炼钢活性石灰的生产与应用
张学龙
(山东鲁碧建材有限公司)
摘 要:介绍了活性石灰生产的理论基础,MAERZ窑的技术特性,生产中遇到的问题和解决办法。
关键词:活性石灰 石灰石 煅烧 生产工艺 应用
The Producti on Process and Appli ca ti on of Acti va ted L i m e
Zhang Xuel ong
(Shandong Lubi Building Materials Co.,L td.)
Abstract:This paper intr oduces the theoretical base f or active li m e p r oducti on and the technical characteristics ofMAERZ li m e kiln,points out the p r oble m s in li m e p r oducti on and s oluti ons t o s olving the m.
Key words:active li m e;li m est one;calcinati on;p r oducti on p r ocess;app licati on
1 前言
随着莱钢进入1000万吨钢规模,钢铁产量迅速提升和冶炼周期的不断加快,对冶金辅辅料石灰石的产量和质量提出了更高的要求。为了生产出高活性的冶金石灰,首先从理论上搞清楚生产过程中的物理、化学反应及其影响因素,然后结合本单位的生产实际问题,提出相应的合理的解决办法,以便更好地指导生产。
2 炼钢活性灰生产的理论基础
石灰石的煅烧是一个比较复杂的物理化学过程,是石灰石菱形晶格重新结晶转化为石灰的立方晶格的变化过程。石灰煅烧过程首先是CaCO
3
的分解,但同时伴随着Ca O的再结晶和晶体生长,热量传输影响这两个过程的进行。当煅烧温度偏低时,温度梯度小,热量向中心的传输速度慢;在这种
情况下,如果恒温时间短,中心不易达到CaCO
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分解温度,因而出现生烧,此时活性度较低。而当温度
较高时,温度梯度大,中心易达到较高温度,CaCO
3迅速分解,但是同时Ca O的再结晶和晶体的生长速度也较快;石灰石变化所得到的晶体结构与生成新晶核的速度和新晶核的生长速度有关。当前者(生
作者简介:张学龙(1972-),男,1997年毕业于武汉冶金科技大学无机非金属材料专业。现主要从事冶金辅料的生产与管理工作,工程师。成新晶核的速度)大于后者(新晶核生长速度)时,
所得到的为细粒晶体,其活性氧化钙分子数量多,具有高的表面能;反之,所得为低表面能的粗粒晶体,其活性氧化钙分子数量少。在这种情况下,如恒温时间过长,使形成的Ca O晶粒过大,将导致石灰的活性度降低。
有试验表明,在较低温度下,随着恒温时间的增加,石灰活性度增加。如在1050℃时,当恒温时间从80m in增加到200m in时,石灰活性度从280mL 增加到330mL;在1100℃与1050℃时的情况基本类似。高温下,在较短的恒温时间里,石灰活性度即达到最大值。高活性石灰晶粒细小、气孔率大、体积密度小、比表面积大。恒温时间继续增加,石灰活性度反而显著降低。煅烧温度为1100℃～1200℃时,石灰活性度取得最大值(340～345mL)。综上所述,只有在合适的煅烧时间和煅烧温度下,才能使CaCO3分解和Ca O再结晶及晶粒的生长均衡发展。这样CaCO
3
充分分解,而Ca O晶粒度较小,这时石灰的活性度最高。
石灰的质量受原料石灰石质量的制约。石灰石在形成的过程中,通常会伴生着一些杂质,如Si O2、A l2O3、Fe2O3、Mg O等。这些杂质在较低温度下(900℃)会与烧成的石灰(Ca O)反应,Ca O微粒与这些杂质的结合,将会降低石灰的活性。另
外,碱金属氧化物Na
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O等是很强的助熔剂,很容易形成一些玻璃相,这些熔融的化合物会堵塞石灰
表面细孔,使石灰反应能力下降;同时还会阻塞CO
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莱钢科技 2007年10月
气体的排出,造成石灰的生烧,甚至会粘结在一起形成渣块,从而降低石灰的活性度。
2006年以前,莱钢冶金用石灰基本依靠土窑生
产,生产能耗高,污染严重,所生产的石灰活性度不高,且生烧率较大。因此,莱钢迫切需要引进高活性石灰生产工艺。
3 选择煅烧设备
为了满足莱钢钢铁主业对高活性石灰的需求,同时提高高炉、焦炉煤气资源的综合利用率,减少煤气放散,保护环境,2006年,莱钢集团一次性引进了3座世界上先进的石灰煅烧工具—MAERZ (麦尔兹)500t/d 石灰窑,也是目前山东省首次引进的麦尔兹双膛并流蓄热石灰窑。3.1 工艺原理
MAERZ 窑的独到之处在于它能够在消耗最少的能量的情况下生产出品质稳定的活性石灰。该窑形状不同寻常,这与其独特的生产工艺流程相一致。MAERZ 窑实际上是一种双膛竖窑,石灰石填满其中,两个窑膛通过每个窑膛的冷却带及煅烧带之间的连接通道相连
。
图1 MAERZ 石灰窑煅烧工艺简图
图1为MAERZ 窑的煅烧工艺示意图。可以看到,窑是以交互循环的方式进行运作的,同时也可以看到窑的预热带、锻烧带、冷却带部分。图中没有显示出从顶部填入石灰石以及从底部卸出石灰的过程。在循环1中,燃烧空气从顶部进入窑膛,在煅烧区与燃料混合后向底部流动到连接通道,穿过窑膛后从其顶部排出。冷却空气从每个窑的底部进入,在通道处与燃烧气体流一起从窑膛排出。在循环2,燃烧空气和燃料进入窑膛,向下流动通过连接通道从窑排出。每个循环持续12m in,然后空气与燃料停止供应,以切换到下一个循环,此过程需要约40s 。在此换向期间,都将产生以下过程:煅烧过的石灰从每个窑筒中移出;燃料流供入到另一窑筒;燃烧空气切换供入到另一窑。第二个窑筒中的燃烧空气流定型以后,燃料就加入进来。燃料在接触石料的同时就被自然点燃。在煅烧循环期间,石灰石卸料到非燃烧的窑筒中。3.2 MAERZ 窑的特性3.2.1 并流。燃烧总是在空气与燃料向下流动时发生,每个窑筒中的石料也同时向下流动,这一过程被称为并流。并流使得最热的火焰与原料和冷空气能够接触以完成燃烧。原料石不会过烧,在煅烧区的开始部分就可以达到非常高的热交换率。依靠在煅烧区末端的相关冷却,煅烧过程能够完全达到整齐均匀的软烧条件。
3.2.2 蓄热回收。此过程发生在预热带。预热带中的石料相当于一个大的换热器,它吸收了废气中的热量并将其冷却到很低的温度。在下一个循环中,部分热量释放给引入的燃气,使其在与燃料接触前就加热到燃烧温度。该过程是十分高效的,它完全利用了废气中的热量,使窑得到非常高的热力效率。该窑的设计单位热耗量为3600kJ /kg 石灰。
