.1.1.2熔剂 3.1.1.2.1白云石技术要求 3.1.1.2.2生石灰技术要求 3.1.1.3.含铁原料技术要求
彳冶金之家网站 唐钢360m2烧结机降本增效措施 姚松，李宝生 （河北钢铁集团唐钢公司炼铁厂，河北唐山063016） 摘要：唐钢炼铁厂南区360m2烧结机系统应用现代化管理理念，从强化烧结过程、提高资源综合利用回收、新工艺技术开发应用、提高烧结自动化控制水平、配加低成本物料等方面 提出了降低烧结工序成本的途径和措施。通过加强生产过程管理和组织优化，目前工序能耗稳定在了较好水平。 关键词：烧结机；降本增效；措施 0引言 面对当前钢铁企业日益激烈的竞争和烧结原燃料以及动力价格不断上涨的严峻形势，必须通过不断降低生产成本才能提升企业的竞争力。而加强能源管理、降低工序能耗作为降低 生产成本的重要举措，烧结工序的能耗占钢铁生产能耗的10%?15%。唐钢炼铁厂南区360m2 烧结机系统应用现代化管理理念，从烧结高效生产优化、资源综合利用回收、新工艺技术开 发应用，以及配加低成本物料等方面提出了降低烧结成本的技术途径和措施，从2009年至今逐步实现了高产、优质、低耗的生产指标。 1降低烧结能耗的措施 1.1采用降水、降碳、配加生石灰强化剂等技术 烧结工序能耗中，固体燃料消耗约占75%?80%，经济合理的焦粉配加量既要满足烧结 生产过程的顺利进行，又要保障高炉对烧结矿的强度、还原性能等要求。烧结车间将低水、 低碳、厚铺、慢转”作为降低燃耗的操作方针。首先，根据生产实际制定合理的操作参数，烧结机混合料目前水分控制6.2%?6.4%，配碳量降至4.50%左右，根据物料、台时产量控制料层厚度在710?720mm ;其次，为实现厚料层烧结，车间熔剂全部采用配加生石灰技术，目前配加比例控制在6%左右，有效提高了混合料制粒效果。另外，为提高混合料料温，在二次混合机通蒸汽，使其控制在50C左右。实践证明：厚料层烧结使料层高温带宽度相应增加，改善了矿物的结晶条件，使烧结矿强度及成品率上升；料层升高，料层蓄热能力增加，可降低配炭量，达到降低固体燃料消耗的目的。 统计资料表明：烧结料层厚度每提高10mm , 固体燃耗下降0.5?2kg/t。2009年以来的数据对比分析见表1。 義1 2009 ^2012年焼结指标平均数据对比 T4 1 "Lalj qif :MILh IIM I la 1012 叮iirL 鮎 吋闻 2om年9-2171,5760. |O 2010 年 b 11 5.02 201L 年 4.6576.OH56… IS 2012 幷 6. J 2 4.53?.567S.6H52. (K 1.2采用新工艺、新技术实现节能降耗 1.2.1采用污泥配加技术 炼钢污泥是转炉湿法除尘的副产品之一，若在烧结生产中加以利用，从化学成分分析（表2）不仅可以代替部分含铁原料，还可以代替部分熔剂，既节约生产用水，又减少企业排污， 对于钢铁企业实施节能降耗、挖潜降本的战略具有重要意义。为此，2008年5月份经过工 艺开发实施了配料一次混合使用污泥技术，炼钢厂污泥采用加压泵管道输送至修建在一混处 的污泥池。之后为加大污泥用量，2009年7月份熔剂白灰消化用水改造为配加污泥起到了
钢铁厂烧结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
烧结生产工艺流程 钢铁生产过程中的烧结 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
265m2带式抽风烧结机 技术说明书 甘肃酒钢集团西部重工股份有限公司技术中心 2010年9月 甘肃酒钢集团西部重工股份有限公司技术中心
目录 1、技术性能参数----------------------------------3 2、主要结构及特点--------------------------------4 3、安装要求--------------------------------------12 4、操作、维护及检修------------------------------14 5、易磨损零件表----------------------------------20 甘肃酒钢集团西部重工股份有限公司技术中心
