本科毕业设计(论文) 题目：连接器壳体塑料注塑模具设计
系别：机电信息系
专业：机械设计制造及其自动化
班级：
学生：
学号：
指导老师：
2013年5月
连接器壳体塑料注塑模具设计
摘要
本文是关于连接器壳体塑料注塑模具的设计，通过正确分析塑件工艺特点和ABS材料的性能后，最终设计出一副注塑模。塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本文详细介绍了模具的浇注系统、模具成型部分结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等等设计。运用CAD、辅助工程PRO/E 等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。连接器壳体塑料注塑模具设计，采用一般精度，利用CAD、PRO/E来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。针对连接器的具体结构，该模具采用点浇口双分型面注射模具。由于塑件内侧有小孔，需要设置斜导柱。通过模具设计表明该模具能达到连接器的质量和加工工艺要求。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM等。
关键词：连接器壳体；注塑模具；CAD；PRO/E
The connector shell plastic injection mold design
Abstract
This article is about the connector shell plastic injection mold design, through the technological characteristics of plastics article of correct analysis and the performance of ABS material, the final design out a pair of injection mold. Plastic products have rich raw material sources, low price, good performance, etc. It in computers, cell phones, cars, motors, electrical appliances, instruments and meters, household appliances and communications products manufacturing has irreplaceable function, is widely applied. Injection molding is the main method of forming thermoplastic parts, so the application range is very wide.
Injection molding is melt the plastic raw material into the cylinder through the heating, made of high viscosity fluid, pressurized with piston or screw as a tool, makes the melt through the nozzle at high pressure into mold cavity, after cooling and solidification stage, and then out of the mould, plastic products.
Mould gating system are introduced in detail in this paper, the structure of the molding part, ejector system, cooling system, selection of injection molding machine and related parameters of checking, etc. Design. Using PRO/E CAD, auxiliary engineering such as different software respectively to the mold design, manufacturing and product quality are analyzed. Connector shell plastic injection mold design, using the general accuracy and the use of CAD, PRO/E to design or analysis of forming parts of injection mould, pouring system, guide parts and demoulding mechanism, and so on. According to the specific structure of the connector, the mould adopts the point gate double parting surface injection mould. Because there are holes plastic parts inside, need to set up the inclined guide pillar. Through the mold design shows that the mould can achieve connector quality and processing technology. Integrated use of the professional basis, professional class knowledge is designed, its core knowledge is the plastic molding mold, material molding technology base, mechanical design, plastic molding process, mould CAD/CAM, etc