4 生产过程质量控制
4.1 严把原料质量关
石灰石的化学成分、矿物组成以及物理性质随其形成时间的长短而变化,形成的时间愈久,石灰石愈致密、坚硬;形成的时间愈短,结构愈疏松。石灰石质量决定于它的结构、杂质的成分和含量以及这些杂质在石灰石中的分布均匀程度。莱钢鲁碧公司石灰石原料化学分析如下,Ca O:50%～52%;Mg O:1.0%～2.5%;Si O 2:2.0%～3.5%;密度:2.72
t/m 3
。其矿物组成以方解石(CaCO 3)为主。合格的
原料是生产合格活性石灰的根本。为此,在原料入窑前,每批原料都要进行取样分析,还专门设立人工拣选工序,将不合格原料(少量块状杂岩)通过人工拣选剔除。4.2 正确处理煅烧温度与煅烧时间的关系
理论上,煅烧优质石灰,应根据石灰石的质量,确定最佳煅烧温度,从而确定此煅烧温度下的煅烧时间。在实际生产中,产量变动频繁,为了保证石灰质量的稳定,应由产量确定煅烧时间,再由煅烧时间确定煅烧温度,因此实际煅烧温度与理论煅烧温度有一些偏差。同时,原料粒度大小和粒度分布也影
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81张学龙:炼钢活性石灰的生产与应用 第5期(总第131期)
响实际煅烧温度和煅烧时间。MAERZ窑的石灰煅烧时间是通过控制出灰时间来实现的,合理控制出灰时间也就等于有效控制炉料在高温区的煅烧时间。
5 生产中出现的问题及解决办法
环形通道(拔火孔)堵塞是MAERZ窑生产活性石灰中经常出现的问题。问题的出现并不是由于窑的设计原因造成,而是因原料或操作方面存在问题。环形通道使麦尔兹窑实现了并流分膛煅烧的目的,能保证预热带、燃烧带和冷却带某一截面的任意两点都具有相同气体流速,从而防止了偏烧现象的发生。环形通道堵死后,会导致窑内气体流向集中于某一区域,出现局部生烧和出灰温度无法控制的现象。
5.1 环形通道堵塞的原因
(1)石灰石表面的杂质和石灰石分解的石灰粉尘吸附于旋口附近及外环窑衬及立柱顶端面,缩小了旋口周围的通风面积。石灰石表面的杂质含有Si O2、A l2O3,这些杂质会随向下流动的高速气体向下运动至通道,同时,已经分解的石灰块在料柱向下运动过程中受到摩擦挤压作用产生石灰粉,在换向时窑内气体迅速滞流,而随之运动的粉尘由于速度降低,一部分粘附于旋口周围和外环窑衬上。Si O
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、A l2O3和Ca O在较低温度下就可以反应出现液相。随滞留时间的延长,大量的堆积物会缩小旋口的通风面积,使得旋口气体流速增加,窑压增大。旋口周围通风面积变小后,石灰极易随高速高压流动的气体带入环形通道。
(2)煅烧带高温区位置不合理。空气过剩系数是控制高温区位置温度梯度及通道温度的重要参数。空气过剩系数越大,高温区越接近煅烧带顶部,通道温度越低,出灰温度相应越低。反之,高温区位置下移,废气温度下降,通道温度上升。高温区位置下移,通道温度上升,使得该区域石灰粉尘和杂质极易反应出现液相沉积而缩小通风面积。
5.2 环形通道堵塞的处理及预防措施
(1)定期清理环形通道的堵塞物料。工具可以选用风钻(配备一定长度的耐热钻头)加焊管。当堵塞严重时,停窑4～8h,进行彻底清理。开窑后应减产降风,减小旋口气体流速和窑压。
(2)加强原料筛分,保证精料入窑。
自2006年11月投产以来,该窑出现过一次较为严重的环形通道堵塞,停窑后进行了彻底清理,以后定期进行清理。目前生产运行稳定。
6 活性石灰在炼钢中的应用效果
6.1 提高脱磷脱硫效率
根据炼钢实践,使用活性石灰可以提高脱磷脱硫效率80%。
6.2 缩短冶炼时间
在国内炼钢厂的统计表明,使用活性石灰可以缩短冶炼时间2～5m in,在3～5m in之内可以完全与钢水中酸性物质反应完毕,而非活性石灰的反应时间至少要6～10m in。
6.3 提高炉龄40%以上。
6.4 降低炉料消耗
尽可能地提高或保持钢水温度,增加废钢加入量。炉料的消耗可以降低5～8kg/t钢。莱钢按1000万t钢计算,每年可以节约1500万元。
MAERZ窑石灰活性度在350mL左右,可以满足莱钢钢铁主业对高活性石灰的需求,解决了莱钢发展上的瓶颈问题。该窑其它经济技术指标也达到设计要求,证明该窑型的引进是成功的。
参考文献
[1]乐可襄,董元篪,王世俊等.石灰石煅烧活性石灰的实验
研究[J].安徽工业大学学报,2001,(2):1022103.
[2]路俊义.关于麦尔兹窑生产过程中出现的问题及解决办
法[J].包钢科技,1999,(1):982100.
莱钢齿轮钢通过齿轮协会认证
2007年10月,莱钢生产的20Cr M nTi H和SC M822H系列齿轮钢通过了中国齿轮专业协会、中国汽车工程学会齿轮加工委员会等共同颁发的质量合格证书。此证书的获得标志着莱钢齿轮钢由量到质的重大转变,由过去只注重产量第一转变为目前产品细分、注重高附加值的新局面。(赵修领)
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莱钢科技 2007年10月
日产吨活性石灰回转窑生产线设备表 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
日产500吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录
第一章原燃材料基本情况 1.1原料 石灰石化学成份如下： 2.2燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500t/d（20.8t/h），热耗：7800kJ/kg。
第二章项目规模、产品品种和能耗 2.1生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统，生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料品质满足生产要求的前提下，产品质量待定。 2.2能耗指标 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下： 2.3物料平衡表 2.4生产用水 2.4.1生产用水 2.4.2、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m3/d。 2.4.3、消防用水量：40m3/h
第三章工程技术方案 3.1工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。 全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理。 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 3.2工艺与设备 3.2.1、原料储运输送 流程： 原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm， 0.5mm筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，0.5-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。 原料储运输送设备表
