1、加工经济精度：通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度，也称为经济精度。正常操作情况指：完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用
2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度
3、获得尺寸、形状、位置精度的方法
获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法
获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法
获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。
4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。
5、加工过程中可能出现的原始误差
原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差
6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差
7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加
工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏
感方向。
8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动兀件间相对运动的误差。一般用传动链末端兀件的转角误差来衡量。
9、提高传动链的传动精度的措施：a）减少传动元件的数目，减少误差的来源；b）提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c）尽可能使末端传动副采用大的降速比；d）减小齿轮副或旋转副存在的
间隙；e）采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。
10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向
切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt
11、影响机床部件刚度的因素：① 结合面接触变形② 低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果
12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt 之间的比值，称为工艺系统刚度kxt, kst=Fy/yxt
13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工
精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响
14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映
了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为： e 1、e 2、e 3 ,则总的
复映系数1 23 e = eee……总复映系数总是小于1，经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降
到允许的范围以内。
当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。
减小误差复映的方法:1?减小进给量。2?提高工艺系统刚度。3?增加走刀次数。
15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支
承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提
高工件的刚度；
16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4 ）控制环境温度。
17、提高机械加工精度的途径：（1）听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法（2）人为设误,相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法（3）缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法（4）确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法（5）有比较，才有鉴别，误差平均的方法（6）实时检
测，动态补偿，积极控制的方法
18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能
19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度一微观
几何形状误差：S / H < 50 （GB/T131-93）波距/波高
波度一一介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000）
20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因：表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、
扭曲和破碎，从而得到强化。
影响因素：刀具的几何参数、切削用量、被加工材料
21、影响机械加工表面质量的因素①切削加工对表面粗糙度： a.几何因素一一刀具切削进给时，刀具对工
件表面的不完全切除造成的残留面积所形成 b.物理因素一一切削加工过程中材料的塑性变形所致切削用量的
影响c.切削用量d.被加工材料的性能e.刀具的几何形状，材料的刃磨质量。②磨削加工的表面粗糙的： a.磨削参数b.砂轮的选择c.工件冷却性质及磨削冷却作用③切削加工的表面冷作硬化：①切削用量②刀具的几何参
数③被加工材料性能④表层金属的金相组织变化一磨削烧伤 a.砂轮的选择b.磨削用量c.冷却条件⑤表层金属
的残余应力a.冷塑性变形b.热塑性变形c.金相组织变化
22、提高机械加工表面质量的方法：精密加工、光整加工和表面强化工艺
23、机械加工工艺过程及组成
工艺：是指产品制造（加工和装配）的方法和手段。生产过程包含了工艺过程和辅助过程。
工艺过程：生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状（铸造、锻造等）、尺寸（机械加工）、
位置（装配）和性质（热处理），使其成为预期产品的主要过程；或者为原材料变为成品直接有关的过程。
工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术情况等，确定采用的工艺过程并将其写成工艺文件。
机械加工工艺过程和机械加工工艺规程的区别：
①机械加工工艺过程：由毛坯机加工变为成品的过程。
②机械加工工艺规程：将合理的机械加工过程以文件的形式写出
机械加工工艺过程的过程：指通过机械加工的方法，逐次改变毛坯的尺寸，形状，相互位置，和表面质量等使
之成为合格的零件的过程
机械加工工艺过程的组成：由一个或若干个按照一定次序排列的工序组成
24、复合工步：为了提高生产率，用几把刀具同时参与切削几个表面，这也可看作一个工步
25、生产类型：指某生产单位生产专业化程度的分类，包括：单件、小批生产，成批生产，大批、大量生产。
26、机械加工工艺规程：把零件机械加工的全部工艺过程按一定格式写成书面文件就叫做机械加工工艺规程
27、制订机械加工工艺规程的步骤：①确定生产类型，②分析零件的工艺，③确定毛坯的种类和尺寸，④拟