1、技术性能 烧结机主要技术参数 1有效烧结面积m2265 2处理能力（混合料）最大t/h700 正常t/h610 3有效抽风长度m66 4风箱形式：两侧吸入式 3.5m，2m，3m各1组风箱尺寸4m15组5头、尾链轮中心距m82.1 6头、尾链轮节圆直径mm?4136 7台车规格（长x宽）m 1.5x4 8台车栏板高m0.75 9台车数量个118 10台车运行速度m/min0.5~3.5 11驱动装置形式：两点啮合全悬挂柔性传动 电动机：AC2×22kW 最大输出转矩：kN.m600 12铺底料料槽容积m350 13摆式皮带规格：mm1400宽传动电机AC15kW 皮带速度s/m0.69 14九辊布料器： 辊子直径/辊距mm130 传动电机变频XWB8115-43-1.5转子转速r/min0~42 15宽皮带mm4500传动电机AC2*11KW 胶带速度s/m0.14-0.41 16单辊破碎机：堆焊高温耐磨合金单辊规格 传动电机 单辊速度 甘肃酒钢集团西部重工股份有限公司技术中心
360m2烧结机烟气进、出口管道接口的施工方案 1.概述 360m2烧结机余热锅炉高温烟气的进气，来源360m2烧结机环冷机的2个排烟口。高温烟气经余热锅炉放热后，其低温乏气经鼓风机送入环冷机，用于烧结床料的冷却降温。在环冷机和余热锅炉之间，形成烟气吸热和放热的闭式循环。余热锅炉进气管道与环冷机上现有烟囱接口。接口中心的相对标高15.340m。余热锅炉排气管道的尾部设置一个方形管的三通。三通的一端与环冷机进气口连接。其余两端分别与余热锅炉和环冷机的冷却风机的排气管道相连。本方案详述余热锅炉的烟气进、出口管道与环冷机之间接口的施工方案。 本项工程的施工时间为42小时。 2.作业内容 （1）环冷机原有烟囱顶部2个旁路阀门及管道安装； （2）余热锅炉进气管道与原有环冷机烟囱接口的2个φ3024*12圆管等径三通安装； （3）环冷风机排气管道的2个3028*3028*3228的方形管三通安装；（4）小锅炉的环冷风机排气管道的1个隔离风门安装。 3.施工方案 3.1旁路烟囱 （1）原有烟囱拆除至相对标高23.0m。 （2）在地面上按图制作相对标高23.0m以上的烟囱，并安装好φ1800mm旁路阀门。单个组件总重约3.5t。
（3）用起重机吊装组件至安装位置。 （4）与原有烟囱焊接，并符合要求。 3.2圆管等径三通 （1）在地面按图先期预制好长7.5~8m的φ3024*12圆管等径三通的管口接头。单件重量约7t。 （2）在原有烟囱上画出三通接口的中心位置。并在原有烟囱上三通接口的下平面处焊接2块定位挡块。 （3）在管道顶部的垂直剖面线上焊接2个吊耳。吊装等径三通的管口接头至其安装位置。管口落在2块定位挡块上。并将圆管等径三通的管口紧靠原有烟囱。焊接其接口。 （4）利用环冷机钢架对圆管等径三通水平管做适当的支撑。 3.3方形管三通 为缩短烧结机的停炉时间，方三通在未停炉前开始施工。具体施工流程如下： （1）将方形管三通的底板放置在三通支架上。
180m2带式烧结机委托设计说明书 甲方： 乙方： 甲方计划在生产厂区现在的矿粉储存场地建设一台180m2带式烧结机（详细位置见甲方厂区总地形图和现场），特委托乙方承担整个工程项目的设计工作，具体情况如下。 一、项目名称 庚辰钢铁有限公司烧结工艺装备升级、环保达标改造项目 二、项目设计依据和相关数据 1、符合国家最新环保政策及相关文件。 2、以委托设计说明书中相关要求为基本依据；遵守甲乙双方有关本项目技术沟通的相关会议纪要和技术文件。 3、依照厂内原料、燃料、电气、水源、地质地貌等基础条件和产品的要求。 4、气象条件 JN市地处我国暖湿地区,夏季多雨,冬季晴朗干燥,年主导风向夏季为南、西南风，冬季为东、东北风，根据省气象局提供的1951-1987年气象资料，摘录如下：极端最低气温-19.7℃（1953.1.7）;极端最高气温42.5℃（19557.22）;一日最大降水量298.4mm（1962.7.23）;最大冻土深度440mm（1968年共4天）;最大积雪深度190mm（1971.3.2）;最大风速及风向33.3m/s（西风,1951.7.21）;极大（瞬时）风速及风向34.8m/s（西风1977.7.14）;常年降雨量600-700mm。基本风压0.4KN/m2;基本雪压0.2KN/m2;大气压力:冬季1000.2hPa,夏季998.5hPa。厂区所在位置地震裂度:该位置在GD镇,处于鲁中山地北坡的山前倾斜平原上,东西两侧有两条倾向相对的正断层,发育在古生代地层中,第四系沉积较厚,场地周围未发 现第四纪断层。厂区平均海拨高度53米。据分析,该地未来地震影响主要可能来