试题 一、填空题 1、钢是指以铁为主要元素，含碳量一般在 2% 以下，并含有其它元素的可变形的铁碳合金。 2、为了去除钢液中的磷、硫，需向炉内加入石灰，造高碱度炉渣，往往使炉渣 变粘稠，加入萤石就可以稀释炉渣，但不降低炉渣碱度。 3．电炉耐材喷补的原则是快补，热补薄补）。 4、炼钢造渣的目的：去除磷硫、减少喷溅、保护炉衬、减少终点氧。 5、真空脱气过程的限制性环节是：气体在钢液中的扩散。 6、渣洗的最大缺点是：效果不稳定。 7、炼钢工艺分为：熔化期，氧化期和还原期。 8、夹杂物变性处理中，使用Ca 处理Al2O3夹杂物 9、LF炉吹氩制度中，钢包到位后，采用中等吹氩量均匀钢液成分和温度，化渣和加合金采用：大吹氩量，通电加热时采用小吹氩量。 10、炉外精炼中，气液界的主要来源包括：吹氩、 CO 汽泡、吹氧和熔体表面。 11、向镇静钢中加Al是为了保证完全脱氧和细化晶粒。 12、为了向连铸提供合格钢水，炼钢要严格控制钢水成份，特别是钢中硫、磷和气体及非金属夹杂物一定要尽可能控制到最底水平，以提高钢水的清洁度。 13、工业用钢按化学成分可分为碳素钢和合金钢二大类。； 14、钢中产生白点缺陷的内在原因是钢中含氢。 15、Mn/Si比大于 3.0 时，钢水的脱氧生成物为液态的硅酸锰，可改善钢水流动性，保证连铸进行。 16、氧化期的主要任务是去磷、脱碳去气去夹杂、升温，同时为放钢做好准备。 17、影响炉料熔化的因素有钢液温度、造渣制度、布料情况、 钢中溶解等。 18、CaO% 和SiO2% 之比称为炉渣的碱度。 19、电弧炉冶炼的主要方法有氧化法、不氧化法和返回吹氧法。 20、废钢中不得混有密闭容器、易燃物和毒品，以保证生产安全。 21、金属材料的化学性能是指金属材料抵抗周围介质侵蚀的能力，包括耐腐蚀性和热稳定性等。 22、炉底自下而上由：绝热层、保护层、工作层、三部分组成。 23、炉壁结构由里向外：绝热层、保温层、工作层三部分组成。 24、泡沫渣的控制，良好的泡沫渣是通过控制CO气体的发生量，渣中FeO含量和炉渣碱度来实现的。 25、影响炉衬寿命的主要因数有高温作用的影响、化学侵蚀的影响，弧光辐射或反射的影响、机械碰撞与震动、操作水平的影响。 26、常用脱氧方法沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧。 27、炼钢的基本任务可归纳为“四脱”、“二去”、“二调整”，其中“四脱”指脱
炼钢中氧化钙（生石灰）的作用 炼钢的原理是把生铁炼成钢，它是一个氧化-还原过程。在炼钢过程中要加入熔剂使生铁的硫、磷等形成炉渣而除去。 现在炼钢过程没有使用石灰石的，而是使用活性石灰。由于煅烧石灰的原料通常含有以 SiO2为主的杂质，使煅烧后石灰的组成中有游离氧化钙和结合氧化钙，游离氧化钙中又分活性氧化钙和非活性氧化钙。非活性氧化钙在普通溶解条件下，不能同水发生反应，但有可能转化为活性氧化钙；活性氧化钙则是在普通溶解条件下能同水发生反应的那部分游离氧化钙。一般定义活性氧化钙含量高的石灰为活性石灰；而把活性氧化钙含量低的石灰称为非活性石灰或硬石灰。 CaO含量越高越好，而有害成分SiO2及S越低越好，不同的炼钢厂考虑到当地石灰的质量问题，对石灰成分的具体要求不尽相同。一般来说，石灰的有效碱应不低于80%-85%，SiO2不超过2.5%。S低于0.2%。 反应式： 3CaO+5Fe3(PO4)2→高温→P2O5+5Fe FeS+CaO→高温→CaS+FeO 地壳所含的金属中，铁是含量仅次于铝的第二大金属材料。存在于地壳里的铁都以化合物的状态分布在各种矿物中。地壳里含铁的矿物约有300多种，但可用于炼铁的矿石却只有少量的几种。磁铁矿（成分是四氧化三铁）的含铁量最高，为50％～65％；赤铁矿（成分是三氧化二铁）的含铁量稍低；菱铁矿（成分是碳酸铁）和褐铁矿（成分是三氧化二铁的水合物）中铁的含量更少一些，但仍可用于炼铁。 铁矿石怎样炼成铁呢？要使氧化铁变为金属铁，必须要有适当的还原剂。炼铁的还原剂主要是一氧化碳，它在炼铁过程中担负着从氧化铁矿石中夺取氧的任务。那么，一氧化碳又是从哪里来的呢？在炼铁过程中，焦炭先跟热空气中的
炼钢为什么使用石灰 炼钢的过程，就是依据用户对钢铁材料的性能需要，在炼钢过程中调整组织成分和在浇铸成型过程中控制铸态组织的过程。炼钢过程中使用石灰炼钢，主要基于以下的工艺考虑： （1）去除硫、磷、硅、砷 由于炼钢采用的主要原料是铁水或者是废钢，这些原料中间含有不同程度的S、P、C、Si、As等，这些成分在有些钢种里面是有益的，在有些钢种里面是有害的，其中S、P、Si在绝大多数的钢种中间，影响钢材的物理性能和机械加工性能，属于有害的元素，必须从钢中加以去除，As主要在耐热钢和核电用钢中有严格限制。去除钢中的S、P、Si、As的方法有有氧化法和还原法。氧化法是通过向铁液中间供氧（直接供氧或者间接供氧），将它们转化成为氧化物的形态，由于氧化物的比重与铁液的比重相差很大，在炼钢的动力学条件下，铁液产生的浮力作用将氧化物从铁液的内部排出到铁液的上部形成炉渣，这些炉渣如果不采取措施加以控制，在一定的条件下会重新分解或者以氧化物的形式重新进入铁液。由于这些有害元素的氧化物通常是一些酸性物质，所以将它们与一些碱性物质化合形成相对稳定的化合物，是一种有效的方法。而石灰以其原料来源丰富，价格合适，能够与S、P、Si、As的氧化物形成不同的化合物，成为脱除S、P、Si、As的首选。在采用还原法时，同样也是使用石灰将这些有害元素与石灰中间的钙离子形成新的化合物，比如CaS等。因此，石灰是去除钢中S、P、Si、As的最佳材料。 （2）脱碳 现代冶金的结果表明，铁液脱碳主要是间接氧化，氧气首先氧化铁液中间的铁，形成的氧化铁再氧化铁液中间的碳，而渣中的碱度CaO/SiO2对于渣中氧化铁向反应界面的迁移扩散有重要的影响，增加渣中的CaO,有利于铁液脱碳。 （3）保护炉衬 渣中的酸性物质Fe2O3与SiO2易与炉衬材料中的碱性物质MgO反应，侵蚀炉衬。加入石灰后，这些酸性物质会优先与石灰反应。所以从保护炉衬出发，采用石灰作为渣料，能够有效的减缓炉衬被侵蚀的速度。 （4）减少飞溅 炼钢过程中，吹氧产生的动能将铁液冲击到炉膛上部空间，有一部分会进入除尘系统，有一部分会在烟罩等部位凝固成为影响冶炼工艺的障碍物，而合适的炉渣能够覆盖铁液，减少这种飞溅损失，石灰则是能够形成适合于炼钢炉渣的最佳材料之一。 目前，石灰是炼钢主要造渣材料，其质量好坏对吹炼工艺，产品质量和炉衬寿命等有着重要影响。
