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皮鞋的制造过程及生产工艺

温州皮鞋的制造过程及生产工艺（一）

时间：2010-10-18 11:58 作者：前湖居士阅读：589

皮鞋是温州的经济支柱产业，也是温州在全国有较高知名度的产业。其生产历史悠久，早在宋时，温州已有专门从事鞋业生产的匠户。在长期的历史发展过程中，生产从低级到高级，从简单到复杂，历代能工巧匠们积累了大量的生产经验和制造技术，成为宝贵的历史财富。温州制鞋业随着飞速的发展，从手工制作到半机械制作，机械的应用和制鞋理论的深化，制鞋技术工艺不断得到改进和发展，

皮鞋制作工艺复杂，其生产过程大致可分为划料、劈皮、做包、车包、烫底成型、钳包、热定型、打包脚、复爪、整理、鞋面处理等11道大项生产工序，有的还有缝包、缝底、鞋面定型、鞋面印花、串花、编织、绣花等工序。此外还有选楦、选购材料、选样打版前期准备工作及包装后期工作。

选楦_

选楦是制鞋的第一步。鞋楦是鞋的主要定型工具，又是鞋样设计的“母本”。鞋楦的选择是制鞋的关键所在，有什么样的楦形就会生产出什么样的鞋形状。

楦头平放时，最前面为头，形状有大头的，有尖头的，有圆形的，有方形的，有小圆形的；有厚的，有薄的，尺寸不一。楦面有凹形的，有凸形的，平面的，弧度不一；楦面边沿有棱角的，有无棱的。楦头其规格按腰围、长度计算的。

楦头质地有木制、塑料、铝制的。八十年代时，温州的厂家楦头都以木楦头为主。木楦头以木头为原料，多为腊子树，价格低廉。木楦收缩性强，在生产过程中，受热易变形，对制作的鞋形状往往会产生很大的影响。有时一对同码的楦头因干湿不一，收缩尺寸不一，造成生产出的一双鞋大小长短不一。再者木楦经长时间热化易脆朽，再加上铁钉敲锤，有的木质不良，经不起挤压、热烤，在生产过程往往出现楦头底部脱落无法锭钉、脱楦时楦头断裂无法使用。因稳定性差、使用期不长而被淘汰。

塑料、铝制收缩性弱，稳定性能强，较木质理想。铝制相对塑料收缩性能强，但价格高，且使用笨重。故塑料楦头使用较为普遍，而铝制楦多为打楦栲模，或对质量要求过高的大型厂家半机械化生产使用。朔料废楦头经熔化后仍可重新制作新楦头，故塑料楦头用料有头料、二料，甚至三料之分。头料比二料、三料价格贵，但稳定性强，收缩变化不大，做出的鞋效果最好。

楦头样板拿来后要先试做鞋看看，不满意则叫楦头厂师傅修改或换另一个楦形，直到与自己思维构想相吻合，满意为止。

选购材料

选购材料，即是选择生产皮鞋的用料。鞋用材料，分鞋面材料、附衬材料鞋饰材料、鞋底材料、粘合材料、包装材料等，种类繁多。

面料可分为动物外皮、人造合成革、布料等。动物皮革用料有牛、马、猪、羊、鹰、兔、驴、骡、鳄鱼等。动物皮质以牛皮为最好，有弹力伸拉性能好、表面毛孔细，韧性强度好之优度；羊皮柔软，弹性好，也是皮鞋生产的好面料；马皮，表面毛孔细，但收缩能性差；猪皮表面毛孔粗，但收缩能性强；鹰、兔皮收缩性和表面毛孔介于猪、马皮质之间，且皮面较小，划料时易耗料。驴、骡皮性能与马皮相似，略差。驴、骡、鳄鱼皮很少见。约1993年时，低档的鞋面料曾一度选用价格低的牛二层。后因制作工艺低，皮质本身性能差，所制作的鞋皮面粗糙，而终被淘汰。后来于1995年间，对二层皮制作在技术上进行改进，先在皮面上喷上一层膜，再喷上桨漆，因制作技术移用源自于合成革，故名“移膜革”。移膜革克服了牛二层皮皮面粗糙之缺点。因皮面光滑、价格低，普遍被生产低档皮鞋的厂家广泛采用。

牛皮有进口的、国产的，皮质有硬皮、软皮之分。瞿溪牛皮市场一带营销的牛皮，国内有南

皮和北皮之分，南皮主要产地有四川、云南、广西、贵州、湖北等，北皮有山东、蒙古、新疆（喀什为主）等。北皮韧性强，但虱子叮咬过留下的细孔较多，南皮皮面几乎无虱虫叮孔，收缩性弱。北皮以山东皮为最好，南皮以云南、四川为好。外国皮产地有非洲皮（主要为南非皮）、朝鲜皮、缅甸皮等，这其中以朝鲜皮为上等，非洲皮为差。牛皮成品皮有软皮、轻收、全粒面之分。全粒面皮质较软，但皮面不平整。轻收皮面平整光滑，但较硬。皮以背脊为好，弹性坚韧度强；腹部最差，松疏易拉断；头部坚韧度强，但皮面粗糙。羊皮多为进口，选用的多为沙发等器具制造用料的弃料，小块杂片。进口的皮碎，以羊皮为主，也有小黄牛皮、蛇皮等。羊皮进口按产地有瓯洲小丰田、大丰田、南非、澳大利亚、朝鲜等地。合成革有PXC、PU、纳帕革、上膜皮革。

附衬内料，单鞋有猪头层、牛、猪二、三层皮及非动物人造制品如合成革、针织革、柔软、斯托拉等；棉鞋有驼骆绒、人造羊毛等。为使皮鞋后跟踵与袜子的摩擦力增加，防止脱落，采用了毛里。

打版

打版，又称翻样板，即鞋样设计。鞋样的样式设计，一根据设计师灵感自行设计，另一种根据实物或信息模仿构思而成。鞋样的实物依楦形为标准而定，尺寸长度依时令变化作适当的调整。面料不同其收缩程度不一，要求样板按面料收缩程度来确定规格。进口碎皮拉伸性强，要求样板包脚地适应地缩小。合成革的收缩也不一样，样板应有针对性地设计其尺寸大小。划料样以做包样为母本，再根据鞋面连接处的情况来确定扩增尺寸。剪及连缝的部位，增1个；永的部位，加3个；搭的部位，增加5个。

一整副样版分划料样、做包样、里布样。划料样可允许二个码子一个样版，按严格要求，则须一个码子一个样版；做包样必须一个码一个样版；里布样板可以分大、中、小三个样版，严格点则要求一个码子一个样板。样版上都标上尺码大小标号，为使用时以便区别。厂家根据需要区别，不同的样式样板有不同的编号，与货号一致，如101或A01、B02等。