定零件加工工艺路线，⑤选择和确定机床设备，刀具，及工时定额，对于专用工艺设备，应提出设计任务书；⑥
确定工序尺寸及其公差；⑦确定切削用量：⑧确定时间定额：⑨填写工艺文件
28、结构工艺性：是指所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。也就是机器零件的
结构是否便于加工，装配和维修。即在满足机器工作性能的前提下能适应经济、高效制造过程的需要，达到
优质、高产、低成本
29、提高零件结构工艺性遵循原则：1减轻零件重量，2保证加工的可能性和经济性，3零件尺寸规格标准化，
4、正确标注尺寸及规定加工要求
30、基准分类：设计基准和工艺基准（定位基准、工序基准、度量基准、装配基准）
31、粗基准和精基准的选择原则
粗基准：a.重要表面原则，b.非加工表面原则，c.最小加工余量原则，d.定位可靠性原则，e.不重复使用原则精基准：①基准重合原则，②基准统一原则，③自为基准原则，④互为基准的原则，⑤便于装夹的原则。
32、工件的定位：完全定位、不完全定位、欠定位、过定位
完全定位：如果在工序中，需对工件的六个自由度都进行限制，则称为完全定位
不完全定位：如果某个自由度没有限制，但对加工不会产生影响，则称为不完全定位。
欠定位：应该限制的自由度没有被限制，将引起加工尺寸无法保证。欠定位是绝对不允许的。
过定位：工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位
33、工件定位的几个实例
34、消除过定位有两个途径：
其一是改变定位元件的结构，以消除被重复限制的自由度；
其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过定位引起的干涉
35、夹紧力的确定：
1）夹紧力作用方向的确定：
i夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠
ii夹紧力的方向应与工件刚度最大方向一致，以减小工件变形；
iii夹紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致，以减小夹紧力
2）夹紧力作用点的确定
i作用点应正对支撑元件或位于支撑元件形成的支撑面内
ii作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形
iii作用点应位于工件刚性较好的部位
36、表面加工方法选择是考虑因素：①加工方法的经济加工精度和粗糙度②材料的性质即可加工性能，热处理
优先③生产类型④工件的结构形状和尺寸。同时要注意：在大批大量生产中，为保证高的生产率和高的成品率，
常把原用于高光洁度的加工方法用于获得较差的表面粗糙度。
37、加工顺序安排遵循四个原则a?先粗后精精度逐步提高；
b.先主后次先行装配基面和主要工作面的加工，与主要表面有联系的槽、孔等，介于半精加工与精加工之间。
c?基面先行即首先应加工出选作定位基准的精基准表面，然后再以精基准定位加工其它表面。如打中心孔。d.先面后孔对于箱体、支架和连杆等工件，应加工平面后加工孔。这样可以加工孔时有稳定可靠的定位基准，也可以保证孔与平面的位置精度要求
38、加工余量的概念：为了保证零件的质量（精度和粗糙度值），在加工过程中，需要从工件表面上切除的金
属层厚度，称为加工余量。加工余量又有总余量和工序余量之分。
39、工艺尺寸链、尺寸链的主要特征、组成
在机器装配或零件加工过程中，由互相连接的尺寸形成封闭的尺寸组。单个零件在加工过程中有关尺寸所形成
的尺寸链，就称为工艺尺寸链
尺寸链的主要特征：
封闭性一一尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸组合。包含一个间接保证的尺寸和若干个
对其有影响的直接获得的尺寸。
关联性一一尺寸链间接保证的尺寸的大小和变化（即精度），是受这些直接获得的尺寸的精度所支配的；彼此
间具有特定的函数关系。并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接获得的尺寸的精度
组成：
环——列入尺寸链中的每一个尺寸。
封闭环一一尺寸链中在装配或加工过程中最后形成的一环，最终被间接保证精度的那个环称为封闭环，A0 。
组成环尺寸链中对圭寸闭环有影响的全部环。按它对圭寸闭环的影响性质分成：增环和减环。
其余组成环不变，该环的增大或减小，会使封闭环随之增大或减小的组成环，称为增环；反之为减环
40、尺寸链图的作法
1）首先确定间接保证尺寸把它定为圭寸闭环。
2）从封闭环起，按照零件上表面间的联系，依次画出有关的直接获得的尺寸（大致上按比例），作为组成环，
直到尺寸的终端回到圭寸闭环的起端形成一个圭寸闭图形。必须注意：要使组成环环数达到最少。
3）按照各尺寸首尾相接的原则，可顺着一个方向在各尺寸线终端画箭头。凡是箭头方向与封闭环箭头方向
相同的尺寸就是减环，箭头方向与封闭环箭头方向相反的尺寸是增环
41、尺寸链的计算（极值法、竖式法）、入体原则：竖式计算法口诀：封闭环和增环的基本尺寸和上下偏差照抄；减环基本尺寸变号；减环上下偏差对调且变号
42、装配的概念、划分：装配是按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。
划分：零件、套件、组件、部件和机器零件：是组成机器的最小单元。
套件：是在基准零件上装上一个或若干个零件构成。
组件：是在基准件上，装上若干个零件和套件构成。
车床主轴箱中的主轴组件就是在主轴上装上若干齿轮、套、垫、轴承等零件的组件，为此而进行的装配工件称
为组装。
部件：是在基准件上装上若干个组件、套件和零件构成的，为此进行的装配工作称为部装。在机器中具备一完
整的功能
总装：一台机器则是在基准件上，装上若干部件、组件、套件和零件构成的，为此而进行的装配称为总装
43、装配的基本内容：清洗、连接、校正、调整与配作、平衡、验收和试验
1清洗
清洗掉零件在制造、运输和保管过程中的灰尘、切削和油污等杂质。
2连接
装配过程中的连接过程，分为可拆卸连接和不可拆卸连接。
3校正、调整与配作
校正是指产品中相关零部件相互位置的找正、找平及相应的调整工作
调整是指产品中相关零部件相互位置的具体调节工作，可保证运动精度和运动副间的间隙。
配作是指配钻、配铰、配刮和配磨等工作，如钻定位销孔。
4平衡——防止旋转惯性力不平衡
措施：加配部分质量（补焊、铆接、胶粘）；去除部分质量（磨削、锉、钻）改变平衡块的位置和数量
5验收
出厂前对产品全面的检验和试验工作
44、装配精度：是指产品装配后实际达到的精度。
45、装配尺寸链画图、计算
46、查找尺寸链的三原则：简化性原则、最短路线原则、方向性原则
47、保证装配精度的工艺方法：互换装配法、选择装配法、调整装配法、修配法
48、分组选配法的注意事项
（1）配合件公差应相等，且应同向扩大，扩大倍数为分组数。
（2）配合件的表面粗糙度、形位公差不能随着公差的放大降低要求。
（3）保证零件分组装配中都能配套，不产生某一组零件由于过多或过少，无法配套而造成积压和浪费。
（4）分组数不宜过多，否则将增加费用，对应组数量不等。
（5）应严格组织对零件的精密测量、分组、识别、保管和运送等工作。
49、修配法中修配环选择注意事项
正确选择修配对象，应选便于装拆，非公共环；
通过计算，确定合理的修配余量；
尽量利用机械加工代替手工修配。
50、原材料准备的内容、钢材的净化的作用和方法
原材料准备的内容：净化处理、矫形、涂保护漆
净化的作用：（1）保证焊接质量（2）提高下道工序的配合质量（3）提高耐腐蚀性，延长寿命
净化的方法：（1）手工净化（2）喷砂法（3）抛丸法（4）化学净化法（5）金属表面的氧化、磷化和钝化
（6）火焰净化（7）设备净化处理
51、可展零件和不可展开零件的展开计算标记移植
（1）在钢板划线时，制造受压元件的材料应有确认的标记。
（2）如果原有的确认标记被截掉或分成几块，应于材料切割前完成标记移植。