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Key words: the connector shell; Injection mould; CAD; PRO/E
目录
1 绪论 (1)
1.1前言 (1)
1.2模具发展现状及发展方向 (1)
1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)
1.2.2国内外注塑模具的发展趋向 (3)
1.3本课题的内容和具体要求 (3)
1.3.1本课题的内容 (3)
1.3.2具体要求 (3)
2 零件材料分析及方案论证 (4)
2.1零件的材料及材料的特性 (4)
2.1.1零件的材料 (4)
2.1.2 ABS材料的特点 (4)
2.1.3 ABS注射成型工艺参数 (5)
2.2 ABS注射成型的原理及工艺过程 (5)
2.2.1注射成型的原理 (5)
2.3注射模具的基本组成 (6)
2.3.1基本组成 (6)
3 注射成型机的选择与成型腔数的确定 (7)
3.1注射成型机的选择 (7)
3.1.1估算零件体积 (7)
3.1.2估算零件的质量 (8)
3.2锁模力 (8)
3.3选择注射机型号及注射机的主要参数 (8)
3.3.1注塑成型工艺简介注塑机的初步选择 (8)
3.3.2注塑成型工艺条件 (9)
3.3.3注塑机的初步选择 (10)
3.3.4 XS-ZY-125型注塑机的主要参数如下 (10)
3.4注塑机的校核 (10)
3.5成型腔数的确定 (12)
4 浇注系统的设计 (13)
4.1浇注系统的作用 (13)
4.2浇注系统的组成 (13)
4.3主流道设计 (13)
4.4分流道设计 (15)
4.5浇口设计 (16)
5 成型零件结构设计 (17)
5.1分型面的设计 (17)
5.1.1分型面选择原则 (17)
5.2型腔的分布 (17)
5.3凹模的结构设计 (17)
5.4凸模的结构设计 (17)
5.5成型零件工作尺寸的计算 (18)
5.5.1影响塑件尺寸精度的因素 (18)
5.5.2模具成型零件的工作尺寸计算 (18)
5.6动模板的强度校核 (19)
5.6.1厚度计算 (19)
6 导向与脱模机构的设计 (20)
6.1导向机构的作用和设计原则 (20)
6.1.1导向机构的作用 (20)
6.1.2导向机构的设计原则 (20)
6.2导柱、导套的设计 (20)
6.2.1导柱的设计 (20)
6.2.2导套的设计 (21)
6.2.3导向孔的总体布局 (22)
6.3脱模机构的确定 (22)
6.4推杆横截面直径的确定与校核 (22)
6.4.1推杆横截面直径的确定 (22)
6.4.2推杆横截面直径的校核 (22)
6.4.3顶杆的形式 (23)
6.5复位杆的结构设计 (24)
6.5.1复位杆的作用 (24)
6.5.2的结构 (24)
6.6锁紧块 (24)
6.6.1锁紧块的作用 (24)
6.6.2锁紧块的设计 (25)
6.6.3锁紧块的结构形式 (25)
6.6.4锁紧块的具体结构形式 (25)
7 侧向分型与抽芯机构的设计 (26)
7.1斜导柱抽芯机构设计原则 (26)
7.2抽芯机构的确定 (26)
7.3斜导柱抽芯机构的有关参数计算 (26)
7.3.1抽芯距S (26)
7.3.2斜导柱倾斜角α的确定 (27)
7.3.3斜导柱直径的确定 (28)
7.3.4斜导柱长度的计算 (28)
7.4滑块的设计 (29)
7.5导滑槽的设计 (30)
7.6滑块定位装置 (31)
7.6.1作用 (31)
7.6.2结构形式 (31)
8 成型零件尺寸计算 (32)
9 冷却系统 (34)
9.1温度调节对塑件质量的影响 (34)
9.2对温度调节系统的要求 (34)
9.3模具冷却装置的设计 (34)
9.3.1冷却装置的设计要点 (34)
9.3.2水嘴的结构形式 (34)
9.3.3冷却水道的结构 (35)
10 模具的可行性分析 (36)
10.1本模具的特点 (36)
10.2市场前景与经济效益分析 (36)
结论 (37)
参考文献 (38)
致谢 (39)
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1 绪论
1.1前言
模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各同向性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。
1.2模具发展现状及发展方向
1.2.1国内外注塑模具的发展现状
近年来我国的模具技术有了很大的发展，在大型模具方面，已能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。机密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
在成型工艺方面，多材质塑料成行模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽
芯脱模机构的创新业取得了较大进展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具开始推广，有些单位还采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种：
a.热流道技术它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成：（1）热流道板（MANIFOLD）；（2）喷嘴（NOZZLE）;（3）温度控制器；（4）辅助零件。
b. 气体辅助注射成形技术它是向模腔中注入准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融塑料的时间与充入气体时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度、刚度、精度，消除缩影，提高制品表面质量；降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题；简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量，减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段：塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。
