一、名词解释
细木工板——由木条组成的拼板或木框结构外覆单板、胶合板或其他材料而制成的板材。
E1级刨花板——甲醛释放量低于10 mg/100g的刨花板。
纤维分离度——纤维分离的程度，通常利用滤水性能的快慢，间接反映纤维的粗细程度。
刨花板施胶量——在刨花拌胶过程中，加入的胶粘剂绝干质量与绝干木材质量的百分比。
预固化层——人造板板面胶粘剂提前固化形成的疏松层。
人造板：人造板是以木材或其他纤维植物为原料，通过专门的工艺加工成单板、纤维或刨花，施加或不加胶粘剂，经过成型（或组坯）、热（冷）压所制成的一类板材。
胶合板：把由原木旋切或刨切成的单板按一定规则胶合起来形成的板材。
单板层积材（LVL）：将单板基本按对称原则和沿长度方向顺纹排列的原则胶合而成的板材。
纤维板：以木材或其它非木材植物纤维原料，经分离纤维、干燥、铺装、热压而制成的板材。
刨花板、碎料板：以小径木、间伐材、人工速生林为原料，通过刨片机加工成刨花，然后经过干燥、施胶、铺装板坯、热压制成的板材。
华夫板：用扁平大片刨花胶合而成的板材。
胶合板的比强度：比强度是强度与密度的比值。该比值反映了某些运动构件材料的重要特性。
11、集成材（Glued Laminated Timber)：是一种沿板材或枋材平行纤维方向，用胶粘剂沿其长度、宽度或厚度方向胶合而成的实木板枋材。
人造板结构组成的三个基本原则是对称原则，层间纹理排列原则，奇数层原则衡量旋切单板质量的主要指标有厚度偏差背面裂隙横纹抗拉强度表面光洁度
旋切机上压尺的主要作用是降低（消除）超前裂缝，提高单板表面质量和光洁度，同时降低单板含水率。
16．生产中施胶量的表示方法为：胶合板单位面积上所需的胶液质量；
刨花板固体树脂与绝干刨花的质量百分比；
纤维板固体树脂与绝干纤维的质量百分比。
17．MDF制造过程中，通常用立式贮存木片，用卧式贮存干纤维。
18．刨花板、纤维板板坯常用的成型方法有机械成型和气流成型。
19．热压过程中采用”汽击法”的主要目的是提高表层含水率，促进板坯芯层温度快速上升。
20．刨花板、纤维板砂光的主要目的是降低板材的厚度公差、去除板材的表面预固化层、提高板材表面质量等级。
二、简答题（25分）
1、简述刨花板的生产工艺流程。
关键工序：削片，刨片，筛选，干燥，打磨，施胶，铺装、预压、热压、冷却、裁边、砂光。
1、胶合板生产工艺流程：原木→截断→蒸煮→剥皮→旋切→剪切（干燥）→干燥（剪切）→修补→涂胶→配坯→预压→热压→裁边→表面砂光→后处理
2、纤维板生产工艺流程：原料→制片→筛选→水洗→料仓→热磨→板坯处理→预压→热压→热处理→吸湿处理→后处理
集成材生产工艺流程：原木→制材→干燥→两面刨（厚度）→圆锯机纵剖→去除缺陷→长度指接→指接材→四面刨→配板→涂胶→胶板→养生→
砂光→裁幅→修补→包装
胶合板组坯的原则
①对称原则
要求对称中心平面两侧的单板在树种、单板厚度、层数、单板的制造方法、纤维方向、单板的含水率等应该互相对称。以保证胶合板的结构稳定，不会产生变形。
②奇数层原则
指组成胶合板的单板数量是奇数。
③相邻两层垂直原则
胶合板的结构是相邻两层单板的纤维方向相互垂直。
6、水热处理目的：
①软化木段，增加塑性，便于旋切，减少应力，但也不能软化过度，否则会使单板起毛
②延长刀具寿命
③节能
④防止单板在旋切时开裂，破碎过多。
⑤能浸提出一部分木材细胞内含物：树脂、单宁等。
影响木片质量的因素：
①原料质量②削片机类型③刀具的锐钝度刀刃角的确定④刀片的安装
纤维分离
方法：①热机械法②化学法③化学机械法
目的：目的是提高纤维原料的塑性，减少动力的消耗，缩短解纤的时间，提高分
离纤维的质量。
机理：松弛学说:
将预热后的木片，送入热磨机的磨盘中，使其受压缩、拉伸、剪切、扭转、冲击、摩擦和水解等多次重复的外力作用，最终导致纤维分解。
纤维所受的压缩——剪切、扭转——剪切和拉伸都不是独立进行，而是混合进行的。纤维的分离也不是一次受力就能完成，而是干百次重复受力的结果，这就是纤维分离的松驰理论。弹性变形→塑性变形（多次反复）→剥离
游离甲醛产生主要有以下几个方面：
①制胶过程中未参加反应的甲醛；
②树脂固化过程中释放的甲醛；
③产品内胶层老化过程中继续释放的甲醛。
降低游离甲醛的方法很多，效果最好，最常用的方法是制胶时采用低摩尔比的制胶工艺(1：1.05~1.2)，改进热压工艺也是降低人造板中甲醛释放量的一个有效途径。
砂光的目的有三个：
①获得均匀一致的板厚
②达到所要求的表面质量
③去除板面的预固化层
预固化层产生的主要原因是胶提前固化，热压后表层刨花板的回弹、表层刨花的热解。
砂光余量：
砂光余量与板材种类、厚度、生产工艺等有密切关系。
①胶合板：0.15~0.20mm；
②刨花板和中密度纤维板：0.5~1.5mm 。
胶黏剂应具备的条件
①够的流动性，对固体表面很好的润湿。
②各种胶黏剂使用时的特性不一样，应根据使用要求具备不同的使用性能。
③固化后能形成牢固的胶层，具有化学稳定性，制品具有足够的耐水性。
④形成的胶接接头在其基本体积收缩时，产生的内部应变要小，且应具有逐渐
消失的能力。
19、刨花尺寸对板材性能的影响
①刨花长度：刨花本身强度。②刨花宽度：影响校核面积，有效施胶量。③刨花厚度：一般刨花越薄，有效面积施胶量越高。
三种压机比较
1）单层热压机
单层热压机与多层相比，具有以下优点：
①取消了复杂的装卸板等配套设备，总体设施较为简单，维修工作量也少，单层热压机板的支承刚性好，且消除了多层压机层与层之间的厚度误差，因此产品的厚度误差小；
②由于热压出制品的幅面大，裁边损失相对减小，使原材消耗降低。
（2）多层热压机的优缺点
优点：①占地面积小，结构简单；
②节省垫板费用，消除了垫板厚度误差引起的刨花板厚度偏差，提高了表面质量；
③刨花板上下两面基本上保持热对称，减小刨花板翘曲变形；
④用垫板，可减少热量损失。
缺点：①板坯要有一定的强度，否则板坯在装板过程中容易损坏；
②不适合于薄刨花板生产（8mm以下）。
（3）连续式热压机优越性
①生产连续化
②产品质量好
③板材厚度精高
④原材料消耗率低原材料消耗率为周期式压机的 90 ％。
⑤板材规格多
⑥生产率高热压过程中，不存在压机闭合、开启、装板和卸板等辅助时间，因而生产率高。
⑦节电、省热
⑧简化了生产设备
⑨材尽其用
2、比较干法中密度纤维板生产中纤维“先干燥后施胶”与“先施胶后干燥”工艺的利弊。
纤维先干燥再施胶：施胶均匀性差，纤维易结团，密度与厚度均匀性受影响，热压前的板坯含水率不易控制；增加专门的施胶机。
纤维先施胶后干燥：施胶均匀，纤维干燥后对含水率要求低，干燥工艺易控制，简化工艺流程，省却施胶机。但少量胶粘剂提前固化，施胶量略高。
3、简述刨花分选的目的及常用方法。
刨花分选目的：除去过大的不合格刨花和细碎粉屑；粗细刨花分开，便于施胶、铺装等工艺操作。分选方式：机械分选、气流分选与机械气流分选。
4、简述刨花板机械式铺装机与气流式铺装机的工作原理。
刨花板机械式铺装机是利用机械产生的动力，将刨花均匀地铺撒在铺装带上。一般多使用刷辊、刺辊或光滑辊作用转换为运动，将刨花抛撒在运行的铺装带上。由于刨花的大小不同，抛撒的距离远近不同，对刨花起到分选作用。
气流式铺装机借助气流的流速和流量的作用，达到对刨花分选与铺装的目的。特点是效率高，适合于大规模生产，动力消耗也高。
5、热压过程中，热压温度和热压压力各有什么作用？
热压温度：提供胶粘剂固化所需要的热量，提高生产效率；增加物料塑性，便于加压。热压压力：使板坯内物料之间紧密接触，为胶合创造条件；使板坯达到预期的密度要求。
6、试分析纤维机械和气流铺装的优缺点。
纤维机械铺装优点：
（1）设备结构简单，动力消耗小
（2）调整、维修方便；
（3）细小纤维飞扬扩散少，对环境污染小。
纤维机械铺装缺点：
（1）板坯逢松，密度低，强度小，难以高速运输；
（2）纤维沉降速度慢，生产率低
纤维气流铺装优点：
（1）板坯密实，有一定强度，便于运输；
（2）铺装速度快，生产率高。
纤维气流铺装缺点：
（1）能耗较高；
（2）气动特性较复杂，工艺控制难度较高；
（3）设备要求高，密封较难，易造成空气污染。
7、某厂刨花板产品平面抗拉强度指标达不到标准要求，试从工艺方面分析可能产生的原因。
（1）施胶量不够；
（2）加压速度过快和热压时间不足；
（3）板坯内部含水率高，温度低，胶粘剂没有完全固化；
（4）密度偏低；
（5）板冷却不够，堆放时温度过高，胶粘剂过固化降解。
三、论述题（45分）
1、分析刨花板端面密度梯度形成的原因。
在热压过程中，热量主要依靠水分传递，先从板坯表面传递到中心，然后从中心扩散到板坯的四边，最后从板边逸出。因此，从板坯表面到中心形成由高到低的温度分布，各部分刨花的可塑性和受到的压缩力不一致，使得厚度方向的剖面密度也不一致，形成了密度梯度。
2、试述UF、PF与MDI胶粘剂的性能特点及其在人造板生产中的应用情
况。
UF的特点与应用：具有较好的胶合性能、力学性能与耐水性能，价格低廉，但耐候性较差。在人造板生产中的应用最为广泛，可用于室内型的胶合板、刨花板、中密度纤维板等产品。
PF的特点与应用：胶合强度高，耐候性突出，价格高于UF。广泛应用于室
外型胶合板、定向结构板等人造板产品。
MDI的特点与应用：胶合强度优异，耐候性较好，但价格高，热压粘板。用于结构人造板的芯层或农作物秸秆原料人造板。