日产500 吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录
第一章原燃材料基本情况原料石灰石化学成份如下: 燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：()，热耗：
第二章项目规模、产品品种和能耗 生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统， 生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料 品质满足生产要求的前提下，产品质量待定 能耗指标 本项目完成后，每生产一吨咼活性石灰的能耗指标如下: 241生产用水 242、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污 等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m 3/d。243、消防用水量：40m 3/h
第三章工程技术方案 工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。 全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 工艺与设备 321、原料储运输送 流程： 原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm ，0.5mm 筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm 的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。 、活性石灰煅烧 石灰石煅烧系统是由一台低阻型? 4.8m旋风预热器、?>90m回转窑、三通道煤粉燃烧器组成，产量
1.供氧强度 答案：供氧强度是单位时间内每吨金属料由喷枪供给的氧气量（单位m3/t·min）。 2.活性石灰 答案：通常把在1150~1250℃温度下，在回转窑或新型竖炉内培烧的石灰，具有反应能力强，体积密度小，气孔率高比表面积大的特点。 3.溅渣层的分熔现象 答案：溅渣层的矿物组成不均匀，当温度升高时，溅渣层中低熔点物质首先熔化，与高熔点相相分离，并慢慢地从溅渣层流淌下来，而残留在炉衬表面的溅渣层为高熔点矿物，这样反而提高了溅渣层的耐高温性能。也称选择熔化或异相分流。 4.热脆 答案：钢中硫主要以硫化亚铁的形式存在，Fe与FeS形成共晶体即Fe-FeS，这种共晶体的熔点只有985℃，Fe-FeS呈网状分布于晶界处，钢的热加工温度在1150~1200℃在此晶界处共晶体已溶化，当钢受压后造成晶界的破裂的现象。 5.铁水预处理 答案：铁水预处理就是在铁水进入转炉前，为去除某些有害成分（如硫磷硅等）或回收某些有益成分（如钒铌等）而对铁水的处理过程。 6.复合脱氧 答案：同时使用两种或两种以上脱氧元素脱氧，其浓度比恰能生成低熔点液态复杂化合物，从而使所用脱氧元素的脱氧能力大大增强的方法。 7.非金属夹杂物 答案：在冶炼、浇注过程中产生或混入钢中经加工或热处理后不能消除而分散于钢材中的非金属相，一般称之为非金属夹杂物，简称夹杂物。 答案： 8.炉渣的氧化能力 答案：炉渣的氧化能力是指炉渣向金属熔池传氧的能力，它表示在单位时间内自炉渣向金属供氧的数量。 9.冷却剂的冷却效应 答案：是指为加热1kg冷却剂到一定的熔池温度所消耗的物理热和冷却剂发生化学反应应消耗的化学热之和。 10.终点 答案：转炉兑入铁水后，通过供氧，造渣操作，经过一系列的物理化学反应，钢水达到了所炼钢种成分和温度要求的时刻。 11.什么是溅渣护炉？ 答案：在转炉出钢之后，调整余留终点渣成分，利用MgO含量达到饱和或过饱和
石灰石在重钢转炉炼钢中的应用·1· 石灰石在重钢转炉炼钢中的应用 刘德宏王邦春胡昌志 (重庆钢铁股份有限公司一炼钢厂，重庆 401258) 摘 要 通过石灰石在转炉炼钢中的应用，分析结果表明石灰石的使用既可以起到冷却降温，保证炉内C-T协调的 作用，又可以代替部分石灰造渣，有利于脱磷反应的进行，同时可以降低生产成本。 关键词 转炉炼钢石灰石造渣 Application of Limestone in Converter Steelmaking of Chongqing Steel Liu Dehong Wang Bangchun Hu Changzhi (Chongqing Iron and Steel Co., Ltd., Chongqing, 401258) Abstract The paper is based on the application of the limestone in converter steelmaking. The results indicate that the use of limestone not only lowers the temperature and ensure the coordination of C-T, but also replaces the some lime for slagging. In addition, limestone could accelerate the rate of dephosphorization reaction and reduce production cost. Key words converter steelmaking, limestone, slag making 1 前言 随着钢铁市场的进一步恶化，钢铁企业内部对降本提出了更高的要求，而作为环保搬迁进行中的重钢， 其对工序降本更是迫切。对此，重钢一炼钢厂结合公司现状，提高铁水比调整钢铁料结构，并在铁水消耗较 高炉内C-T富裕的情况下，开发了石灰石替代石灰炼钢的新工艺，从而实现了工序降本。 2石灰石替代石灰炼钢的理论基础 从理论上分析，石灰石加入转炉后，其反应为[1]： CaCO3(s) ==CaO(s)+CO2(g) △GΘ==169120-144.6T，J·mol?1 (1) 由式(1)的热力学数据可知，在炼钢温度下，石灰石的分解属于自发反应△G0＜0，且分解温度在900℃ 左右。因此，石灰石投入转炉内，立刻由表及里发生煅烧分解反应，由于石灰石分解吸热维持钢-渣界面较 低的温度，有利于脱磷反应的进行；同时石灰石逐层分解产生的CO2不断溢出，使其产物CaO具有较高的 气孔率和比表面积，也抑制了渣中SiO2浸入石灰内部生成高熔点的2CaO·SiO2，从而有利于化渣。 另外，石灰石分解产生的CO2气体具有氧化性，可以与金属发生发应，其反应式为[2,3]： CO2(g)+Fe(l)==CO(g)+FeO(s) △GΘ==4343-13.653T，J·mol?1 (2) 由式(2)的热力学数据可知，在炉内温度条件下，该反应可以自发进行△G0＜0，其产物使渣中FeO含量
