目录
1 主题容与适用围-----------------------------------1
2 引用标准---------------------------------------------1
3 基本原则---------------------------------------------1
4 施工准备---------------------------------------------1
5 主要材料设备准备-------------------------------------1
6 管沟开挖---------------------------------------------1
7 布管-------------------------------------------------1
8 冷弯管现场制作---------------------------------------1
9 坡口加工与管道组对-----------------------------------1
10 管道焊接、外观检查及无损检测-------------------------1
11 阴极保护---------------------------------------------1
12 管道防腐补口、补伤及防腐质量点火花检测---------------1
13 管道附属工程-----------------------------------------1
14 管沟回填---------------------------------------------1
15 管道清管、试压及干燥---------------------------------1
16 管道穿越、跨越---------------------------------------1
17 管道竣工测量及防腐质量检测---------------------------1
18 工程竣工验收-----------------------------------------1
7. 布管
7.1 管道堆放
7.1.1管道堆放场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层物体。防腐管下面
要垫上枕木、沙袋或草袋保护。
7.1.2管道堆放的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过
500m。
7.2.管道吊装、运输
7.2.1布管时管子的吊装（运）使用专用吊具，吊管钢丝绳或吊带的强度满足吊装使用
的安全要求。
7.2.2用宽脚或船型爬犁拖运管子时，管子与爬犁之间要用软质材料隔开，爬犁两侧装
有护栏，且将管子与爬犁捆牢，以防上、下坡串管。运管中不得使管子与地面拖拉磨擦，卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法。
7.2.3吊管机布管吊运时，宜单根管吊运，如进行双根或多根管吊运时，应采取有效的
防护措施，以防损伤防腐层。
7.3 布管
7.3.1布管作业时应做好记录，现场监理人员要检查布管记录，管道的规格、材质、壁
厚、防腐层等级及摆放位置等应与设计图纸要求一致。
7.3.2布管时，要专人指挥，管子沿作业带一侧呈锯齿状排列，管口间应隔开500mm，
以利于管清理、管口检查、洗口和修整作业。每根管子至少有两处牢靠支撑，以防损坏防腐层和滚管发生。平坦地区管墩的高度宜为0.4m～0.5m。管墩可用土筑，并压实。取土不便时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。
7.3.3沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟应保持一定的安全距离，其值应符合
以下规定：
管道边缘与管沟边缘的安全距离
管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离应按下式计算：
S≥Dm+K/2+a+A
a=h/i
式中：S—管墩（组装管线）中心至管沟（线路）中心的距离[m]；
Dm—钢管的结构外径[m]；
K—沟底加宽裕量[m]；
a—管沟边坡的水平投影距[m]；
h—沟深[m]；
i—边坡坡度；
A—安全距离[m]。
注: （1）当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小挖宽度时，沟底宽度按挖宽度计算。
（2）沟下焊接弯头、弯管、碰口，以及半自动焊接处的管沟加宽围为工作点两边各式各1m。
7.3.4沟下布管，管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。