3、论述多层压机生产时减少人造板产品预固化层的工艺措施。
适当提高闭合速度，因为闭合速度慢，则预固化层厚度大；
适当降低热压温度，因为热压温度高，易产生预固化层；
可以增加表层喷水，因为板坯含水率低，易增加预固化层厚度。
4、比较辊压式连续热压机和钢带滚子链式连续平压机的工艺特点。
辊压式连续热压机的工艺特点：简单、配套、投资省；制品长度不限，适合薄板生产；厚度偏差小，砂光量小；制板同时可以贴面等二次加工。
钢带平板式连续压机的工艺特点：板面平整，厚度均匀；生产率高；裁边损失小；厚度偏差小；热能利用率高，电能消耗较低；断面密度分布均匀，强度性能好，质量稳定；节省占地面积，可减小厂房高度50%。但结构复杂，一次性投资大，维护保养要求高。
5、以三段降压曲线（图1）为例，分析人造板时间压力曲线的特点及其制定的理论依据。
图1 人造板热压时间－压力曲线
热压时间段分为：板坯送入压机的时间，闭合时间，升压时间，压力保持时间，压力下降时间，压板张开时间，卸板时间等。
三段降压曲线利用分段降压以释放板坯内的蒸汽，有效防止鼓泡与分层。压力大小：最高压力制定原则，次高压力为2/3 Pmax ，第三段压力为1/3 Pmax。
6、下图为一中密度纤维板产品厚度方向密度分布图，试分析该产品存在何种质量问题、产生原因，并提出三种改善措施。
（1） 图中MDF 产品存在预固化层问题。
（2） 产生原因：板坯在热压板中，尚处于较低压力时，由于表层与高温热压板直接接触，使表层纤维水分子开始蒸发，部分胶粘剂开始缩聚，固化，因而表层密度低，疏松，形成了预固化层。
（3） 解决方法：采用同时闭合装置，提高压机闭合速度和升压速度；
采用“汽击法”，提高表层纤维含水率
在保证产品质量的前提下，适当降低热压板的初始温度
计算题
1、一台热压机，压板尺寸为2700×1370×45mm ，油缸数2个，油缸直径为450mm ，能产生的总压力为600T ，现用来压制2500×1300×3mm 的胶合板，板面压力要求为1.0MPa ，问压机上油压表压力应为多少？（压力损失系数为0.9） 设板面所受单位压力为p 1，板面所受总压力P 1，胶合板面积为F ，则
P 1= p 1·F ；
油压表压力（即油缸内油压力）p 0，加压系统施加到热压板的总压力为P 0，油缸直径为d ，数量为n ，压力损失系数为k ，则
P 0= p 0·n·k·πd 2/4
当板面单位压力p 1达到规定值及此后的保压阶段，板面所受总压力P 1与加压系统所施加的总压力P 0相等，所以
p 1·F = p 0·n·k·πd 2/4
221045014.39.02)13002500(14d k n F p 4p ??????=?π????==11.36（MPa ）
人造板：以木材或其它非木材植物为原料，经机械加工分离成各种单元材料后，施加或不施加胶、添加剂胶合而成的板材、方材、横压制品。
构成要素：原料（木、竹、农作物秸秆），纤维单元（单板、刨花、纤维、板材、木条），胶和添加剂（有机合成树脂：MF 、PF 、UF 、MDI ，无机胶凝材料：水泥、石膏、矿渣、菱苦土，添加剂：阻燃剂、防水剂、防虫剂），产品形状（平面状、曲面状）。
4R 原则：可再生资源Renewable 、减熵原则Reduce Entropy 、再使用原则Reuse 、再循环原则Recycle 。
外观性能：规格尺寸及偏差、翘曲度、边缘不直度、对角线差、材质缺陷、加工缺陷。
内在性能：物理性能（含水率、密度、尺寸稳定性：所处环境变化是维持其自身尺寸不变能力、吸水厚度膨胀率TS=厚度变化量/原厚度、吸水率=质量增量/原质量），力学性能（静曲强度MOR 最大载荷作用下，弯矩与最大截面模量之比、
静曲弹性模量MOE弹性极限范围内，载荷产生的应力与应变之比、平面抗拉强度即内结合强度IB、握螺钉力SHC将拧入螺钉拔出时的最大拉力、表面结合强度），耐久性（人造板抵抗外界作用的耐久能力），表面物理力学性能（颜色、纹理、粗糙度、表面吸收性能），特殊性能（环保性能、阻燃性、防腐性）
原料：植物纤维原料：木质（各种径级原木、采伐剩余物、加工剩余物），非木质（竹材、秆类、草类、壳类、渣类）
木质物理性质：①水，存在状态，MC、FSP、EMC，干缩湿胀②密度③热学、电学性质。
力学性质：强度、弹性、影响因素：缺陷、密度、温度MC。
化学性质：纤维素：聚合度、吸湿性、化学性质（降解反应，酸性水解，热解）。半纤维素：聚合度小更易吸湿润胀。木素：热塑性。抽提物与酸碱性：缓冲容量（外加酸碱作用维持自身pH不变的能力）。
非木质物理力学性质：聚戊糖含量高使板子尺寸不稳定；冷热水抽提物高于木材热压时粘板；灰分高表面润湿性差胶合差；纤维素含量低本身强度低。
胶粘剂：应具有①流动性，很好润湿固体表面②满足使用性能（粘度，固含量，活性期，固化条件、速度）③固化后胶层牢固、化学稳定性、耐久性④内应力小。合成树脂胶粘剂：优点：资源品种地理条件限制少，可根据需要选择工艺。UF①特点：生产工艺简单，胶合性好，固化后胶层无色，价廉②应用：室内③形式：水溶液、固体粉末、泡沫状④问题：游离甲醛⑤解决途径：合成工艺、添加辅助剂、降低F/U摩尔比⑥并发症：胶结性能、贮存期、初粘性、水溶性、尺寸稳定性低⑦改性：苯酚、间二苯酚、三聚氰胺。PF①特点：优异的胶结性能，耐水耐气候耐虫菌耐化学稳定性②缺点：颜色深，固化温度时间高价高③应用：室外结构型④形式：液体、固体粉末。MF①特点：耐水性大于UF，耐沸水热化学腐蚀摩擦，价高②应用：浸渍纸③改性：M+UF—MUF。异氰酸酯①特点：化学活性高②易与垫板粘连、毒性、价高③应用：秸秆类、农作物人造板。
胶粘剂使用特性：①粘度：过小加压时过度渗透②固含量：冷压短周期时高，强度低渗透量大时低③适用期：生产周期长短而定④固化条件、时间。
固化剂：UF树脂：酸性盐、NH4Cl、（NH4）2SO4。PF热固性不需，冷固性：酸性固化剂苯磺酸。
填充剂：作用：改善赋予胶粘剂新的性能，降低成本。提高粘度和固含量，降低胶层内应力。面粉、木粉、淀粉、大豆粉。大于5%，过多降低胶合质量。
阻燃剂：防止抑止终止微生物、昆虫对木质材料的侵害。
胶合板：三层或以上的单板按对称原则、直角组合原则组坯后胶合而成的板材。流程：原木横截—热处理—剥皮—单板旋切—干燥—剪切—修补—施胶—组坯—预压—热压—冷却—裁边—砂光—分等—包装入库。分类：按用途（普通、特种），按耐水性（室内用、室外用），其他。结构基本原则：对称原则、直交组合、奇数层原则、层厚原则。原木锯断：原木横截得到一定长度规格的木段。目的：得到所需木段，提高利用率。原则：按料取材，缺点集中，合理下锯，材尽其用。方法：截掉不允许的缺陷、腐朽；尽量多出直的，小弧度木段；缺陷集中。设备：链锯、截锯机、圆锯。
剥皮：目的：皮无用；堵塞刀门，影响旋切进行；夹杂物损伤旋刀。方法：化学机械人工。旋切：定中心，旋切基本原理：木段定轴回转，旋刀作直线进给运动，刀刃基本平行木材纤维，刀刃做垂直于纤维方向的切削。
旋切质量评定：①厚度偏差（①原因：机床精度、切削条件、木材弯曲②影响：涂胶不均、压缩不均、胶合强度不均、板材易变形、成板厚度差异大③指标：实际平均厚与名义厚的差值、单板各处厚度差值）②背面裂隙（①原因：反向弯曲、超前裂隙②影响：胶合强度③指标：裂缝形状及各种形状百分比，最大最小高度，平均裂缝度，每cm长上平均条数）③表面粗糙度（①原因：撕裂、温度过高或刀刃钝②影响：胶合强度，耗胶量增大③指标：轮廓算术平均偏差，不平度十点高度，最大高度）④横纹抗拉强度：与裂隙相关。质量影响因素：工艺条件；旋切机精度及切削被加工物系统的刚性；机床磨损及保养。
出板率：减小厚度偏差，提高有用体积。措施：降低木芯D；合理挑选单板及窄长单板。干燥：目的：便于贮存运输，满足干热法工艺要求，保证产量和质量。终MC：PF5—15%，UF8—12%（表10—12%，芯8—16%）特点：①单板厚度小，水分扩散路径短②单板木材结构疏松，水分移动阻力小③水分内扩v与表面蒸发v 差异小④变形开裂相对较缓。
设备：传热方式分（对流式、接触式、联合式），传送方式分（网带、辊筒）。干燥段加热单板蒸发水分，冷却段消除单板内应力使其平整，温度梯度蒸发部分水分。
干燥质量评定：①干缩（宽弦向，厚径向）②变形（①原因：干缩率不一致，单板边缘中心差别②措施：逐张干燥时前后板边重叠1—2cm；带状干燥边部6mm 宽喷水；遍布贴上加强胶带，提高横纹强度。）③MC及其分布（干燥机各处介质状态差异，单板心边材初MC差异。在线MC测定及监控或堆放后使用）④色变及内含物（防止异常色变的炭化，防止内含物外析到表面）
剪切：先剪后干需要二次剪切，湿剪时暂保留边部1.0mm内缺陷。先干后剪以补代拼，尽可能不进行二次剪切。
设备：人工剪板机，机械传动剪板机，气动剪板机。分选：目的：合理利用单板，提高木材利用率；避免高质量背裂低质量面裂造成浪费，降低等级；分出需要进行进一步不同加工的单板。修补：①修理小裂缝：中板不影响胶合不处理，面板叠层离缝，正面贴胶带纸②挖补：去除标准不允许缺陷，贴上补片，人工机械。拼接：①接长：斜接指接。②胶拼：纵拼横拼。纵横向纸带式胶拼机，纵横向无带式，热熔性树脂横拼机。