c.共注射成形技术它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度[1]。
在制造方面，CAD/CAM/CAE技术的应用上了一个新台阶，一些企业引进
CAD/CAM系统，并能支持CAE技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜CAD/CAM系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等。
1.2.2国内外注塑模具的发展趋向
优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和缩短制造周期；研究、应用针对各类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期[21]。这些是未来5～20年注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在以下几个方面：
a. 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。
b. 在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。
c.推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。
d. 开发新的成型工艺和快速经济模具。
e.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。
f.应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
1.3本课题的内容和具体要求
1.3.1本课题的内容
根据连接器塑料壳体的样品，设计一套注塑模具。
1.3.2具体要求
a.本设计中要注意的问题：塑件的精度要求为六级，其中配合部位为七级。
b.预期的效果：通过本次设计，通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺，并能熟练应用CAD，PRO/E。
毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。
塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务： 产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 产品数量：较大批量生产 塑料尺寸：如图1.1所示 塑料质量：15克 塑料颜色：红色 塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析 （1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 （2）塑料材料成形性能
使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 （3）塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析 （1）塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）： 外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 （4）塑件的结构工艺性分析
本科毕业设计 (2014届) 题目：喷油器塑料外壳注塑模具设计和 加工工艺制订 学院: 机电工程学院 专业: 机械工程及自动化 班级: 10机自本一 姓名: 徐石明 学号: 10113003336 指导老师: 孙树峰 完成日期: 2014年5月3日
喷油器塑料外壳注塑模具设计和加工工艺制订 摘要：如今塑料在市场上的运用十分广泛，不仅价格低廉，绝热性能好，而且能熔融塑料根据模具的形状形成各种形状的塑料制品。注塑模具是经久不衰的产业，大部分的塑料制品都是由注塑模具完成的。汽车喷油器是汽车发动机的关键部件，在汽车上广为运用。为了给企业设计和制造汽车喷油器塑料外壳模具提供一些参考，本毕业设计将采用PRO/E软件，设计一款汽车喷油器的塑料外壳，并设计出该塑料外壳零件的注塑模具，并对该模具零件进行加工工艺的制订，形成工艺文件。在本文中，将围绕塑料外壳的设计，塑料模具设计及模具加工三个方面，进行详细的说明。 关键词：喷油器塑料外壳；注塑模具设计；PRO/E；模具加工
Fuel injector plastic shell injection mold design and processing technology to develop Abstract：Nowadays, the use of plastic in the market is very wide, not only for its low price, but also insulation performance is good, and can on the basis of the mold to form various shapes of plastic products. Most of the plastic products are made by injection mold, so we can say injection mold is enduring industry. As a key part of automobile engine, Fuel Injector is widely used in the car, in order to provide some reference for companies about designing and manufacturing Fuel Injector plastic shell injection mold. PRO/E software