《图解丰田生产方式》——初赛竞赛试题A
一、必答题单元
1、以下答案中，制造成本包括：（ABC）
A 材料费
B 劳务费
C 经费
D 员工工资
2、以下属于看板种类的是：（BD）
A 信息看板
B 生产指示看板
C 现品票看板
D 搬运看板
3、三现主义是：（ACD）
A 现场
B 现品
C 现物
D 现实
4、以下哪一项不属于生产过剩的浪费生产的原因是：（D）
A 设备过剩
B 大批量生产
C 生产效率提高
D 表面作业
5、丰田思想中，有一个3MU的概念，以下哪个不是属于3MU的范畴：
（D）
A 超负荷
B 浪费
C 不均衡
D 低效率
6、下列哪一项不属于“可视化”的手段：（C）
A 指示灯
B 星型表
C 五色图
D 看板
7、我们可以通过各种各样的探测来防止错误，以下哪一项不属于防止
错误的探测分类：（B）
A 接触式探测
B 抽样式探测
C 定数式探测D标准动作异常探测
8、在丰田生产方式中，下道工序会把什么信息反馈给前道工序：（B）
A 工序拉动
B 加工前检查
C 自主检查
D 加工后检查
9、上世纪80年代，丰田公司在美国汽车配送中心开始将代销商的“每
周提货”改为“每日提货”。请问，以下哪一项不是丰田公司用来补
偿“每日提货”增加的费用：（D）
A节约存货成本B消灭加急送货费用C简化提货过程D给代销商提价
10、丰田喜一郎曾说,“产品的各部分及时被安装好是很重要的”，请问这
句话体现了丰田生产方式的什么思想：（B）
A 均衡化
B 准时化
C 标准化
D 流程化
11、just in time （准时化）不成功的原因，以下正确的是：（ABCD）
A 顾客要求没有被均衡化B减少机械设备故障的TPM体制不够完善
C 不能够灵活对应小批量生产
D 作业人员不具备迅速解决问题的能力
12、后道工序领取的好处是：（ABC）
A 减少中间品的库存
B 减少空间浪费
C 减少搬运浪费
D 增加节拍时间
13、丰田解决问题的根本思想是：（A）
A 三现主义
B 降低成本
C 提高效率
D 发现浪费
14、以下对5S中“整顿”解释正确的是：（C）
A 将不必要的东西清除掉的技术
B 瞄准目标彻底实施的技术
C 确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术
D 发现浪费的技术
15、与丰田生产方式的目的无关的是：（C）
A 浪费
B 高收益
C 高速度
D 高质量
16、哪种情况更贴切拉动式生产：（D）
A 手工作坊
B 食盐生产
C 石油炼制
D 超级市场销售
二、抢答题单元
1、下述哪一项不属于精益原则的关键词：（C）
A 价值流
B 流动
C 推动
D 尽善尽美
2、4M+环境中的4M指的是：（D）
A 人、方法、厂房、原材料
B 人、指导者、原材料、机械设备
C 人、方法、厂房、机械设备
D 人、方法、机械设备、原材料
3、作为改善的工具，我们经常通过哪些手段找到改善饿对策：（ABC）
A QC手法
B IE手法
C V A/VE手法
D IT手法
4、判断：用8个人完成10个人的产品数量，降低了成本，增加了员工
失业风险，增加了社会的负担，这不是一种有效的效率：(B)
A 正确
B 错误
5、判断：整理是将不必要的东西清除掉的技术：（A）
A 正确
B 错误
6、以下不属于缩短动作距离中动作方法原则的是：（C）
A 使用最适合的身体部位动作
B 在短距离范围内作业
C 合理利用重力
D 不要超过最大作业范围
7、有如下4条生产线，每条线分别为1、2、3、4、5道工序，各工序
时间做如下设计，请选出生产线平衡设计得最合理的一条：（A）
A 50秒、48秒、49秒、50秒、51秒
B 50秒、46秒、49秒、53秒、51秒
C 52秒、44秒、49秒、51秒、51秒
D 52秒、42秒、47秒、50秒、54秒
8、简答：标准时间的定义？
答案：拥有作业必需的熟练技能的作业人员，在规定的作业条件下，
以合理的作业方法和作业速度，创造出顾客所要求的产品质量，完
成规定数量需要的时间。
9、减少动作数量的基本原则：不要进行不必要：（ABCD）
A 寻找
B 搬运
C 选择
D 准备
10、简答：请列举QC七大手法_____?