胶合：①调胶：在树脂中加入固化剂或其他添加剂调制成胶的过程。UF室内用，固化剂NH4Cl延缓剂六次甲基四胺、氨水。PF室外用，仅冷压加，苯磺酸②施胶干法：胶膜纸（热固性PF胶膜夹在单板中间），粉状胶（喷粉装置或抛撒辊将粉状树脂均匀散落在单板表面）。液体：淋胶、挤胶、喷胶、辊筒涂胶法。施胶量：g/m2，过大胶层厚，收缩应力大性能低成本高；过小难以形成连续均匀胶层。UF60—65%固含量220—340g/m2，PF45—48%固含量200—320g/m2。
组坯：把涂胶后的单板和未涂胶的单板按层数和结构要求组成板坯的过程。原则：对称、奇数层、层厚。陈化目的：降低水分，提高粘度聚合度，避免胶液挤出造成缺胶透胶。
预压：热压前在冷压机中短期加压，使单板基本粘合成一整体。目的：板坯厚减小，降低开档和热压周期，提高生产率；整体防止芯板错位歪斜，保证质量。周期式冷压机成摞加压，压力：1—1.2MPa时间：10—20min。
热压：作用：固化塑化汽化，胶流展再分布。UF105—120℃，PF130—150℃。压力：作用：使木材—胶层—木材接触紧密，实现要求的压缩率。考虑因素：板
用途结构密度，树种，胶使用性能，温度，MC。普通板0.8—1.5MPa航空胶合板20—25MPa。表压力=（单位压力×4板面积）/（πd2mk）。热压曲线：板坯能承受压力随时间变化的曲线。T1装板时间无压力T2开始闭合到完全闭合，P=0取决于压机T3升压P从0到最大T4保压P最大T5降压P从最大到0T6张开T7卸板T1—7热压周期T2—5热压时间（板坯压力达到最大—卸压开始—多段连续，UF0.5—0.7min/mm板厚PF1.0—1.2min/mm板厚）。
裁边：目的：裁去疏松的边部，使长宽达到规定的要求。要求：四角呈直角，边部平直，保边部质量。余量：25—30mm/边，设备：纵横裁边锯，圆锯。
表面加工：目的：提高板材表面质量，弥补缺陷，为二次加工准备。方法：表面修补（可修复缺陷），刮光（木材损失大），砂光（降低厚度公差，提高表面质量）。常见缺陷：①胶合强度低（胶质量、胶合工艺、单板陈化、涂胶工艺）②鼓泡、局部开胶（胶合工艺、单板MC、涂胶空白点单板污染和夹杂物）③翘曲（内应力、表背板MC一致、单板搭配）④透胶（胶液稀、胶量过大、背面裂隙深、单板MC大、陈化时间和压力过大）⑤边角开胶⑥芯层叠层离缝⑦表板砂透。
特种胶合板：特殊结构胶合板（LVL、夹芯结构：细木工板、复合胶合板），表面特殊加工（表面机械加工、贴面、涂饰），药剂处理（防火防虫尺寸稳定等），成型（曲面模具压制成曲面形状），木材层积塑料（PF浸渍单板制成），非木材（竹材）。
刨花板：将原料经专门设备加工成刨花，加入胶粘剂的和添加剂，在温度和热量作用下压制成的板材。
纤维板：以植物纤维为原料，经过纤维分离，成型，干燥或热压等工序制成的板材。分类：①按原料分（木材，非木材）②按加压方法分（平压法、挤压法、辊压法、模压法）③按使用胶凝材料分（有机，无机）④按产品密度分（高﹥800，中500-800，低200-400）⑤按产品适用范围分：刨花板（干态普通板、干态家具装修用材、干态结构用板、潮湿结构用板、干态增强结构用板、潮湿增强结构用板）；纤维板（室内型、室内防潮型、室外型）⑥按产品结构分：a层（单层、多层、渐变）；b空心实心；c刨花排列—随机铺装；纤维排列--定向铺装。生产工艺流程：刨花板：干法；纤维板：干法（以空气为输送成型介质，板坯MC8%左右）；湿法（以水作为纤维输送和成型介质）
原料及准备：原料种类：三剩（原木造材剩余物，采伐剩余物，加工剩余物）及小径级原木等外材。非木质原料：竹材及农作物桔杆：
原料选择原则：1资源丰富，价格低廉；2树种密度低，强度高；（压缩比：板材密度比原料密度。比表面积：单位质量所具有的表面积A=2/（密度×厚度））3选择单一或材性相近树种为原料4与胶相容5注意各种原料搭配6树皮含量尽可能少。
原料质量评定：1化学成分：纤维素含量大于30%，含量高，分离时纤维得率高，机械强度好，耐水性好。半纤维素及水抽提物含量高，提高耐水性措施。2纤维含量（含量高，县委得率低，滤水困难，降低质量）与形态(长度长，长宽比大，具有好的交织能力；)
原料贮存：1目的：保持生产连续，有利于原料之间相互搭配，原料的预处理。
2 方法：按品种分类贮存或者不同密度的原料按照均匀的比例混合堆放，成垛分类或碎料成捆。
原料准备：1水热处理：MC：40%--60%；过低，切削阻力增加，过细碎料增加；
过高，不利于刨花制备和干燥2剥皮3原木的截断与劈裂4去除金属杂质。
刨花的类型与特征：a特制刨花：扁平刨花、棒状刨花、微型刨花、纤维刨花；b废旧刨花：工厂刨花、颗粒状刨花及木粉。刨花制备的工艺流程：1直接刨片法：用刨片机直接将原料加工成薄片状刨花，作多层结构刨花板芯层原料或单层结构刨花原料。经过再碎，粉碎成细刨花，作表层原料。（工艺特点：刨花质量好，表面平整，原料要求为较大体积的木材，小径材，原木芯等。）2削片—刨片：用削片机将原料加工成木片，然后用双鼓轮刨片机加工成窄长刨花。其中粗的做芯层，细的作表层。（工艺特点：生产效率高。对原料适应性强。）
制造设备：分类：1按设备的切削原理分（纵向，横向，端向）2按加工原料分（初碎型，再碎型，研磨型）；初碎型机床：削片机（盘式，鼓式）、刨片机（盘式，鼓式）；再碎型机床（双鼓轮刨片机：作用：对削片机削得的木片进行再加工；锤式再碎机：作用：冲击将大刨花或木片进行再加工）；研磨型机床：挤压、剪切、摩擦等共同作用下加工成细小刨花。
干燥目的：控制含水率，使前后工序更好配合，满足干热法（MC8—14%）生产需要。
影响干燥的因素（1刨花物料：初MC上升，时间变长；原料树种；刨花尺寸、厚度。2干燥介质：温度上升，干燥v上升。RH下降，干燥v上升。3干燥机工作状态的影响：（充实系数；干燥转筒安装角度与转速；物料停留时间）4周围环境（温湿度）
干燥设备：分类：a 按加热传动方式分：接触加热—机械传动；对流换热—机械传动；对流换热—气流传动。b按设备结构分（回转式，固定式）c按介质分（热水，热油，热空气，烟气等）几种典型干燥机：1转子式干燥机2滚筒干燥机（工作原理：圆筒滚动，加热管道不动）3通道式干燥机（工作原理：圆筒可回转，对刨花形态破坏小）。
分选目的：去除不合格料，合格刨花，合理施胶。分选工序的设置：1干燥之前（过细小易粘附在湿刨花表面；干燥再破碎）2干燥之后（最大限度控制形态、尺寸，保证施胶均匀性）3干燥，分选同步进行（悬浮式气流干燥机）4与铺装同步进行
分选方法：1机械分选：种类：平面筛（借助重力，水平方向惯性力进行分选。振幅大，分选效果尚好，生产能力小，目前已少用）振动筛（借重力，垂直方向惯性力分选，振幅小，分选效果差）摆动筛（几种平面与振动筛的特点，优点。分选效果好，生产能力高，普遍使用）圆筒筛（借绕轴转动的圆形筛网上的网孔进行分选）。2气流分选：工作原理：根据刨花厚度分选，刨花质量与表面积比例。分选方式：单击气流分选，双级，曲折型。3机械气流。
刨花施胶：将胶与其他添加剂施加到刨花表面上的过程。
树脂与添加剂：1合成树脂（PF、MDI、MUF、UF—室内，最广泛。固含量：60—65%；PH：7—8；游离醛：小于0.5%）2固化剂（NH4Cl、），延迟剂(抑制剂尿素)3防水剂石蜡（固体蜡：粉末—喷管喷洒；熔融石蜡：温度大于40，但易堵塞喷头，管道；石蜡乳液：可浸入胶中施加或先胶喷，效果好，均匀，但会提高刨花MC）。
施胶量=固体树脂/绝干刨花。确定依据：胶量越高，性能越好，成本越高，在保证性能合格时，降低胶量。
施胶方法和设备：喷胶法、摩擦法。搅拌机按施胶方法分为喷雾式、淋胶式(摩
擦法)。按刨花运动状态分：重力式、抛料、环式。纤维制备及加工：备料、筛选、水洗（排除杂物，延长磨盘寿命，提高MC，有利于纤维分离）、干洗（振荡筛选与重力分离相结合，去除杂质)
纤维分离：将植物纤维原料分离成细小纤维的过程。一些术语：纤维：木材学中，单个纤维类细胞，形态细长，厚壁细胞，针之管胞，阔之木纤维。纤维板中，纤维分离所得的全部，即单个纤维类细胞，纤维束（多个纤维类细胞的结合）少量导管薄壁细胞。纤维得率：经备料分离后所得的绝干纤维对绝干原料的质量百分比。分离要求：纤维损失和损伤尽可能小，能耗小，形态好（单体纤维或细长纤维束，碎屑少），柔韧性好（有一定比表面积，交织能力）
方法：（机械法—纯机械法、化学法、化学机械法、热机械法、爆破法)
加热机械法：水煮或汽蒸木片，使胞间层软化或部分溶解，然后经机械外力作用分离成纤维，特点是削弱木素结合，易分离，纤维损伤小，得率高达95％，方法是热磨、高速磨浆机。化学机械法：化学药品预处理，经机械外力作用分离纤维的方法，特点是纤维得率低，化学药品提高了成本，纤维有酸碱性。纯机械法：不作预处理，直接机械分离，特点是纤维得率高，色泽浅，纤维形态差，能耗高。爆破法：高压高压处理，突然降压，蒸汽瞬间膨胀，爆破成纤维，特点是得率低，色泽深，设备要求高。热机械法：（木片压力蒸煮软化处理）目的：提高原料塑性，提高分离纤维质量，降低解纤时间，降低能耗，方法是加压蒸煮，蒸煮工艺是：1温度，适当提高，可提高塑性，大大提高，纤维本身受到破坏，机械强度下降，降低产品，2时间，适当提高，有利于板性，过高，降低板强度，国产一般是，饱和蒸汽时间5－10分钟，压力是0.8－1.2MPa。
加热机械法（热磨法分离纤维）原理是冲击疲劳，多次机械力作用，弹性塑性变形，塑性变形积累，导致分离，影响因素：1原料弹塑性（弹性好，变形可恢复，且时间短，解纤时间长，纤维切断多，塑性好，解纤时间短，温度含水率与分子间结合力，聚合度等有关）2外力作用频率，频率下降，产量下降，提高的方法是提高磨盘转速，齿形。3纤维分离单位压力（单位磨削面积上所受的压力）：依木片弹塑性而定，塑性提高，压力下降，提高压力，降低分离时间。4原料含水率。