翻鞋样开始，设计人员计设、画样、扩缩、剪裁都是用人工。后来引用了电脑，除设计母样（一个码样）外，其余都用电脑来完成，既省工力又准确。

样版质地初为红色的硬纸版（俗称红纸版），因红纸版在使用过程中易受划料水浸湿受损影响准确度，后来改用为塑料板，提高了经久使用性。除鞋样外，烫底刀模也需样板。

鞋样样式是多样的，有鞋眼绑带的，有机心的，有统包（前部一块皮）的，有接头的，有口舌的，有拉链的，有扣的，有挂链的。

划料

样版打好后，接下去便是划料。划料是制鞋过程中的第一道工序。它是根据设计要求，使用下料样版及各种工具，将制鞋材料划裁成既定形状、规格的帮件、里件、衬料等过程。

划料是制鞋中较为重要的一道工序。划料过程进行得好坏，不仅与产品的质量紧密相连，而且直接关系到产品的成本，故鞋业厂家对划料十分重视。划料要求工人有一定的皮革知识，扎实的技术，且会灵活根据样版的实际情况作出最合理的安排，既要达到产品质量保证，又能有效地利用原材料来降低产品的成本。

划料所用的机械设备和工具有划料笔、水银笔及划料水、剪刀、刀模、落料机、夹子等。划料水是可以用水清洗去的，颜色较为常见的有白、黄、蓝三种。划料水在使用过程时容易被手抹擦去，水太稀时往往会扩散成一堆，而难以辨认划线准确位置，往往造成车包错位而影响质量。特别是一些皮面光滑的面料，更易摸擦去，不易划画。后来发明使用了有蕊的水笔，因色彩为银灰色，故称水银笔。水银笔落迹清晰干燥，又具有在使用过程有不容易抹掉的优点，但颜色呈暗色有稍不易辨识，且价格稍贵。现两种笔均有使用，质量要求高的鞋多用水银笔。划料所用的剪刀比一般剪刀稍大，刀片厚且大。划料步骤依次为领样版和材料、熟悉

样板结构、标记伤残、套划、编号、裁断、分号、验收帮片、配套、捆扎等工序。

帮部件的形状是多种多样，且均不规则，因此在划料前要先熟悉样板结构，合理安排样版，尽量减少样版间的空隙，减少原材料的损耗。

牛皮等动物皮质划料时，要先检查皮面。天然皮除产地不同、制作加工工艺有高低之分，质量有不同的档次外，不论那一种皮或多或少都存在着一定程度的表面伤残等毛病，故要求“看皮划料”。一要眼晴看仔细，表面是否有刮破痕迹、孔洞、掉漆及背后暗洞等异常情况，若发现及时作好标志（如划线、画圈等），在划料时合理处置，以防误划；二要用手拉，看看皮是否有暗斑、裂缝及粗花现象，若发现则及时勾圈，以免误划入料。

划料除直观看皮和拉伸看皮外，还要熟悉皮革的性能。天然皮的组织不同，皮也有好坏、厚薄之分，脊背、臀部较好，腹档部、四肢部、头尾部较差。皮革各个部位纤维走向不同，各个方向的抗张强度、延伸性也不同。天然革，其纤维走向是背部向腹部延伸。合成革纹路有纵横之分，其收缩力度不一。因此在划料时应注意，一般原则，伸缩性弹性强、有拉伸力的方向作为脚中心线的一致方向，旨在拉帮、脱楦过程中有弹性拉伸力不易被拉破。在实际操作过程时，鞋帮各个部件不可能完全做到一致，但主部件一定要达到要求，成双成对一致；其余次部件力求一致。同时要做到一双鞋的皮厚薄、色泽要求一致。同样里布，无论是动物皮，或人造革、合成革，其性能也一样。

划料原则是先主后次、先大后小、好坏搭配、合理利用伤残。先主后次，是指先拿好的皮划鞋帮的主要部件如头、背部，再拿次的皮划鞋帮的次要部件。先大后小，即先划鞋帮的大部件，再划鞋帮的次要部件。好坏搭配，即合理利用皮的各个部位。皮的脊背、屁股、臀肱部位用于鞋的前帮主要部件，鞋的颈肩部用于后帮、包跟、靴筒，腹档部、腋部、四肢部、头尾部用于鞋的次要部位（如鞋舌、后垫、护耳皮等）。合理利用伤残，即利用鞋帮（包）的特点，将皮的伤残部位有效地利用。鞋包的制作过程中，搭地、反折皮、包脚地、口舌、沿口处等部位是鞋包的掩盖隐蔽处，不易被发现，可以将伤残、缺陷的皮部位有效地利用起来，达到节省成本功效。

动物皮质划料，因有疤痕、暗孔等，为一层划料。合成革因面净，可二层对折边部用铁夹夹紧，在其反面划料，裁剪下来便是一对，可省工时。

套划时，要注意每一块样板，其正、反在皮面上划的块数是一致的，有的是一块，有的为二块。一块样板划好后，要在其相对应的皮上用笔标上号码，以示区别辨认。

裁断方式有手工操作和机器裁断两种。手工操作即用手拿着剪刀依着皮上的划线剪断。手工剪，费时效果相对差些。且一些小厂家由于管理不严，工人剪刀剪裁时往往剩留边料多余部分，皮边参差不齐，多余部位留着影响着削皮的效果，进而不利于做包，影响鞋帮的质量。有时也会发生误剪，造成损失。机器裁断，机器一般为摇臂的落料机。将皮放在落料机上，将刀模按号放准在划料线上，用手握按摇臂，由转轴上下升降冲压而成。机器裁断，裁断效果好，速度快，提高了裁断质量和工效。但需要机器，还要刀模，成本费用相应增大，适合于大量大批生产的大企业厂家。

裁断后，就是分号验收。按照尺码大小、各个帮件分开。清点数量后，再用编丝绳系捆扎，以防不同号码混杂在一起，引起质量问题。有的厂家专门配有验收员，对裁断后的帮件进行验收，并由统计员统计数量与尺寸，再由会计核算平均一双皮鞋帮件成本。

里布划料，上等的里布，如猪皮头层，是先按样版一层划线，裁断用手工裁剪和机器裁断都可。中等及下等的天然皮里布，用手工裁断的，也是先按样版划线；用机器裁断的，可直接用刀模压冲。合成革、人造革等里布，可多层合折，划线手剪或刀模机器压冲都可。里布裁断除手工裁剪和机器裁断外，还有用电剪裁断。先按样版划线，合折成几层，再由电剪裁剪。附衬材料的划料和裁断操作原理同于里布。