52、氧气切割必须满足的条件、氧气切割对金属性质的影响、等离子切割技术的特点
氧气切割必须满足以下条件：①金属的燃点必须低于其熔点（基本条件）。②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。③
金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。
氧气切割对金属性质的影响：①对切口边缘化学成分的影响（各种合金元素在切割边缘表层的含量增多或减少，决定于它与氧
的化合力。）③切口附近硬度的变化。②切口附近金属组织的影响
（切割时切口边缘局部经受加热冷却过程，切口附近的金属将发生组织变化。）等离子切割技术特点：1、能切割任何材料2、用于中等厚度以下的板切割速度快于普通气割3、切口精度、
光洁度不如气割，切口较宽4、在使用灵活性方面不及气割5、成本高，主要用于不锈钢、铜、铝
等
53、热卷、冷卷、筒节成形工艺过程、管子弯曲如何避免缺陷
冷卷通常是指钢板在常温下（再结晶温度以下）弯卷，通过外力使晶格歪扭、畸变，使晶粒破碎、位错，从而使材料宏观尺寸和形状发生变化的一种变形形式。
热卷是钢板在再结晶的温度以上的弯卷。在结的温上弯。
￡筒节成形工艺过程
管子弯曲避免缺陷采取措施：（1）设计弯曲半径时不宜过小，减少弯曲程度。（2）如需较小弯曲半径时采取措
施，限制椭圆和褶皱。（管内充砂，加芯棒）
54、封头的成形方法、封头冲压工艺简述、封头冲压方法、封头的旋压成形
封头的成形方法：冲压成形、旋压成形、爆炸成形封头的成形方法：冲压成形、旋压成形、爆炸成形
封头冲压工艺简述：材料检验一一划线一一气割一一坡口加工一一（组对焊接）一一（加热）一一冲压一
—封头余量切割一一检查
封头冲压方法：a.薄壁壁封头的的冲压：⑴多次冲压成形法⑵有间隙压边法（3）带坎（筋）拉深、反
拉深成形法带坎（筋）拉深、反拉深成形法
封头的旋压成形：使毛坯旋转的同时，用简单的工具使毛坯逐渐使毛坯旋转的同时，用简单的工具使毛坯逐渐
变形，成为所需零件形状。
旋压成形的方法：a..单机旋压法：将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成。
b..联机旋压法：将封头成形过程分为头过为压鼓与翻边两个独立过程最常用的有联机法和单机法两种
旋压成形的优点：1..工具简单，省工时；具单
2.. 金属的变形速度小，无减薄和增厚现象，无褶皱；金属的变形速度小，无减薄和增厚现象，无褶
皱；
3.. 属于冷加工，无氧化和烧损现象于，化损象；
4.. 占地少，重量轻；地
5.. 适合制造尺寸大、
壁薄的大型封头，目前可制造直适合制造尺寸大、壁薄的大型封头，目
前可制造直径200米的超大型封头。
不足之处：1.属于冷加工，对于有些钢材需要焊后热处理，以属于冷加工，对于有些钢材需要焊后热处理，以消除冷加工硬化的影响。化响
2.. 生产率低。
3. 对于厚壁小直径封头，需在旋压机上增加附件。
w ①1400mm
55、焊接冶金过程、氮氢氧对焊缝金属的影响、控制氮氢氧的措施、压力容器的焊接接头分类、焊接应力、降低焊接残余应力的措施、焊接残余应力的消除措施
焊接冶金过程：在由母材和填充金属熔化形成的高温液态熔池中，液态金属内部以及其与周围介质发生的一系列激烈的物理过程和化学反应。
氮对焊缝金属的影响：a、与氮不发生作用的金属如铜、镍、银等，即使在高温熔化状态也不溶解氮或与氮生成氮化物。因此焊接这类金属时，可用氮作保护气体。b、既能溶解氮，又能与氮形成稳定的氮化物的金属
如铁、锰、钛、铬等，焊接这类金属及其合金时，必须防止焊缝金属的氮化。一氧化氮（NO）氮化物（MnN、SiN、Fe4N）严重降低焊缝塑性和韧性（尤其是低温韧性）
控制措施：① 加强焊接区的保护：气体保护、熔渣保护、气渣联合保护和抽真空等。
②控制焊接工艺参数：电弧电压（U ）：采用短弧焊对减少氮含量有利；焊接电流（I）:增大焊接电流，可增加熔滴过渡频率，缩短了熔滴与空气作用时间，因而焊缝中含氮量可减少。极性：用直流反接时，可减少焊缝含氮量，这与减少氮离子的熔滴溶解有关。焊丝直径（0）:在相同工艺条件下，增大焊丝直径可使
焊缝含氮量减少，这和熔滴变粗与空气接触面减少有关。
③冶金处理
氢对焊缝金属的影响：氢在金属中的溶解，氢几乎可与所有金属发生作用⑴能形成稳定氢化物的金属：
⑵
不能形成稳定氢化物的金属：
氢对焊缝接头的影响：1.在焊缝和熔合区形成微裂纹 2.氢气孔3.冷裂纹（强度等级较高的低合金钢和
中钢）4.塑性、韧性严重下降5.氢白点
控制氢的措施：1、限制焊接材料中的含氢量。2、通过冶金处理降低气相中氢的分压，减少在液态金属中
的溶解度。3、适当增加焊接材料的氧化性。4、脱氢处理。
氧对焊缝金属的影响：1.烧损合金元素Mn、Si2.阻碍焊接过程顺利进行3.产生气孔、夹杂物4.降低焊缝性能塑性、韧性、耐蚀性
措施：加强保护、短弧焊接、脱氧
压力容器的焊接接头分类：压力容器的焊接接头分成五类，目的是在设计、制造、维修、管理时可以分别对待，从而保证质
量。
A :圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外），球形封圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层
板层纵向接头除外），球形封头与圆筒连接的环向接头，各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入头与圆筒连接的环向接头，各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。
B :壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头
小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头，均属连接B类焊接接头，但已规定为接接为A、C、D类的
焊接接头除外。
C :平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接
头，均属C类焊接接头。
D:接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为为A、B类的焊接接头除外。焊接接除外
E :非受压元件与受压元件的连接接头非受压元件与受压元件的连接接头焊接应力：焊接应力对焊件的影响：拉应力一塑性降低一裂纹、脆断压应力一稳定性降低一波浪变形
降低焊接残余应力的措施：设计方面：a.焊缝彼此尽量分散并避免交叉， b.避免在断面剧烈过渡区设置焊缝
c.焊缝尽量分布在结构应力最简单最小处
d.改进结构设计局部降低焊件刚性减少焊接应力。工艺方面：a.采用合
理焊接顺序b.缩小焊接区与结构整体间的差异 c.锤击焊缝
焊接残余应力的消除措施：1、焊后热处理最常用退火
2、机械拉伸法
3、低温消除应力法
56. 焊接残余应力的消除措施：1、焊后热处理最常用退火2、机械拉伸法3、低温消除应力法
57. 焊条电弧焊特点：设备简单，工艺灵活，对工作场地无特殊要求可以全方位施焊。因为焊条、药皮品种齐
全，所以对钢材的适应性强（几乎所有的钢种C钢、低合、不锈、耐热），其缺点是焊接速度慢。
埋弧自动焊：压力容器等焊接结构的重要焊接方法之一，它的焊缝质量优良，因为埋弧焊的电弧是在焊剂下的一个封闭空间燃烧，并且焊缝在焊剂的保护下冷却，可以充分地进行冶金反应，不用换焊条、熔深大。它的自动化程度比较高，生产效率高、质量好，比较适合于大规模的现代化生产，但它只能平焊。
气体保护焊：包括熔化极和非熔化极；保护性气体主要有惰性气体和二氧化碳。
钨极氩弧焊（简称TIG）:钨极氩弧焊电极是钨、钍钨合金、铈钨合金
58. 金属材料焊接性：一定焊接技术条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性称为金属材料的焊接性。
焊接特点：低碳钢：一般不需要采取特殊的加工措施，但在焊接较厚或刚性较大的构件时，应考虑焊后热处理。