烧石灰基本原理和热工工艺 石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳的生石灰。它的反应式为： CaCO3＝CaO+CO2 它的工艺过程为：石灰石和燃料装入石灰窑预热后到850℃开始分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。
石灰生产工艺流程 石灰生产工艺流程图
石灰生产工艺流程介绍 混烧石灰窑主要结构为：窑壳、窑耐火内衬、窑顶装料设备（布料器）、卷扬上料斜桥，上料小车、供风装置（风机、风箱、风梁、风帽）、卸灰装置、除尘器和引风机等。 3.11.3.1原料筛分及混配部分 原料堆场的石灰石（煤）由运输设备（使用翻斗车或铲车）经振动筛进行筛分。不合格料块，落至废料皮带机送入废料仓，由卡车定时进行回收处理。合格原料（石灰石、煤）经原料上料皮带机分别送入石灰石料仓和煤料仓，石灰石、煤经称重后送入中间斗，再经煤皮带机、混配皮带机将配料送入上料小车。（详见混配工艺流程图） 混配工艺流程图
3.11.3.2竖窑部分：此部分包括上料系统、布料部分、窑体部分等 （1）上料系统：当窑体料位计指示窑内缺料时，料车停止在上料斜桥下部等待装料，启动料仓处的皮带机开始向料车内装料，延时30～90秒（可调）电机振动给料机停止工作，延时2～5秒（可调）卷扬机自动启动，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升。当料车升至斜桥拐弯段时，上料车前轮沿着拐弯段轨道改变行驶方向，后轮依旧沿斜桥向上运行，当料车车缘上的车轮压到顶部接近开关时，卷扬机停止，同时上料车前部横梁将布料装置顶盖打开，料车前倾，将原料倒入布料装置，延时10～15秒（可调）倒料完毕，启动卷扬机，料车开始下降，布料装置顶盖重新盖好密封。料车沿轨道下行回到斜桥底部，当料车后轮压到底部接近开关时，卷扬机停止，开始下一次装料过程。 窑顶布料装置为旋转布料器，采用多点布料，使窑内的料面更加均匀，布料的料面形状可调；密封采用双段密封，上料时交替打开，以防止窑外空气进入窑内。 （2）燃烧系统：物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带、煅烧带、冷却带，煅烧好的石灰冷却后进入出灰储运工序。 物料进窑内均匀下落时，当遇到热风时吸收部分热量被预热，上部原料加到窑内，与上升的高温烟气进行热交换，以形成原料的预热带；当下降到煅烧带时，受到850-1200℃的高温煅烧，发生分解反应；当到彻底分解后，下降到冷却带，快速冷却达到100℃以下后，经窑底出灰机排除窑外。 炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和活性石灰的晶粒的发育成长过程。 助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。这个微负压保
年产10万吨回转窑活性石灰生产线项目 可行性研究报告
目录 1 总论 (1) 1.1概述 (1) 1.2研究结论 (4) 1.3主要经济技术指标 (5) 2 市场分析和预测 (7) 2.1产品的性状及用途 (7) 2.2国内生产情况及消费现状 (8) 3 建设规模与产品方案 (10) 3.1生产规模 (10) 3.2产品方案 (10) 3.3产品规格及质量指标 (10) 4 工艺技术方案 (11) 4.1国内相关技术现状 (11) 4.2工艺技术方案的选择 (13) 4.3工艺流程 (15) 4.4动力消耗与主要设备选择 (20) 4.5自动控制 (22) 5 原材料、辅助材料和动力供应 (24) 5.1原料、辅助材料及动力年需求量 (24) 5.2原材料来源和运输方式 (25)
6 建厂条件和厂址选择 (27) 6.1建厂条件 (27) 6.2厂址选择 (29) 7 土建、公用工程方案及辅助生产设施技改方案 (30) 7.1总图运输 (30) 7.2土建工程 (34) 7.3给排水 (39) 7.4供电及电讯 (42) 7.5厂区外管网 (45) 7.6供热 (46) 7.8采暖通风 (46) 8 节能 (49) 8.1设计中采用的主要标准及规范 (49) 8.2装置能耗指标及分析 (49) 9 消防 (51) 9.1编制依据 (51) 9.2工程概述 (51) 9.3消防措施 (51) 10 环境保护 (53) 10.1执行的环境标准与规范 (53) 10.2项目建设期对环境的影响 (53) 10.3建设主要污染源及污染物 (55) 10.4环境保护措施 (56)
活性石灰在炼钢中的作用 冶金石灰作为炼钢用的“造渣剂”，它的重要性已逐步得到人们的重视和认知。它不仅影响着钢水的冶炼过程，还直接影响钢水的最终质量。国际上已广泛采用品质好、反应快、造渣彻底的优质“活性石灰”取代过去使用的“普通石灰”，为冶炼优质钢水奠定了基础。活性石灰的应用，加快了冶炼造渣速度、缩短了冶炼时间、降低了吨钢石灰消耗、减少了杂质带入、大大提高了钢水的质量，给企业带来了显著的综合效益，在钢铁行业已形成共识。20 年代末至今，国内各大钢铁企业（宝钢、武钢、鞍钢、太钢、唐钢、石钢、昆钢等）纷纷建设一流活性石灰生产线，石灰窑配套的主体设施均采用引进或消化外来技术自行建造，石灰产品质量明显优于传统式窑生产的产品，所以活性石灰的应用正成为大趋势在飞速普及发展。 1、活性石灰特性及在炼钢中的作用 1.1 活性石灰的特性 活性石灰是一种化学性能活泼、反应能力强，在炼钢造渣过程中熔解速度快，含S、P 等有害元素少的优质软烧石灰。它的质量优劣主要采用“活性度”这一指标来衡量。 活性度体现了石灰在熔渣中与其它物质的反应能力，表观现象为石灰在熔渣中的熔化速度。由于直接在钢水中测定较困难，所以一般以测试石灰在水中的反应速度来代替，即以石灰水活性来表示。 活性度的测试方法为：取50g 试样，与水混匀成饱和溶液再加入酚酞试剂后呈粉红色，再用浓度为4N（摩尔）的HCl（盐酸）在40℃±1℃的环境温度下，连续10min（分钟）滴定，彻底中和后滴入HCl 的毫升数（滴定值）即为“活性度”值。溶解盐酸量越大，活性度越高，石灰的质量就越好。 关于活性石灰，国家行业部门制定了相关标准，冶金石灰一级以上（即活性度在300ml 以上）称为活性石灰，对粒度也有一定要求。 通过先进窑型合理煅烧出的活性石灰有以下主要的性能特点：
10万吨/年回转窑活性石灰生产线