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/ba5559848.html, 浅析八钢265m2烧结机烧结过程控制的精细化操作 作者：刘晓明 来源：《E动时尚·科学工程技术》2019年第19期 摘要：为了正确而严格地控制烧结终点，获得良好的生产指标，对烧结风量、真空度、 料层厚度、烧结机速度和烧结终点的精准控制是很重要的。既充分地利用烧结面积，提高产量，降低燃耗;又保证得到优质烧结矿的优质返矿。 关键词：精细化操作;烧结矿;烧结机速度;混合料;烧结终点;固定碳 在点火后直至烧结终了的整个过程中，混合料借点火和抽风使其中的碳燃烧产生热量并使烧结料层处在总的氧化气氛中，又具有一定的还原气氛，混合料发生分解、还原、氧化和脱硫等一系列反应，同时在矿物间产生固液相转变，生成的液相冷凝时把未熔化的物料黏在一起，体积收缩，得到外观多孔的块状烧结矿。为了获得烧结过程良好的生产指标，对烧结风量、真空度、料层厚度、烧结机速度和烧结终点精细化操作是很重要的。在烧结程中，固体科燃烧所获得的高温和CO气体为液相生成和一切物理化学反应的进行提供了所必需的热量和气氛条件。燃料燃烧所产生的热量占全部热量的90%以上。碳的燃烧是决定烧结产量和品质的重要条件，也是影响其他一系列过程的重要因素。所以，技术操作人员应当能够根据生产过程中的现象或仪表参数对烧结料中的碳精准判断与控制，以保证烧结过程稳定进行。一方面是充分利用烧结面积，提高产量，降低燃耗;另一方面是保证得到优质烧结矿的优质返矿。 1 烧结风量和负压的判断与控制 1.1 风量的控制 风是烧结过程进行的基本物质条件之一，也是加快烧结过程最活跃积极的因素，抽过料层的风量越大，垂直烧结速度越快，在保持成品率不变的情况下，可大幅度提高能的产量。但是，风量过大，烧结速度过快，混合料各组分没有足够的时间互相黏结在一果降低烧结矿的成品率，同时由于风量增加，冷却速度加快，也会引起烧结矿强度的降低。 生产中常用的加大料层风量的方法有3种，即改善烧结料的透气性;改善烧结机系统的密 封性，降低漏风率;提高抽风机能力。具体介绍如下： 1.1.1改善烧结料的透气性，减少料层阻力损失，在不提高风机能力的情况下，可以增产 的目的;同时，烧结生产的单位电耗降低。因为这种措施使通过料层的风量相对增而有害风量相对减少，提高了风的利用率。
360平烧结机工程初步设计 1.总论 1.1概述 根据《通钢集团钢铁有限责任公司设备装备大型化改造项目200万吨总体规划》，配套烧结系统建设2台360㎡烧结机，分两期建设，一期工程为一台360㎡烧结机。 我院针对360㎡烧结机工程建设条件，进行了多方案比较，并对预留的二期工程的建设条件以及与一期工程的有效衔接，进行了统一考虑，经与钢铁有限责任公司360㎡烧结机工程项目部进行了多次结合论证，对360㎡烧结机工程设计方案予以确认。 根据《设计合同书》要求及所确认的设计方案，开展360㎡烧结机一期工程初步设计。 1.2设计依据 1.2.1 通钢集团钢铁有限责任公司《360㎡烧结机一期工程设计合同书》； 1.2.2 “烧结系统工程设计技术附件”钢铁集团股份2007年6月25日； 1.2.3 “烧结技术改造项目方案设计讨论纪要”2007年7月4日； 1.2.4“烧结技术改造项目方案设计讨论纪要”2007年7月10日； 1.2.5“烧结技术改造项目设计技术讨论纪要”2007年7月26日；