答案：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制
图
三、风险题单元
1、判断：看板方式的意义：看板是一种信息传达方式，利用看板可以
传达生产信息，他能够把产品和流动有效的集合为一体：（A）
A 正确
B 错误
2、为了有效率的推进改善，应该实现知道一定的原则，这些原则大致
分类为以下哪些：（ACD）
A 追求目的的原则
B 重新排列的原则
C 选择和排除的原则
D 优化的原则
3、下列哪些作业是有利于消除浪费的：（BCD）
A 在机器前面进行监视
B 加工完毕后机器自动停止
C 加工完毕后机器自动取出产品
D 实现自动化安装
4、简答：什么是目视管理，目视管理的方法有哪些？
答案：目视管理是指通过用眼镜看一下就能迅速把握在生产过程中
发生的问题，谁都能够轻易地改善的管理
方法：生产管理牌、指示灯、定位停止、及时停止、指定席和自由
席等。
5、判断：在某个期间内查找库存误差的真正原因是提高盘存精确度的
有效方法：（A）
A 正确
B 错误
6、以下要素动作通常通过改善布局设置就能取得成效：（BCD）
A 思考
B 寻找
C 选择
D 均衡失调
7、以下属于搬运或移动改善的关键点：（ABC）
A 减少搬运工序
B 改善作业布局
C 减少搬运工时数
D 减少半成品
8、问答：丰田思想中，经常提到IE 手法的概念，什么是IE，它由哪
两方面构成？
答案：IE是仔细看问题的技巧。
IE是由方法研究（调查并分析工序和作业方法、步骤，并对其进行改善）和作业测定（测定作业必需的时间,排除无效时间，设
定标准时间）这两方面构成。
9、判断：依靠技工个人的生产经验，计算成品率来制定生产计划，会
引发生产过剩的浪费：（A）
A 正确
B 错误
10、以下是库存的目的的是：（ABCD）
A 满足顾客需求的变动
B 应对生产中生产的问题‘
C 缩短前置时间
D 过量生产来降低成本
11、以下源于标准时间说法正确的是：（ABD）
A 如果有标准时间，就能轻松地指定出计划
B 要想完成设定标准时间，需要很多的工时数
C 所有的作业都必须设定相同水平的标准时间
D 精确度高的工序设定标准时间需要相当高的技术
12、问答：请简述5S的概念？
答案：整理：是指将不必要的东西清除掉的技术
整顿：是指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术。
清扫：是指瞄准目标彻底实施的技术
清洁：维持整理、整顿、清扫的成果的技术
素养：使每位成员养成良好习惯，遵守规则的技术。
《图解丰田生产方式》——初赛竞赛试题B
一、必答题单元
1、丰田生产管理思想认为，利润提高的方法有：（C）
A 提高价格
B 多生产
C 降低成本
D 减少人工费
2、just in time 的前提条件是：（C）
A 自动化
B 省人化
C 均衡化
D 标准化
3、5S无助于下列哪一项问题的消除：（A）
A 结构性缺陷
B 慢性不合格
C 轻微缺陷
D 非能率
4、以下是提高库存原因的是：（A）
A 担心交货期不满足顾客要求的交货数量
B 批量库存将减少库存管理费
C 减少前置时间
D 避免成本率的变动
5、以下不属于维修保养种类的是：（C）
A 事后保养
B TPM
C 预先保养
D 改良保养
6、为了把各工序的库存降低到最低而运用看板进行生产，要注意的规则
是：（ABCD）
A 没有看板不领取零件
B 看板必须反应现货状态
C 不得生产看板以上的产品 C 按照先后顺序进行生产
7、以下不为准时化生产方式的目的的是：（A）
A 灵活对应需求变化
B 减少不合格产品在生产过程中的流动
C 消除生产过剩的浪费
D 缩短前置时间
8、动作分析是系统性地研究某些作业方法和步骤，使不习惯作业方式的
人也能有效地作业，以下哪一项提法最有可能与动作分析无关的是：（A）
A 低效率
B 不合理
C 浪费
D 不均衡
9、如下哪一项不属于准时化的内涵的是：（C）
A 生产流程化
B 节拍
C 改善
D 工序倒向拉动
10、在丰田，以下哪一项属于生产指示看板：（C）
A 零件领取看板
B 设计
C 工序
D 检验
11、防止错误发生的两种方式：（A）
A 提醒式、规制式
B 劝告式、规制式
C 讲解式、提醒式
D 说明式、劝告式
12、现场作业人员发生错误的主要原因有：（A）
A 因疲劳状况引起的不小心
B 工作制度不合理
C 作业操作书不全
D 机械设备问题
13、以下不属于缩短作业时间考虑的内容是：（D）
A 排除步行
B 手腕的移动在正常的作业范围
C 排除身体的弯曲和站立
D 动作轻松舒适
14、工作抽样中观测项目包括：（D）
A 等待、准备
B 包装、清扫
C 休息、说话
D 以上均是
15、判断：瓶颈不一定是生产线平衡的障碍：（B）
A 正确
B 错误
16、生产指示看板可分为哪几项：（AC）
A 工序内看板
B 向外订货看板
C 信号看板
D 工序间的零件领取看板
二、抢答题单元
1、丰田解决问题的根本思想是：（D）
A KAE原则
B 5W1H
C 3MU
D 三现主义
2、规制式和提醒式进一步可分为下面那三种探测方式：（A）
A 接触式探测、定数式探测、标准动作异常探测
B 装置探测、定数式探测、标准动作异常探测
C 工作强度探测、定数式探测、标准动作异常探测
D 装置探测、工作强度探测、定数式探测
3、用8个人完成10个人的产品，降低了成本，增加了员工就业风险，
增加了社会的负担，这不是一种有效的效率：(A)
A 正确
B 错误
4、判断：如果工序作业过短，改善的立足点可以是消除此道工序：（A）
A 正确
B 错误
5、以下不属于减少动作数量中胎具、机械原则的是：（D）
A 把两个以上的工具组合成一个
B 尽可能地一次就能进行机械的操作
C 利用和创造便于取放材料和零件的容器和工具
D 设计能够同时使用两手的配置
6、下列哪些改善运用到了“动作经济原则”：（ABD）
A 设置U型生产线
B 使其可以在正常作业范围进行作业
C 安装警报器
D 将两个以上的工具组合成一个
7、简答：分析作业时最小的单位是______?