鞋面帮件加强

帮料剪裁后，在劈皮前，有的鞋帮根据需要，还需进行鞋面帮件加强，在皮革帮件反面粘贴一层衬料，来增加皮的柔软弹性，或改善皮面的丰满度和质感。鞋面帮件加强一般由做包工人事先完成。粘贴用的材料有：定型布、热粘布、细布、衬绒、无纺布、薄里革、轻泡切片、轻泡回力胶、单面胶纤维片、双面胶保险带、单面绒纤维片等。

鞋面帮件加强的主要因素有皮面太硬、皮层松弛、皮层太薄三种。

皮面太硬，定型后会造成鞋面过硬而无手感，弹性，穿着时不舒适。须对皮的背部附衬上EVA或回力胶片等。

有的皮面纤维结构松驰，成型后，皮面内部分层，外层呈浮动式，影响鞋的美观，因此在热定型前则需先对其化学处理，改变内部纤维结构，加强其皮层的紧密性。化学处理使用的药水为电充水。这种鞋面帮件加强，是冷定型方法的一种。电充水加强后，为达到皮面的柔软弹性，电充后必须进行附衬，粘合上切片或衬布等。

有的皮某些帮件的厚度低于规定厚度，在制作以及穿着过程因坚韧不强超过承受力易被拉破或拉伤，或定型后稳定性不够易造成变形，故需附衬来加强其拉伸承受力。如山羊皮和犊牛皮（胎儿皮）因皮质薄，要进行粘贴衬料。一般碎皮都要附粘上一层切片（轻泡）或回力胶片，胎儿皮粘贴上大布或护包布。

除以上因素外，需要鞋面帮件加强的情况有，一、帮件削皮后，革的纤维组织受到了一定程度的破坏，其抗张强度有所降底。二、后帮采用里外组合结构时，后帮合缝处粘贴补强带。

三、反永缝纫法的鞋帮面，须对合缝处张贴布胶，以防缝纫处线拉伸造成帮件移位，影响缝纫质量。

其具体操作是，附衬材料使用单面胶的，直接将衬料平放粘在鞋面帮件上，再用电烫斗熨烫将胶熔化，粘合在一起。无胶的附衬材料，使用前要先刷胶，然后与帮件粘贴在一起。所用的胶，手工操作的，先为氯丁胶，后为粉胶；使用上胶机的，为白奶胶。

除鞋面帮件加强外，有的皮色如淡色或米色，若做其它颜色可在劈片前染漆改色。改色液一般都用骆驼漆。

印花

印花，又称压花、压印，是根据鞋样面料需要，制成一定的花纹图案而进行加工的一道工序。它借助于机械力（和热）的作用，在帮件上冲压、热烫出一定花纹图案的操作。

印花印花方法可分为三种：冷压花法、热压花法、高频压花法。冷压花法，是指在常温下对帮面进行压花。常用的方法有机械冲击法、气压压印法、液压压印法和多次搓压成型的搓压法。热压花法，指在1300C~1600C下对帮面进行热压印。常用设备有平板式和辊筒式两种压印机。高频压花法，是采用高频法所产生的热能将涂层熔化，从而产生图案、花纹。高频压花，一般是对帮件局部进行的，压印商标图案、装饰图案或制作凸状等，也可适用于合成革、贴膜革。-`

印花所用的压花板，也称印花板，上面雕刻成文字或图案。其质地有铝制的，也有铜制的，铜制的图案压印效果优于铝制的。不同的图案的印版对材料要求也不同，有的用铝制可以，有的用铝制则没有效果达不到压印要求；铜制的则都可达到质量要求，但制版要求过高，价格稍高。不同的模板，将产生不同的花纹图案。

劈皮

劈皮，又作片皮，又名削皮，是通过手工或机器的片刨来调整（降低）鞋帮部件的整体厚度或局部厚度的操作的工序。劈皮是帮部件组合的基础。劈皮的作用：利于折边，使镶接部位平伏，穿着舒适，增强产品整齐、美观。

过去劈皮都是手工操作，解放后，引进机器工艺取代了手工操作。手工劈皮所需的工具有劈刀、人造石（印刷用的印石、灌县石、大理石、玻璃板等几种）。劈刀最早一种是顺刀。操作时，左手紧捏加工帮件，面革肉面向上平放在垫板上，右手握刀柄，空悬肘腕，刀刃紧压帮件折边部位的面革肉面，刀口微斜，沿加工件的边，用腕力向前推劈。后来，由顺刀改进为反刀，变得劈口平整、人又省力，容易掌握。操作时，刀的磨口面向上，即将刀转一面使用，肘腕不平抬空悬，而是下降贴靠胸侧胁部，向前平推。

机器劈皮的种类有通劈、劈边两种。通劈，即将帮件整个劈平，是要求整体高低厚薄一致，平整安伏。劈边，按规格要求将部件边缘劈成坡形状。其操作按帮件的用处要求，又可分为削折边（俗称反永）、削压茬（俗称搭地）、削剪边三种。三种劈的宽度和深度都不一致。搭地下压件搭地的地方稍厚，深度较宽；上压件为剪的部位也稍厚，宽度稍窄些；上压件为反折、对折的部件及连缝要劈薄，宽度略窄些。一般折边宽度为3mm，劈皮为6mm；剪、合缝宽度为1mm，劈皮为2mm；搭地宽度为6mm，劈皮为6mm。

劈掉部份尺寸深度、厚薄要掌握好，太厚连接部位隆起影响美观，太薄时，在夹包整个过程中易被拉破或在穿过程中寿命不长。劈皮的厚薄、深度、形状靠削皮机来调整。调整圆刀劈皮机压脚角度，可以改变劈削面的形状；调整档板的位置，可以控制劈削宽度；调整上口辊螺丝，可以收放劈削深度。

使用劈皮机操作前，要调整位置，用零碎废皮试劈。当位置调整好操作时，要先将皮摊平，在皮革面上用油浸棉花擦拭，以利于操作的顺利进行。同时在劈皮过程中要及时向机器中加润滑油，保证工作正常运转，及保养刀具，再者要及时清理杂物废料。

现在在有机器操作的情况下，有时也会用到手工劈皮，如处理机片后对弯角、接茬、重叠等处的厚薄、宽度进行特殊要求的清片工艺这种手工操作是机片后的一种补充手段。

除面料劈皮外，包头、主根为了衔接处自然平稳地过渡，也需在内边沿口处削薄。

做包

做包是将帮件通过折边、修剪、凿、穿串、编及上扣等工艺手法及美化装饰的制作过程。做包是鞋帮部件加工的主要工序，也是鞋帮部件组合的基础工序。

做包的工具有做包样板、剪刀、划料笔、划料水、铁锤、串凿、回凿、塑料板、毛刷、做包桌、竹木椅（或凳）等，用料有、氯丁胶、粉胶、布胶、双面胶等。操作工序有粘贴衬件、画划、修剪、刷胶、贴、折边、串凿、锤、上扣等。做包是坐着工作的，桌与凳要保持的一定的距离。