中碳钢：a.大多数情况需预热和控制层间温度 b.焊后需立即进行消除残余应力热处理 c.焊接沸腾钢时应注意向焊缝过渡Mn、Si、Al等脱氧元素d.应选择低氢焊接材料
高碳钢：1）焊前预热、焊后缓冷2）选择合适的焊接方法和规范，降低焊件冷却速度。3）尽量选用抗裂性好的碱性低氢焊条，也可选用比母材强度等级低一些的焊条，以提高焊缝的塑性。
当不能预热时，也可采用塑性好、抗裂性好的不锈钢焊条。4）焊后最好立即进行消除残余应力处理。59. 碳素钢低合金钢不锈钢的焊接特点：
1?屈服强度294?392MPa的普通低合金钢：①焊缝及热影响区的淬硬倾向比低碳钢稍大。②常温下焊接，
不用复杂的技术措施，便可获得优质的焊接接头。③当施焊环境温度较低或焊件厚度、刚度较大时，则应采取
预热措施，预热温度应根据工件厚度和环境湿度进行考虑。
2?强度等级较高（屈服强度》500MPa）的低合金钢，其CE=0.4~0.6%，有一定的淬硬倾向，焊接性较差。例如：
18MnMoNb应采取的技术措施：①焊前预热，一般预热温度超过200 C；焊后应及时进行热处理以消除
内应力；②采用大线能量施焊，控制层间温度；③尽可能选用低氢型焊条或使用碱度高的焊剂配合适当的焊丝。
3?低温用钢，其CE<0.4，淬硬倾向很小，冷裂倾向小，焊接性较好。例如：16MnDR①尽量采用小线能量；
②快速多道焊，以减轻过热，是低温钢焊接重要原则之一；控制层间温度；可采用“退火焊道”等。③一般不预热④焊后热处理
4. 耐蚀钢，冷脆倾向小，冷裂倾向小，焊接性较好。例如：16CuCr焊接工艺与强度级别较低（d
s=343~392MPa ）的热轧低合金钢相同。
5?耐热钢，淬硬倾向大，易冷裂。例如：15CrMo , 12Cr1MoV①焊前预热100~150 C②焊后热处理退火③ 焊接材料的选择保证Cr、Mo合金元素含量
6?不锈钢的焊接：①预热、低线能量、选用含钛的纯奥氏体钢焊条②预热、焊后热处理、选用含铌的焊条
③焊接时，一般不需要采取特殊措施。④主要应防止晶界腐蚀和热裂纹。
60?晶间腐蚀：由于晶粒边界缺Cr,使耐蚀性能下降，从而在腐蚀介质的作用下在晶粒边界所产生的腐蚀。
防止晶间贫铬的因素：1、固溶处理：进入一次稳定区：2、稳定化处理：进入二次稳定区：
3、控制含C量：减小敏化温度区间：
4、添加稳定碳化元素Ti、Nb等的含量：Ti、Nb等元素可先与C结合，
减少C在晶界的聚集，从而减轻晶间贫铬。5、减小焊接或其它热过程在敏化温度区停留的时间----是否进
入晶间贫铬区（与1、2、同义）
61 ?热裂纹：产生原因：a低熔点共晶体的存在b线膨胀系数大，导热性差
预防措施：a控制化学成分b选用碱性焊条，低线能量施焊c正确进行结构设计，减少残余应力
62. 焊后热处理：焊接完成后的装备的整体或局部均匀加热到金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定时间，然后均匀冷却的过程。
63. 异种钢焊接特点：a.基层底焊缝b.基层顺序填满c.清焊根d.过滤焊层e.复层焊满
64. 压力容器的组对：筒节纵缝组对、筒节之间、筒节与封头之间环缝的组对、法兰与接管、支座与筒体之间的组对
65. 列管式换热器：制造的主要工序过程：1.竖一管板；2.固接拉杆；3.穿定距管.折流板；4.固定定距管.折流板；5.穿入换热管；6.套入筒体；7对装另一管板；8.点焊筒体与管板；9.焊接管板与筒体；10.焊接换热管；11.焊接接管. 支座；12.外观及几何检验；13.壳程水压试验；14.装封头.管箱；15.管程水压试验；16.清洗，油漆
66. 管子在管板上的固定方式：胀接、焊接、爆炸连接和胀焊并用［先胀后焊（重胀+密封焊，轻胀+强度焊），
先焊后胀］。
67. 管子和管板的固定要求：①密封性能好，不致于使管程介质与壳程介质混合。②有足够的抗拉脱力，不致
于由于温差应力或管程、壳程压差，使管子和管板的连接拉脱。
68. 欠胀、过胀：欠胀：胀管率过小，不能保证必要的连接强度和密封性。
过胀：胀管率过大，管壁减薄严重，加工硬化明显容易产生裂纹。降低了胀接强度，
而且不可修复。
69. 保证胀接质量注意事项： 1.胀管率应适当2.硬度差必须存在（管板的硬度应比管子的硬硬度差必须存在（管板的硬度应比管子的硬度高度高HB20 HB20-30 ）3.管子与管板孔的结合面需要光洁管子与管板孔的结
合面需要光洁4.胀接温度不得低于胀接温度不得低于-10C（设计压力小于（设计压力小于4MPa 4MPa，设计温度低于等于，设计温度低于等于300C时可以用胀时可以用胀接。外径小于接。外径小于14mm 14mm 的换热管与管板的连接的换热管与管板的连接不宜采用胀接不宜采用胀接）
70. 焊接的优缺点及常用方法优点优点：1.对管板孔的要求不高，，管板孔内可以不开槽，所以管板的制造较简单；2.连接可靠，高温下仍能保持密封性； 3.焊接对管板有一定的加强作用。
缺点：管子和管板不能紧密的贴合，存在环隙（死区）。管子损坏以后，更换困难。
随机过程考试试题及答案详解 1、（15分）设随机过程C t R t X +?=)(，),0(∞∈t ，C 为常数，R 服从]1,0[区间上的均 匀分布。 （1）求)(t X 的一维概率密度和一维分布函数； （2）求)(t X 的均值函数、相关函数和协方差函数。 【理论基础】 （1）? ∞ -= x dt t f x F )()(，则)(t f 为密度函数； （2）)(t X 为),(b a 上的均匀分布，概率密度函数?? ???<<-=其他,0,1 )(b x a a b x f ，分布函数 ?? ??? >≤≤--<=b x b x a a b a x a x x F ,1,,0)(，2)(b a x E += ，12)()(2a b x D -=； （3）参数为λ的指数分布，概率密度函数???<≥=-0,00 ,)(x x e x f x λλ，分布函数 ?? ?<≥-=-0 ,00,1)(x x e x F x λ，λ1)(=x E ，21 )(λ=x D ； （4）2 )(,)(σμ==x D x E 的正态分布，概率密度函数∞<<-∞= -- x e x f x ,21 )(2 22)(σμπ σ， 分布函数∞<<-∞= ? ∞ --- x dt e x F x t ,21)(2 22)(σμπ σ，若1,0==σμ时，其为标准正态分布。 【解答】本题可参加课本习题2.1及2.2题。 （1）因R 为]1,0[上的均匀分布，C 为常数，故)(t X 亦为均匀分布。由R 的取值范围可知， )(t X 为],[t C C +上的均匀分布，因此其一维概率密度?? ???+≤≤=其他,0,1 )(t C x C t x f ，一维分布 函数?? ??? +>+≤≤-<=t C x t C X C t C x C x x F ,1,,0)(；
什么是过程控制系统？其基本分类方法有哪几种？ 过程控制系统通常是指连续生产过程的自动控制，是自动化技术中最重要的组成部分之一。基本分类方法有：按照设定值的形式不同【定值，随动，程序】；按照系统的结构特点【反馈，前馈，前馈-反馈复合】。 热电偶测量的基本定律是什么？常用的冷端补偿方式有哪些 均质材料定律：由一种均匀介质或半导体介质组成的闭合回路中，不论截面和长度如何以及沿长度方向上的温度分布如何，都不能产生热电动势，因此热电偶必须采用两种不同的导体或半导体组成，其截面和长度大小不影响电动势大小，但须材质均匀； 中间导体定律：在热电偶回路接入中间导体后，只要中间导体两端温度相同，则对热电偶的热电动势没有影响； 中间温度定律：一支热电偶在两接点温度为t 、t0 时的热电势，等于两支同温度特性热电偶在接点温度为t 、ta和ta、t0时的热电势之代数和。只要给出冷端为0℃时的热电势关系，便可求出冷端任意温度时的热电势,即 由于冷端温度受周围环境温度的影响，难以自行保持为某一定值，因此，为减小测量误差，需对热电偶冷端采取补偿措施，使其温度恒定。冷端温度补偿方法有冷端恒温法、冷端补偿器法、冷端温度校正法和补偿导线法。 为什么热电阻常用三线制接法？试画出其接线原理图并加以说明。 电阻测温信号通过电桥转换成电压时，热电阻的接线如用两线接法，接线电阻随温度变化会给电 桥输出带来较大误差，必须用三线接法，以抵消接线电阻随温度变化对电桥的影响。 对于DDZ－Ⅲ型热电偶温度变送器，试回答： 变送器具有哪些主要功能？ 变送器的任务就是将各种不同的检测信号转换成标准信号输出。 什么是变送器零点、零点迁移调整和量程调整？ 热电偶温度变送器的输入电路主要是在热电偶回路中串接一个电桥电路。电桥的功能是实现热电偶的冷端补偿和测量零点的调整。