答案：要素动作
8、简答：工序分析的对象可分为________?
答案：人、物、机械
9、简答：请列举7大浪费？
答案：生产过剩浪费、制造不良品浪费、停工等火浪费、动作上的浪
费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费
10、下列选项中属于看板管理目的的是：（A）
A 优化流水线
B 提高质量
C 改善作业
D 降低库存
三、风险题单元
1、判断：知识+经验=实践能力？：（A）
A 正确
B 错误
2、以下说法正确的是：（ABCD）
A 改善首先要活用规则
B 改善可合理运用生产线平衡的思想
C 改善可合理运用动作经济的原则
D 不要忽略以秒为单位的改善
3、为了防止生产过程中错误的发生经常有如下哪些探测方式：（ABD）
A 接触式探测
B 定数式探测
C 定时式探测
D 标准动作异常探测
4、简答：在5S 中，要做好整顿就必须具备哪些技术？
答案：1）扔掉不必要的东西；2）确定放置场所；3）标明放置场所4）识别物品；5）进行台帐管理；5）确定责任人；
7）定期检查
5、判断：准时化的重点是使物品没有浪费地流通，而自动化的重点是“阻
止流动”：（A）
A 确定
B 错误
6、下列哪些会造成停工等活的浪费：（BCD）
A 与顾客交流不充分
B 缺料
C 监视作业
D 生产能力不平衡
7、下列有关机械设备的说法正确的是：（ABCD）
A 代替人进行工作，非常方便B可以均衡的连续实施所规定的作业
C 难以实现零碎的更换作业程序
D 能够处理危险、环境恶劣的工作
8、简答：企业期末盘点的主要理由？
答案：1）把握和确认现货的管理状态；2）研究常备库存是否合理；
3）研讨库存保管方法和事务处理方法；
4）如果账簿上的库存数量和现货的数量一致，管理体制就会加强。
9、判断：相对于“定位停止方式”而言，“即时停止方式”需要支付的生
产成本一般更低：（B）
A 正确
B 错误
10、在美国受日本“现场主义”影响产生的经营手法叫：（C）
A MWAB经营手法
B MWBA经营手法
C MBWA经营手法
D WMBA经营手法
11、观测时间为3天，需要进行90次测量，那么1天的观测次数为：（D）
A 30
B 31
C 29
D 32
12、简答：简述4M和W.S法的含义？
答案：4M：人（Man）、机（Machine）、料（Material）、方法（Method）W.S:工作抽样法（Work Sample）
《图解丰田生产方式》——初赛竞赛试题C
一、必答题单元
1、以下哪个是丰田生产方式的目的：（ABD）
A 降低成本
B 提高质量
C 提高市场占有率
D 消除浪费
2、丰田公司解决问题的基本思想是：（D）
A 看板
B 可视化
C 流程化
D 三现主义
3、我们要减少搬运过程中的浪费，就需要尽量“使搬运无限接近于零”，
以下哪种方法不是“使搬运无限接近于零”直接主张的：（A）
A 搬运外包
B 考虑不搬运
C 考虑布局设计
D 减少空搬运
4、实践经营学中有“KAE”原则，以下哪一项与“KAE”无关：（D）
A 知识
B 能力
C 经验
D 态度
5、利用看板领取零件时须遵循三条原则，以下哪项不是这三条原则的内容：
（C）
A 没有看板不能领取零件
B 不得领取超过看板张数的零件
C 看板必须反映机台运行状况
D 看板必须反映现货状况
6、以下不属于看板中记载的内容是：（D）
A 产品名称
B 产品状态
C 产品数量
D 产品质量
7、顾客要求均衡化主要是指：（AC）
A 研讨和对应异常
B 推精作业人员的多能化
C 可以吸收不同质量产品的合理库存
D 后道工序领取机制
8、有不需要的东西占用地方，没有实施6S会出现如下哪些情况：（ABC）
A 不能有效利用时间
B 浪费库存金额15-25%的费用
C 搬运和库存盘点作业会增加
D 一定情况下会提高工作效率
9、以下不为准时化生产方式的目的是：（A）
A 灵活对应需求变化
B 减少不合格产品在生产过程中的流动
C 消除生产过剩的浪费
D 缩短前置时间
10、生产指示看板可分为哪几项：（AC）
A 工序内看板
B 向外订货看板
C 信号看板
D 工序间的零件领取看板
11、提高工序效率有可能导致哪种浪费：（A）
A 生产过剩的浪费
B 停工等活的浪费
C 加工本身的浪费
D 制造不良品
12、节拍时间是一种什么样的概念：（C）
A 生产一个产品的时间点
B 生产一个批次产品的时间长度
C 生产一个产品的速度
D 生产一个批次产品的速度
13、生产流程化对策不包括：（D）
A 设计理想的生产线
B 产品同周期
C 设备按照作业顺序配置
D 彻底实施标准作业
14、just in time 的前提条件是：（C）
A 自动化
B 省人化
C 均衡化
D 标准化
15、下列哪种传票是不存在于风太难的看板系统中的：（B）
A 现品票
B 存货票
C 生产指示票
D 搬运指示票
16、现场作业人员发生错误的主要原因有：
A 因疲劳状况引起的不小心
B 工作制度不合理
C 作业操作书不全
D 机械设备问题
二、抢答题单元
1、丰田管理思想中，消除7种浪费有几个步骤：
A 5个步骤
B 6个步骤
C 7个步骤
D 8个步骤
2、丰田生产方式中4M指的是：（ABDE）
A 作业人员
B 作业方法
C 作业环境
D 机器设备
E 原材料和零部件
3、判断：准时化是为缩短前置时间为目的的:（B）
A 正确
B 错误
4、判断：如果生产量每天都很不整齐，看板就不能发挥同样的作用：（A）
A 正确
B 错误
5、搬运人员在负责区域来回移动，发现快没有零件的工序后马上为其来补
充零件的搬运方式是：（C）
A 豉虫搬运方式
B 包租车搬运方式
C 出租车搬运方式
D 换乘搬运方式
6、以下哪项选项活用了动作经济原则：（ABC）
A 能使对面作业的成形进行U字型作业
B 设置脚踏板
C 可以在正常作业范围进行作业
D 长期单手作业
7、以下工序分析属于以物为对象的是：（ABC）
A 零件工序分析
B 组装工序分析
C 事务加工时间
D 减少搬运次数
8、简答：IE由哪两个方面构成，包括哪些内容____?