1 总论 1.1 概述 1.1.1项目建设单位名称、性质、法人代表和项目名称，项目负责人 项目名称：XXXX有限公司10万吨/年回转窑活性石灰生产线 项目建设单位名称：XXXX有限公司 项目建设单位性质：国有企业 项目建设单位法人代表： 项目性质：扩建 1.1.2项目建设单位基本概况 XXXX有限公司是一个典型的资源性企业，自公司成立以来，就受到自治区、XX市党委和政府的高度重视。根据中共中央政治委员、自治区党委书记王乐泉2002年12月28日在新疆中泰化学股份有限公司调研时"你们要与跃钢即XXXX有限公司一起搞20万吨电石项目……，"扩大后峡自备电厂"的指示精神，为满足中泰化学最终形成年产12万吨PVC生产能力的需要（电石需求20万吨/年），XXXX有限公司10万吨/年的产量远远不能满足中泰化学的需要，为此，目前XXXX有限公司正在加紧进行电石厂扩建工作，计划于2009年8月31日第一台电石炉投入生产，最终形成年产电石20万吨的生产能力。 后峡是XXXX有限公司主导产业电石的生产基地，该地区周边储存有大量的动力煤、焦煤、石灰石。动力煤探明储量为2.1亿吨，焦煤探明储量为7000万吨，石灰石储量数亿吨，资源丰富，优势显著。在后峡地区、XXXX有限公司拥有自备5万kW电厂一座，年发电量4.5亿KWh；有电石厂一座，配装431000VA电热炉四座，年产电石10万吨；有煤矿两
座，年产动力煤30万吨，年产焦煤10万吨，有石灰石矿一座，年产30万吨石灰石，石灰厂一座，年产10万吨石灰。 XXXX有限公司的宗旨是：以资源为依托，合理配置资源，优化资本结构，实现规模经济；用可靠的质量，周到的服务开拓和占领市场，以低消耗、高效率取得经济效益，增强企业竞争力，以确保国有资产保值、增值，努力为国家创收，为企业增效，为职工谋利。 1.1.3项目提出的背景，投资的目的、意义和必要性 石灰是人类使用较早的无机胶凝材料之一，由于其原料分布广，生产工艺简单，成本低廉，在土木工程中应用广泛。由于人类认识水平的进步，人们对石灰的开发利用范围不断扩大，目前石灰已经广泛应用于冶金、化工等诸多方面。 聚氯乙烯（PVC）树脂是五大热塑性合成树脂之一，而目前国内PVC 的主要生产方法是电石法，石灰是生产电石的主要原料，每生产一吨电石消耗石灰约0.95吨，疆内主要的商品电石生产企业仅有中泰矿冶、天业电石和XX公司的少数几家，年产量约为65万吨，年需石灰62万吨，市场潜力巨大。与此同时，我区现有石灰企业生产能力约280万吨，而根据预测，“十一五”期间，我区每年石灰的需求量预计将达600万吨。因此，要满足我区盐化工、钢铁、电力、冶金等支柱产业快速发展对石灰的需求，必须加快我区石灰产业的规模化发展步伐，加快建设符合节能和环境保护要求的高技术水平石灰窑，淘汰落后生产能力。 1.1.4扩建的内容和意义 XXXX有限公司现有的石灰生产设施主要是2座日产150吨的传统式直筒石灰竖窑，其石灰石的利用程度不高，利用率在60%左右，生产的石灰活性度和各种性能指标不能完全满足电石厂的需要。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/b02767832.html, 炼钢初渣中活性石灰的熔解 作者：陈燕 来源：《商品与质量·学术观察》2013年第04期 摘要：使用旋转圆柱法研究了石灰煅烧温度、炉渣成分和温度对活性石灰在转炉炼钢初渣中熔解速率的影响。结果表明：1 000℃煅烧的活性石灰熔解速率最大；增加渣中∑FeO含量、较少的MgO含量、较低的炉渣碱度、提高炉渣温度，均有利于活性石灰的熔解。活性石灰在转炉初渣中的熔解过程包括变质解体和扩散溶解，变质解体起主要作用。 关键词：活性石灰熔解炼钢炉渣 转炉炉渣中的游离氧化钙含量较高，用于铺路和生产水泥要求渣中游离w（CaO）≤3%[1-2]，因而需要长时间陈化处理，影响了炉渣的利用[3-5]。有关石灰在炼钢初渣中熔解机理的研究已有报导，但主要是针对高温煅烧的死烧石灰试样进行的研究，认为在化渣前期石灰表面首先生成高熔点的2CaO·SiO2壳，影响了石灰的进一步熔解；增加渣中FeO/SiO2可阻止 2CaO·SiO2壳的形成[6]，有利于石灰熔解。但对于具有大量气孔的活性石灰熔解机理的实验室研究较少。为了降低转炉渣中游离氧化钙含量，针对钢厂所用的活性石灰，对炼钢初渣中活性石灰的熔解机理进行了实验室研究。 1、实验方法 1.1活性石灰试样的制备 为制得试验需要的活性石灰圆柱试样，采用石灰石作原料，首先破碎成粉，再用水做结合剂压制成带内孔的石灰石圆柱（直径25mm，高20mm），然后在电阻炉内采用不同温度煅烧。煅烧好的活性石灰试样和浸渣后的试样经检测，1 000℃煅烧120min的石灰试样的活性最好，其活性度为403ml，体积密度1.76g/cm3，显气孔率47.23%；通过对比煅烧试验，制成的活性石灰圆柱与采用石灰石块在相同条件下煅烧得到的活性石灰块的活性度、体积密度和显气孔率相近。 1.2 活性石灰扩散溶解速率实验 在碳管炉温度达到预定值时，将配好的炉渣加入纯铁坩埚内，炉渣完全熔化后，将固定活性石灰试样的钼棒调整到一定的转速（150r /min）；然后将活性石灰试样降到渣面之上预热 1min，接着将试样浸入炉渣内，旋转一定的时间后将试样升起，并保持旋转把粘在石灰试样表面的渣子甩掉；最后，测量尚未冷却时的浸渣后石灰试样的直径，计算浸渣后石灰圆柱的体积，得到石灰的扩散溶解速率。 1.3 活性石灰变质速率实验
低转炉炼钢石灰消耗项目建议书 一、在我公司经济建设中的意义和作用 石灰的主要成份是C a 0,是炼钢的主要造渣材料，具有脱磷、脱硫能力，也是炼钢用量最多的造渣材料。在炼钢生产中，石灰消耗的上升，造成转炉冶炼渣量的增加；冶炼渣量的增加，则冶炼铁损增加，钢铁料耗也就上升了，因此，降低石灰消耗对于降低炼钢成本具有重要意义。 降低炼钢石灰消耗可降低企业生产吨钢能耗，降低温室气体C0排放，减少吨钢渣量，减少钢渣堆放对环境的污染。 另外，随着企业年产钢的不断提高，转炉炼钢石灰用量也大幅上升，给原本石灰矿产资源紧缺的企业的生产带来一定的压力，在石灰生产能力有限情况下，降低炼钢石灰消耗工作成为我们炼钢人的一个新课题。 二、石灰消耗水平 炼钢厂活性石灰消耗，30t转炉65.63kg/t如表1, 100t转炉59.55kg/t如表2: 表1: 30t转炉石灰消耗 表2: 80t转炉石灰消耗 三、攻关主要内容和工作目标 1）吨钢石灰消耗企业转炉不大于5 5公斤、钢松转炉不大于50公斤; 2）不影响转炉炉衬寿命，不增加补炉材料消耗； 3）保证产品质量，不因降低石灰消耗而影响钢水质量； 四、影响冶金石灰消耗高的主要原因 根据目前我厂石灰消耗情况，影响石灰消耗的因数主要有以下几点：