在做包前，要对劈片后的帮件进行逐一质检。根据工艺操作规程及产品质量要求，主要检查部件的外观及内在质量，主次部件的用料是否合理，部件是否在上道工序中是否有操作伤的。如发现劈坏的部件必须剔除。同时要对帮面、帮里部件进行初步的检点、清理、配齐，避免不同尺码的部件混淆。

画划就是拿样版按贴紧在面料上，依照规形而划画，留下样板规形；修剪就是去多余部份，用锋利的剪刀沿着划料线修切整齐。折边，又称抿边、摺边、拨茬，俗称“反永”，就是将皮的边沿反面，沿样板划线折卷一部分捶压相粘合、敲平的一种操作。“反永”常见的类型有直线型、凸弧形、凹弧形、尖角型。凸弧形的，因劈皮后部件的外轮廊线弧长大于对应的折边样版的轮廓线弧长，因此，在折边时，欲使折边平伏、整齐，则必须在折边时将部件多余的部分打褶。要求打褶细密、均匀，折边后的部件边缘光滑、自然、平伏，无棱角。凹弧形的，折边的轮廊线弧长比相应折边样版的轮廓线弧短，则要在在弯凹处将皮的外端至画线间用剪刀剪开几条裂口，来补兖所需要的伸长量。剪口的疏密、深浅要根据部件凹弧的形状大小来决定，弯大疏浅，弯小密深。尖角型的，先折一边，靠近尖角处打一剪口，剪口深度距样版的尖角0?2~0?5mm，剪口斜切向肉面层。折回另外一边后，再将多余的边缘剪去。

折边前要先刷胶，刷胶的宽度为要折边宽度的二倍。等胶干了后，将帮件正面放在平板上，一手将边沿沿着画线依次翻折过来，另一手握执铁锤同时在画线处敲锤平整。/KL

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刷胶用的胶，开始用氯丁胶，后改用天然橡胶。氯丁胶是以由氯丁二烯乳液聚合而氯丁橡胶为主要成分，配以其它的金属氧化物、树脂、防老剂、溶剂、填充剂、交联剂和促进剂而成。天然橡胶又称汽油胶，俗称粉胶，是天然橡胶与120号汽油按一定的比例混合物。此外，还有热熔型胶粘剂，如聚脂型、聚酰胺型和聚烯烃型等。机器夹包的，做包用胶主要是高熔点的聚酰胺型和聚烯烃型热熔胶。l+#J oc<8

串凿的种类很多，如装饰性的花眼、功能性花眼，缝包的穿线、装饰用的穿花，装饰扣的插眼、四合扣的眼孔等。装饰性的花眼，是将不同的孔径和不同形状的花眼进行组合、排列，产生动与静、明与暗等视觉效果。功能性花眼以其实用性为主，兼具装饰功能。如凉鞋、旅游鞋帮面上的透气也、系鞋带上鞋眼孔、系卡带的鞋钎孔等。鞋款式有鞋眼的，在串凿打洞后，将鞋眼套放在鞋眼洞中，在其反面对准鞋眼用回凿敲打，使鞋眼底部分裂成几片向四处折翻，与面料反面紧靠在一起，使鞋眼钳夹紧固在鞋面上。四合扣，由子扣和母扣两部分组成。子扣为外凸形，母扣为内凹形。安装时，母扣在皮面，子扣在皮反面，母子扣将皮层夹住后，再用回凿在子扣上敲打，使之分裂向反面紧固。此外，有的鞋为使产品（男鞋）赋以活力、豪华感，或给人对其（童鞋、女鞋）产生活泼、雅致、跳跃的动感，往往在鞋帮上下功夫，使用花形冲、刻刀等工具，由做包来完成将帮部件边口冲切成各种花形。|nCVM\+5T 粘合除折边外，还有口舌、耳环等，与里布刷胶粘合。]_BH"ng}

凉鞋制作时，腰牌有洞眼的款式，要须对先对腰窝帮件和里布刷胶粘合，再由手工串凿打洞或机器刀模压制。%pIP#y[4

女中、高跟装跟的，要先对鞋跟进行包跟。?7>"ZGDe>

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过程装备制造技术主要考点及答案

1、加工经济精度：通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度，也称为经济精度。正常操作情况指：完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、获得尺寸、形状、位置精度的方法获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。 8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动兀件间相对运动的误差。一般用传动链末端兀件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施：a）减少传动元件的数目，减少误差的来源；b）提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c）尽可能使末端传动副采用大的降速比；d）减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e）采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：① 结合面接触变形② 低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt 之间的比值，称为工艺系统刚度kxt, kst=Fy/yxt 13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响 14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为： e 1、e 2、e 3 ,则总的复映系数1 23 e = eee……总复映系数总是小于1，经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内。当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。减小误差复映的方法:1?减小进给量。2?提高工艺系统刚度。3?增加走刀次数。 15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度； 16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4 ）控制环境温度。 17、提高机械加工精度的途径：（1）听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法（2）人为设误,相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法（3）缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法（4）确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法（5）有比较，才有鉴别，误差平均的方法（6）实时检测，动态补偿，积极控制的方法 18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能 19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度一微观几何形状误差：S / H < 50 （GB/T131-93）波距/波高波度一一介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000） 20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因：表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、扭曲和破碎，从而得到强化。影响因素：刀具的几何参数、切削用量、被加工材料

过程装备制造与检测邹广华刘强课后习题答案

过程装备制造与检测 0-1过程装备主要包括哪些典型的设备和机器。过程装备主要是指化工、石油、制药、轻工、能源、环保和视频等行业生产工艺过程中所涉及的关键典型备。 0-3压力容器按设计压力分为几个等级，是如何划分的。按设计压力分为低压中压高压超高压四个等级，划分如下：低压（L）0.1-1.6中压（M）1.6-10高压（H）10-100超高压（U）>100 0-4为有利于安全、监督和管理，压力容器按工作条件分为几类，是怎样划分的。 a.第三类压力容器（下列情况之一）毒性程度为极度和高度危害介质的中压容器和力P*V≥0．2MPa·m3的低压容器；易燃或毒性程度为中度危害介质且P*V≥0.5MPa·m3的中压反应容器和力P*V≥10MPa·m3的中压储存容器。;高压、中压管壳式余热锅炉;高压容器。b.第二类压力容器（下列情况之一）中压容器[第a条规定除外];易燃介质或毒性程度为中度危害介质的低压反应容器和储存容器;毒性程度为极度和高度危害介质的低压容器;低压管壳式余热锅炉;搪玻璃压力容器。 c.第一类压力容器除第a、b条规定外，为第一类压力容器。 0-7按压力容器的制造方法划分，压力容器的种类。