1、加工经济精度：通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度，也称为经济精度。正常操作情况指：完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、获得尺寸、形状、位置精度的方法 获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法 获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差 原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加 工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏 感方向。 8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动兀件间相对运动的误差。一般用传动链末端兀件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施：a）减少传动元件的数目，减少误差的来源；b）提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c）尽可能使末端传动副采用大的降速比；d）减小齿轮副或旋转副存在的 间隙；e）采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向 切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：① 结合面接触变形② 低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt 之间的比值，称为工艺系统刚度kxt, kst=Fy/yxt 13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工 精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响 14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映 了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为： e 1、e 2、e 3 ,则总的 复映系数1 23 e = eee……总复映系数总是小于1，经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降 到允许的范围以内。 当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。 减小误差复映的方法:1?减小进给量。2?提高工艺系统刚度。3?增加走刀次数。 15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支 承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提 高工件的刚度； 16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4 ）控制环境温度。 17、提高机械加工精度的途径：（1）听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法（2）人为设误,相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法（3）缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法（4）确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法（5）有比较，才有鉴别，误差平均的方法（6）实时检 测，动态补偿，积极控制的方法 18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能 19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度一微观 几何形状误差：S / H < 50 （GB/T131-93）波距/波高 波度一一介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000） 20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因：表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、 扭曲和破碎，从而得到强化。 影响因素：刀具的几何参数、切削用量、被加工材料
（1） 设}0),({≥t t X 是一个实的零均值二阶矩过程，其相关函数为 t s s t B t X s X E ≤-=),()}()({，且是一个周期为T 的函数，即0),()(≥=+τττB T B ，求方差函数)]()([T t X t X D +-。 解：由定义，有： )(2)0()0()}()({2)0()0()]} ()()][()({[2)] ([)]([)]()([=-+=+-+=+-+--++=+-T B B B T t X t X E B B T t EX T t X t EX t X E T t X D t X D T t X t X D （2） 试证明：如果}0),({≥t t X 是一独立增量过程，且0)0(=X ，那么它必是一个马 尔可夫过程。 证明：我们要证明： n t t t <<<≤? 210，有 } )()({})(,,)(,)()({11112211----=≤=====≤n n n n n n n x t X x t X P x t X x t X x t X x t X P 形式上我们有： } )()(,,)(,)({} )()(,,)(,)(,)({} )(,,)(,)({} )(,,)(,)(,)({})(,,)(,)()({1122221111222211112211112211112211--------------========≤= ======≤=====≤n n n n n n n n n n n n n n n n n n n n x t X x t X x t X x t X P x t X x t X x t X x t X x t X P x t X x t X x t X P x t X x t X x t X x t X P x t X x t X x t X x t X P 因此，我们只要能证明在已知11)(--=n n x t X 条件下，)(n t X 与2 ,,2,1,)(-=n j t X j 相互独立即可。 由独立增量过程的定义可知，当2,,2,1,1-=<<<-n j t t t a n n j 时，增量 )0()(X t X j -与)()(1--n n t X t X 相互独立，由于在条件11)(--=n n x t X 和0)0(=X 下，即 有)(j t X 与1)(--n n x t X 相互独立。由此可知，在11)(--=n n x t X 条件下，)(n t X 与 2,,2,1,)(-=n j t X j 相互独立，结果成立。 （3） 设随机过程}0,{≥t W t 为零初值（00=W ）的、有平稳增量和独立增量的过程， 且对每个0>t ，),(~2t N W t σμ，问过程}0,{≥t W t 是否为正态过程，为什么？ 解：任取n t t t <<<≤? 210，则有： n k W W W k i t t t i i k ,,2,1][1 1 =-=∑=-