答案：1）方法研究：调查并分析工序和作业方法、步骤，并对其进行
改善；
2）作业测定：测定作业必须的时间，排除无效时间，设定标准时间。
9、简答：准时化是以____为前提，且这个前提有哪三种思想观念组成？
答案：准时化是以（均衡化生产）为前提，均衡化生产是由（生产的流
程化、确定符合需要数量的节拍时间、后道工序领取）这三种思想观念
组成
10、下列选项中属于生产管理牌主要功能的是：（A）
A 看后了解生产对计划是延迟还是提前了
B 标识产品种类和现货在一起的状态
C 指示在什么时候、什么地方、生产何种产品、上产多少
D 指示在什么时候、什么地方、生产何种产品、上产多少
三、风险题单元
1、判断：自动化与自动化的不同在于自动停止还是机械停止：（B）
A 正确
B 错误
2、上世纪80年代，下列哪些不属于丰田公司在美国的汽车配送中心实施
代销商的“每月提货”方案中增加的费用：（D）
A 节约存货成本B加急送货费用
C 简化提货过程
D 给代销商费用
E 降低代销商每种的平均存储量
3、时间分析的种类根据测量是假所用的工具可分为：（B）
A 秒表法和时钟分析法
B 秒表法和影片分析法
4、简答：自动化的基本思想？
答案：1）想到把人和机器分开使用，认识到人类的优越性
2）加强设备保养：定期检查（油压、气压、更换刀具、添加油、
质量相关问题）。
5、判断：问题出口处和问题入口处之间的逻辑关系是因果关系：（A）
A 正确
B 错误
6、以下说法正确的是：（ABCD）
A 改善首先要活用规则
B 改善可合理运用生产线平衡的思想
C 改善可合理运用动作经济的原则
D 我们不要忽略以秒为单位的改善
7、___=各道工序的纯作业的时间和÷（费时间最长的工序的工序作业*时
间）左边等式的结果应该为：（B）
A 节拍时间
B 生产线平衡效率
C 产品合格率
D 质量损失率
8、简述库存在企业中作用？
答案：1）为了吸收吸收需求的变动
2）为了能够在大量生产和大量买进的时候廉价买入
3）为了调整各道工序建的生产能力
4）为了调整设计、筹集材料、生产的前置时间
5）为了缩短交货和生产日期
6）为了以投资目的的买进物品
9、判断：自动化可以减少管理监督人员，从而实现省人化:（A）
A 正确
B 错误
10、以下哪一部分不属于工序分析的内容：（B）
A 搬运
B 上机
C 停滞
D 检查
11、对作业时间长的工序做改善时，如下的方案不合理的是：（D）
A 增加作业人员
B 配置技术熟练工人
C 把可以分担的作业分割给其他工序
D 把原工序分割成几个新工序
12、简答：什么是多能工化，什么是省人化？
答案：多能工化：使一个作业人员有能力同时负责多道工序。
省人化：通过改善，以一个人为单位来节省人员，并且减少的
人员不能备闲置，因为省人化包含着把多余的人合理地用到别的
地方的含义。
《图解丰田生产方式》——初赛竞赛试题D
一、必答题单元
1、以下哪个不是标准作业的要素：（A）
A 作业标准
B 生产节拍
C 作业顺序
D 标准存货量
2、工序分析可以分成四个部分，下面哪一个部分不属于工序分析：（B）
A 搬运
B 上机
C 停滞
D 检查
3、下列哪一项属于生产指示看板：（B）
A 零件领取看板
B 信号看板
C 订货看板
D 进度看板
4、生产流程化对策不包括：（D）
A 设计理想的生产线
B 产品同期化
C 设备按照作业顺序配置
D 彻底实施标准作业
5、在丰田生产方式里，下道工序会把什么信息反馈给前道工序：（B）
A 工序拉动
B 加工前检查
C 自主检查
D 加工后检查
6、丰田的汽车厂现有110名工人，产能是110辆。现在，丰田的汽车厂接
到一张数量为100的销售订单，请选择丰田汽车厂最可能的生产安排：（D）
A 安排110名工人生产110辆汽车
B 安排110名工人生产100辆汽车
C 安排100名工人生产110辆汽车
D 安排100名工人生产100辆汽车
7、通常情况下，前置时间与库存的关系是:（A）
A 前置时间少，库存少
B 两者无明确关系
C 前置时间少，库存多
D 前置时间多，库存少
8、以下属于工序分析内容的是：（AB）
A 加工、搬运
B 检查、停滞
C 检查、加工
D 搬运、加工
9、以下属于一个流的工作方法的是：（BD）
A 通过VIR进行整体调整
B 通过P-Q分析，找出问题并加以改善
C 把搬运的浪费降低到最小
D 匹配人、方法、机器设备、物
10、最需要改善的作业是（B）：
A 前置作业
B 浪费作业
C 附件作业
D 纯作业
11、哪一选项的手段无助于“工序倒向拉动”：（D）
A 生产指示看板
B 领取看板
C 定时搬运
D 指示灯
12、可以通过各种各样的探测来防止错误，以下哪一项不属于防止错误的探
测分类：（B）
A 接触式探测
B 抽样式探测
C 定数式探测
D 标准动作异常探测
13、我们经常对不合格品进行检查，产品检查有很多分类？：（D）
A 选别检查
B 信息检查
C 源流检查
D 反馈检查
14、实践经营学中有“KAE”原则，以下哪一项与其无关：（D）
A 知识