is adopted in this graduation design, it is used to design a car Fuel Injector plastic shell, and also used to designed the injection mold, Through the injector plastic shell to formulate mold parts processing technology, finally forming process files. In this article, it will revolve around the design of the plastic shell, the plastic injector mold design and mold made processing three parts, for detailed instructions. Keywords：Injector plastic shell; Injection mold design; PRO/E; mold made
2013届本科毕业设计（论文） 照相机外壳的注塑模设计 Photography engine box body note mold design 院系： 专业/班级： 学号： 学生姓名： 指导教师： 20** 年6 月
开题报告 １．课题的目的和意义 1.1课题研究的目的 ⑴了解聚合物的物理性能、流动特性，成型过程中的物理、化学变化及其塑料的组成、分类及其性能； ⑵掌握塑料成型的基本原理的和工艺特点，熟悉成型设备对模具的要求。正确分析成型工艺对塑料制件结构和塑料模具的要求； ⑶掌握典型塑料成型模具结构特点与设计计算方法，通过训练，能够结合工程实际进行模具设计； ⑷初步掌握运用计算机进行塑料模具设计与分析的能力； ⑸初步掌握分析、解决现场成成型问题的能力，包括初步掌握分析成型制件缺陷产生的原因和提出解决措施的能力。 1.2课题研究的意义 模具被称为工业产品之母，所有工业产品莫不依赖模具才得以规模生产、快速扩张，被欧美等发达国家誉为“磁力工业”。由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值，世界模具市场发展较快，当前全球模具工业的产值已经达到600亿至650亿美元，是机床工业产值的两倍。 中国注塑模具行业也在快速发展，中国模具产品产值已从1993年的110亿元增长到1997年的200亿元，并超过了机床产品的产值，到2002年增长到360亿元，1996年至2002年间的年均增长速度达到14%以上，在某些行业年均增速更是高达100%。2003年模具产值已达450亿元，增长25%以上，出口3.368亿美元。 2文献综述（相关课题国内外研究的现状） 国内外塑料模具技术比较表 项目国外国内 注塑模型腔精度 0.005～0.01mm 0.02～0.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.01～0.05μm Ra0.20μm 非淬火钢模具寿命 10～60万次 10～30万次 淬火钢模具寿命 160～300万次 50～100万次 热流道模具使用率 80%以上总体不足10% 标准化程度 70～80% 小于30%
浇注系统设计 9.1 浇注系统设计原则 9.1.1 浇注系统的组成 模具的浇注系统是指模具中从注塑机 喷嘴开始到型腔入口为止的流动动通道， 它可分为普通流道浇注系统和无流道浇注 系统两大类型。普通流道浇注系统包括主 流道、分流道、冷料井和浇口组成。如图 9-1所示。 9.1.2 浇注系统设计时应遵循如下原则： 1 . 结合型腔的排位，应注意以下三点： a .尽可能采用平衡式布置，以便熔融塑料能平衡地充填各型腔； b .型腔的布置和浇口的开设部位尽可能使模具在注塑过程中受力均匀； c .型腔的排列尽可能紧凑，减小模具外形尺寸。 2 . 热量损失和压力损失要小 a .选择恰当的流道截面； b .确定合理的流道尺寸； 在一定围，适当采用较大尺寸的流道系统，有助于降低流动阻力。但流道系统 上的压力降较小的情况下，优先采用较小的尺寸，一方面可减小流道系统的用料， 另一方面缩短冷却时间。 c .尽量减少弯折，表面粗糙度要低。 3 . 浇注系统应能捕集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影响塑件质量； 4 . 浇注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落，使型腔气体能顺利排出； 5 . 防止制品出现缺陷； 避免出现充填不足、缩痕、飞边、熔接痕位置不理想、残余应力、翘曲变形、收 缩不匀等缺陷。 6 . 浇口的设置力求获得最好的制品外观质量 浇口的设置应避免在制品外观形成烘印、蛇纹、缩孔等缺陷。 7 . 浇口应设置在较隐蔽的位置，且方便去除，确保浇口位置不影响外观及与周围零件 发生干涉。 8 . 考虑在注塑时是否能自动操作 4 6 1 2 3 I I 局部放大 图9-1 浇注系统的组成 1 - 主流道 ； 2 - 一级分流道 ； 3 - 拉料槽兼冷料井 4 - 冷料井 ； 5 - 二级分流道 ； 6 – 浇口 5
1.绪论 模具作为工业产品的重要基础工艺装备，在工业生产中是不可或缺的技术与工具，它不仅直接影响工业产品的水平，也是一个国家工业化程度和机械制造工业技术水平的综合体现。 本设计是应用计算机软件来完成注塑模具的设计。本题目涉及注塑模具设计、计算机绘图软件应用等方面知识。 1.1塑料模具发展现状 我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。由于模具生产产品具有精度高、复杂性高、一致性好、生产效率高、消耗低等优良特性，所以在现代工业中将会起到更大的作用，得到更多的应用。我国的塑料模具发展至今，已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命1～2亿次。 1.2研究注塑模具的意义 模具是现代工业发展的基础，许多产业的发展都离不开模具行业的支持。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。在模具工业的总产值中，塑料模具约占33%左右。 