绪论 0.1Mpa < P<1.6Mpa 1.6Mpa w p<10Mpa 10Mpa w p<100Mpa 超高压(U) p>100Mpa (2) 压力容器的种类：反应压力容器(R)换热压力容器(E)分离压力容器(S)储存压力容器(C ， 球罐代号B) ⑶压力容器的划分 a) 第三类压力容器(以下情况之一) ① 毒性程度为极度和高度危害介质的中压容器和 P - V > 0.2Mpa ? m3的低压容器. ② 易燃或毒性程度为中度危害介质且 P - V > 0.5Mpa ? m3的中压反应容器和 p- V > 10Mpa ? m3的中压储存容器 ③ 高压.中压管壳式余热锅炉 ④ 高压容器 b) 第二类压力容器(以下情况之一) ① 中压容器［第a 条规定除外］ ② 易燃介质或毒性程度为中毒危害介质的低压反映容器和储存容器 ③ 毒性程度为极度和高度危害介质的低压容器 ④ 低压管壳式余热锅炉 ⑤ 搪玻璃压力容器 c) 第一类压力容器 除第a.b 条规定外，为第一类压力容器 向大型化发展，直径、厚度和质量等参数增大，工作条件越来越恶劣、复杂。 压力容器用钢逐渐完善，专业用钢特点越来越明显 焊接新材料、新技术的不断涌现和使用，使焊接质量日趋稳定并提高。 无损检测技术的可靠性逐步提高，有利地保证了装备制造及运行的安全。 装备制造的定期检测 1定期检测的目的：实行定期检测，是早期发现缺陷，消除隐患，保证装备(尤其是压力容器)安 全运行的有效措施. 2外部检测：外部检测可以在装备运行中进行 .其目的是及时发现外部或操作工艺方面存在 的不安全问题，一般每年不少于一次 1压力容器分类 (1)按容器设计压力分为低压，中压，高压,超高压四个等级 低压(L) 中压(M) 高压(H) 2压力容器制造技术的进展 ⑴ ⑵ ⑶ ⑷
《随机过程期末考试卷》 1．设随机变量X 服从参数为λ的泊松分布，则X 的特征函数为 。 2．设随机过程X(t)=Acos( t+),- 1．设随机变量X 服从参数为λ的泊松分布，则X 的特征函数为 。 2．设随机过程X(t)=Acos( t+),- 一、机床传动链 a)外联系传动链联系运动源和机床执行件，使执行件得到预定速度的运动，并传递一定的动力 b)内联系传动链联系复合运动之内的各个运动分量，有严格的传动比要求，用来保证运动的轨迹 二、传动原理图的方案比较 a)欲改变螺纹导程，必须调整内联系传动链换置器官的传动比ix，但是也改变了主轴的转 速 b)欲改变主轴转速，必须调整外联系传动链的换置器官传动比iv,但同时改变了被切螺纹 的导程 c)Iv和ix分别控制主轴转速和螺纹的导程，二者各不相关 三、四条传动链性质、末端件、计算位移、位移平衡式 主运动电动机—滚刀r—r （外联系） 展成运动滚刀—工件z/k—1 （内联系） 轴向进给工作台—刀架1—f (外联系) 差动刀架—工件T—1 (内联系) 四、无级变速主传动系统 1变速电动机直流复激电动机和交流变频电动机，调速范围较小，通过调压和调磁方式进行变速 2机械无级变速利用摩擦力来传递转矩，通过连续的改变摩擦传动副工作半径来实现无级变速 3液压无级变速通过改变单位时间内输入液压缸或液动机中的液体的油量来实现无级变速 五、主轴部件的传动方式、各种传动方式的特点 a) 齿轮传动结构简单紧凑，能传递较大的转矩，能适应变转速、变载荷工作缺点：线速度不能过高 b) 带传动靠摩擦力传动，结构简单、制造容易、成本低，特别适用于中心距较大的两轴间传动。带有弹性，可吸震，传动平稳，噪声小，适宜高速传动。过载中会打滑，能起到过载保护作用。缺点：有滑动，不能用在速比要求准确的场合。 c) 电动机直接驱动方式主轴单元大大简化了结构，有效地提高了主轴部件的刚度，降低了噪声和振动；有较宽的调速范围；有较大的驱动功率和转矩；便于组织专业化生产。 过程控制系统习题 答案 什么是过程控制系统？其基本分类方法有哪几种？ 过程控制系统一般是指连续生产过程的自动控制，是自动化技术中最重要的组成部分之一。基本分类方法有：按照设定值的形式不同【定值，随动，程序】；按照系统的结构特点【反馈，前馈，前馈-反馈复合】。 热电偶测量的基本定律是什么？常见的冷端补偿方式有哪些 均质材料定律：由一种均匀介质或半导体介质组成的闭合回路中，不论截面和长度如何以及沿长度方向上的温度分布如何，都不能产生热电动势，因此热电偶必须采用两种不同的导体或半导体组成，其截面和长度大小不影响电动势大小，但须材质均匀； 中间导体定律：在热电偶回路接入中间导体后，只要中间导体两端温度相同，则对热电偶的热电动势没有影响； 中间温度定律：一支热电偶在两接点温度为t 、t0 时的热电势，等于两支同温度特性热电偶在接点温度为t 、ta和ta、t0时的热电势之代数和。只要给出冷端为0℃时的热电势关系，便可求出冷端任意温度时的热电势,即 由于冷端温度受周围环境温度的影响，难以自行保持为某一定值，因此，为减小测量误差，需对热电偶冷端采取补偿措施，使其温度恒定。冷端温度补偿方法有冷端恒温法、冷端补偿器法、冷端温度校正法和补偿导线法。 为什么热电阻常见三线制接法？试画出其接线原理图并加以说明。 电阻测温信号经过电桥转换成电压时，热电阻的接线如用两线接法，接线电阻随温度变化会给电桥输出带来较大误差，必须用三线接法，以抵消接线电阻随温度变化对电桥的影响。 对于DDZ－Ⅲ型热电偶温度变送器，试回答： 变送器具有哪些主要功能？ 变送器的任务就是将各种不同的检测信号转换成标准信号输出。 什么是变送器零点、零点迁移调整和量程调整？ 热电偶温度变送器的输入电路主要是在热电偶回路中串接一个电桥电路。电桥的功能是实现热电偶的冷端补偿和测量零点的调整。 大幅度的零点调整叫零点迁移。实用价值是：有些工艺的参数变化范围很小，例如，某设备的温度总在500～1000度之间变化。如果仪表测量范围在0 ～1000度之间，则500℃以下测量区域属于浪费。因为变送器的输出范围是一定的。可经过零点迁移，配合量程调整，使仪表的测量范围在500～1000℃之间，可提高测量精度。 1、加工经济精度:通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度, 也称为经济精度。正常操作情况指:完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、获得尺寸、形状、位置精度的方法 获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法 获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差 原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。 8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施：a) 减少传动元件的数目，减少误差的来源；b) 提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c) 尽可能使末端传动副采用大的降速比；d) 减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e) 采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：①结合面接触变形②低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt 一．填空题（每空2分，共20分） 1．设随机变量X 服从参数为λ的泊松分布，则X 的特征函数为it (e -1) e λ。 