单层容器：锻造法卷焊法电渣重溶法全焊肉法多层容器：热套法层板包扎法绕代法绕板法 1-3常规检测包括哪些检测容。包括宏观检测、理化检测、无损检测（射线超声波表面） 2-1简述射线检测之前应做的准备工作。在射线检测之前，首先要了解被检工件的检测要求、验收标准，了解其结构特点、材质、制造工艺过程等，结合实际条件选组合式的射线检测设备、附件，为制定必要的检测工艺、方法做好准备工作。 2-2说明射线照相的质量等级要求（象质等级）。一般情况下选AB级（较高级）的照相方法，重要部位可考虑B级（高级），不重要部位选A级（普通级）。 2-3射线检测焊接接头时，对接接头透照缺陷等级评定的焊缝质量级别是怎样划分的。 Ⅰ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在；Ⅱ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透存在；Ⅲ级焊缝不允许有裂纹、未熔合以及双面焊或者相当于双面焊的全焊头对接焊缝和家电板的单面焊中的未焊透。不家电板的单面焊中的；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。

机械加工工艺过程的组成

工艺 §概述一．机械加工工艺过程的组成 1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2．安装——经一次装夹后所完成的工序容装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间——应尽量减少安装次数 3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步 5．走刀——每进行一次切削——1次走刀二．工艺规程 1．工艺规程的作用——①指导生产 ②组织生产和管理生产 ③新建、扩建或改建工厂及车间 2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性 ②经济上的合理性 ③良好的劳动条件

§机械加工工艺规程设计一．零件的工艺分析 1．零件技术要求分析 ①加工表面的尺寸精度 ②主要加工表面的形状精度 ③主要加工表面之间的相互位置精度 ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 ⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。 1）零件的视图、技术要否齐全——主要技术要求和加工关键 2）零件图所规定的加工要否合理 3）零件的选材是否恰当，热处理要否合理 2．零件结构及其工艺性分析 ①结构组成——外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类 ★分析刚度及其方向 ③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择 1．毛坯种类的选择铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差 ①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台 ②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆小零件（垫圈）→合成1件

过程装备制造工艺复习

1.准备工序（预加工）：净化、矫形和涂底漆。 2.净化的方法和设备：喷砂法（机械净化法、物理净化法）（喷沙装置）、抛丸法（抛丸机）、化学清洗法（包括有机溶剂洗涤、碱洗、酸洗）。 3.净化的原因、目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；②为下一道工序做准备，满足下一道工序的工艺要求；如：喷镀，搪瓷，衬里设备，多层包扎容器，热套容器等；③为保持设备的耐腐蚀性； 4.喷砂法原理：利用压缩空气将均匀石英砂粒喷射到需净化表面。 5.抛丸法原理: 利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的 6.矫形的实质：就是调整弯曲件“中性层”两侧的纤维长度，使纤维等长。或者以中性层为基准，长的变短，短的变长；或者以长纤维为基准，让短纤维拉长。 7.矫形的方法：弯曲法、张力变形法、火焰加热法等 8.矫形设备：1.弯曲法：钢板的矫平：辊式矫板机；型钢的矫形：各种压力机、型钢矫直机，矫管机。2.张力变形法矫形：拉伸机3.火焰加热矫形：可燃气体的火焰。 9.划线：划线工序是包括展开、放样、打标号等一系列操作过程的总称。 10.可展与不可展：空间曲面分为直线曲面和曲线曲面。所有的曲线曲面是不可展开的。在直线曲面中，相邻两素线位于同一平面内的才是可展开曲面。球形、椭圆形、折边锥形封头等零件的表面是曲线曲面，属于不可展开曲面，在生产中用近似方法展开或用经验公式计算 11.注意事项（放样）：划线要准确、考虑各工序的加工余量、合理排料（提高材料利用率和合理配置焊缝）。 12.排版原则（三个）：a.充分利用原材料、边角余料、使材料利用率达到90%以上，b.零件排料要考虑到切割方便、可行，c.筒节下料时要注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致，d.认真设计焊缝位置。 P141（合理排料） 13.切割及边缘加工（设备一致）：按所划的切割线从原料上切割下零件的毛坯称切割工序（俗称落料）。切割的要求：尺寸精确；切口光洁；切割后的坯料无明显、较大变形 14.机械切割：1.锯切（设备：普通锯床，砂轮锯）（对象：圆钢，管子）；2.剪切（设备：闸门式、圆盘式剪板机，振动剪床，联合剪切机）（对象：板料）适用范围：A.闸门式剪板机：有斜口和平口两种,以斜口式用得最多.用于板材的直线剪切。其剪切厚度为6-40mm B. 圆盘式剪切机则用于20mm以下板料的直线和曲线剪切，用途不广。 15.热切割：氧气切割、等离子弧切割 16.氧气切割的过程：a.金属预热 b.金属元素燃烧 c.氧化物被吹走 17.氧气切割必须满足以下条件： ①金属的燃点必须低于其熔点（基本条件）。铸铁、铜的燃点都高于其熔点，不能用氧切割 ②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。铝和含铬较高的合金钢不能气割 ③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 ④金属的导热性不能过高；⑤生成氧化物的流动性要好。 18.等离子弧切割是利用温度达18000-30000K的等离子焰流，将工件局部熔化并冲刷掉而形成割缝 19.等离子弧及其产生：完全电离的气体就是第四种物态——等离子态自由电弧→机械压缩、热压缩、磁压缩→等离子弧 20.边缘加工有两个目的：a.按划线要求切除余量，以消除切割时边缘可能产生的冷加工硬化、裂纹、渗碳、淬火硬化等缺陷；b.根据设备的焊接要求，加工出各种形式的坡口方法是机械切割(刨削，磨削)和热切削（火焰切割、等离子弧切割、碳弧气刨）