不同的塑料成型方法使得塑料模具的原理和结构不同。按照成型方法的不同，塑料模具分为：注塑模具、压塑模具、挤出模具、吹塑模具等。注塑模具主要用于热塑型塑料制品的成型，近年来也越来越多的用于热固性塑料制品的成型，注塑成型在塑料制品成型中占有很大比重，世界上塑料成型模具的产量半数以上是注塑模具。现代工业中，消费品外壳的色彩、手感、精度、壁厚等都提出了新要求，塑料外壳设计成为重要的一环。精密、设计合理（主要针对薄壁制品）的注塑模具将得到越来越多的应用。 1.3现代注塑模具设计方法 目前为了应付当前市场多样化的要求，缩短产品制造周期以取得最佳的竞争优势，模具设计中都引入了CAD/CAM/CAE[8]（计算机辅助设计/辅助制造/辅助工程）计算机一体化制造技术[3]，以提高产品质量，降低成本，增加竞争力。一般而言，一件完整理想的工业产品，其制造流程为先有原创型的概念设计出原件，配合计算机辅助工程分析技术，再依据分析结果修改、测试，最后再依此设计图经由计算机辅助制造，进行产品自动化生产，上述整个过程均在计算机上进行[10]。 在模具设计生产过程中，应用Pro/ENGINEER软件，将原来模具结构设计→模具型腔、型芯二维设计→工艺准备→模具型腔、型芯设计三维造型→数控加工指令编程→数控加工的串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达40%以上[11]，所以得到很好的应用。
毕业设计(论文)开题报告 题目：连接器壳体注塑模具设计 1 毕业设计（论文）综述 1.1 研究意义 模具作为工业之母，其重要性无需多言，包括我国在内的众多国家都将其单列出来作为一个大的行业，而随着塑料制品的大规模应用，塑料注射模具更在这一行中占了很大的比例。但很可惜的是，由于历史的原因，我国在这一行业，与西方发达国家之间有着很大的差距，但这种差距并非不可弥补的，作为21世纪国家青年，我应当为此而努力，所以现在我理所当然的选择了注射模具毕业设计这一课题。 通过这一课题使我能运用已学的知识，独立进行科学研究活动，学会分析和解决学术问题的方法，锻炼解决某一学术问题的能力。a塑料件制品涉及及成型工艺的选择b一般塑料件制品成型模具的设计能力c塑料制品质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力d掌握模具设计常用的软件（如AutoCAD、Pro/E等）及同实际设计的结合的能力e使自己在文档组织与检索方面的能力得到提高f掌握写论文的一般步骤及格式方法，同时提高自己的学习、思考、解决问题的能力，为以后的工作奠定良好的基础。 1.2 国内外研究现状及发展趋势 近年来我国的模具技术有了很大的发展，在大型模具方面，已能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。机密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
在成型工艺方面，多材质塑料成行模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新业取得了较大进展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具开始推广，有些单位还采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。 当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种：a热流道技术它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成：（1）热流道板（MANIFOLD）；（2）喷嘴（NOZZLE）；（3）温度控制器；（4）辅助零件。 b气体辅助注射成形技术它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度、刚度、精度，消除缩影，提高制品表面质量；降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题；简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量．减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段：塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。 c共注射成形技术它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度[1]。 反应注射成形技术它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料（单体）同时以一定压力输入到混合器内进行混合，在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中，使其在型腔内发生聚合反应而固化，成为具有一定形状和尺寸的塑料制品通
目录 1 前言 (1) 2 总体方案设计 (3) 2.1 总体方案论证 (3) 2.2热塑性塑料注塑成型工艺性分析 (3) 2.3设计要点 (3) 2.4 塑件的测绘 (4) 2.5 塑件的三维造型 (6) 2.6 塑件的工艺分析 (7) 2.6.1塑件的材料分析 (7) 2.6.2塑件尺寸精度的选择 (7) 2.6.3塑件的结构工艺性分析 (8) 2.7脱模斜度的确定 (8) 3总体结构设计说明 (9) 3.1注塑机的选择 (9) 3.2注塑机的校验 (9) 3.3型腔数目的确定 (10) 3.4塑件收缩率的计算 (10) 3.5模具型腔工作尺寸计算 (10) 3.6模具型芯工作尺寸计算 (11) 3.7螺纹型芯工作尺寸计算 (11) 3.8分型面的设计 (11) 3.9 浇注系统设计 (12) 3.10冷却系统设计 (14) 3.10.1冷却系统的设计原则 (14) 3.10.2模具的冷却水道直径计算 (15) 3.11脱模机构设计 (16) 3.12导向机构设计 (17) 3.13排气系统设计 (17) 3.14侧抽芯机构设计 (17) 3.15模具材料的选择 (19) 3.16模板尺寸的确定 (19) 3.17绘制模具总体装配图 (19) 4模具零件的工艺分析及制造 (21) 4.1零件的加工工艺分析 (21) 4.2凹模的加工仿真 (22) 5 结论 (25) 参考文献 (26) 致谢 (27) 附录 (28)