1、石灰质量的影响石灰质量不稳定，石灰活性度低，石灰的生烧率、过烧率波动大，石灰不易化透，增加了转炉炉前的冶炼难度和石灰消耗。 2、入炉铁水、生铁成分的影响铁水和生铁中的硅含量的影响。铁水和生铁中的硅含量的高低，直接决定炉前每炉的石灰加入量。石灰有效氧化钙按85%计算，在终渣碱度控制在2.8 的情况下，铁水或生铁中的硅含量每增加0.1%，石灰加入量将增加 7Kg/t 。 铁水、生铁的磷、硫的影响。磷、硫含量高，为满足所炼钢种要求，生产过程中必须增加石灰用量以达到目标。 3、冶炼操作的影响 （1）操作方面原因一方面操作工在加石灰时没有根据原材料的硅含量来配加石灰，而是凭经验来配加；另一方面操作工在后期操作控制不当，终渣没有化好化透，石灰利用率低，导致终点倒炉成分不合格，增加补吹次数。 当终点成分不满足出钢条件需加料补吹时，补吹时的石灰加入量没有控制，盲目多加，造成补吹时加的石灰利用率低。 （2）留渣操作方面炉前各个班组运用熟练程度各不相同，留渣操作不规范，导致炉前班组留渣率高低相差较大，影响留渣降石灰耗的效果。（3）高碱度护炉的影响个别时候炉前终点控制水平差导致炉况恶化，不得不通过提高碱度来护炉，导致石灰用量增加。 五、拟采取的攻关措施 针对以上存在的问题，为降低石灰消耗, 合理有效利用石灰, 根据我厂30t、100t 氧气顶吹转炉经过多年的降石灰消耗探索，从技术上、操作上和管理上入手，采取提高石灰质量，规范留渣操作、合理控制石灰加入量、加强护炉等措施来降低石灰消耗。具体如下： 1、完善转炉静态模型自动化炼钢工艺 100t 转炉静态模型自动化炼钢系统通过现场模式的控制模型和理论计算模式的控制模型，优化造渣模型，实行对石灰加入量自动计算并按模式自动完成加入炉内，使转炉操作实现标准化规范化，减少并稳定石灰加入量。 完善转炉静态模型自动化炼钢工艺，包括出钢终点目标计算模型、供氧模型、造渣模型，根据入炉原材料条件，制定最佳冶炼操作模式，加强过程控制，提高一倒命中率和出钢命中率。因此可减少后吹，稳定钢水氧化性，避免因钢水过氧化而影响溅渣护炉效果。
我要石灰生产全套生产设备大概多少钱 一、揭秘石灰生产全套生产设备大概多少钱 （一）成套石灰窑生产线设备价格厂家估算 日产150吨的石灰窑生产线设备总投资大概就是450万，一条完整的日产300吨石灰窑生产线所有设备综合价格在：1000万，日产400吨的石灰窑生产线所有设备综合价格在：1400万左右，日产600
吨的石灰窑生产线的所有设备综合价格在：1700万左右。 注意：这是完整的生产线投资价格估算，包括有：破碎系统、预热系统、回转窑煅烧系统设备、冷却系统、除尘系统、PLC自动化控制系统、以及耐火材料、煤制气系统。 （二）决定石灰窑生产线设备价格的三大因素 石灰窑工艺：石灰窑工艺是决定石灰窑价格的主要因素，因为同样是400吨的石灰窑，石灰立窑混烧工艺和石灰回转窑煅烧工艺价格差距非常之大，后者将近是前者的三倍之多。当然石灰窑工艺的选择不是价格决定的，如果你说你资金比较少就投资石灰立窑；资金比较多就
投资石灰回转窑工艺，其实决定选择工艺的不是价格，而且你需要供应的下游需要什么样质量的石灰，如果是炼钢厂出渣用的那肯定需要选择高质量煅烧的石灰回转窑工艺；如果要求不高选择石灰立窑也是非常不错的选择。 石灰窑型号：工艺决定投资大方向,型号则是决定产量,设备大小不一样价格肯定也是不一样,所以石灰窑行业就是型号越大价格就越高。石灰窑原料：做任何设备都需要有原材料的，我们的石灰窑亦是如此，其中这里原材料包括设备需要的钢板、铸钢件、配件、工具等等，原材料涨价那设备肯定会涨价，比如一吨钢材在2015年上半年1800元一吨，现在钢材接近4000多一吨，所以你要是购买同样型号的石灰窑设备2015年和2018年就会差别很大。 为什么要讲解这些内容呢？其实就是为了让一些刚入行的投资朋友更了解市场行情，因为厂家报价，肯定是专注于设备总体的投资价格进行估价，所以会给投资新手造成一定的误区，那么实际上对于投资者而言，不仅仅需要投资设备，还有电气控制系统和基建那么投资资金就是：1600万+150+340=2090万。 建议：可能很多朋友对于石灰窑的投资都卡在了环评手续上，如果您想了解更详细的情况可阅读《石灰窑环评报告怎么写，需要办理什么资质手续》。如果您已经办理妥当了，可联系专业厂家--河南宏基为您做专业又节省投资成本的项目建设工艺配置方案！
日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案 北京科大三泰科技发展有限公司 北京博得尔科技有限公司 2005-4-18
总论 1.1项目名称 600t/d活性生石灰回转窑生产系统 1.2设计的依据 1．2．1、设计合同 1．2．2、新建本项目编写的有关文件。 1．2．3、国家有关政策、法规。 1.3设计范围 本设计的范围是：以年产20万吨优质活性石灰为前提条件，采用由北京科大三泰科技发展有限公司和北京博得尔科技有限公司联合研制的竖式预热器—回转窑—固定篦板型篦式冷却机组成的活性石灰煅烧系统，包括原料储运筛分系统、原料提升与窑尾预热系统、回转窑煅烧系统、窑头成品冷却机喷煤系统、窑尾烟气处理系统、成品储存筛分系统、原煤粉磨系统的工艺、土建、总图、电气及自动化的初步设计，就该工程项目建成投产后的生产规模、产品方案、技术水平、环境保护、投资概算情况、经济效益预测进行分析研究。 1．3．1本工程总的设计原则为“技术成熟，生产可靠，节省投资，提高效益，着重环保”。 1．3．2选择生产工艺方案时，在认真调查研究的基础上做好方案比较，尽可能采用成熟、可靠的新工艺、新技术，作到既技术先进，又经济合理，切实可靠。 1．3．3电气和自动化控制，要考虑到技术先进，设备和仪器成熟可靠，简单适用。 1．3．4在初步设计中，认真贯彻国家环保政策，注意环境保护，并积极贯彻节能降耗的原则。
第一章项目条件及技术参数 燃料 原料采用转炉煤气为主要原料，转炉煤气热值：约7100KJ/Nm3 煤为辅助原料，主要为了补助热力强度。 动能 电力水 2500kwh/h 充足 气象条件 地震烈度 运输条件 第二章节能 2.1能耗指标及分析 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下热耗电水 1．25Gcal 45kwh 1m3 以上指标均为国内领先水平，并接近世界先进水平。 2.2节能措施 a、本项目中在回转窑尾部设有一台竖式预热器，充分利用回转窑燃烧产生的高温烟气，将预热器内的物料预热，使物料在预热器内发生部分分解，使系统产量提高40%，热效率提高30%。 b、在烟气处理系统中配置篦式冷却器降低了预热器排出烟气的温度，除尘用使用袋式除尘器，大大节省了电能。
氧化钙（CaO），通常称为生石灰，是种广泛使用的化合物。颜色呈白色，碱性，结晶在室温下是固体。广泛使用的术语石灰是指含钙无机材料，其中钙、硅、镁、铝和铁的碳酸盐，氧化物和氢氧化物占优势。生石灰相对便宜。它和化学衍生物氢氧化钙在工业生产过程中都有重要的作用。 它的主要用途包括： 1、生石灰的主要用途是基本的氧气炼钢工艺。其用量为每吨钢约30至50千克（65-110磅）。生石灰中和酸性氧化物以产生碱性熔渣。 2、石油工业：水检测膏含有氧化钙和酚酞的混合物。如果该糊剂与燃料储罐中的水接触，则CaO与水反应形成氢氧化钙。氢氧化钙具有足够高的pH值，使酚酞呈现鲜艳的紫红色，从而表明存在水。 3、采矿：压缩石灰筒利用生石灰的放热性来破碎岩石。以通常的方式在岩石中钻出个炮孔，并将生石灰的密封筒放入并夯实。然后将定量的水注入筒中，并且所产生的蒸汽释放以及更大量的残余水合固体将岩石分开。如果岩石别坚硬，该方法不起作用。 4、化学或电力生产：固体喷雾剂或氧化钙浆料可用于在称为烟道气脱硫的