2．设随机过程X(t)=Acos( t+),- 中国装备制造业现状及发展趋势 装备制造业是国民经济的脊梁，它的各项经济指标占全国工业的很大比重；是高技术的载体及转化为生产力的桥梁和通道，第三次工业革命兴起的信息技术、核技术、空间技术等，无一不是通过装备制造业创造出来的,可以说装备制造业是高科技的载体；是产业升级的手段，生产工作母机、提供重大装备；是国家安全的保障，在高技术和数字化战争时代，装备制造业生产武器装备水平的能力在相当程度上决定了战争的胜负。同时，必须指出的是，装备制造业还是国家的战略产业，它是实现工业化的必备条件，是衡量一个国家国际竞争力的重要标志，是决定我国在国际分工中地位的关键因素。 一、发展过程 观察中国装备制造业的发展轨迹可以发现：中国装备制造业的演变是和中国产业发展政策紧密相联的。根据中国经济发展的不同时期以及制定的经济发展计划，可以将其划分为起步阶段（1949~1978年）、成长阶段（1979~1996年）和起飞阶段（1997年至今）。 1949年新中国成立后，国家对机械装备工业进行了一系列改组、改造工作，同时筹建大型骨干装备企业。经过四个五年计划，中国装备工业在曲折前进中仍然取得了一定成就，初步形成了具有一定规模水平、门类比较齐全的装备制造体系 1979年来，我国装备制造业在对外开放中取得了迅速发展，技术进步的模式、方法和途径有了很大变化。实行对外开放，利用国内国际两个市场和国内国外两种资源，特别是鼓励利用外资；以逐步降低关税和本币较大幅度贬值等方式推进出口替代。逐步完成从主要出口初级产品向出口工业制成品的转变，出口商品中工业制成品的比重不断上升；市场经济几乎解决了所有传统领域中的经济短缺现象；许多传统产业开始进入了成熟阶段，中国成为世界瞩目的工业生产大国。 90年代中期以来我国装备制造业取得了令人瞩目的成就，形成了门类齐全、具有相当规模和技术水平的产业体系，2009年、2010年连续2年产业经济总量位居世界第一，为高端装备制造业的发展奠定了坚实基础。形成了若干各具特色的装备制造业基地雏形：珠江三角洲通讯设备与计算机制造基地；以上海为中心的长江三角洲汽车和汽车零部件制造基地；东北重大成套装备制造基地；西南西北国防装备制造基地。 二、存在问题 与国际先进水平相比，我国的技术装备制造业还有较大差距，远远不能满足国民经济发展的需要，中国高精尖设备技术受制于人，这对于一个谋求自主发展的主权国家的安全是十分危险的。存在的主要问题有： 第一，国家重视不够及其战略的失误和滞后。1956年到1976年20年间，我国错过了发展的黄金期，导致我国装备制造业长期落后先进国家。 第二，许多重大技术装备仍然依赖进口。与国际先进水平相比，我国装备制造技术落后5~20年。一般低水平加工能力和普通机械产品生产能力严重过剩，具有国际先进水平的大型成套设备大部分却不能制造，如燃气轮机、核电设备、高速铁路设备、干线飞机、数控加工中心等。 第三，数控系统、发动机和关键部件是装备制造业的薄弱环节。数控系统是装备的神经系统，代表着装备的自动化水平。发动机制造技术落后直接制约我国飞机、船舶、汽车等行业的发展。关键部件和基础元器件落后已经成为装备制造业发展的瓶颈。 第四，自主创新能力薄弱。大型装备制造企业绝大部分为国有企业，分布在老工业基地，改革步伐迟缓，官僚体制严重。设备制造企业与使用企业之间缺乏利益联结机制，除政府重点扶持企业外，其余处于萎缩状态，自主创新能力严重不足。 第五，缺乏具有总体设计、成套能力和系统服务功能的总承包企业。装备制造业需要研 北京邮电大学2012——2013学年第1学期 《概率论与随机过程》期末考试试题答案 考试注意事项：学生必须将答题内容（包括填空题）做在试题答题纸上，做在试卷纸上一律无效。在答题纸上写上你的班号和选课单上的学号，班内序号! 一. 单项选择题和填空题：（每空3分，共30分） 1.设A 是定义在非空集合Ω上的集代数,则下面正确的是 .A （A ）若A B ∈∈A,A ,则A B -∈A ; （B ）若A A B ∈?A,,则B ∈A ; （C ）若12n A n =∈?A,,,,则 1 n n A ∞=∈A ; （D ）若12n A n =∈?A,,,,且123A A A ??? ,则 1 n n A ∞ =∈A . 2. 设(),ΩF 为一可测空间，P 为定义在其上的有限可加测度，则下面正确的是 .c （A ）若A B ∈∈F,F ,则()()()P A B P A P B -=-； （B ）若12n A n =∈?F,,,,,且123A A A ??? ，则1 li ( )()m n n n n P A A P ∞→∞ ==； （C ）若A B C ∈∈∈F,F,F,，则()()()()P A B C P A P AB P A BC =++； （D ）若12n A n =∈?F,,,,,且,i j A i j A =??=/，1 1 ( )()n n n n P P A A ∞ ∞===∑. 3.设f 为从概率空间(),P ΩF,到Borel 可测空间(),R B 上的实可测函数，表达式为100 0()k A k f kI ω==∑，其中1000 ,, i j n n i j A A A ==??=Ω/=，则fdP Ω=? ； 过程装备制造技术的新进展 班级：装控11-5 姓名：陈明东 2014年3月 摘要当前随着化工、石油、能源、制药等工业的迅速发展, 过程装备制造技术也得到了相应发展。在21世纪的今天，过程装备制造技术的应用已经得到普及。 关键词过程装备制造技术发展 1 装备制造业早期存在的问题 装备制造业作为“工业的心脏”和制造业的核心要件,不仅是为国民经济各部门提供技术装备的物质生产部门,还是维护国家安全和提高国家综合竞争力的战略产业。我国已经成为装备制造业大国,但产业大而不强、自主创新能力薄弱、基础制造水平落后、低水平重复建设、自主创新产品推广应用困难等问题依然突出。振兴装备制造业是我国在国际金融危机之后的一项重大产业政策,对装备制造业先进水平的实证研究具有重要的理论价值和现实意义。 2过程装备制造方法的发展 近年来过程装备朝着大型化发展的趋势日趋明显, 为了适应压力容 器向大型化的发展, 其制造方法也都得到了迅速发展。过程装备的制造方法除了传统的锻造式、卷焊式、包扎式、热套式等方法外, 蒂森公司在1981年埃森国际焊接博览会上首次提出了容器的焊接成型技术, 采用多丝埋弧焊法制造压力容器筒体。 3 过程装备用材的发展 过程装备的发展离不开高性能、高水准的金属材料, 目前过程装备新金属材料的开发在于对传统材料的改进, 其技术核心是在金属中添 加所需的合金元素和改善发展新的制备工艺。复合材料具有重量轻、 比强度高、机械性能可设计性好等普通材料不具有的显著特点, 其既保持了组成材料的特性又具有复合后的新性能, 并且有些性能往往大于组成材料的性能总和, 是过程装备材料选择的主要趋势。当前复合材料的发展趋势为由宏观复合向微观复合发展, 由双元复杂混合向多元混杂和超混杂方向发展, 由结构材料为主向与功能复合材料并重的局面发展[。纳米科学技术是20世纪80年代末刚刚诞生并正在崛起的新技术, 鉴于纳米材料的诸多优势, 与纳米相关的技术也逐渐运用于过程装备中, 如粉体设备技术是化工机械技术的主要分支, 而纳米粉体的制备技术则是其前沿技术。目前中国首创的超重力反应沉淀法(简称超重力法) 合成纳米粉体技术已经完成工业化试验。 4 过程强化技术 随着过程工业的进一步发展, 如何能使过程设备朝着越来越节能、高效、优质的方向发展, 一直是国内外学者关注的课题。因此, 对于过程装备而言过程强化技术依然是当前过程装备技术的重要研究内容。过程强化是指能显著减小工厂和设备体积、高效节能、清洁、可持续发展的过程新技术 , 它主要包括传热、传质强化以及物理强化等方面, 其目的在于通过高效的传热、传质技术减小传统设备的庞大体积或者极大地提高设备的生产能力, 显著地提升其能量利用率, 大量地减少废物排放。 结束语 21 世纪是一个知识经济、信息经济的时代,，经济增长更多地依赖于知识和信息的生产、传播和使用。