1.2.6 钢铁有限责任公司烧结项目部提供的有关资料。 1.3设计原则 本着“先进、合理、经济、实用和效益第一，积极采用先进工艺和技术，突出节能降耗”的原则，结合钢铁有限责任公司的具体情况，在满足生产的前提下，优化工艺流程，采用成熟可靠的技术装备，提高控制水平，同时要节省建设投资，提高经济效益。 1.3.1 采用成熟可靠的工艺流程和设备，技术装备水平达到国先进水平； 1.3.2 控制水平要求先进、可靠、实用。确保稳定高产，确保产品质量； 1.3.3 一、二期工程要求有效合理衔接； 1.3.4 贯彻执行国家有关环保、工业卫生、安全、消防、节约能源等有关规和规定，采取有效措施，防止和减少粉尘、噪声等对环境的污染。除尘灰及余热回收利用，无生产污水外排。 1.4设计围 1.4.1 设计围 从各种原料进厂至成品输出的工艺、总图运输、采暖、通风、除尘、给排水、电气、仪表自动化、通信、土建、供热、煤气、压气及消防、环保、安全、小型维修等相关专业工厂设计，按要求行政、生
1#2#3#烧结机安全规程 1、上岗时，必须正确穿戴好劳保用品，女工应将长发盘入安全帽内。工作前检查本岗位所属照明、消防设施、电机、减速机、助燃风机安全装置必须安全完好，操作箱、开关、按钮均要正常，严格执行操作规程和维护规程、烧结煤气及使用安全规程和润滑系统安全操作规程。 2、烧结机检修后、开机前，应详细检查本岗位所属全部设备的抽风系统、煤气系统，确认全部完工，检修人员全部撤离设备和烟道，杂物清除干净后，关闭大烟道多管和烟囱前人孔，方可准备开机生产。 3、设备启动前、运转中，运转部位周围不得有人和障碍物。 4、煤气管道附近严禁烟火，严禁堆放易燃易爆物品。 5、严格执行关、点火程序。严格执行煤气安全规程实施细则。煤气系统检修后，煤气须取样化验合格后，才能点火，点火时点火器内必须先有明火源后，才能开煤气，严禁先开
煤气后再给火源；预热炉总火必须先微开助燃风再给火源，后开煤气。 6、烧结机在运转中，不准从台车料层上跨越，不准脚踩在台车轨道上，不准脚踏台车轮子，防止踏上悬空的车轮转动摔倒挤伤。 7、进入机尾防尘罩内工作时，必须有人搞安全监护，切断事故开关后，须有专人看守开关。 8、点火器保温或烘炉时，必须有专人看护，防止火熄灭。 9、正常生产时，严禁非联锁操作或系统停机，当系统带负荷停机后，不得擅自非联锁启动。 10、严禁将烧结机置“零位”更换台车和不停机上炉箅子。换台车时，首先检查吊具及钢丝绳是否完好，必须有专人指挥。台车挂钓人员前后配合一致，小心台车碰伤手脚。 11、在小格平台检查或清扫时，防止被热矿打伤或烫 伤 12、行车操作者，必须持证操作。严禁超负荷吊装，吊
承德建龙265m2烧结机 工艺梳理 承德建龙烧结项目部 承德建龙烧结厂 2009年2月9日
目录第一章工艺概述 第二章一次上料及燃料破碎 第三章配料 第四章混合、制粒 第五章烧结 第六章冷却 第七章整粒筛分 第八章主抽风机、电除尘 第九章布袋除尘 第十章气力输灰 第十一章水泵站 第十二章水处理间、余热利用 附件1：烧结机系统起重设备性能参数
一次冷筛分 二次冷筛分 5-10mm 图2-１ 工艺流程图 抽风烟囱 排入大气 <5mm <10mm 10-20mm 成品烧结矿上高炉 >20mm 散料和灰尘配 料 混 合 制 粒 烧损 电除尘灰尘 冷却 烧 结 热破碎 点火 空气煤气<3mm 生石灰<3mm <5mm 灰尘 冷返矿 <3mm 轻烧白云石 铺底料 蒸汽 水<20mm <3mm 细破碎粗破碎<8mm <8mm 一 次 配 料 <8mm 燃料0-40mm 铁矿粉 杂料 滚燃料
2.2 烧结工艺有一次含铁料受料、燃料破碎、配料、混合、外滚燃料制粒、烧结、 冷却、成品整粒、抽风除尘和冷返矿循环等组成； 2.3 含铁料、燃料、熔剂、除尘灰和冷返矿经配料和混合后，通过两段混合机进 行润湿混匀、制粒，混合料经布料、点火后抽风烧结，烧结矿热破后进入环式冷却机冷却，与回收环冷散料经整粒分出部分10-20mm的烧结矿用作铺底料，小于5mm的冷返矿与回收烧结散料一起返回到配料室参加配料， 5mm～10mm和大于20mm的做为成品矿直接由胶带运输机送往高炉或落地贮存。 3. 铁矿石烧结（数据来源《技术处进厂原料内控标准》） 3.1 燃料 3.1.1 固体燃料：焦粉固定炭含量大于78%，含硫≤0.75%，灰份≤18%，含水≤ 10%，粒度小于40mm； 3.1.2气体燃料：烧结机点火燃料为高炉煤气，热值约为3.2238MJ/m3，车间接 点压力≥6000Pa，正常用量21201m3/h，最大用量26501 m3/h。 3.2熔剂 3.1.1.2熔剂 3.1.1.2.1白云石技术要求 3.1.1.2.2生石灰技术要求 3.1.1.3.含铁原料技术要求