过程中从排气流中除去二氧化硫。 5、橡胶工业：用氧化钙作为填充增量剂、补强剂，早在18世纪的国外已经大量使用。由于汽车工业的发展，氧化钙被大量使用于轮胎中。氧化钙在天然胶、合成胶中填充，可以起到增容，使胶料坚挺，粒径较小的活性钙、超微细氧化钙（纳米钙）又是较好的补强剂。经试验，氧化钙经活性助剂表面修饰化处理后，用于橡胶中，其填充量可以提高到原填充量的2-3倍，这样就可以节省大量橡胶。 7、氧化钙在塑料制品应用，不但可以较好的改变制品的力学性能，而且又是非常便宜的增量剂，在制品中大量填充氧化钙，可以节省大量塑料原料；更为重要的是它又是非常环保的材料。 8、氧化钙还可以广泛用于烟气脱硫、废水处理、塑料产品的水分吸收剂、防潮剂、有机化工合成、有色金属冶炼等领域。 9、可用于硅酸盐制品，以石灰与硅质材料为主要原料，经过配料、拌合、成型和养护后可制得砖、砌块等各种制品。因内部的胶凝物质主要是水化硅酸钙，
非金属料 一、造渣材料 1.石灰 炼钢对石灰的要求： ◆Ca0含量高，Si02和S含量尽可能低。 Si02消耗石灰中的Ca0，降低石灰的有效Ca0含量；S能进入钢中，增加炼钢脱硫负担。 ◆应具有合适的块度。 转炉石灰的块度以5～40mm为宜；电炉石灰的化学成分及块度要求见表7—5。 表7—5 电炉石灰的成分及块度要求 石灰块度过大，石灰熔化缓慢，不能及时成渣并发挥作用；块度过小或粉末过多，容易被炉气带走，还会降低电炉砖砌炉盖的使用寿命。 ◆烧减率控制在合适的围(4％～7％)。 ◆活性度高。 活性度是衡量石灰与炉渣的反应能力，即石灰在炉渣中溶解速度的指标。活性度高，则石灰熔化快，成渣迅速，反应能力强。 石灰石的煅烧过程： ◆选择优质石灰石原料，低硫、低灰分燃料。 ◆合适的煅烧温度。煅烧温度控制在1050～11500C的围。 ◆先进的煅烧设备，如回转窑、气烧窑等。 根据煅烧温度和时间的不同，石灰可分以下几种： ◆生烧石灰。煅烧温度过低或煅烧时间过短，含有较多未分解的CaC03的石灰称为生烧石灰； ◆过烧石灰。煅烧温度过高或煅烧时间过长而获得的晶粒大、气孔率低以及体积密度大的石灰称为过烧石灰； ◆软烧石灰。煅烧温度在1100℃左右而获得的晶粒小、气孔率高、体积密度小、反应能力高的石灰称为软烧石灰或活性石灰。 生烧和过烧石灰的反应性差，成渣也慢。活性石灰是优质冶金石灰，它有利于提高炼钢生产能力，减少造渣材料消耗，提高脱磷、脱硫效果并能减少炉热量消耗。 2.萤石 萤石的特征： ◆主要成分为CaF2。 ◆熔点很低(约930℃)。
◆改善碱性熔渣流动性且又不降低碱度的稀释剂，又称助熔造渣剂。 ◆增强渣钢间的界面反应能力。 ◆大量使用萤石会增加转炉喷溅，加剧对炉衬的侵蚀。 炼钢使用的萤石要求： ◆CaF2的含量越高越好，而Si02的含量要适当，其他杂质如S、Fe等含量要尽量低。 ◆块度要合适，并且干燥清洁。 冶炼优质钢用的萤石使用前要在60～100℃低温下烘烤8h以上。 ◆造渣时，配比、用量要合适。 如果加入量过少，起不到稀释与助熔的作用；如果加入量过多将使熔渣过稀，对渣线侵蚀严重。另外，过稀的熔渣的渣面不起泡沫，既浪费了热量也降低了炉衬的使用寿命。 3．白云石 白云石的特征： ◆主要成分是CaC03.MgC03。 ◆熔点比石灰低，属于镁质造渣剂。 镁质造渣剂是指Mg0含量比通常的造渣剂高。 ◆配加部分自云石造渣，可以减少炉衬中的Mg0向炉渣中转移，加速石灰熔化，促进前期化渣，减轻炉渣对炉衬的侵蚀，延长炉衬寿命。 炼钢用白云石的要求： 含有一定量的Mg0，杂质少，块度合适。 4．硅石与石英砂 硅石与石英砂的特征： ◆主要成分是Si02。 ◆是酸性炉炼钢的主要造渣材料。 ◆在碱性电炉炼钢过程中，硅石和石英砂主要用于还原期调整中性渣的成分。 ◆在碱性炉中，大量加入硅石和石英砂，易造成炉衬渣线侵蚀严重。 炼钢用硅石的要求： Si02含量在90％以上，FeO<0．5％，并要求表面清洁，块度一般为15～50mm，使用前须在100～200℃温度下干燥4h。 炼钢用石英砂的要求： Si02含量大于95％，FeO<0．5％，水分小于0．5％，粒度一般为1～3mm，使用前应在400℃左右的温度下进行长时间的烘烤。 5.电石块 电石块的特征： ◆主要成分为CaC2，是由石灰和焦炭在高温下炼制的暗灰色不规则的块状固体。 ◆纯CaC2的熔点高达2300℃，但CaC2与Ca0的共晶温度为l640℃，工业上所用的电石块的熔点约为l620℃。 ◆在电炉钢的冶炼过程中，电石块常用作造还原渣，并兼有脱硫作用。 ◆电石块遇水即发热分解放出乙炔气体，具有难闻气味，与火焰接触即可燃烧，温度可达3000℃，又常用于金属切割。 电石块的要求： ◆放在密封的容器保存，在使用前需经高温烘烤。 6.电石粉 电石粉的特征：
日产500吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录 第一章原燃材料基本情况错误!未指定书签。 1.1原料错误!未指定书签。
2.2燃料错误!未指定书签。 第二章项目规模、产品品种和能耗错误!未指定书签。 2.1生产规模及产品品种错误!未指定书签。 2.2能耗指标错误!未指定书签。 2.3物料平衡表错误!未指定书签。 2.4生产用水错误!未指定书签。 第三章工程技术方案错误!未指定书签。 3.1工艺流程图错误!未指定书签。 3.2工艺及设备错误!未指定书签。 第四章投资概算错误!未指定书签。 4.1年产15万吨活性石灰设备投资错误!未指定书签。 4.2年产15万吨活性石灰电气自动化设备投资错误!未指定书 签。 4.3年产15万吨活性耐火材料投资错误!未指定书签。 4.4年产15万吨活性石灰设计及技术服务费错误!未指定书签。
第一章原燃材料基本情况 1.1原料 石灰石化学成份如下： 2.2燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500（20.8），热耗：7800。
第二章项目规模、产品品种和能耗 2.1生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统，生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料品质满足生产要求的前提下，产品质量待定。 2.2能耗指标 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下：
2.3物料平衡表 2.4生产用水 2.4.1生产用水 2.4.2、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m3。 2.4.3、消防用水量：40m3 第三章工程技术方案 3.1工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