过程装备制造技术未来的重要技术 北京工业大学2009-20010学年第一学期期末 数理统计与随机过程(研) 课程试卷 学号 姓名 成绩 注意：试卷共七道大题，请写明详细解题过程。 考试方式：半开卷，考试时只允许看教材《概率论与数理统计》 浙江大学 盛 骤等编第三版（或第二版）高等教育出版社。可以看笔记、作业，但不允许看其它任何打印或复印的资料。考试时允许使用计算器。考试时间120分钟。考试日期：2009年12月31日 一、随机抽取某班28名学生的英语考试成绩，算得平均分数为80=x 分，样本标准差8=s 分，若全年级的英语成绩服从正态分布，且平均成绩为85分，问：能否认为该班的英语成绩与全年级学生的英语平均成绩有显著差异（取显著性水平050.=α）？ 解：这是单个正态总体 ),(~2σμN X ，方差2σ未知时关于均值μ的假设检验问题，用T 检验法. 解 85:0=μH ，85:1≠μH 选统计量 n s x T /0 μ-= 已知80=x ，8=s ，n ＝28，850=μ， 计算得n s x T /0μ-= 31 .328/885 80=-= 查t 分布表，05.0=α，自由度27，临界值052.2)27(025.0=t . 由于052.2>T 2622.2>，故拒绝 0H ，即在显著水平05.0=α下不能认为 该班的英语成绩为85分. 050.= 解：由极大似然估计得.2?==x λ 在X 服从泊松分布的假设下，X 的所有可能的取值对应分成两两不相交的子集A 0, A 1,…, A 8。 则}{k X P =有估计 =i p ?ΛΛ,7,0, !2}{?2 ===-k k e k X P k =0?p 摘要：“海洋工程装备及高技术船舶”作为国务院加快推进实施“中国制造2025”，实现制造业升级的十大领域之一大致分为以下几个方面：一是用于海洋油气和矿产资源开发的装备，二是利用海洋可再生能源的装备，三是利用海洋空间资源的装备，四是海水的淡化及利用海洋生物资源的装备，五是共性海洋基础设施。目前我国海洋产业布局已初步形成，但产品设计开发能力与国外差距较大，配套市场还被外国企业掌控。此外，我国的工程总包能力不足，且在高端海工装备设计建造领域基本还是空白。本文主要选取海洋钻井平台和高技术船舶方进行了具体的调研，并初步总结了发展规律和一些发展经验。 关键字:海洋装备高技术船舶海上钻井平台 一、调查研究的背景与意义 1、调研背景 制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。十八世纪中叶开启工业文明以来，世界强国的兴衰史和中华民族的奋斗史一再证明，没有强大的制造业，就没有国家和民族的强盛。打造具有国际竞争力的制造业，是我国提升综合国力、保障国家安全、建设世界强国的必由之路。 当前，新一轮科技革命和产业变革与我国加快转变经济发展方式形成历史性交汇，国际产业分工格局正在重塑。必须紧紧抓住这一重大历史机遇，按照“四个全面”战略布局要求，实施制造强国战略，加强统筹规划和前瞻部署，力争通过三个十年的努力，到新中国成立一百年时，把我国建设成为引领世界制造业发展的制造强国，为实现中华民族伟大复兴的中国梦打下坚实基础。《中国制造2025》，是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。 开发和利用海洋是我国自身发展的需要。古语云“工欲善其事，必先利其器”，要综合开发利用好海洋，就离不开装备的发展。目前大家通常所说的海洋工程装备多指油气类装备。油气类装备主要包括勘探装备、钻井装备、生产与加工装备、运输装备、海岸工程船舶装备水下装备与水下系统装备等等。从钻井装备来看，主要有海洋钻井平台等；从生产装备来讲，主要有半潜式升降平台等。此外还有海洋工程船、水下的作业设备等。谈及海洋工程装备的产业结构，从用户来看的话，则用户相对集中，其中石油公司占30%左右，钻探公司占60%左右。从海工装备的供应商来看，范围比较小，主要是工程的总承包商，如国外的一些大型承包商，国内的中海油、中石油等;此外还有装备的集成供应商，如国内的中船重工、海油工程、中远船务、中海工业等。 从当前全球海工装备建造的格局来看，欧美是第一梯队，掌握设计的核心技术，以高端海工产品为主;韩国、新加坡是第二梯队，具备工程的总承包能力，正在向深水高技术装备领域发展;我国已经具备了一定的基础条件，但产品还属于中低端，高技术是我国的薄弱环节。我国目前建造力量集中在沿海几大区域，如环渤海有海洋工程装备制造基地，长三角有一批船舶制造企业，珠三角有海洋工程装备制造基地，此外海南有海工装备制造基地，武汉有海工装备配套基地。目前产业布局已初步形成，但产品设计开发能力与国外差距较大，配套市场还被外国企业掌控。此外，目前我国的工程总包能力不足，且在高端海工装备设计建造领域基本还是空白。 总体而言，目前我国在海洋资源开发利用领域所做的工作有限，而未来市场对相关装备安全、环保方面的要求更高。这就给基础科研带来了更多的挑战，要求中国船舶行业在以下领域不断探索：新型海洋工程装备总体设计及性能分析技术，海洋工程装备总体及系统试验技术，深海设施结构动力响应及疲劳强度分析技术，深海平锚索、立管等柔性构件的动力特性分析技术，深海海洋工程安全性检测、检测与风险控制技术，深海设施长效防腐及防护技 2.设{X (t ),t ≥0}是独立增量过程, 且X (0)=0, 证明{X (t ),t ≥0}是一个马尔科夫过程。 证明：当12n 0t t t t <<< <<时， 1122n n P(X(t)x X(t )=x ,X(t )=x ,X(t )=x )≤= n n 1122n n P(X(t)-X(t )x-x X(t )-X(0)=x ,X(t )-X(0)=x , X(t )-X(0)=x )≤= n n P(X(t)-X(t )x-x )≤，又因为n n P(X(t)x X(t )=x )=≤n n n n P(X(t)-X(t )x-x X(t )=x )≤= n n P(X(t)-X(t )x-x )≤，故1122n n P(X(t)x X(t )=x ,X(t )=x , X(t )=x )≤=n n P(X(t)x X(t )=x )≤ 3.设{}n X ,n 0≥为马尔科夫链，状态空间为I ，则对任意整数n 0,1 《随机过程期末考试卷》 1 ?设随机变量X服从参数为■的泊松分布，则X的特征函数为 ___________ 。 2?设随机过程X(t)二Acos(「t+「),-：：vt<：：其中「为正常数，A和门是相互独立的随机变量，且A和“服从在区间10,1 1上的均匀分布，则X(t)的数学期望为。 3?强度为入的泊松过程的点间间距是相互独立的随机变量，且服从均值为_ 的同一指数分布。 4?设「W n ,n 一1是与泊松过程：X(t),t - 0?对应的一个等待时间序列，则W n服从分布。5?袋中放有一个白球，两个红球，每隔单位时间从袋中任取一球，取后放回， r 对每一个确定的t对应随机变量x(t)=」3’如果t时取得红球，则这个随机过 e t, 如果t时取得白球 程的状态空间__________ 。 6 ?设马氏链的一步转移概率矩阵P=(p j)，n步转移矩阵P(n)=8(；))，二者之间的关系为。 7?设汉.，n -0?为马氏链，状态空间I，初始概率P i二P(X。二i)，绝对概率 P j(n)二P^X n二j?，n步转移概率p j n)，三者之间的关系为_____________ 。 8 .设｛X(t),t 一0｝是泊松过程，且对于任意t2t^ 0则 P{X ⑸= 6|X (3) = 4} = _______ t 9?更新方程K t二H t ? .°K t-s dF s解的一般形式为__________________ 。10?记二-EX n,对一切a 一0,当t—一：时，M t+a -M t > ____________ 3.设］X n,n — 0?为马尔科夫链，状态空间为I，则对任意整数n—0,仁I 随机过程试题带答案
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