马钢360m2烧结机柔性传动装置及安装 一、前言 柔性传动装置是一种低速、传动矩大、噪音低、结构紧凑、成本低的新型传动装置。早在上世纪60年代，原西德、美国已将其用于转炉、斗轮挖掘机和桥梁开闭上；70年代，欧美其他一些工业发达的国家相继引进和开发，是柔性传动技术向纵身发展，广泛地应用于转炉、混铁水车、烧结机等各种低速、大转矩的传动装置上。我国从上世纪70年代开始，对这种传动装置进行开发，取得一定成果，并自行设计出烧结机柔性传动装置。1998年，马钢1号300m2烧结机的主传动引进了西安重型机械研究所设计制造的双电驱动揉性传动传动装置；2004年马钢新建两台360m2烧结机采用了中冶长天国际工程有限责任公司设计制造的单机驱动两点啮合柔性传动装置。 柔性传动装置作为烧结机主传动，是烧结机系统的关键设备，该装置技术先进、结构复杂、制造难度大，现场配置、安装难度也非常大。为提高设备运行的可靠性，马钢项目部会同中冶长天国际工程有限责任公司认真进行设备选型，确定施工方案，精心组织施工，保证了现场设备安装质量，也为设备的顺利投产奠定了基础。 二、柔性传动装置的工作原理及选型 2.1工作原理 烧结机头部驱动的柔性传动装置输入轴是用万向联轴器与固定在传动平台上的主机点的定扭矩联轴器相联输出大齿轮是直接通过涨紧环无键联结的方式装在被驱动的主轴的伸出端上。传动方式为：主机---辅助减速机---蜗杆---（左或右）---万向联轴器---蜗杆----蜗轮---小齿轮---大齿轮。 柔性传动装置的齿轮箱不是整体的，它由四部分组成：左箱体、上箱体和下箱体。用左、右箱体与上、下箱体是不相联的，上、下箱体用螺栓联接悬挂在输出大齿轮的毂上，他们之间装配有滚针轴承，可以相对运动。两个小齿轮和蜗杆分别安装在左、右箱体的轴承孔内两个蜗轮直接悬挂在两个小齿轮的轴承箱上。左、右蜗轮副带动各自的小齿轮按同一方向旋转，驱动安装在烧结机星轮轴上的大齿轮。左、右箱体的下面是转炬平衡装置，中间用连杆连接，用以平衡左右小齿轮圆周力生产的转矩。转矩平衡装置由曲柄、扭力杆和轴承座组成。来自两连杆的力的力构成转矩，使扭力杆受扭。通过扭力杆的 扭转变形，还可以测定输出转矩和实现过载保护。两轴是轴承座用来支承扭力杆的，安装在地面基础上。上、下拉杆安装在左、右箱体的轴承座上，两根拉杆成对角线布置拉杆的两端装有球面轴承，上拉杆一端还装有碟型弹簧，用拉杆通过左、右箱体的下面配置偶拉压杆，用以平衡左、右箱体的载荷。 2.2技术参数： 两台360m2烧结机按年产绍介矿836万吨，作业率94%，利用系数为1.40t/（m2.h）考虑，其 传动装置的技术的参数如下： 1)原料给料量：1 260t/h. 2)驱动装置输出扭矩：（正常）700kn.m，（最大）1100kn.m。 3）主电机：型号：yvpej280m-6额定功率55kw,额定电压ac.380v，额定转速980r/min调速范围326~980r/min 4）驱动装置总速比：2365.27。 5）柔性传动：采用平面二次包络蜗杆+大小齿轮传动，速比266，最大输出扭矩1 1000kn.m。 6）辅助减速机器：zlf480-8.89平行轴硬齿面减速器，最大输出扭矩5 350n.m。 7）定扭矩联轴器：型号tlq75x142/75x127,设定扭矩为400nm，扭矩调节范围200~900n.m。 8）总重量：41.220kg。 三、安装技术要领 3.1 柔性传动装置的安装顺序
目录 第1卷工程概况 (2) 第2卷主抽风机安装 (2) 第3卷烧结机安装 (15) 第4卷环冷机安装 (20) 第5卷电气设备安装及调试 (24) 第6卷仪表设备及调试 (32) 第7卷质量保证措施 (41) 第8卷安全保证措施 (41) 第9卷施工组织 (43) 第10卷劳动力安排： (44) 第11卷施工机具计划 (45) 第12卷编制依据 (47)