1 前言 模具是现代工业生产的重要工艺装备。在现代工业生产中，模具已广泛应用于电机电器产品、电子和计算机产品、仪表、家用电器、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。用模具生产制造所表现出来的高精度、高复杂程度、高生产率和低消耗等特点是其他加工制造方法所不能比拟的。随着现代化工业和科学技术的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求愈来愈高，模具的应用也就愈来愈广泛，其适应性也愈来愈强，已成为国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。 模具的类型很多，按照成形件的材料不同，可以分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用最为广泛的是冲压模具和塑料模具。其中塑料模具又可分为压塑成型模具，注塑成型模具，传递成型模具，挤塑成型模具，中空制品吹塑成型模具，热成型模具的几种类型的模具。 注塑模具是塑料模具中的一种类型，主要用于热塑性材料零件的成型。它是将塑料粉粒通过注塑机螺杆旋转漏入保持一定温度的料筒中，在90～100℃的温度下变成粘稠状态。在开动注塑机活塞，将溶融的塑料以高压，高速通过喷嘴注入，充满模具型腔，待保压顽固化，形成和模具型腔相仿的制品零件。 本次设计的课题为电风扇前罩注塑模具设计，该课题来源于江苏羽佳集团。本模具为适用于热塑性塑料的注塑模具，是用来生产电风扇前罩的专用模具。该模具适合于大批量多件生产，在实际生产中能够很好的满足注塑制件的加工要求，提高生产率和产品的精度，塑件表面无明显收缩、水纹等现象。模具一次试模成功,运行灵活、可靠,浇注系统、温控系统、脱模机构效果良好，在工作时运转平稳，工作可靠，装卸方便，便于维修和调整。 模具属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。从起步到现在，我国模具工业经历了半个多世纪的发展，已有了较大的提高，与国外的差距正在进一步缩小。纵观我国的模具工业，既有高速发展的良好势头，又存在精度低、结构欠合理、寿命短等一系列不足，无法满足整个工业迅速发展的迫切要求。当代模具要求的精度比传统模具高出一个数量级。多工位级进模、精冲模、精密塑料模的精度已达到0.003mm，甚至更高。多工位的级进模设计和制造技术已日趋成熟，然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡,因此总体来看,与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。这主要体现在工艺装备水平方面，我国塑料模制造企业设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖面比国外低得多,且设备不配套、利用率低的现象十分严重。国产设备在精度、加工表面粗糙度、刚性、稳定性、可靠性及刀具和附件的配套性和精度保持性等方面与国外相比仍有较大差距。 本次的设计主要包括塑件的工艺性分析，注塑模具的总体结构设计以及模具三维
目录 1 绪论 (1) 1.1前言 (1) 1.2 模具发展现状及发展方向 (1) 2 塑料材料分析 (5) 2.1 塑件材料的选择 (5) 2.2 塑件收缩率与模具尺寸的关系 (7) 3 塑件的工艺分析 (9) 3.1 塑件的结构设计 (9) 3.2 塑件尺寸及精度 (10) 3.3 塑件表面粗糙度 (11) 3.4 塑件的体积和质量 (11) 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 (12) 4.1 注射成型工艺过程分析 (12) 4.2 浇口种类的确定 (13) 4.3 型腔数目的确定 (13) 4.4 注射机的选择和校核 (13) 4.4.1 注射量的校核 (14) 4.4.2 型腔数量的确定和校核 (15) 4.4.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 (15) 4.4.4 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 (16) 5 注射模具结构设计 (18) 5.1 分型面的设计 (18) 5.2 型腔的布局 (18) 5.3 浇注系统的设计 (19) 5.3.1 浇注系统组成 (19) 5.3.2 确定浇注系统的原则 (19) 5.3.3 主流道的设计 (20) 5.3.4 分流道的设计 (21) 5.3.5 浇口的设计 (21) 5.3.6 冷料穴的设计 (21)
5.4 注射模成型零部件的设计 (22) 5.4.1 成型零部件结构设计 (22) 5.4.2 成型零部件工作尺寸的计算 (23) 5.5 排气结构设计 (24) 5.6 脱模机构的设计 (24) 5.6.1 脱模机构的选用原则 (24) 5.6.2 脱模机构类型的选择 (25) 5.6.3 推杆机构具体设计 (25) 5.7 注射模温度调节系统 (26) 5.7.1 温度调节对塑件质量的影响 (26) 5.7.2 冷却系统之设计规则 (26) 5.8 模架及标准件的选用 (27) 5.8.1 模架的选用 (27) 5.9 侧向抽芯机构类型选择 (28) 5.10 斜导柱侧向抽芯机构设计计算以及抽芯结构 (28) 5.11 导套的设计 (31) 5.12 模具开合运作过程 (32) 6 主要尺寸计算 (33) 6.1 斜导柱尺寸计算 (33) 6.1.1 斜导柱直径的计算 (33) 6.1.2 斜导柱长度计算 (34) 6.2 型芯垫板厚度计算 (35) 7 模具材料的选用 (37) 7.1 塑料模具用钢的必要条件 (37) 7.2 选择钢材的条件 (37) 7.3 模具选材 (37) 7.4 模具的表面粗糙度 (38) 7.5 注塑模具强度分析计算 (38) 8 模具可行性分析和环境分析 (40) 8.1本模具的特点 (40) 8.2市场效益及经济效益分析 (40) 8.3模具的环保分析 (40) 附录 (40)