工艺特点1基础：木材细胞胞间层主要成分是木素，以及木素的热塑性。2特点：纤维结构完整，纤维较长，颜色变深，存在少量纤维束。
分离设备热磨机、高速磨浆机。纤维分离质量评定指标1指标（纤维形态：长宽及比值，筛分值：各种形态纤维所占比例，滤水性：过滤水的性能，分离程度平均反应）。2纤维分离度（①滤水度测定，干法20—25s②筛分值（粗14目以上小于20%，中长28—100目50—60%，细小过200目小于30%③松散系数：描述松散物料堆积效果，制材料未压实的密度，干法16—22kg/m3）
纤维处理：施加防水剂，胶粘剂，功能性添加剂及干燥，目的：适应满足干法工艺要求，赋予板材各方面性能。方法：1防水处理：施加防水剂（①石蜡乳液：先干后施，先施后干或与胶液混合同时施加；熔融石蜡；加量＝固体石蜡/绝干纤维，一般1％左右）、②产品浸油、产品贴面、表面喷涂防水剂。施胶1方法（①分离时，磨室体加入，仅限PF施加，较早。②先干燥后施胶，缺点是易结网，铺装不均，板间有胶斑，不易均匀③管道施胶：先施后干，由输胶泵输入排料阀或干燥机进口端，施胶均匀，无胶斑，干燥后MC可高，无需施胶设备投资，用胶量稍高。④组合式：表，先施后干，芯，先干后施。
施胶工艺：①施胶量一般在8%～12% ：量越大，性能越好；板密度越大，胶量越少；多层结构：表板10%～12%，芯板8%～10%；纤维质量越大，胶量越少。
②施加工艺：UF 40%～45%（管道法），50%～55%（拌胶机法），先施后干施加量略高于先干后施，固化剂量0.5%～1.0%
纤维干燥：方式：一级管道气流干燥机（特点：纤维一次干燥到终含水率的要求，240—350℃前段加速，后段干燥）二级管道气流干燥机（特点：第一级预干燥，第二级温度较低；与一级相比温度低，条件柔和，纤维质量好，火灾小，占地面积大。240℃以下）风压形式：正压式、负压式。
影响质量因素：1干燥介质温度；2纤维MC适宜，（过低会传热慢，板面起毛，板边松散，热压压力提高；过高会提高热压时间，可能鼓泡分层粘挂从而引起火灾和铺装不均，先施后干：8—12%，表9—11，芯8—9；先干后施3—5%）；3气流速度，气流速度大于悬浮速度，20—30m/s；4送料浓度（输送1kg绝干纤维所需标态下的空气量，一般12m3/kg，停留时间3.5—4.0s）
纤维分选：目的：去除过大的纤维束，多层板制备要求分开贮存铺装。方式：预分选（一级分选分开合格不合格，二级分选分开粗细）和自然分选（机械铺装再分选，气流分选再铺装，机械气流混合铺装再分选。）物料贮存：作用1保证物料需求平衡2短时混合均匀3废料再利用提供贮存点。要求：连续均匀顺利出料。物料运输：要求能力适应，连续稳定工作，物料不破坏，成本低。方式有气流输送，机械输送。
刨花板板坯成型：要求1均匀稳定2结构对称3结构合理4细密性。结构有单层，渐变，多层。铺装方法有机械铺装，气流铺装，机械气流混合铺装。铺装机由定量装置，铺装装置组成。
纤维板板坯成型：要求同刨花板。方法：机械成型（特点：板坯蓬松难以高速运输，板坯密度小，纤维自身沉降速度低成型速度低，适合薄板。典型铺装机有回转辊成型机和双辊筛网成型机，此外还有机械气流铺装：机械铺装，成型网带负压抽吸）气流成型（真空气流成型机特点：1正压气流铺撒纤维，负压抽吸2板坯密实，便于运输3适合不同板厚的铺装4能耗大。典型成型机有普通气流成型机和普通真空气流成型机。
板坯预压目的1板坯密实，可防止板坯塌散断裂2排除部分空气，可实现压机快速闭合3减少板坯厚度，缩小压机开档4缩短压机开闭时间缩短周期提高效率。刨花板预压：单位压力1.5—1.8MPa。影响因素：树种、刨花尺寸、刨花弹性、板坯含水率、胶初粘性。时间10～30s，压缩率=[（压前厚度-压到最小厚度）/压前厚]×100%，30—50%；回弹率=[（毛板厚-压到最小厚）÷压前厚]×100%，15—25%。预压方式有周期式平压法和连续式平压法（辊式预压机，履带式预压机）纤维板预压：压缩率60—75%，回弹率15—30%。方式：连续式为主也有周期式。预热：目的：提高板坯压缩率，降低回弹率，减少热压时间。热压：温度，时间，压力作用下，带胶粘剂板坯胶结成板的过程。目的：达到预定厚度，使胶固化，使板材性能达到要求。热压方法：平压法，挤压法；接触加热，高频加热，混合加热；周期式，连续式。
《人造板工艺学》试卷答案 一、名词解释 细木工板——由木条组成的拼板或木框结构外覆单板、胶合板或其他材料而制成的板材。 E1级刨花板——甲醛释放量低于10 mg/100g的刨花板。 纤维分离度——纤维分离的程度，通常利用滤水性能的快慢，间接反映纤维的粗细程度。 刨花板施胶量——在刨花拌胶过程中，加入的胶粘剂绝干质量与绝干木材质量的百分比。 预固化层——人造板板面胶粘剂提前固化形成的疏松层。 二、填空 1、对称原则，层间纹理排列原则，奇数层原则 2、圆压棱压尺，斜面压棱压尺，辊柱压尺，喷射压尺 3、削片机，双鼓轮刨片机 4、8％～12％，0.5%～1%，0.5%～1.5% 5、0.6MPa 6、机械成型，气流成型，机械气流成型，定向成型 7、热压温度，热压压力，热压时间 三、简答题答题要点 1、关键工序：削片，刨片，筛选，干燥，打磨，施胶，铺装、预压、热压、冷却、裁边、砂光。 2、纤维先干燥再施胶：施胶均匀性差，纤维易结团，密度与厚度均匀性受影响，热压前的板坯含水率不易控制；增加专门的施胶机。 纤维先施胶后干燥：施胶均匀，纤维干燥后对含水率要求低，干燥工艺易控制，简化工艺流程，省却施胶机。但少量胶粘剂提前固化，施胶量略高。 3、刨花分选目的：除去过大的不合格刨花和细碎粉屑；粗细刨花分开，便于施胶、铺装等工艺操作。分选方式：机械分选、气流分选与机械气流分选。 4、刨花板机械式铺装机是利用机械产生的动力，将刨花均匀地铺撒在铺装带上。一般多使用刷辊、刺辊或光滑辊作用转换为运动，将刨花抛撒在运行的铺
装带上。由于刨花的大小不同，抛撒的距离远近不同，对刨花起到分选作用。气流式铺装机借助气流的流速和流量的作用，达到对刨花分选与铺装的目的。特点是效率高，适合于大规模生产，动力消耗也高。 5、热压温度：提供胶粘剂固化所需要的热量，提高生产效率；增加物料塑性，便于加压。热压压力：使板坯内物料之间紧密接触，为胶合创造条件；使板坯达到预期的密度要求。 四、论述题答题要点 1、断面密度形成原因 在热压过程中，热量主要依靠水分传递，先从板坯表面传递到中心，然后从中心扩散到板坯的四边，最后从板边逸出。因此，从板坯表面到中心形成由高到低的温度分布，各部分刨花的可塑性和受到的压缩力不一致，使得厚度方向的剖面密度也不一致，形成了密度梯度。 2、UF的特点与应用：具有较好的胶合性能、力学性能与耐水性能，价格低廉，但耐候性较差。在人造板生产中的应用最为广泛，可用于室内型的胶合板、刨花板、中密度纤维板等产品。 PF的特点与应用：胶合强度高，耐候性突出，价格高于UF。广泛应用于室外型胶合板、定向结构板等人造板产品。 MDI的特点与应用：胶合强度优异，耐候性较好，但价格高，热压粘板。用于结构人造板的芯层或农作物秸秆原料人造板。 3、减少预固化层的工艺措施： 适当提高闭合速度，因为闭合速度慢，则预固化层厚度大； 适当降低热压温度，因为热压温度高，易产生预固化层； 可以增加表层喷水，因为板坯含水率低，易增加预固化层厚度。 4、辊压式连续热压机的工艺特点：简单、配套、投资省；制品长度不限，适合薄板生产；厚度偏差小，砂光量小；制板同时可以贴面等二次加工。 钢带平板式连续压机的工艺特点：板面平整，厚度均匀；生产率高；裁边损失小；厚度偏差小；热能利用率高，电能消耗较低；断面密度分布均匀，强度性能好，质量稳定；节省占地面积，可减小厂房高度50%。但结构复杂，一次性投
家具制造工艺学课程作业 学院： 班级： 姓名： 学号： 指导老师：
目录 一、工艺设计的任务 二、工艺设计依据 2.1 生产特点和类型 2.2 产品结构和技术条件 三、设计内容 四、产品设计图、结构图、零件图 五、材料的计算 5.1 原材料计算 5.2 其他材料的计算 5.3原材料清单 六、确定工艺路线 6.1、开料工艺说明 6.2、开料图 6.3人造板工艺路线 6.4实木加工工艺路线 6.5车间的划分 6.6工序及工时定额的计算 6.7工艺卡片的制作 七．机床设备的选择和计算 7.1机床设备和工作位置的计算 7.2设备负荷的平衡和调整 7.3编制设备清单 八．车间规划和设备布置 8.1车间设备的布置 8.2车间面积的计算 九．技术经济指标