第1卷工程概况 1.1承担任务： 在马鞍山**钢铁有限公司3台132m2烧结机一期工程中，我公司主要承担13 2m2烧结机系统、170 m2鼓风环冷机系统、4 1800X 3230单辗破碎机系统、双预热点火炉系统、主抽风机系统、机尾整粒电除尘系统的机、电、仪、管的施工任务。同时还承担了机头电除尘的部分设备安装、溜槽制安以及四台桥式起重机的安装任务。 1.2主要施工工程量： 安装主要施工工程量为机械设备安装：?2200t;结构制安：?220t;管道安装：3500m电气安装：变压器2台，盘柜安装63台，钢管敷设8100m桥架2000 m,电缆67Km仪表安装：209件，电缆18.22Km,钢管敷设11.7Km= 1.3工程特点： a、施工周期短（仅一个月），设备安装量大，需要迅速集结足够的施工人员、施工机械和施工材料。 b、必须与土建立体交义作业，争分夺秒，土建出来一个基础，我们就开一个 点。 c、因立体交义作业和周围复杂的地形、结构、基础，安全工作特别重要。 第2卷主抽风机安装 2.1设备安装施工顺序 方案吧 fanganS. com
2.1.1对设备基础的验收 在土建向安装单位交接基础时，首先将基础图与基础验收单对比，符合后再进行下列检查。 2.1.1.1对基础进行检查，观察外部没有裂纹、气泡、外露钢筋及其外部缺陷。 2.1.1.2 检查基础的活理情况（尤其是地脚螺孔）。 2.1.1.3 检查基础上墨线情况。 2.1.1.4 检查机组中心是否正确，地脚螺栓孔的位置大小、深度、基础的标高，装定子用凹坑的尺寸，润滑油槽的尺寸。 2.1.1.5 埋设基准点和中心标板。 2.1.1.6 检查予埋地脚螺栓标高，中心等尺寸。 2.1.1.7 全部检查合格后与土建施工单位办理工序交接手续。 2.1.1.8 地脚螺栓的安装应符合下列要求：螺栓垂直，固定可靠，螺母紧固, 受力均匀，螺栓外露长度基本一致，螺纹长度不小丁 1.5倍螺栓距。 2.1.2设备验收（包括安装前的情况检查） 设备运至施工现场开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行活点检查，活点设备的零件，部件是否齐全，检查设备是否损坏，活点完毕后认真填写《设备开箱记录》。 2.1.2.1在安装前设备出库时，按装箱单认真核对设备的规格型号及机件的名
****钢厂360m2烧结机大烟道余热锅炉 施 工 方 案 编制：*******有限公司
1.工程概况及特点 1.1 工程概况： *************公司烧结余热回收装置技改工程，由**********公司承接。 余热回收装置在烧结大烟道中间加入主体设备省煤器、蒸发器及过热器，配套有汽包、加药装置、取样系统、过热蒸汽管路及锅炉给水系统等。1.2 工程特点： 1.2.1 本工程工期紧、管道设备主要安装在混泥土框架（基础）上，另设 置的钢结构框架上移位需要安全承重平台，措施费用高。 1.2.2 短时间集中大量人力物力，施工难度大。 1.2.3 施工空间狭小，设备、管道二次倒运成本增加，吊装难度大。 1.2.4 大部分用人工采用手拉葫芦搬移设备或管道，人工成本高。 1.2.5 停产期间不仅要完成省煤器、蒸发器及过热器等主体设备的安装， 而且还要完成配套管道及电气的接点，安装时受生产影响极大，安全危险性大。 1.2.6 省煤器、蒸发器等安装位置在9.2m-19.3m平台之间往内移送，设备 无法一次吊装就位，措施费用成本增加。 1.2.7 管道制作管件多，工期短，难度大。 1.2.8 管道管径小，重量小，根数多，施工成本增加，难度大。 1.3 工程开、竣工时间 工程期限约60天/套，中期全面停产时间30天。 1.4 质量目标 本单位工程质量等级100%合格。 1.5 编制依据 1、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009； 3、《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98；
360平方米烧结机工程初步设计