Inventor Mold塑料模具设计实战 默认分类 2010-05-28 00:36:30 阅读16 评论0 字号：大中小订阅 本文旨在与读者分享Inventor Mold的设计思路。其特点是在一款三维设计软件中完成所有的设计，并且集成模流分享软件Mold Flow 功能，满足塑料模具设计的整体解决方案。 随着塑料模具行业的快速发展、塑料模具制造精度的提高以及模具行业的激烈竞争，使得消费者对塑料模具设计的要求越来越高，必须同时考虑设计精度和设计周期的影响。目前，大部分塑料模具设计都是在三维软件中进行分模设计，在二维中进行排位的设计。这种方式，由于三维软件和二维软件分别独立，缺乏关联，存在着一些弊病，很容易出现设计的错误。另外三维与二维的“拼凑式”设计， 也严重影响了塑料模具设计的精度。 下面以一个实例，来介绍Inventor Mold的设计流程。塑料产品如图1所示。该产品的特点是需要修补孔，要做抽芯机构。 1.新建模具设计 打开Inventor Mold后，新建一塑料模具设计，进入到Inventor Mold塑料模具设计的环境下，在未导入塑料产品之前，其中很多 的指令都处于不可用状态，如图2所示。
2.导入塑胶产品 执行“塑料零件”指令，选择塑件产品，将塑件产品导入到塑料模具设计环境中，如图3所示。此时可看到菜单都已经被激活，如 图4所示。
3.调整出模方向 此步骤是用来调整塑件产品的出模方向，当塑件导入模具设计环境后，会有一个默认的方向，但是默认的方向有可能不是正确的模具出模方向，所以必须进行调整。如图5所示，这里调整出模方向非常重要，因为Inventor Mold自动补孔(自动修补破孔)方式会根据 出模的方向来定。 4.选择材料 材料库是Inventor Mold的一大特色，Inventor Mold基本上含有模具行业常用的材料，共有七千多种塑料材料，且每种材料都有其属性，包括厂商以及牌号，当然还包括收缩率。之所以Inventor Mold含有如此丰富的材料库，那是因为Inventor Mold中含有Mold Flow 的功能，在进行模流分析时，必须先定义具体的材料，才可以进行工艺的设定和模流的分析。 需要特别注意的是，如果没有选定材料，后面的模流分析将不能进行，收缩率也将没有参考值，如图6所示。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/b28332756.html, 基于UG的注塑模浇注系统构建与分析 作者：朱鹏超 来源：《数字化用户》2013年第17期 【摘要】现阶段，模具CAD技术已经快速发展，笔者在Windows Vista平台上，通过对UG NXS进行了较深入的研究，专注于开发注塑模浇注系统三维设计建模系统模块，将注塑模的浇注系统的每个组成部分的设计进行逐一分析，又经历了一些列的二次开发方法。这项技术的完成对注塑模具的效率有着重要的意义。 【关键词】注塑模浇注系统二次开发UG 浇注系统设计作为注射模设计的核心部分，它的设计目前还是在利用一些通用的CAD软件技术，这个软件设计还不够专业，为此，对于浇注系统进行的设计时，通常设计者们军事通过自己的经验和技术来确定浇筑尺寸尺寸和浇注系统的类型，这样的数据是不够精确的，而且影响到生产效率，所以现在运用UG这种大型的工程软件，利用三维实体造型，让设计变得更加的简单和快捷，另外，在充分的利用和二次开发UG软件来提升注塑模浇筑系统的设计效率和质量。从而大大的减少了浇筑模具的设计周期，从而有效缩短产品制造的周期和提升产品质量。 一、浇注系统设计的基本原则 在进行浇筑系统设计时，要充分考虑如果浇注系统设计出现了问题和偏差将对注塑成型以及注塑制品质量产生非常大的影响，因此，确保有效规避因设计失误带来的偏差，在对浇注系统进行设计过程中应遵循以下几方面的原则： 第一，要确保设计能够适应塑料品种及其材料的特性需求； 第二，要基于塑料制品的形状、大小以及要考虑制品在浇筑过程中的防变形特征进行设计； 第三，要充分考虑要结合型腔布置进行设计，另外要尽可能的采用平衡式分流道布局设计，从而有效确保浇注系统的排气性能； 第四，要在设计时应对浇注系统中的浇口尺寸、位置以及数量选择做到精确无比； 第五，要充分考虑防止型芯变形和位移情况的发生，要确保进行设计时考虑到注塑机安装模板的大小以及进行后期整修的便捷性。 二、UG二次开发应用研究现状
塑料成型模具课程设计 课题名称：塑料外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造 姓名： 班级： 指导老师： 设计时间：2010.5.16——201063
这是我们第二次走进模具设计的课堂，第二次完成了自己的设计。我们利用三个星期的时间完成了这次注塑模具设计的全部工?序，并整理成了文档。第一次是大一时减速箱的设计，那是只能是初步的了解了模具设计，而这次是更深刻的。三个星期的时间匆匆而过，我们即将告别大学的生活，它成了我大学生活中美好的回忆。 这次完成的成果是我们组所有人的功劳，我们六个人互相配合，分工合作，很快就把设计的大概完成了，在其他组中我们算是领先的。我们各自都动脑动手，在作业中意识到自己缺乏什么需要什么，对以前的专业知识有了更深一步的理解。在整个设计当中，也出现了不少问题，我们及时解决，不懂的就到书上找答案，并和指导老师相互探讨、交流、帮助，最终问题得到解决。 知识在不断更新，社会在不断前进，制造业中的模具设计与制造走在社会的前沿。现作为大学生的我们即将毕业，对很快就要投身工作的我们来说，应熟练自己的专业软件,撑握模具制造与设计的理论知识，更重要的是理论与实践相结合。 本说明书主要介绍了这一模具题目的设计思想过程，从用铅笔作零件图到电脑上用CAD作图，到校核计算，到模具制造工艺等，从各方面叙述了我们所设计的模具制品的整个思想过程。特别是里面的工艺分析和零件的工艺卡片上，花费了我们很大工夫，当然也是设计中最精细、做的做好的一部 分。里面的内容基本上都是我们自己完成的，利用CAD软件作产品图、模板、导柱、导套、装配图、零件图等。通过这次的毕业设计，我们将二年所学的知识进行归纳总结，觉得自己的模具专业知识水平有了很大的提高，CAD软件作图有了更近一步的深华。理论与实践找到了一个结合点。这三个星期对于我们来说是充实的、是认真的、是有意义的。成功的完成这次设计对于我们将来的工作也起到了一定鼓舞激励性的作用。