B 能力
C 经验
D 态度
15、作为改善的工具必须学会的手法：（C）
A QC、IC、V A/VE
B IC、EC、V A/VE
C QC、IE、V A/VE
D QC、IC、EC
16、以下不属于减少动作数量中动作方法原则的是：（D）
A 消除不必要的动作
B 减少必要动作的数量
C 组合两个以上的动作
D 两手的动作数量
二、抢答题单元
1、解决问题的步骤顺序为：请排序（1234）
1）问题作为现象，会出现在现场和现物上
2）把握现象，按照查明原因->对策->处理->效果的步骤的解决问题
3）对于有效的成果，不能按照其恢复到原样，考虑维持效果的方法
4）对于无效的方法，要按照处理->对策->查明原因的顺序，倒过来一个一个研究
2、生产线中的检查可以分为哪几类：（ACD）
A 生产检查
B 选别检查
C 信息检查
D 源流
3、判断：被称为人性化的自动化的TPS系统，作业人员自己不可以停止开
关终止生产线的情况
A 正确
B 错误
4、空余时间包括: (D)
A 作业空余时间
B 疲劳空余时间
C 职场空余时间
D 以上均是
5、44道工序人均作业时间分别为25秒、20秒、25秒、15秒，其平衡损失
率为: （D）
A 75%
B 25%
C 85%
D 15%
6、简答: 工序分析可把工序分为___?
答案：加工、搬运、检查、停滞
7、减少动作数量的基本原则：不要进行部必要的:（ABCD）
A 寻找
B 搬
C 选择
D 准备
8、为了有效的推进改善应该事先知道一定的原则，以下哪项内容是属于改
善中“选择和排除”的原则:（B）
A 设定最终目的
B 需要的部分就继续分析，不需要的部分就废止
C 不断的提出为什么要这样做
D 遵循三现主义
9、在丰田，ABCD中哪一项属于生产指示看板:（B）
A 零件领取看板
B 信号看板
C 订货看板
D 进度看板
10、下列选项中不是丰田命名的搬运方式的是: （C）
A 包租汽车搬运方式
B 出租汽车搬运方式
C 公共汽车搬运方式
D 换乘搬运方式
三、风险答题单元
1、判断：定位停止方式是指作业人员感觉到异常是马上联系相关人员，总
是让生产线在相同的位置停止：（A）
A 正确
B 错误
2、以下不属于目视管理的具体事例的是：（F）
A 生产管理牌
B 指示灯
C 定位停止方式
D 即时停止方式
E 指定席和自由席
F 指示看板
3、下列是有关浪费的基本思想，请排序:(35412)
1）细心地分析现状，就能找出原因2）学会解决问题的手法
3）明确目的4）把企业当成家庭一样来考虑、行动
5）排除过于膨胀的工作
4、简答：防止错误有几种方式，并分别解释这几种方式的含义？
答案：防止错误分为提醒式、规则式。
提醒式：一旦发生异常，就会通过蜂鸣器的声音和红色的灯光发
出信号，提醒操作人员注意的方式。
规则式：一旦发生异常，就会自动停止机械和生产线，无法继续
工作的方式。
5、判断：动作分析就是系统性地研究有无不合理、有无浪费、有无不均衡
的作业方法和步骤，使不习惯作业方式的人也能够有效地工作：（A）
A 正确
B 错误
6、以下不属于动作经济的基本原则的是（AD）：
A 动作方法原则
B 减少动作数量
C 同时使用身体的各个部位
D 胎具、机械原则
E 缩短动作距离
F 尽量使动作轻松舒适
7、下列是工作抽样的几个步骤，请选择正确的选项，并进行排序：（2541）1）确定要观测的数量2）明确分析的目的3）加工完毕后机器自动取出产品4）确定要观测的项目5）确定要观测的对象和范围6）确定观测事项
8、简述关于作业时间长的工序的改善方案？
答案：1）把可以分担的作业分割，分配给其他工序；2）增加作业人员3）改善作业（动作分析、动作经济原则、机械化、自动化、设备、
夹具的选择等）。
4）配置技术熟练工
5）准备救援人员，工序的负荷变动多的时候，为整个生产线准备
可以援助的人。
9、判断：半成品加工看板分为工序内看板、信号看板：（A）
A 正确
B 错误
10、利润=销售价格-成本，以下选项正确的是：（BDE）
A 价格提高，利润增加
B 成本降低，利润增加
C 价格降低，利润减少
D 成本增加，利润减少
E 价格与利润没有绝对的关系
11、关于减少搬运，下列选项正确的是：（ABCDEF）
A 提高搬运的工作效率
B 减少空搬运
C 考虑不搬运
D 减少搬运次数
E 考虑布局的设计
F 活用单元货载系统
12、简述动作经济原则的内容？
答案：动作经济原则：是指尽量使人以最小限度的疲劳创造最高的效率，从而实现最有效的作业动作的方法。
动作经济原则包含4个原则：
1）减少动作数量2）同时使用身体的各个部位
3）缩短动作距离4）尽量使动作轻松舒适
备选题
1、以下答案中，生产指标不包括哪一项：（A）
A 工作人员数
B 可运转率
C 产品合格率
D 生产量
2、下列哪些不属于“可视化”的手段：（C）
A 指示灯
B 星型表
C 五色图
D 看板
3、利用看板领取零件时须遵循三条原则，除了：（C）
A 没有看板不能领取零件
B 不得领取超出看板张数的零件