目录 1.总论 (2) 2烧结工艺 (12) 3总图运输 (39) 4 采暖、通风及除尘 (42) 5 给排水 (48) 6电气 (52) 7.通信 (61) 8.仪表自动化 (65) 9控制系统 (72) 10能源介质 (76) 11土建部分 (81) 12防火与消防 (85) 13环境保护 (87) 14安全与卫生 (94) 15节能 (98) 16技术经济 (100)
1.总论 1.1概述 根据《某钢铁有限责任公司设备装备大型化改造项目200万吨总体规划》，配套烧结系统建设2台360㎡烧结机，分两期建设，一期工程为一台360㎡烧结机。 我院针对360㎡烧结机工程建设条件，进行了多方案比较，并对预留的二期工程的建设条件以及与一期工程的有效衔接，进行了统一考虑，经与某钢铁有限责任公司360㎡烧结机工程项目部进行了多次结合论证，对360㎡烧结机工程设计方案予以确认。 根据《设计合同书》要求及所确认的设计方案，开展360㎡烧结机一期工程初步设计。 1.2设计依据 1.2.1 某钢铁有限责任公司《360㎡烧结机一期工程设计合同书》； 1.2.2 “烧结系统工程设计技术附件”通化钢铁集团股份有限公司2007年6月25日； 1.2.3 “烧结技术改造项目方案设计讨论纪要”2007年7月4日； 1.2.4“烧结技术改造项目方案设计讨论纪要”2007年7月10日； 1.2.5“烧结技术改造项目设计技术讨论纪要”2007年7月26日； 1.2.6 某钢铁有限责任公司烧结项目部提供的有关资料。 1.3设计原则 本着“先进、合理、经济、实用和效益第一，积极采用先进工艺和技术，突出节能降耗”的原则，结合某钢铁有限责任公司的具
钢铁厂烧结机的烟气特点 烧结是将各种粉状含铁原料，混合适宜的燃料和熔剂后放于烧结设备商点火烧结，在燃料产生高热和一系列物理化学变化的作用下，使部分混合料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定数量的液相，并湿润其他未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿粉颗粒烧结成烧结矿，这是炼铁行业的一项重要工序。 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。烧结烟气其他含尘气体的主要特点是： 1、由于漏风率高（40～50%）和固体料循环率高，有相当一部分空气没有通过烧结料层，使烧结烟气量大大增加，每产生一吨烧结矿大约产生4000～6000m3烟气。 2、烟气温度较高，随工艺操作状况的变化，烟气温度一般在120～180℃上下。 3、烟气携带粉尘多。粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，一般浓度达10g/Nm3.平均粒径为13～35um。 4、含湿量大。为了提高烧结混合料的透气性，混合料在烧结前必须加适量的水制成小球，所以含尘烟气的含湿量较大，按体积比计算，水分含量在10%左右。 5、含有腐蚀性气体。高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程，均产生一定量的氯化氢（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氢（HF）等。 6、CO含量较高。 7、含SO2浓度较低，根据原料和燃料差异而变化，一般在1000～3000mg/Nm3. 8、含有重金属污染物。 9、二噁英类，目前钢铁行业的二噁英排放居世界第2位，仅次于垃圾焚烧行业 执行工业窑炉大气污染物排放标准 GB 9078-1996工业窑炉大气污染物排放标准： 一级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：禁排； 二级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤100； 三级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤150。 [此文档可自行编辑修改，如有侵权请告知删除，感谢您的支持，我们会努力把内容做得更