过程装备制造与检测试题

过程装备制造与检测考试复习题一、填空题（每空1.5分，总分30分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。 4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。 5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。 7、尺寸精度及其获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。二、选择题（每题2分，总分20分） 1、应用最广的无损检验方法是（B） A、射线探伤 B、超声波探伤 C、表面探伤 D、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到（ A ）结合的一种方法。 A、原子 B、分子 C、中子 D、电子 3、焊接接头中最薄弱的区域是（C） A、焊缝区 B、熔合面 C、热影响区 D、基本母材 4、焊接结构不具有的优点（B） A、节省金属材料，减轻结构重量 B、劳动强度低，劳动条件好 C、较好的密封性 D、容易实现机械化和自动化 5、下列不是焊后热处理的目的的是（D） A、松弛焊接残余应力 B、稳定结构形状和尺寸 C、改善母材焊接接头和结构件的性能 D、提高断裂韧性 6、磁粉探伤有很多优点，下列对其描述错误的有（C ） A、适用于能被磁化的材料 B、可以检测形状复杂的工件 C、检测灵敏度较低 D、检测工艺简单，效率高 7、采用结构钢焊接时必须预热，一般预热温度为（A ）以上 A、250—350℃ B、200—300℃ C、300—450℃ D、400—550℃ 8、对于常温下塑性较好的材料，可采用（B）；对于热塑性较好的材料，可以采用（B） A、冷冲压，退火处理 B、冷冲压、热冲压 C、回火处理、热冲压 D、热冲压、淬火处理 9、评定金属材料的焊接性的方法有三种，下列不是焊接性的评定方法的是（C ） A、实际焊接法 B、模拟焊接法 C、数值模拟法 D、理论估算法 10、壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头属于哪一类焊接接头( B )

产业结构调整指导目录(落后生产工艺装备)

产业结构调整指导目录（2011年本）一、落后生产工艺装备（一）农林业 1、湿法纤维板生产工艺 2、滴水法松香生产工艺 3、农村传统老式炉灶炕 4、以木材、伐根为主要原料的活性炭生产以及氯化锌法活性炭生产工艺 5、超过生态承载力的旅游活动和药材等林产品采集 6、严重缺水地区建设灌溉型造纸原料林基地 7、种植前溴甲烷土壤熏蒸工艺（二）煤炭 1、国有煤矿矿区范围（国有煤矿采矿登记确认的范围）内的各类小煤矿 2、单井井型低于3万吨/年规模的矿井 3、既无降硫措施，又无达标排放用户的高硫煤炭（含硫高于3％）生产矿井 4、不能就地使用的高灰煤炭（灰分高于40％）生产矿井 5、6AM、φM—2.5、PA—3型煤用浮选机 6、PB2、PB3、PB4型矿用隔爆高压开关 7、PG—27型真空过滤机 8、X—1型箱式压滤机 9、ZYZ、ZY3型液压支架 10、木支架 11、不能实现洗煤废水闭路循环的选煤工艺、不能实现粉尘达标排放的干法选煤设备（三）电力 1、大电网覆盖范围内，单机容量在10万千瓦以下的常规燃煤火电机组 2、单机容量5万千瓦及以下的常规小火电机组 3、以发电为主的燃油锅炉及发电机组（5万千瓦及以下） 4、大电网覆盖范围内，设计寿命期满的单机容量20万千瓦以下的常规燃煤火电机组（四）石化化工 1、200万吨/年及以下常减压装置（2013年，青海格尔木、新疆泽普装置除外），废旧橡胶和塑料土法炼油工艺，焦油间歇法生产沥青 2、10万吨/年以下的硫铁矿制酸和硫磺制酸（边远地区除外），平炉氧化法高锰酸钾，隔膜法烧碱（2015年）生产装置，平炉法和大锅蒸发法硫化碱生产工艺，芒硝法硅酸钠（泡花碱）生产工艺 3、单台产能5000吨/年以下和不符合准入条件的黄磷生产装置，有钙焙烧铬化合物生产装置（2013年），单线产能3000吨/年以下普通级硫酸钡、氢氧化钡、氯化钡、硝酸钡生产装置，产能1万吨/年以下氯酸钠生产装置，单台炉容量小于12500千伏安的电石炉及开放式电石炉，高汞催化剂（氯化汞含量6.5％以上）和使用高汞催化剂的乙炔法聚氯乙烯生产装置，氨钠法及氰熔体氰化钠生产工艺 4、单线产能1万吨/年以下三聚磷酸钠、0.5万吨/年以下六偏磷酸钠、0.5万吨/年以下三氯化磷、3万吨/年以下饲料磷酸氢钙、5000吨/年以下工艺技术落后和污染严重的氢氟酸、5000吨/年以下湿法氟化铝及敞开式结晶氟盐生产装置 5、单线产能0.3万吨/年以下氰化钠（100％氰化钠）、1万吨/年以下氢氧化钾、1.5万吨/年以下普通级白炭黑、2万吨/年以下普通级碳酸钙、10万吨/年以下普通级无水硫酸钠（盐

过程装备制造工艺习题库A

二、填空题 1、拉；压；折皱； 2、有直边；压力机预弯（模压直边）；卷板机预弯（滚弯直边）；预留直边。 3、RT；超声波检测；渗透检测。 4、热套式高压容器；扁平钢带倾角错绕式高压容器；层板包扎式高压容器。 5、机械矫形；火焰矫形。（或冷矫形、热矫形） 6、焊接变形；残余应力。 7、冲压成型；旋压成型；爆炸成型。四、简答题 1、净化的目的是什么？答：目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；（1分） ②为下道工序作准备，满足下一道工序的工艺要求；（1分） ③保持设备的耐腐蚀性。（1分）方法：手工法；喷砂法；抛丸法；化学净化法； 2、简述氧气切割过程及切割条件。答：过程：火焰切割又叫氧气切割。氧气切割时，火焰的高温先将金属预热，然后金属元素温度逐渐升高，进而燃烧，燃烧后的氧化物被源源不断的氧气流吹走，而达到切割的目的。（答出预热、燃烧、吹走3分）必备条件：①金属的燃点必须低于其熔点。 ②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。 ③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 ④金属的导热性不能过高。 ⑤金属氧化物的流动性要好。 3、请结合图示从力学上来说明无模旋压封头成型法。答：成形辊与板坯的接触点为顶点，旋压辊与板料的接触点为压点，从板坯中心看到项点和压点不在同一圆周上，这样就形成了力矩，使顶点和压点之间在经向形成一小条金属塑性变形。由于主轴和成形辊驱动动力的作用使圆形板坯旋转，从而在项点和压点之间沿圆周方向形成一个环形区域，由于2点之间中的任意各点都产生同一方向的塑性变形那么这个环形区域则以螺旋形的方式从中心向边缘“流动”，终使板坯产生连续不断的塑性弯曲变形，形成所期望的封头形状和尺寸精度要求。（答出第一段或意义相近得3分，答出第二段或意义相近得3分） 4、简述固定管板式换热器的装配工艺过程。答：要点（1）竖一管板；（2）固接拉杆；（3）穿定距管、折流板；（4）固定定距管、折流板；（5）穿入换热管；（6）套入筒体；