C 看板必须反映机台运行状况
D 看板必须反映现货状况
4、丰田图章的是三个运动中三个负责人名称的叫法是：（D）
A 起草人、行为人、决策人
B 起草人、执行人、结束人
C 起草人、行为人、决策人
D 起草人、确认人、决策人
5、判断：搬运人员在负责区域来回移动，发现快要没有零件工序后马上为
其补充零件，这种做法是豉虫搬运方式：（B）
A 正确
B 错误
6、判断：尽管需求量没有变化，但“通过增加生产量来提高生产效率”有时
也可以接受：（B）
A 正确
B 错误
7、判断：KEA原则的公式是：
K：知识（Knowledge)+E:(经验）=A：智慧（Ablity)：（B）
A 正确
B 错误
8、判断：任何企业都可以把检查分为选别检查、信息检查和源流检查：（A）
A 正确
B 错误
9、判断：改善需要用到V A手法，V A指的是价值：（B）
A 正确
B 错误
10、判断：企业对于不合格差您的认识有很大的差别，这是因为“企业的体质”
是不同的：（A）
A 正确
B 错误
11、判断：从现场计划的角度来看，准时化生产是倒过来看生产流程的：（A）
A 正确
B 错误
12、消除7种浪费有几个步骤：（A）
A 7
B 5
C 8
D 6
13、以下哪些属于认清表面作业的着眼点：（ABCD）
A 每次作业都不一样
B 左右移动产品
C 没有考虑动作经济原则
D 增加了工作
14、把某项作业分为细小的要素作业或单位作业，观测、记录这些要素作业或单位作业时间值，并对其加以分析，这属于：（B）
A 工序分析
B 时间分析
C 作业分析
D 动作分析
15、要素动作中___有待排除：（AB）
A 第2类
B 第3类
C 第4类
D 第1类
16、工序分析可以分为：（ABCD）
A 加工
B 搬运
C 检查
D 停滞
17、关于实行一个人同时控制多台机器后的说法正确的是：（ABC）
A 会使工作变累
B 会降低产品质量
C 会实现少人化
D 可以实现省人化
18、判断：在悬挂牌上涂上印记，把产品放入悬挂牌所指定的地方的方法
叫做指定席：（A）
A 正确
B 错误
19、关于实行一个人同时控制多台机器后的说法正确的是：（ABC）
A 会使工作变累
B 会降低产品质量
C 会实现少人化
D 可以实现省人化
20、判断：通过生产管理牌用肉眼看一下就能明白生产状况相对于计划是
提前还是滞后了：（A）
A 正确
B 错误
《丰田生产方式》读后感 丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。 ——麻省理工学院读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看板式等管理方法最后获得良好效果的过程。 全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。 第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费 丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。 经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。 浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。 在我们公司，浪费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备的不断损坏等等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、FS率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提
丰田生产方式及其应用 ［作者：齐二石刘子先转贴自：工业工程与管理点击数：890 更新时间：2004-3-22 文章录入：admin ］ （齐二石，男，1953年生，博士、教授，博士生导师。天津大学管理学院院长，第五届国家863/CIMS主题专家，中国机械工程常务理事，中国机械工程工业学会主任委员，教育部管理科学与工程教学指导委员会主任委员，天津市先进制造及自动化技术专家委员会委员。 1982年2月获西安交通大学机械工程学士，1985年6月获天津大学管理工程硕士，1992年9月获天津大学系统工程博士。 主要研究方向：系统工程与管理、工业工程与集成化管理、现代物流工程。） 众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。对于TPS的研究已经遍布全世界，如美国的精益生产。而且，国际上众多研究与推广TPS的企业都获得了相当可观的成果。TPS具有东方文化背景，对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。 一、丰田生产方式的哲理体系 丰田生产方式TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。 “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。 “两大支柱”是准时化与人员自觉化。准时化(JIT-Just in time)生产。即