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
摘要 本课题来源于郑州优德模具有限公司。针对IC卡燃气表计费器壳体塑件图，完成其三维造型设计。根据IC卡燃气计费器壳体的结构特点完成其注塑模具的设计。 本次设计主要涉及IC卡燃气计费器壳体的注塑成型原理、机构设计以及模具各零部件的尺寸确定的思路和方法。此外本次设计还采用solidworks软件进行三维辅助设计。并利用Autodesk公司的AutoCAD软件完成注塑模具的计算机辅助设计，共绘制注塑模总装图一套和14张关键零件图。 当今社会，随着燃气表计费器壳体在家庭当中的应用日益普及，对各种燃气表计费器的需求量越来越大，因此研究一套家用燃气表计费器壳体注塑模具对提高计费器壳体的生产效率和质量有着非常重要的作用，与此同时给人民的生活需要提供了方便。而且通过本此设计，本人也得到了很大的锻炼。 关键词：壳体注塑模结构计算机辅助设计型腔生产效率
Abstract Its topic originates from the excellent German Die Co.Ltd. Zhengzhou. Acording to the plastic figures of gas meter billing shell to complete the three—dimensional design. Acording to the stucture features of IC card gas meter to complete its injection mold design. This design mainly relate to IC card gas meter injection molding shell theory、mechanism design and the ideas and metheods of determining the size of each mold component. In addition,this desing also use software solidworks to Three-dimensional auxiliary design. And the use of Autodesk's AutoCAD software to complete computer-aided design of injection mold,the figures of injection mold assembly and 14 key parts were drawn. Today's society, with the gas meter′s home application is more and more common ,an increasing demand of various gas meter ,so reseach an gas meter injection mold play an important role on production efficency and Prodution quality , at the same time provide a convenient to the lives of the people ' need .and through this design ,I also received a lot of exercise . Keywords:case the structure of injection mold compurter aided design cavtiy production efficency
万方数据
苏瞧忠：薄壁塑料件注塑模具设计７３ ａ一热流道加冷流道加潜浇口；ｂ－－热流道加大水１２１； ｃ一冷流道加潜浇口 图２一模出两件模具结构的三种迸胶方式 塑料件上留有明显的浇口痕迹，浇口附近热量比较集中，冷却缓慢，产生的残余应力较大，翘曲变形严重，影响产品装配；第三种注塑压力和锁模力接近推荐值，制品温度分布较均匀，温差小。潜浇口方式进胶，熔体进入型腔时，受到侧壁胶位的阻挡后，再流入型腔，不会在塑料件表面留有由于喷射带来的喷痕和气纹，可保证表面质量。启模时浇口自动拉断，生产效率高。因此，选择第三种进胶方式。 ３模具结构 模具结构为二板式，一模出两件。按两塑料件间距４０～４５ｍｍ，产品其它外围到动定模边缘约３０—４０ｍｍ排布在模具中。确定定模尺寸为３２０ｍｍ×４６０ｍｍ×６１ｍｍ，动模尺寸为３２０ｍｍ×４６０ｍｍ×７０ｍｍ，钢材均选用瑞典进口的预硬工具钢——ＴＯＯＬＯＸ特牢钢４４（出厂硬度约为４４～４５ＨＲＣ）；模架规格选用龙记Ｃ１５０７０Ａ１００８１６０Ｃ１２０，如图３所示。 图３排位图 ３．１浇注系统设计 浇注系统的作用是让高温熔体在高压下高速进入模具型腔，实现型腔填充。浇注系统的设计是否合理将直接影响塑料件的外观、内部质量、尺寸精度和成型周期。由于ＰＡ６的凝固时间很短，浇口孔径不得小于０．５ｒ（Ｚ为塑料件胶位厚度）。潜浇口最小直径为１．５ｍｍ，与浇口连接的分流道直径选择８ｍｍ，与主流道连接的分流道直径为１０ｍｍ，主流道小端直径为３．５ｍｍ，斜度为３０，如图４所示。 Ｓ｛。忒ｌＬ，／ 图４喷嘴图 ３．２模温控制系统设计 ＰＡ６熔点较高，收缩大且收缩率范围大，方向性明显，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷。对于薄壁、流程较长的塑料件建议模具温度为８０—９０。Ｃ。增大模具温度可以使尺寸稳定、提高外观质量，但影响成型收缩率，所以还须模具温度均匀。考虑到产品的收缩及温度需求，此模具的温控系统采用如下设计方案（如图３所示）： （１）定模用管径为６ｍｍ的通路，间距３０ｍｍ，沿距产品轮廓表面１２ｍｍ均匀分布。模具的水管工艺孔先用铜堵，然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封，确保不漏气漏水，经耐高温高压的波纹管与模外连接，通热水加热，确保模温为８０℃。 （２）动模用管径为８ｍｍ的通路，距产品轮廓表面１８ｍｍ处设三组环绕产品的冷却水管，绕产品与 模外软管连接，形成循环冷却，以缩短冷却时间。万方数据
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；