7.3.5石方段、水网地段布管是应在管子两端距管口1.2-1.8m，处设置稳固的支撑，可
用软土堆或装填软土的编织袋或草袋，支撑的高度以不接触地面硬物为准。严禁使用硬石块、碎石土、石块做支撑。为满足管道组对焊接要求，每个管子下面应设置1个管墩，管底与地面的距离为0.5至0.7m。管墩可用土筑并压实或用装填软土的编织袋或草袋垒筑，所有管墩应稳固、安全。
7.4 弹性敷设曲率半径≥1000 D，水平或竖向转角较小时（一般为20—40左右）应
优先采用弹性敷设，弹性敷设不得在管道平面和竖向同时发生变化处使用。
7.5 弹性敷设管道与相邻的反向弹性敷设管道之间及弹性敷设管道与人工弯管之间，
应采用直管段连接，直管段长度不应小于600毫米。
6.6 弹性敷设无法满足时优先采用冷弯弯管，禁止割斜口。
7.6 场地限制无法使用冷弯管时则采用业主提供的热煨弯头（热煨弯头最小使用角度
为160），热煨弯头采用双面埋弧焊直缝管在弯头预制厂制作，弯头曲率半径为5 D，两端各有0.5m长直管段。现场施工设计转角和供货弯头角度误差采用微调管沟进行就位和安装。具体使用部位及特殊角度弯头量由设计提出，业主安排加工，严禁现场割制弯头。
7.7 弯管及热煨弯头间连接：弯管与弯管、弯管与弯头、现场可直接连接。弯头与弯
头的连接应符合设计要求。
7.8 管道沿线与地下构筑物或其他隐蔽工程交叉时，放线应在交叉围两侧作出明显
标志。
8. 冷弯管现场制作
8.1 冷弯弯管由工程承包商按冷弯弯管技术规程自行弯制，弯管最小曲率半径为40 D，
每根现场弯制的冷弯管弯曲段的两端应各有至少2m长的直管段。考虑单根冷弯管的最大使用角度还应根据现场冷弯试验、冷弯管的运输要求而确定。
8.2 工程采用进口ERW（外防腐层为三层PE）制作冷弯管，应进行冷弯试验掌握弯制
相关参数。冷弯管用管材及壁厚与所在线路段的线路用管材相同，在一倍管径长度的最大弯曲角度不大于1.50，其两端的椭圆度小于外径的2% ，弯曲段的椭圆度小于外径的2.5%，冷弯管制作时纵向焊缝应在中心线上且弯管的任何部位不得有裂纹和其他机械损伤，冷弯管最大角度可以弯制到160，单根冷弯管使用在小于160 的场合，连续采用冷弯管时，应保留冷弯管的直管段，管沟适当加宽。
8.3. 冷弯管的加工
8.3.1冷弯管加工流程图
8.3.2用于制作冷弯管的钢管，防腐厂按规要求提供防腐涂层的出厂合格证。
8.3.3外形尺寸检测
●壁厚：用测厚仪在冷弯管弯曲段的弧、中性层及外弧等距取5点进行检验。
●外径：用外卡尺在弯曲段按等距离取5个截面进行检验，在直管段等距离取3
个截面（含端部）检验。
8.3.4防腐层的性能检测
●外观检查：对冷弯管逐根进行外观检查，防腐层平滑、无暗泡、麻点、皱折、裂
纹为合格。
●针孔检测：用电火花检漏仪15KV电压，对防腐管逐根进行检查，无漏点为合格。
●防腐层厚度：采用磁性测厚仪对冷弯管弯曲段的弧、中性层及外弧等距离各取5
点检测防腐层的厚度，防腐层的最小厚度应满足相关防腐涂层规要求。
●由弯曲造成的对管子涂层的损伤按补口补伤施工程序规定进行修补。
8.3.5包装、运输
●冷弯管坡口应用管帽或其它方法予以保护。
●冷弯管按要求进行包装，不同规格的冷弯管分别包装，并且保证冷弯管在运输过
程中不承受导致变形的外力。
●随产品带有冷弯管的生产报告及产品的检验报告，生产报告及检验报告等一系列
的资料存档备查。
8.3.6管道线路的弯头、冷弯管、弹性敷设管段应符合下表规定：
注：D—管道外径
9 坡口加工与管道组对
9.1.管口组对前用自制清管器清除管杂物。管端25mm围用汽油或清洗剂清除油
污，用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分打磨露出金属光泽。
9.2.管线采取沟上组对焊接方式进行，除连头、弯头（管）处外，管道组对一般采用
对口器、吊管机配合对口。起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。
9.3.管口组对的错边量，均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的
错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。
9.4.使用对口器时，空压机供气压力和流量要满足对口器的要求。且在根焊全部完
成后撤离对口器。
9.5 使用对口器应符合下列要求：
●使用对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保
持平稳；
●使用外对口器时，应在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且
均匀分布，组对吊装设备在根焊完成后方可撤离。