以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。 “一大基础”是指改善(Improvement)。改善是TPS的基础，可以说没有改善就没有TPS。这里的改善是指这样的含义：①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。TPS哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善(Continuous Improvement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。 二、我国企业推行TPS活动中存在的问题
TPS丰田生产方式(大野耐一)6介绍 丰田式的指令系统 不言而喻，丰田汽车公司也有各种各样的计划。 为了顺利地运用丰田汽车的生产方式，就必须严密地制定丰田式的生产计划和建立丰田式的指令系统。 首先，丰田汽车公司有年计划。这就是规定今年一年要生产多少辆汽车这个总的生产量（同时还有销售数量）。 其次，要有月生产计划。例如，拿三月份生产的汽车来说。就要在一月份通过“内部通知”下达什么车生产多少的计划。到了二月份，再“确定”车种和型号以及其他细节的生产要求。对于厂外的协作企业，同时也要传达“内部通知”和“确定”的计划。根据这一计划，然后再周密地制定每天的生产计划。在这里，要把生产的“均匀化”彻底地纳入每天的生产计划中去。 在上个月的下半个月，各条生产线将分门别类地被告知本月每天的生产量。丰田汽车公司，把这个称为日生产水平。另一方面，只要把日生产计划进一步均匀化并进而制定出生产程序计划，送到最后装配线的开端处就行了。这是丰田使指令系统的一大特征。 在这里，介绍一下丰田式指令系统在生产现场是如何发挥功能的。 关于前一道工序，装配线使用放在生产线旁边的零件组装成车后，“传票卡”就摘掉，然后再去领取组装下一辆车的料。前一道工序只制造来领取的那部分料。因此，前一道工序不需要特别的生产计划。也就是说，“传票卡”作为生产指令要到前一到工序去领取。 组装工序本身（或者车体装配线）是靠什么指令进行生产的呢？ 在汽车工厂的最后一道工序装配线上（或者车体装配线），各个辅助装配工序和总生产线组合在一起，形成生产流水线。 生产指令（生产程序计划）一台一台地传送到装配线的第一道工序。第一道工序的作业者给汽车贴上一张纸（生产指令表）。纸上面记载着这辆车是什么车，即记载着生产时所需要的一切指示。第二道工序以后的作业者看了这辆车以后，就完全了解该安装什么零件了。 关于辅助工序的作业者，在看见汽车的情况下，也不会发生什么问题。但是，在设备或柱子后面看不见车辆的情况下，就要发出下面的指令：现在，在A工序正在安装缓冲器。假设安装缓冲器的工序是第三道工序。就是说，在A工序，现在需要的指令是某辆车要安装什么样的缓冲器。因此，正在总装配线上装配这辆车的工序，要把指令告诉位于缓冲器工序开端处的作业者。此时不需要更多的指令。 只要充分使用电子计算机，就有可能给每一道工序提供仅当时所需的指示。不过，为此却需要庞大的辅助机器和线路，从费用方面来说，也是不现实的，在可靠性上也有问题。
推进丰田生产方式 学习手册 福田汽车潍坊模具厂 2003年10月
一、前言 丰田生产方式是关于生产系统设计和运做的综合体系，它包含着“制造产品”的思路、“生产管理”的思路和“物流”的思路。它既是思想方面的东西，更是实务方面的东西。也就是说，丰田生产方式既是在设计、编制、运作生产、管理、物流等方面非常有用的普遍的思想体系，又是为了实现它而进行研究、实践并验证其有效性的许多实务要素技术构成的实际系统。它包含硬件和软件两个方面。因此，生产系统的设计人员、生产管理人员、生产的现场监督人员以及生产系统的研究人员，都有必要学习一次丰田生产方式。 丰田生产方式，是以丰田汽车公司已故的大野耐一先生为中心，从长期的时间中开发并体系化的方式。其中贯彻始终的课题是：使第一次世界以后的日本汽车工业所肩负的使命，也就是以小小的日本国内市场为对象的“多品种小批量生
产”成为相对于欧美的“大量生产”有竞争力的生产方式。其目的要通过从企业中彻底排除所有的浪费和提高生产效率来实现。 丰田生产方式认为一切浪费的根源在于库存，库存存在于从原材料、零部件供应到产品销售的所有环节。为了减少、消除这些库存，虽然有必要“在必需的时候，仅按必需的数量”供应或生产“必需的物品”，但是经济地（以低廉的成本）实现它却不是轻而易举的。为了实现它，要求在缩短作业转换时间、开发小型设备这样的硬件；看板方式等明确必需的品种、数量、时期的信息系统：生产计划、日程计划的管理技术三个方面狠下功夫。这也是称丰田生产方式是一个综合体系的理由。 “在必要的时候，仅按必需的数量”经济地供应或生产“必需的物品”的生产方式被称为JIT （Just In Time）方式。JIT方式被认为具有与从来