一、工艺设计的任务 设计一件产量10万件的家具 上述产品的结构特点和类型、生产计划为依据，在对产品进行深化设计，确定产品结构和技术条件的基础上、计算原材料、核算经济成本、制订工艺过程、最后计算加工设备工时。 二、工艺设计依据 2.1 生产特点和类型 （1）产品名称：柜当桌。 （2）产品特点：以人造板、实木为原料生产的板木家具。 （3）生产类型：独立工厂，批量生产10万件，原材料从外采购。 2.2 产品结构和技术条件 （1）基材原料：水曲柳锯材（1500mm *320mm*10mm、2000mm*360mm*10mm、1200mm *320mm*25mm、1900mm*400mm*40mm、1900mm*300mm*20mm),中密度纤维板(2440mm *1220mm *20mm、2440mm*1220mm*15mm、2440mm*1220mm*12mm)。 （2）贴面材料：表层采用0.5mm水曲柳木皮，采用真空覆膜工艺贴面。（3）封边材料：四边采用0.5mm水曲柳木皮，采用封边机进行封边。 （4）结合方式：采用偏心连接键结合、胶结合、螺钉结合、榫卯结合、直接钉接五种方式进行结合。 （5）实木采用榫卯结构加工方式，中密度纤维板以32mm系统机械加工辅之以人工加工，加工精度控制如各个工艺图所示。 （6）装饰质量要求：装配后应对称、牢固，结合处无松动，产品表面平整光滑，底部着地应平整。 三、设计内容 1、设计图、结构图、零件加工图。 2、工艺过程的制订。 3、机床设备的选择和计算。 4、车间规划和设备的布置。
一、名词解释 1、人造板：人造板是以木材或其他纤维植物为原料，通过专门的工艺加工成单板、纤维或刨花，施加或不加胶粘剂，经过成型（或组坯）、热（冷）压所制成的一类板材。 2、胶合板：把由原木旋切或刨切成的单板按一定规则胶合起来形成的板材。 3、单板层积材（LVL）：将单板基本按对称原则和沿长度方向顺纹排列的原则胶合而成的板材。 4、纤维板：以木材或其它非木材植物纤维原料，经分离纤维、干燥、铺装、热压而制成的板材。 5、刨花板、碎料板：以小径木、间伐材、人工速生林为原料，通过刨片机加工成刨花，然后经过干燥、施胶、铺装板坯、热压制成的板材。 6、华夫板：用扁平大片刨花胶合而成的板材。 7、E0级刨花板：甲醛释放量低于5mg/100mg的刨花板 8、静曲强度（MOR）：静曲强度是指人造板抵抗外力而不破坏的最大能力。 9、弹性模量（MOE)：弹性模量是人造板在比例极限内应力与应变的关系。 10、内结合强度 (IB)：内结合强度是测定人造板胶接性能的重要指标 表面结合强度：表面结合强度是测定人造板表面性能的指标 11、蠕变：人造板是弹塑性材料，当人造板在弯曲载荷作用下，除产生弹性变形外，还会产生塑性变形，人造板变形随时间的延长，变形增加，这种现象称为人造板的蠕变。 12、握钉力：人造板对钉子的握持能力称为握钉力 绝对握钉力：指拔出钉子的最大阻力值 比握钉力：指最大拔出阻力与钉子钉入部分展开表面积的比值 握螺钉力：指人造板对木螺钉的握持能力 13、胶合强度：胶合板试件承受平行于板面的拉力作用时，胶层抵抗剪切破坏力的能力。 14、胶合板的比强度：比强度是强度与密度的比值。该比值反映了某些运动构件材料的重要特性。 硬度：抵抗其他不会产生残余变形物体凹入的能力 耐磨性：指板抵抗磨损的能力 抗冲击强度：人造板的抗冲击强度反映了产品抵抗动载荷破坏的能力 工艺性质：是人造板的可加工性能（机械加工性能、拼缝的性能和表面装饰性能）15、集成材（Glued Laminated Timber)：是一种沿板材或枋材平行纤维方向，用胶粘剂沿其长度、宽度或厚度方向胶合而成的实木板枋材。 16、压缩木：是木材经过加压处理而制成的质地坚硬、密度大和强度高的材料 17、胶粘剂调制：指在胶粘剂中加入固化剂、防水剂等添加剂，并调制均匀的过程 18、剖面密度曲线(VDP)：也称剖面密度梯度（VDG），是指木质人造板在厚度方向上的密度变化，通常表层密度高，芯层密度低，密度高峰值离板材表面有一定距离。 19、添加剂：添加剂是指在人造板生产过程中，施加除胶粘剂以外的其他化学药剂。 20、固化剂：加入树脂中，在特定的条件下促使树脂固化的物质，称之谓固化剂。 21、施胶：施胶是将胶粘剂和其他添加剂（防水剂、固化剂、缓冲剂等）施加到人造板基本单元的过程。 22、热压：是指将人造板板坯在热量和压力作用下，经过一定的时间使胶粘剂固化，制成一定密度和一定厚度的人造板。 23、定向刨花板（OSB）：将扁平窄长刨花分3或5层铺装胶合而成的板材，同一层内刨花的纹理方向基本一致，相邻层刨花的纹理互相垂直。 24、定向刨花层积材（OSL或LSL）：用长细比较大的扁平刨花材料按长度方向顺纹理排列
人造板生产工艺学实习指导书胶合板部分 一、目的 1、通过实习增加对胶合板生产的感性认识，加深对胶合板的差不多知识与原理的明白得。 2、了解胶合板生产工艺过程，把握各要紧工序的工艺参数。 3、了解胶合板生产各要紧工序所采纳的设备。 4、了解胶合板生产的前景、所面临的困难和咨询题。 二、内容 （一）生产概况 1、胶合板的构成；各部分的名称； 2、国家标准中规定的胶合板规格，胶合板产量的计量单位； 3、实习胶合板厂的生产规模、产品品种； 4、实习工厂的胶合板生产工艺流程并画出工艺流程图； 5、画出实习胶合板厂的平面布置。 6、实习工厂现在生产所面临的困难和咨询题。 （二）制造工艺 1、备料 （1）胶合板生产所用的原料树种； （2）胶合板生产用的原木质量要求； （3）了解实习工厂所用木段的规格和锯截设备； （4）什么样的情形下木段需经水热处理？什么情形下可不经水热处理？ （5）木段水热处理的工艺； （6）实习工厂木段剥皮的方法；剥皮的质量。 2、旋切 （1）旋切前木段定中心的意义及方法；如何按照木段的各种不规则形状来正确定出中心；
（2）旋切机的刀床类型；第二类刀床的工作原理； （3）旋切机旋刀及压尺的安装和调整； （4）旋切中显现的单板质量咨询题； （5）旋切单板的贮存方法；与后工段的联系。 3、单板干燥 （1）单板干燥机的名称及工作原理； （2）不同树种、不同厚度、不同初含水率单板通过干燥机的速度； （3）测量单板含水率所用的仪器名称及使用方法； （4）比较干燥前后单板的平坦度及开裂情形； （5）单板干燥的终含水率范畴。 4、单板剪切与加工 （1）单板剪切的加工余量；剪切的要求； （2）剪切所用的设备，比较气动剪切机与电动剪切机的优缺点； （3）了解气动剪切机与干燥机的连接方式； （4）了解如何剪切配板；配板的要求； （5）干单板加工所包括的工作； （6）了解什么样的单板可修理；什么样的单板可挖、补； （7）了解挖、补中应注意的咨询题；挖、补是如何样进行的？ （8）单板胶拼的方法及其特点； （9）各种不同的胶拼方式所适合的对象； （10）单板的拼接操作，了解拼接的要求； （11）观看单板的分等操作及中间仓库内单板如何堆放； （12）单板中间仓库的储存量；生产中的面，背板和芯板的供应能否平稳？ 5、胶合板热压 （1）什么是涂胶量；常用的涂胶量范畴； （2）观看涂胶用的是什么设备？它是如何供胶及如何调整涂胶量？ （3）观看涂胶时芯板是零碎的随机宽度呢依旧整幅的？如是整幅板则了解一下生产中有什么特点？
人造板工艺流程 各种人造板的制造过程都包括下述5个主要工艺。 切削加工原材料处理和产品最终加工，都要应用切削工艺,如单板的旋切、刨切,木片、刨花的切削，纤维的研磨分离，以及最终加工中的锯截、砂磨等。将木材切削成不同形状的单元，按一定方式重新组合为各种板材，可以改善木材的某些性质，如各向异性、不均质性、湿胀及干缩性等。大单元组成的板材力学强度较高，小单元组成的板材均质性较好。精确控制旋切单板的厚度误差，可提高出材率2～3％。切削出的刨花形态影响刨花板的全部物理力学性能；纤维形态对纤维板的强度同样有密切关系。板材最终的锯切、磨削等也影响产品的规格质量。 干燥包括单板干燥、刨花干燥、干法纤维板工艺中的纤维干燥，及湿法纤维板的热处理。干燥的工艺和过程控制与成材干燥有所不同。成材干燥的过程控制是以干燥介质的相对湿度为准，必须注意防止干燥应力的产生；而人造板所用片状、粒状材料的干燥则是在相对高温、高速和连续化条件下进行的，加热阶段终了立即转入减速干燥阶段。单板及刨花等材料薄,表面积大,干燥应力的影响甚小或者不存在。加之在切削过程中木材组织发生不同程度的松弛，水分扩散阻力小，木材内部水分扩散规律对单板、刨花等就失去意义 干燥的热源，大都是用蒸气或燃烧气体。红外线干燥能量消耗太大，每蒸发1千克水需要5500～18000千焦；而蒸气干燥仅需4200～5000 千焦。高频干燥优点是被干物料含水率高时的干燥速度快、终含水率均匀，但干燥成本过高。若与蒸气联合使用实现复式加热则有利的。真空干燥不仅费用大，生产效率也低。当以蒸气为热源时，每蒸发1千克水分,单板干燥需1.75～2千克蒸气,刨花干燥需1.8千克左右的蒸气，软质纤维板坯干燥需1.6～1.8千克蒸气。 施胶包括单板涂胶、刨花及纤维施胶。单板涂胶在欧洲仍沿用传统的滚筒涂胶，美国自70年代起许多胶合板厂已改用淋胶。中国胶合板厂也用滚筒涂胶。淋胶方法适宜于整张化中板和自动化组坯的工艺过程。刨花及纤维施胶现在主要用喷胶方法。 成型和加压胶合板的组坯，刨花板纤维板的板坯成型和加压都属于人造板制造的成型工艺。木材学对木材构造的研究揭示了木纤维在天然木材中的排列方式有层次性和方向性，因而能承受自然界对木材所施加的一定限度的外力。人造板制造工艺的演变，无疑受到这一认识的影响:刨花板、纤维板板坯层次由单层改变为3层及多层结构；板坯中刨花及纤维的排列也由随机型趋向于定向型；而胶合板的相邻层纤维方向互相垂直排列则改善了木材在自然生长条件下形成的各向异性缺点，提高了尺寸稳定性。
一、制造细木工板的生产工艺流程（一）生产工艺流程