机械加工工艺流程描述PDF.pdf

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

过程装备制造与检测试题

过程装备制造与检测试题 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

过程装备制造与检测复习题（五）一、填空题（每空分，总分30分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。 4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。 5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。 7、尺寸精度及其获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。二、判断题（每个1分，总分5分） 1、在相同的焊接电流下，若改变焊丝直径，即改变了电流的密度，焊缝的形状和尺寸也将随着改变（对） 2、多层容器比单层容器的抗脆裂性好，导热性比单层容器大的多，高温工作时热应力大（错） 3、胀接的密封性和强度不如焊接，胀接不适于管程和壳程温差较大的场合，否则影响胀接质量（对）

4、传播介质是影响超声波衰减的主要因素，在固体介质中超声波衰减最严重，在液体介质次之，在气体介质中最小（错） 5、管子材质低碳钢、低合金钢可以冷弯和热弯；合金钢、高合金钢应选择热弯。（对）三、选择题（每题2分，总分20分） 1、应用最广的无损检验方法是（ B） A、射线探伤 B、超声波探伤 C、表面探伤 D、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到（A ）结合的一种方法。 A、原子 B、分子 C、中子 D、电子 3、焊接接头中最薄弱的区域是（C） A、焊缝区 B、熔合面 C、热影响区 D、基本母材 4、焊接结构不具有的优点（ B） A、节省金属材料，减轻结构重量 B、劳动强度低，劳动条件好 C、较好的密封性 D、容易实现机械化和自动化 5、下列不是焊后热处理的目的的是（D） A、松弛焊接残余应力 B、稳定结构形状和尺寸 C、改善母材焊接接头和结构件的性能 D、提高断裂韧性 6、磁粉探伤有很多优点，下列对其描述错误的有（ C ） A、适用于能被磁化的材料 B、可以检测形状复杂的工件 C、检测灵敏度较低 D、检测工艺简单，效率高 7、采用结构钢焊接时必须预热，一般预热温度为（A ）以上

机电设备生产工艺流程

机组生产工艺流程一、主机生产工艺流程图：具体生产步骤： 1、原材料采购公司原材料采购有严格执行的工作流程：专业采购人员首先收集原材料的消耗需求，将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本，再进行具体的询价议价后，提交采购决策人进行采购决策；组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料；货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库，而对检验不合格的原材料一律不得使用，由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款；生产部门必须取得合格的检化验单后，才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验

原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料根据生产要求合理安排人手，产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。4、焊接成型由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求：铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝，氧气与乙炔共同燃烧基础上，在150°高温下，使焊丝溶解成液态，在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接，要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏打压试漏：为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压24小时后，应无降压情况。 6、抽真空抽真空：在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，30分钟，30Pa以下, 确保主机内处于真空状态。 7、冷媒充注冷媒充注：在作抽真空工序后，充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中，氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8.1空负荷试车

过程装备制造

过程装备制造 1、焊接接头的基本形式有对接接头、T形接头、角接头和塔接接头。 2、焊缝多余的高度简称余高。 3、低碳钢的热影响区：半熔化区、过热区、正火区、部分相变区、再结晶区、蓝脆区。 4、焊条由焊芯和药皮组成。如E4312→E表示焊条，43表示抗拉强度最低值，12表示焊条适当焊接位置药皮类型。J422对应于E4303 ，钛钙型交直流，焊接较重要的低碳钢结构和相同强度等级的低合金刚。 5、基本的焊接规范有焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接线能量、焊条直径、多层焊的层数、焊接冷却时焊接预热温度等。 6、焊接电流对于手工电弧焊，焊接电流是最主要的焊接工艺参数，是影响焊接质量的关键。 7、对重要焊接结构如压力容器要通过焊接工艺评定确定焊接线能量合格后才能最后确定焊接电流等工艺参数。 8、钨极惰性气体保护电弧焊（TIG焊），是国际上应用较广泛的焊接方法，中国以氩气作为保护气简称氩弧焊。 9、二氧化碳气体保护电弧焊的特点：①成本低②抗氢气孔能力强③适合薄板焊接④易实现全位置焊接。 10、电渣焊的主要特点是适合焊接厚件且一次焊成，由于焊接头的焊缝区热影响区都较大高温停留时间长，易产生粗大晶粒和过热组织，接头冲击韧性较低，一般焊后必须进行正火和回火处理。 11、碳当量法就是把钢材化学成分中的碳和其他合金元素的含量多少对焊后淬硬，冷裂及脆化等的影响折合成碳的相当含量，并椐次含量的多少来判断材料的工艺焊接性和裂纹的敏感性。 12、焊后热处理规范：①加热温度②保温时间③升温速度④冷却速度⑤进出炉温度。 13、钢材的预处理是指对钢板，管子和型钢等材料的净化处理，矫形和涂保护底漆。 14、净化处理主要是对钢板，管子和型钢在划线切割焊接加工前和钢材经过切割坡口加工成形焊接之后清除其表面的锈氧化皮油污和熔渣等。 15、矫形是对钢材在运输吊装或存放过程中的不当所产生的变形进行矫正处理的过程。 16、涂保护漆主要是为了提高钢材的耐腐蚀性，防止氧化延长零件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料。 17、矫正方法有机械矫正和火焰矫正。机械矫正主要用冷矫，当变形较大设备能力不足时可用热矫。 18、火焰矫正最适用于锅炉制造过程中因组装焊接运输等因素引起的变形因为这些变形已一般不可能再采用机械矫正。 19、受压壳体的成形加工主要有：筒节弯卷、封头的冲压、旋压加工、管材的弯曲等。 20、实际生产中筒体的弯卷基本上可分为：冷卷和热卷。 21、钢板在再结晶温度以上的弯曲称为热卷（热变形），在再结晶温度以下的弯曲称为冷卷（冷变形）。 22、热卷可以防止冷加工硬化的产生塑性和韧性大为提高，不产生内应力，减轻卷板机工作负担。 23、预防弯管缺陷的产生：管子弯曲半径不宜过小，以减小变形度；若弯曲半径较小时，可适当采取相应的工艺措施如管内冲沙、加芯棒、管子外用槽轮压紧等工艺。 24、管子与管板的连接方式：胀接、焊接和胀焊连接。胀接适用于直径不大，管壁不厚的管子，相同材料不宜胀接；胀接后管子与管板孔的间隙比焊缝小，胀接的强度和密封性不如焊接；胀接不适用于管程和壳程温差较大的场合；胀接时要求环境温度不低于-10度；胀接表面要求清洁。 25、由浮头可以随着冷热流体温差的变化自由伸缩，因而不会产生温差应力所以可以用在冷热流体温差较大的场合。 26、机械加工工艺规程的格式： a、小批量——机械加工工艺过程卡片； b、中批量——机械加工工艺卡片； c、大批量——机械加工工序卡片。

机电设备生产工艺流程

机组生产工艺流程一、主机生产工艺流程图: 具体生产步骤：１、原材料采购公司原材料采购有严格执行的工作流程:专业采购人员首先收集原材料的消耗需求,将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本,再进行具体的询价议价后,提交采购决策人进行采购决策;组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料;货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库,而对检验不合格的原材料一律不得使用,由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款;生产部门必须取得合格的检化验单后,才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验