400（360）m2烧结机安装工法 中冶集团华冶资源公司邯郸机电安装分公司 王运峰余长青李国刚陈占江 1 前言 烧结机是将矿粉、熔剂、燃料等粉状、粒状物质烧成烧结矿的设备，烧结过程中将粉末压坯加热到一定温度（烧结温度）并保持一定的时间（保温时间），然后冷却下来，从而烧结使多孔的粉末压坯变为具有一定组织和性能的制品。烧结机目前是我国处理低品矿粉的主要设备。 我的单位从2002年在山西海鑫钢厂开始施工200m2烧结机，近几年在全国各大钢厂又陆续施工过180 m2、360 m2、400 m2等各种大型烧结设备十几台，总结和积累了丰富的施工组织管理经验，掌握了先进的施工工艺和施工方法，在不断进行改进和技术开发后，形成了比较完善的烧结机设备安装工程技术。通过多个烧结工程项目实际运用，取得了良好的经济与社会效益。 2 工法特点 2.1以厂房内的桥式起重机作为安装主导机械，施工速度快，降低成本。 烧结机主体设备安装前，首先安装调试好烧结厂房内各起重设备，主跨两台行车用于安装烧结机中部、尾部设备和运输头部设备；机头电动单梁吊用于安装机头给料设备；传动装置上部电动葫芦用于安装烧结机传动装置。 2.2工艺技术先进，确保安装质量。 本工法针对烧结机设备结构特点，采用“座浆法垫铁施工”、“纵横中心线分区控制测量控制”、“大齿轮涨紧环无键连接施工工艺”、“传动装置逆向转动安装台车”等关键技术，确保了安装质量，经济性、适用性和可操作性强。 2.3施工工序优化，缩短工期，降低成本。 烧结机设备部件多，制订严格的施工工序，保证设备各部件按时间、顺序进场是缩短工期、降低成本的重要手段。 3 适用范围 本工法适用于大型带式烧结机设备安装。
产品使用说明书项目名称：265M2带式烧结机 唐山冶金矿山机械厂设计中心 2011年3月
目录 一. 机器的用途 二. 机器的技术性能 三. 机器的外形图 四. 机器的传动系统 五. 机器的结构 六. 机器的润滑系统 七. 机器的安装调整和试运转 八. 机器的维护及安全技术
一. 机器的用途： 265m2烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备，它可将不同成分、不同粒度的精矿粉、富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的硫、磷、砷等有害杂质。 二. 机器的技术性能
三. 机器的外形图（见烧结机总图） 四. 机器的传动系统 机器的传动系统由YTSP200L2-6型2x22kw电动机，高速级减速机、低速级减速机、悬挂系统、头部星轮组成，以推动台车运行。 五. 机器的结构 1.265m2烧结机由下列各主要部分组成： （1）铺底料装置（2）圆辊给料（3）辊式布料器（4）柔性传动装置（5）头部星轮装置（6）吸风装置（7）台车装配（8）头部机 架（9）中部机架及轨道（10）尾部机架（11）头尾密封罩（12）台车装配（13）平台部（14）尾部移动装置（15）1号2号灰
箱（16）台车吊具（17）干油集中润滑系统（18）隔热装置（19）篦条压平装置（20）疏料平料装置 2.由于带式烧结机在我国各黑色冶金烧结厂已被广泛采用，它的一般结构及工作原理都是烧结工作者所共知，故本说明对265m2烧结机结构简述如下。 （1）铺底料装置 安装在头部骨架上，位于台车的上方，用以完成在台车上的铺底料工作。本装置由上料槽、中料槽、闸门调整装置、摆动漏斗等组成。上料槽用两点销子，两点压力传感器支撑在厂房上，水平方向的支撑靠4组止振拉杆装置。 摆动漏斗通过两侧的支撑轴和轴承座安装在烧结机骨架上，它是用来调节台车上的铺底料层厚度，漏斗的排出侧侧板是双层结构，外侧闸门可上下调整，其动作由手动蜗轮装置实现，铺底料厚度在20—50mm范围内调节。 （2）辊式布料器 通过圆辊的的物料落在由9个φ128mm圆辊组成的倾角38°滚动斜面上，继而装到台车上，并能使物料在料层厚度上得到合理分布。 该装置结构简单，运转可靠，由于辊面采用不锈钢加工，从而解决了粘料等问题，同时也有利于检修维护。 （3）特殊曲线的头部、尾部弯道 这些弯道分别安装在头部、尾部台车的转弯处，用以控制台车在烧结机头部，尾部转弯处的运动轨迹。