（二）加工设备 按照杨木制造细木工板工艺流程的顺序常用的加工设备有：跑车带锯机、台式带锯机、干燥窑、吊截园锯或悬臂万能园锯、平刨、压刨或双面刨、多锯片纵解圆锯或单锯片纵解圆锯、台式手推横截圆锯、胶拼机、单辊宽带砂光机或宽式压刨或宽式双面刨、单板旋切机或刨切机、干燥机、剪板机、拼缝机、补节机、涂胶机、预压机、热压机、纵横联合裁边机、上带式砂光或三辊式砂光机或宽带式砂光机、磨刀机、锉锯机、车间通风除尘设备等。 （三）主要工序相应工艺参数和工艺要求 在细木工板生产过程中，影响其质量好坏的技术因素很多 , 其中制材、干燥、芯条制造、芯板胶拼、单板制造、热压、表面加工等工序是工艺工序的关键部分。 （1）芯板的材种与要求 ①芯条原料主要来源于制材、木制品车间的边材、短小料、胶合板车间的木芯，低质等外材和小径级原木。 ②芯条的材种多用针叶材或软阔叶材等低密度软材树种。 ③芯条不胶拼时，其厚度等于芯板厚度芯条胶拼时，其厚度应等于芯板厚度加上芯板刨平或砂光的加工余量。 ④芯条通常采用厚宽比为1:1.5-2的木条比较适宜，也有采用厚宽比为1:2-3的板条。 ⑤芯条的长度与细木工板的纵向弯曲强度有关，芯条的长度与细木工板的纵向弯曲强度有关。
⑥芯条的加工精度对细木工板的胶合强度和表面平整性有重要影响。 ⑦芯条必须经过干燥其含水率为6-12%。 ⑧芯条允许带一定的材质缺陷,但也有所限制,如不允许有钝棱、漏节、严重腐朽、树脂漏和长度大于200mm的裂缝，以免影响细木工板的质量。 （2）覆面材料的材种与要求 ①表板要求纹理美观、色泽均匀、缺陷较少。 ②覆面材料的总厚度为板厚的20-40%，最少不得小于 3mm。 ③覆面材料的含水率一般要求为8-12％。 （3）原料的制材与干燥 ①原木在制材剖板之前应先刮去或剥去树皮。 ②原木的制材剖板一般均采用跑车带锯机加工，旋切木芯采用台式带锯机加工，为了防止跑线或因夹紧不良产生加工变形和为了提高出材率，上锯原木长度应小于4米；下锯方法以两面下锯法或毛板下锯法为优，剖解出毛边板材；毛边板的加工余量包括干燥余量和刨削余量两部分，一般合计为3-5mm；着锯方法一般采用小头进锯。 ③由于芯条原料的含水率略低于使用地区的年平均平衡含水率为好，所以制材后的毛边板材通常采用人工干燥或干燥窑干燥。 （4）芯条的加工 ①木芯板两边的对称层单板应为同一厚度，同一树种或材质相近的树种，表板拼接应选择同一树种的单板，优等品面板应表面光滑且为整
一、名词解释 细木工板——由木条组成的拼板或木框结构外覆单板、胶合板或其他材料而制成的板材。 E1级刨花板——甲醛释放量低于10 mg/100g的刨花板。 纤维分离度——纤维分离的程度，通常利用滤水性能的快慢，间接反映纤维的粗细程度。 刨花板施胶量——在刨花拌胶过程中，加入的胶粘剂绝干质量与绝干木材质量的百分比。 预固化层——人造板板面胶粘剂提前固化形成的疏松层。 人造板：人造板是以木材或其他纤维植物为原料，通过专门的工艺加工成单板、纤维或刨花，施加或不加胶粘剂，经过成型（或组坯）、热（冷）压所制成的一类板材。 胶合板：把由原木旋切或刨切成的单板按一定规则胶合起来形成的板材。 单板层积材（LVL）：将单板基本按对称原则和沿长度方向顺纹排列的原则胶合而成的板材。 纤维板：以木材或其它非木材植物纤维原料，经分离纤维、干燥、铺装、热压而制成的板材。 刨花板、碎料板：以小径木、间伐材、人工速生林为原料，通过刨片机加工成刨花，然后经过干燥、施胶、铺装板坯、热压制成的板材。 华夫板：用扁平大片刨花胶合而成的板材。 胶合板的比强度：比强度是强度与密度的比值。该比值反映了某些运动构件材料的重要特性。 11、集成材（Glued Laminated Timber)：是一种沿板材或枋材平行纤维方向，用胶粘剂沿其长度、宽度或厚度方向胶合而成的实木板枋材。 人造板结构组成的三个基本原则是对称原则，层间纹理排列原则，奇数层原则衡量旋切单板质量的主要指标有厚度偏差背面裂隙横纹抗拉强度表面光洁度 旋切机上压尺的主要作用是降低（消除）超前裂缝，提高单板表面质量和光洁度，同时降低单板含水率。 16．生产中施胶量的表示方法为：胶合板单位面积上所需的胶液质量； 刨花板固体树脂与绝干刨花的质量百分比； 纤维板固体树脂与绝干纤维的质量百分比。 17．MDF制造过程中，通常用立式贮存木片，用卧式贮存干纤维。 18．刨花板、纤维板板坯常用的成型方法有机械成型和气流成型。
1.人造板 是以木质材料或其他植物纤维为原料，经过专门的加工工艺过程，通过胶接或复合作用，在一定条件下制成的板材或型材。 2.刨花板(particleboard)：由木材碎料（木刨花、锯末或类似材料）或非木材植物碎料（亚麻屑、甘蔗渣、麦秆、稻草或类似材料）与胶黏剂一起热压而成的板材。 3.纤维板：以植物纤维为原料，经过纤维分离、成型、热压或干燥等工序制成的产品。 4.中密度纤维板（MDF）： gB11718--1999中密度纤维板国家标准中规定如下： 中密度纤维板是以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其他合成树脂，在加热加压条件下，压制而成的一种板材，通常厚度超过1.0mm，密度为450~880kg/m3。也可加入其他合适的添加剂以改善板材特性。 5.胶合板：胶合板是由不同纹理方向排列的三层或多层(一般为奇数层)单板通过胶黏剂胶合而成的板状材料。 人造板的外观性能主要包括产品的外形尺寸及偏差、厚度偏差、翘曲度、材质缺陷(活节、死节、腐朽、变形等)、加工缺陷(叠离芯、分层、鼓泡、压痕、表面污染)、边缘不直度、两对角线差、表面光洁度等。具体规定参照相关板种的产品标准。内在性能主要包括人造板的物理性能、力学性能、表面特征和特殊性能等。 人造板构成原则 1.对称原则在人造板的对称中心平面两侧的相应层内的单元，其树种、厚度、制造方法、纹理方向、含水率等均应相同。 2.层间纹理排列原则由于木材纹理方向(即纤维方向)上物理力学性能的差异极大，为了改善其各向异性的缺点，因而可使相邻层单板(刨花层、纤维层)的纤维排列方向可互成直角或可减少相隔角度值使成品的各向异性降至最小，或任意排列(刨花、纤维)。例如胶合板、细木工板、定向结构板、刨花板、纤维板等。为了发挥木材纤维纵向的强度和尺寸稳定性的特点，也可使相邻层单板(刨花板、纤维层)的纤维排列方向同向(并行)排列，成为定向产品。例如单板层积材(LVL)、胶合层积木、木(竹)条层积材(PSL)，重组木(Scrimber)等定向产品。3.奇数层原则组坯时，为了遵守对称原则、层间纹理排列原则，一般都遵守奇数层原则 刨花的形状系数形状系数：S=L/d 式中：S——刨花的形状系数L——刨花的长度d——刨花的厚度 a.形状系数大：表明刨花形状是薄而长的。这种刨花制成的刨花板具有较高的抗弯强度，适于作表层材料。但是如果S值太大，不但刨花制造困难，而且拌胶时容易结团，造成施胶不均匀，影响胶合强度。 b.形状系数小：表明刨花的长度尺寸与厚度尺寸比较接近，刨花的形状显得厚而短。这种刨花制成的刨花板抗弯强度低，而且由于这种刨花端面积大，端面又不起胶合作用，所以S 值小的刨花还会降低胶合强度。 c .形状系数取值范围试验研究证明：当S值小于150时，板的静曲强度将随S值的增加而增加。当S值大于150时，板的静曲强度就无明显变化了。所以，一般表层刨花S值为100～200，芯层刨花S值为60左右较为合适。 制造刨花的工艺过程1）直接刨片法：即用刨片机直接将原料加工成薄片刨花，这种刨花可直接作多层结构刨花板芯层原料或作单层结构刨花板原料。这种刨花也可通过再碎机（如打磨机或研磨机）粉碎成细刨花作表层原料使用。 2）先削片后刨片法：即用削片机将原料加工成削片（木片），然后再用双鼓轮刨片机（或环式刨片机）加工成窄长刨花。其中粗的可作芯层材料，细的可作表层材料。必要时可通过打磨机加工增加表层比例。
第一章绪论 1、人造板的分类方法； ⑴依生产过程类型：干法、湿法和半干法；以干法为主 ⑵使用性能：结构材料（定向结构、高密度板），主要是力学性能和耐老化性；功能材料，主要是装饰性、阻燃性、抗虫性、抗腐蚀性等； ⑶以组成单元分：①以单板、板、片为主的产品：普通、功能、结构、异形胶合板；②以刨花为主产品：普通、功能、成型刨花板； ③以纤维为主的产品：普通、功能、成型纤维板；④复合人造板：贴面、装饰、木材﹢其他材料、复合结构人造板； ⑷综合式分类：依人造板的木质的单元、胶黏剂和添加剂、以产品的形状的组合分类； 2、人造板性能的评价； ⑴外观性能：外形尺寸、翘曲度、材质缺陷、加工缺陷、边缘不直度等； ⑵内在性能：物理性能：含水率、密度、吸水率、吸水厚度膨胀率；力学性能：胶合质量、静曲强度、弹性模量、顺纹抗拉强度、横纹抗拉强度、冲击韧性、内结合强度、表面结合强度、握螺钉力、端面力度等；耐久性：抗老化性能；功能性：防火、防虫、低游离甲醛； 3、人造板产业链的上下游分别是什么； 单元制造和板的成型加工 4、胶合板、刨花板和纤维板的生产工艺流程； ⑴胶合板：原木→截断→热处理→剥皮→定中心→旋切→剪切→干燥→拼接→修补→涂胶→组坯→预压→热压→裁边→砂光→分等、检验→入库 ⑵刨花板：原料→原料→分类→原料准备→刨花粗加工→刨花干燥→刨花分选→施胶→铺装→检验→预压→热压→后期处理→后期加工→分等检验→入库 ⑶纤维板：原料→剥皮→削片→木片→筛选→水洗→木片贮存→热磨→纤维干燥→纤维贮存→铺装→预压→热压→冷却→裁边→砂光→检验、分等→入库 5、人造板的标准构成； 国家标准；行业标准；地方标准；企业标准 国际标准：国际标准化组织(ISO)；国际电工委员会(IEC)； 外国标准：美国(ANSI);德国(DIN)；英国(BS)；日本工业标准(JIS)； 第二章原料 6、胶合板、刨花板及纤维板的生产对原料的要求有哪些； ⑴胶合板对原料的要求：原木质量，总体上纹理通直、尖削度小、缺陷少；原木直径，一般检尺长为4m、5m、6m，长度公差为-2~+6cm；原木径级，一般要求最小直径26cm；除此避免使用密度特大、硬度特高或干燥后翘曲变形严重的，对于树种材性不一样，加工过程中不可混合使用； ⑵刨花板及纤维板的生产对原料：采用小径级原木，采伐、加工剩余物以及非木质的植物纤维原料；具有一定纤维素含量的木质和非木质植物纤维原料，都可制作非单板基材类人造板，材料一般选用密度小而强度高的树种；树皮含量控制在10%以下；原料的含水率在40%~60%最为理想（过高—难切削、干燥，过低—原料易脆）；供应足，价格低； 7、非木质原料的特性有哪些； ⑴外形：一般同一原料的外径在长度上变化较小，相对均匀，且有中空和空心结构之分，表层有的较硬或有一层蜡质，但不同种类原料间差异非常显著。