原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料根据生产要求合理安排人手,产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。４、焊接成型由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求:铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝,氧气与乙炔共同燃烧基础上,在150°高温下,使焊丝溶解成液态,在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接,要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏打压试漏:为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压２４小时后，应无降压情况。 6、抽真空抽真空:在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，３0分钟,3０Ｐa以下, 确保主机内处于真空状态。７、冷媒充注冷媒充注：在作抽真空工序后,充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中,氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8．1空负荷试车

啤酒生产工艺流程与设备

一．生产工艺流程 1.1 麦芽制造工艺流程麦芽制造主要有三大步骤：浸麦、发芽、干燥，流程如下： 1.1.1 浸麦使麦芽吸收发芽所需要的一定量水分的过程，称为大麦的浸渍，简称浸麦。经浸渍后的大麦称为浸渍大麦。浸麦是为了供给大麦发芽时所需的水分，给以充足的氧气，使之开始发芽。与此同时还可洗涤麦粒，除去浮麦，除去麦皮中对啤酒有害的物质。浸麦水最好使用中等硬度的饮用水，不得存在有害健康的有机物，应无漂浮物。水中亚硝酸盐含量达到一定量时，对发芽有抑制作用。水中含铁、锰过多，会使麦芽表面呈灰白色。碱性的水，会提高皮壳的办渗透性，增加水的铁含量，限制沉降作用，甚至影响色泽。 1.1.2 发芽浸渍大麦在理想控制的条件下发芽，生成适合啤酒酿造所需要的新鲜麦芽的过程，称为发芽。然后送入焙燥系统制成啤酒麦芽。因此，发芽是一种生理生化过程。大麦发芽的目的：激活原有的酶；生成新的酶；物质转变。 1.1.3 干燥未干燥的麦芽称为绿麦芽，绿麦芽含水分高，不能贮存，也不能进入糖化工序，必须经过干燥。通过干燥，可以使麦芽水分下降至5%以下，利于贮藏；终止化学—生物学变化，固定物质组成；去除绿麦芽的生青味，产生麦芽特有的色、香、味；容易除去麦根。 1.1.4 除根根芽对啤酒酿造没有意义，并影响啤酒质量。根芽吸湿性强，能够很快吸收环境的水分，使干燥麦芽含水量重新提高；根芽含有不良的苦味，影响啤酒的口

味；根芽能使啤酒的色度增加。所以麦芽干燥后应将根芽除掉。 1.2 啤酒酿造工艺流程酿造工艺流程描述：糊化锅中加入52kg工艺水，加热至45℃；将已粉碎好的原料加入糊化锅中，在温度为70℃的条件下使α-淀粉酶充分作用，时间为20min；然后在100℃的条件下使淀粉充分糊化，提高浸出率，同时提供混合糖化醪升温所需的热量，时间为40min。在糖化锅中加入96kg工艺水，加热至37℃；将已粉碎好的原料加入糖化锅中，在温度为50℃的条件下使羧肽酶充分作用，形成低分子含氮物质；然后将糊化锅醪液加入糖化锅中，并在65℃下保持30min，使β淀粉酶充分降解淀粉；然后在72℃下保持40min，让α淀粉酶充分分解淀粉，之后升温至78℃。糖化锅醪液经过滤槽去除麦糟后，倒入煮沸锅加热煮沸，醪液的沸点为105℃，通过煮沸可以适当控制麦汁浓度在0.12-0.13之间；并能破坏酶的活性，终止生物化学反应；使蛋白质变性凝固；使酒花中的有效成分充分溶出。煮沸过程的凝固的蛋白质在旋沉槽中沉淀除去；然后倒入发酵罐中进行发酵。 1.2.1 原料粉碎粉碎是一种纯机械加工过程，原料通过粉碎可以增大比表面积，使内含物与介质水和生物催化剂酶接触面积增大，加速物料内含物的溶解和分解。麦芽粉碎方法分为三种，即干法粉碎、增湿粉碎和湿法粉碎。干法粉碎是一

过程装备制造基础

1.实际用料尺寸=展开尺寸-卷制伸长量+焊缝收缩量-焊缝坡口间隙+边缘加工余量 2.切割下线尺寸=实际用料尺寸+切割余量+划线公差划线的技术要求：a.加工余量与尺寸之间的关系b.划线公差c.合理排料加工余料:a.筒节卷制伸长量 b.边缘加工余量c.焊缝变形量 3.加工工艺的组成：工序、安装、工位、工步、走刀。 4.机械加工的工艺过程：通过机械加工的方法，逐次改变毛坯的尺寸，形状，相互位置和表面质量等使之成为合格零件的过程。机械加工时机床、夹具、刀具和工件构成了一个系统称之为机械加工工工艺系统。 5.机械加工工艺规程作用：指导生产的主要技术条件、组织和管理生产的基本依据、新建和扩建工厂或车间的基本资料、进行技术交流的重要环节。 6.机械加工工序的安排：先基准后其他、先主后次、先面后空。 7.原始误差的分类：工艺系统的几何误差、工艺系统力效应产生的误差、工艺系统热变形产生的误差、内应力引起的变形误差、测量误差。 8.加工表面对零件性能的影响：表面质量对零件耐磨性的影响、表面质量对零件疲劳强度的影响（加工纹理方向、表面残余应力、表面冷作硬化对强度都有影响，减小表面粗糙度可以提高疲劳强度）、表面质量对零件耐腐蚀性影响（减小表面粗糙度和坡度可提高零件的耐腐蚀能力）、表面质量对配合性质的影响 9、零件的磨损过程可分为：初期磨损、正常磨损、急剧磨损。 10.机床的几何误差：主轴误差（可分为轴向窜动，径向跳动，倾角摆动）、导轨误差、传动键误差. 11.引起工艺系统热变形的热源可分为内源热（包括切削热，摩擦热），外部热源（环境热辐射） 12.机床和工艺装备的选择：机床的选择、刀具的选择、量具的选择。 13、零件技术要求主要包括：加工表面尺寸精度、加工表面的形状精度、加工表面形状位置精度。 14.生产类型：是指企业生产专业化程度或零件的复杂程度的分类：a.单件生产b.大量生产c.成批生产 15.基准定分类义：所谓记住就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点线面（有时不一定存在）分类：设计基准、工艺基准（a.工序基准、b.定位基准、c.测量基准、d.装配基准）定位基准：（1）粗基准的选择（只能选择一次）原则：a.保证相互要求的原则、b.保证加工表面加工余量合理分配的

机械加工工艺流程描述

工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺

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