原料的生长靠植物末梢和节部的分生组织，因此茎秆的径向生长较小，主要为纵向延伸； ⑵内在：纤维细胞短，非纤维细胞多；杂细胞含量高；抽提物含量高；棉杆、麻杆、甘蔗渣等含有松软的髓物质结构，具有很强的吸收胶黏剂的作用，影响界面胶合，降低制品的强度性能，有些含有较高的二氧化硅和蜡，影响板坯内部结合力，也影响二次加工；棉杆、麻杆有柔软的外皮层，属于长纤维，影响制造工艺，应去皮。
板式家具生产工艺流程 一个完整意义上的板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成。因为油漆工序在上两期《深圳家具》上已有一些专业人士详尽论述过，所以本次板式生产工艺重点针对木工工序。提到板式家具生产工艺在很多人看来十分简单，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。板式生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。板式家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表（BOM）、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。
人造板实验报告 篇一：人造板工艺学实验报告 实验一压板 1.实验目的 1.1.了解热压工艺的基本过程 1. 2.掌握热压机的操作 1.3.为后续实验提供相应的实验试件 2.实验内容 2.1.处理已知数据计算出原料的量 2.2.拌胶拼板 2. 3.热压 3.实验步骤 3.1.根据相关数据计算出所需原料——刨花的重量，施胶量，固化剂的量，所需加水的量 3.2.根据计算结果称取相应的刨花重量放入搅拌箱3.3.根据计算结果称取相应的胶黏剂，同时称取相应的固化剂和所需要交的水加到胶粘剂中 3.4.打开搅拌机，并把胶粘剂缓慢倒入搅拌箱中，通过搅拌使胶粘剂均匀于刨花中 3.5.搅拌均匀后取出刨花进行拼板，预压，然后放入热压机中进行热压15分钟 3.6.热压结束后，关闭压机取出成板 3.7.待板冷却后进行裁边，并根据实验要求裁取后续实验所需的试件
4.实验相关数据的计算处理 已知：刨花的含水率为4%，刨花板的含水率为12%，密度为0.6g/cm3，板厚为12mm，板弧面为400*400，施胶量为10%，叫的固含量为59%，固化剂为0.5%，且为25%的溶液 4.1.刨花的所需量 干刨花的质量：40*40*1.2*0.6=1152g*湿刨花的质量：1152/ （1-4%）=1200g 4.2.施胶量 胶粘剂的质量：1152*10%=115.2g *所需的胶粘剂的量：115.2/59%=195.25g 4.3.固化剂的所需量 固化剂的量：115.2*0.5%=0.576g*固化剂的所需量：0.576/25%=2.304g 4.4.所需加水量 总水量：1152*12%/（1-12%）=157.1g*所需加水量：157.1-（1200-1152）-（195.25-115.2）-（2.304-0.576）=27.322g 5.压板注意事项 5.1.拼板时注意把刨花铺装均匀 5.2.热压机温度过高，小心被烫伤 实验二.物理性能的测试 1.实验目的 1.1.通过相关测量了解试件的物理性能 1.2.通过试件的物理性能了解板的相关结构强度
第一章绪论 1、什么是家具？家具有哪些分类方法？看看就行 家具又称家私、家什、傢具、傢俬等。广义地说，家具是指供人类维持正常生活、从事生产实践和开展社会活动必不可少的一类器具；狭义地说，家具是生活、工作或社会交往活动中工人们坐、卧、躺，或支承结构与储存物品的一类器具与设备。 家具分类： 按基本功能分：支承类、贮存类、凭倚类 按基本形式分：椅凳类、沙发类、桌几类、橱柜类、床榻类、床垫类、其他类 按使用场合分：民用家具、办公家具、宾馆家具、学校家具、医疗家具、商业家具、影剧院家具、交通家具 按结构特征分：按结构方式分：固定式家具、拆装式家具、折叠式按结构类型分：框式家具、板式家具、曲木式家具、车木式家具 按结构构成分：组合式家具、套装式家具 按时代风格分：西方古典家具、中国传统家具、现代家具 按设置形式分：自由式（移动式）家具、嵌固式、悬挂式 按材料种类分：木制家具、金属家具、竹藤家具、软体家具、塑料家具、玻璃家具、石材家具、其他材料家具 2、木质家具制造工艺的含义是什么？木制家具生产特点包括哪几个方面？ 凡是使用各种工具或机械设备对木材或木质材料等进行加工或处理，使之在几何形状、规格尺寸、和物理性能等方面发生变化而成为家具零部件或组装成家具产品的全部加工方法和操作技术，称为木质家具制造工艺。 木质家具生产特点： a原料：主要采用制材和木质人造板生产的半成品，即成材、木质人造板等，具有再生性。 b产品：零部件之间主要是采取榫、胶、钉、螺钉、连接件等多种结合方式而构成，是能直接使用的各种家具成品，如坐具、卧具、贮具等，具有实用性。 c生产工艺：具有多样性，即由切削（锯、铣、刨、磨、钻、车、刻、冲、压、旋）、干燥、胶合、弯曲、模压、镶嵌、改性（压缩、强化、防腐、防火、阻燃）、装饰（漂白或脱色、着色或染色、贴面、涂饰、印刷、烫印），装配等不同组合。 d生产方式：具有层次性，有手工、半手工、机械化、自动化、高度
人造板生产工艺学实习指导书 胶合板部分 一、目的 1、通过实习增加对胶合板生产的感性认识，加深对胶合板的基本知识与原理的理解。 2、了解胶合板生产工艺过程，掌握各主要工序的工艺参数。 3、了解胶合板生产各主要工序所采用的设备。 4、了解胶合板生产的前景、所面临的困难和问题。 二、内容 （一）生产概况 1、胶合板的构成；各部分的名称； 2、国家标准中规定的胶合板规格，胶合板产量的计量单位； 3、实习胶合板厂的生产规模、产品品种； 4、实习工厂的胶合板生产工艺流程并画出工艺流程图； 5、画出实习胶合板厂的平面布置。 6、实习工厂现在生产所面临的困难和问题。 （二）制造工艺 1、备料 （1）胶合板生产所用的原料树种； （2）胶合板生产用的原木质量要求； （3）了解实习工厂所用木段的规格和锯截设备； （4）什么样的情况下木段需经水热处理？什么情况下可不经水热处理？ （5）木段水热处理的工艺； （6）实习工厂木段剥皮的方法；剥皮的质量。 2、旋切 （1）旋切前木段定中心的意义及方法；如何根据木段的各种不规则形状来
正确定出中心； （2）旋切机的刀床类型；第二类刀床的工作原理； （3）旋切机旋刀及压尺的安装和调整； （4）旋切中出现的单板质量问题； （5）旋切单板的贮存方法；与后工段的联系。 3、单板干燥 （1）单板干燥机的名称及工作原理； （2）不同树种、不同厚度、不同初含水率单板通过干燥机的速度； （3）测量单板含水率所用的仪器名称及使用方法； （4）比较干燥前后单板的平整度及开裂情况； （5）单板干燥的终含水率X围。 4、单板剪切与加工 （1）单板剪切的加工余量；剪切的要求； （2）剪切所用的设备，比较气动剪切机与电动剪切机的优缺点； （3）了解气动剪切机与干燥机的连接方式； （4）了解如何剪切配板；配板的要求； （5）干单板加工所包括的工作； （6）了解什么样的单板可修理；什么样的单板可挖、补； （7）了解挖、补中应注意的问题；挖、补是怎样进行的？ （8）单板胶拼的方法及其特点； （9）各种不同的胶拼方式所适合的对象； （10）单板的拼接操作，了解拼接的要求； （11）观察单板的分等操作及中间仓库内单板如何堆放； （12）单板中间仓库的储存量；生产中的面，背板和芯板的供应能否平衡？ 5、胶合板热压 （1）什么是涂胶量；常用的涂胶量X围； （2）观察涂胶用的是什么设备？它是如何供胶及如何调整涂胶量？ （3）观察涂胶时芯板是零碎的随机宽度呢还是整幅的？如是整幅板则了解一下生产中有什么特点？ （4）涂胶后的芯板是直接组坯还是经一段时间的停放？
人造板工艺学 课程设计 专业: 木材科学与工程 班级: 姓名:
学号: 指导老师: 目录............................................................. 3一、计条件和设计内容（一）设计目的.. (3) （二）设计条件 (3) （三）设计内容 (3) ................................................ 4二、细木工板的生产工艺流程设计（一）生产工艺流程 (4) （二）主要工序参数 (4) ..................................... 8 三、干法中密度纤维板的生产工艺流程设计（一）生产工艺流程 (8) （二）主要设备 (8) （三）工艺说
明 (8) .................................................... 10 四、制造刨花板生产工艺流程（一）生产工艺流程. (10) （二）主要设备 (10) （三）工艺说明 (11) （四）主要工序的参数.............................................................................. 11 ............................. 14 五、以稻壳为原料模压成型的生产工艺流程设计（一）生产工艺流程. (14) （二）主要设备 (14) （三）工艺说明.......................................................................................... 15 51.................................................................................. （四）主要工序参数． 一、计条件和设计内容 （一）设计目的
家具制造工艺学知识要点整理 第一章：绪论 1、家具在林产工业中具有哪些重要性？ 答：1）家具业的主要原料之一是林产品工业的产品； 2）家具业在林产品产业链中是下游产业，是附加值较高和最具引领作用的环节； 3）家具的加工技术含量很高，即使在发达国家也远未实现自动化； 4）家具是现代生活方式的载体，这使家具具有独特的文化特性，区别于一般商品； 5）我国原木是传统的林产品进口大国，所耗外汇仅次于石油进口。 2、家具制造工艺与木质家具生产工艺学的概念分别是什么？2 答：木质家具制造工艺：凡是使用各种工具或机械设备对木材或木质材料等进行加工或处理，使之 在几何形状、规格尺寸和物理性能等方面发生变化而成为家具零部件或组 装成家具产品的全部加工方法和操作技术，称为木质家具制造工艺； 木质家具生产工艺学：是以木质家具等为主要研究对象，以“材料—结构—工艺（设备）—装饰 —装配”为主要研究路线，科学系统地阐述木质家具生产工艺过程的基本 原理、典型工艺及质量保证措施和研究木质家具生产中有关工艺问题的一 门专业课。 3、《木家具通用技术条件》如何进行木家具的分类？2 答：1）实木家具（A、全实木家具；B、实木家具；C、实木贴面家具） 2）人造板类家具（纤维板家具、刨花板家具、多层胶合板家具、细木工板家具） 3）综合类家具（基材采用实木、人造板等多种材料混合制作的家具） 4、木质家具生产特点包括哪几个方向？P3 答：1）原料：具有再生性 2）产品：具有实用性 3）生产工艺：具有多样性 4）生产方式：具有层次性 5、目前我国家具企业存在的主要问题有哪些？ 答：1）发展处于一个比较低的水平2）粗放型管理，劳动生产率低 3）内、外部经济变化产生的影响4）劳动力成本加大，能源和原料价格上升，企业成本上升。 6、2010年家具工业的发展趋势是什么？ 答：1）品牌战将代替价格战、品质战；2）生产基地向具有廉价劳动力和材料的地区转移； 3）品牌打造与生产经营相分离；4）将有更多的企业以“复制”的方式收购中小企业； 5）设计、材料及生产方面的发展趋势； 7、查阅资料，探讨现代家具的现状及发展趋势？（企业、生产、工艺、质量等）4 现代家具工业发展的特征： 1）新材料与新技术的应用2）组合家具的快速发展 3）家具零部件标准化的系统设计4）传统家具采用现代技术的工业化生产 5）人体工程学的研究和应用6）家具性能检测与质量控制 7）家具市场信息的研究与分析8）家居与室内环境的功效性研究。 发展趋势：1）家具设计将向“舒适化”、“美用化”、“功能化”方向发展 2）家具设计中更多融合中西方文化 3）返朴归真及抽象设计将成为亮点 4）更多让客户参与设计，利用率高的小型家具将成为主流
一、填空 1、生产人造板常用添加剂、防水剂、固化剂、胶粘剂有哪些 防水剂：石蜡，松香，干性油，沥青，合成树脂等。 固化剂：氯化铵，氯化锌，硝酸铵，硝酸锌 填充剂：面粉、木粉、豆粉、无机材料 胶粘剂；脲醛，酚醛，三聚氰胺，异氰酸酯， 2、人造板按照使用性能可有分为几类 结构人造板胶合木、单板层积材、定向刨花板 功能人造板装饰、阻燃、防霉、防腐、抗静电 3、我国最早的人造产品是哪一种，我国产量最高的人造板是哪一种胶合板， 4、常见的结构胶合板都有哪几种 集层材（胶合木）（GLULAM）单板层积材（LVL）平行单板条层积材（PSL）细木工板 5、生产纤维板和刨花板的时候，原料里面纤维素含量百分比多少30% 6、人造板四个要素是什么人造板=单元A×胶粘剂B1×添加剂B2×产品形状C 7、热膜法纤维分离使用哪种理论松弛理论 8、干法纤维板生产里边，纤维施胶方法有哪些先干燥后施胶先施胶后干燥 9、静曲强度MOR弹性模量MOE木条层积材ＰＳＬ垂直平面抗拉强度( IB)中密度纤维板（MDF）单板层积材（LVL）定向刨花板,OSB 10、在胶合板生产中，木段定中心的目的最大程度得到连续单板带，减少废单板和窄长单板，提高木材的利用率 11、干燥过程中，对于人造板加工基本单元，先检后干（干缩性）和先干后检需要考虑单板什么性能 12、对于薄木，按照形态可以分为哪五种天然薄木组合薄木集成薄木染色薄木成卷薄木 13、刨花分选可以分为机械分选和气流分选，对于机械按照刨花的---尺寸大小，气流按照----（表面积，重量） 14、人造板使用胶粘剂，胶粘剂应该具有的性能（流动性）耐久性，应变小 15、热压时，水和热共同作用下，木材三大组份会发生两种物理化学反应，哪两种 塑化作用水解作用 16、人造板加工常见加工缺陷有哪些鼓泡、分层、叠芯离缝、压痕 17、GB18580，对人造板甲醛限量值是多少0.125mg/m3 18、人造板旋切中，压尺类型与作用是什么 压尺的作用防止由于旋刀劈力所引起的规则劈裂现象，减少单板背面的裂缝。 从单板内压出一部分水，可缩短单板的干燥时间 压尺的类型圆压棱压尺斜面压棱压尺辊柱压尺 19、国内刨花板铺装机有哪两种机械式铺装机，气流式铺装机 20、在热压机，对于单层压机，多层压机，连续压机，在其他工艺条件相同下，产品表面预塑化层大小配列多层压机>单层压机>连续压机 21、对于非木质原料，常含有哪两种非极性成分，对胶粘剂的影响二氧化硅蜡质层 22、干单板加工工序剪切分选修补拼接贮存 23、单板干燥，传送方式有哪几种天然干燥和人工干燥网带式干燥机辊筒式干燥机 二、选择 1、MOE、IB、TS、TH含义 2、刨花板尺寸已知，求刨花长细比长厚（细）比：λ＝l/t 宽厚（细）比：λｂ＝b/t
人造板工艺学试验报告 一，压板 1.1刨花板（article board ）又叫微粒板、蔗渣板，由木材或其他木质纤维素材料制成的碎料，施加胶粘剂后在热力和压力作用下胶合成的人造板。又称碎料板。主要用于家具和建筑工业及火车、汽车车厢制造。 1.2压板的规格 刨花板厚度12mm 刨花板含水率12% 刨花板的长宽400?300 刨花板的施胶量10% 刨花板的密度0.9kg/L 胶的固化剂含量0.5% 压板温度1600 1.3压板的步骤： 1..3.1计算： 试件质量：由于模具尺寸为500?500mm ，得a=500mm ，b=500mm ，由加 工余量得h=13mm 。 得V=a ?b ?h=50?50?1.3=32503cm m =p ?v=0.9?3250=2925g （1）由含水率h= %1000?-m m m =12%得干燥前质量0m 0m = m m h ?=12%×2925+2925=3276g （2）胶液量：0m ?10%=327.6g （3）固化剂：0m ?0.5%=16.38g （4）刨花量：3276-327.6-16.38=2932.02g （5）需水量计算： 压制前刨花含水：2932.02?4%=117.28g 压制前胶中含水量：327.6?41%=134.316g 由初始含水率为12%，得压制前应有水量： 3276?12%=351g 未加水前含水量：117.28+134.316=251.596g 至少应加水量：351-251.596=99.404g
1.3.2压板过程： 取相应的胶黏剂， 搅拌机，并把胶粘剂缓慢倒入搅拌箱中， 拌均匀后取出刨花进行拼板，预压，然后放入热压机中进行热压15 压结束后，并根据实验要求裁取后续 实验所需的试件。 二，有关刨花板的相关物理性能测定： 1.密度测定： 1.1原理确定试件与体积之比 1.2仪器： 千分尺，精度0.01mm 游标卡尺，精度0.1mm 天平，感量0.01g 试件尺寸，长l=100±1mm，宽b=100±1mm 1.3实验方法及步骤： 测量厚度时，应将千分尺的测量面缓慢地卡在试件上，所施压强约为0.02MPao 。 测量长度和宽度时，游标卡尺应缓慢地卡在试件上，卡尺与试件表面的夹角约成450。 测量厚度是如图所示A,B,C,D四点测量然后去算数平均值