读《丰田生产方式》有感 由于丰田在经营领域获得了巨大的成功，引起很多学者的关注和研究，大家都试图找出丰田模式的本质来加以推广。在日本，比较著名的除了丰田生产方式的创始人一一大野耐一的自传式总结《丰田生产方式》全面地介绍了丰田生产方式的基本思想以及丰田生产方式的产生和发展的过程。本文分析了读完这本书的一些体会： 一、什么是丰田模式? 丰田模式，是关于生产系统设计和运作的综合体系，它包含着“产品制造”、“生产管理”和“物流方式”的思想。它的核心理念是“彻底消除生产过程的一切浪费”。而支撑这种理念的两大支柱是“准时化生产”和“自动化”。实现这种理念的文化基础是“持续改善”和“尊重员工”。关于浪费，有两个方面的含义:一是不为顾客创造价值的活动;二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，都是浪费。关于浪费的种类，按丰田生产方式的发明者—大野耐一的定义，共分为七大类，即:过度生产浪费;动作浪费;搬运浪费;库存浪费;加工不良浪费;停机浪费;制造过多或过早的浪费。 关于“准时化”和“自动化”，按丰田的定义如下: “准时化”就是在需要的时候，仅按所需要的数量，生产所需要的产品。这种思想最先由丰田汽车工业公司的创始人丰田喜一郎所提出，后经过大野耐一等人的发展而成。“准时化”实施的条件是“拉式”生产，而“拉式”生产实施的条件是“看板式”管理。“看板式”管理的实施需要以下条件支撑:一是生产的均衡化;二是作业转换时间的缩短;三是设备布局的筹划;四是作业标准化;五是自动化;六是持续改善。“自动化”就是设备“自律地控制不正常情况”的工作过程。其工作原理是:通过设置相关的装置，如发现异常或缺陷的装置和这些异常或缺陷发生时能够使生产线或设备停下来的装置，使生产在出现异常的情况下，设备能够自动停机，以避免设备故障或加工不良的产生。“自动化”源于丰田喜一郎的父亲一自动织布机的发明者丰田佐吉，关于织布过程质量自动控制的思想。“自动化”的实施需要一系列相关的技术，包括“工序异常控制自动化”、“目视管理”、与“持续改善”等技术的支持。 综上所述，我们可以把丰田生产方式分为四个级别；第一个是理念部分；第
丰田生产方式 1993年 6月 生产调查部 翻译：董国良 整理并审核：庞海飚
——目录—— Ⅰ.丰田周围的形势 Ⅱ.丰田生产方式的目的 Ⅲ.丰田生常方式的基本想法 1.按照成本主义降低成本 2.浪费的想法 3.效率的想法 Ⅳ.丰田生产方式的特性 1.一般式生产方式的问题 2.丰田生产方式的历史背景和发展 Ⅴ.丰田生产方式的推进方法 1.准时化 基本原则1 工序流程 基本原则2 根据需求数制定生产节拍 基本原则3 后道工序领取 1）看板方式 2）搬运 2.自働化 基本原则1 出现异常自动停止出现异常能知道基本原则2 人、机工作的分离 3.高效兼顾准时化和自働化的少人化 4.标准作业 什么是标准作业 标准作业的三要素 标准作业机规定的顺序 标准作业的改进 5.平面图 6.推进丰田生产方式时的基本形势
I 丰田的形势 1．汽车市场的状况 （1）日本国内市场成熟 （2）国外汽车市场的进口限制 2.对最近国外汽车市场的要求 （1）用户的需求多样化、规格的扩大 （2）高质量低价格 （3）短交货期 3.汽车工业的特征 （1）生产工序复杂并且太长 （2）零件的种类多、对零件厂家的依赖程度大 Ⅱ丰田生产方式追求的目标 “彻底消除浪费降低成本” ?将必需的产品，仅按必需的数量，在必需的时候而进行生产?用更低的价格生产出更优质的产品 Ⅲ丰田生产方式的基本想法 1．成本主义与降低成本的区别 （1）企业目的（企业活动） 适应社会，在不断地实现社会使命的同时去追求利润。 —确保利润最大化是企业活动的目标之一确保利润可以保证企业继续生存及职工的生活。 （2）利润和成本的关系（两种观点） 利润=售价—成本…….需求<供给…….降低成本的观点 成立（买方市场） 售价=成本+利润………需求>供给…….成本主义 成立（卖方市场时） （3）通过制作方法改变成本 1）成本的构成 ?各公司的单价没有大的差别 ?制作方法不同产生的成本差别
《丰生产方式》自学检测试题 姓名______________ 得分_______________ 说明：1.采用闭卷考试； 2.考试时间90分钟； 一、填空题：（每空2分，共10分） 1．____________是丰田生产方式的基本思想，而贯穿其中的两大支柱就是__________和____________；2．在生产现场中，____________方式对于缩减工时、减少库存、消灭次品、防止再次发生故障会起巨大作用； 3．丰田生产方式同福特方式一样，基本形式是_____________。 二、回答题 1．何谓“准时化”？何谓“自动化”？准时化和自动化是一种什么样的关系？（10分） 2．为了能发现问题，就要反复问5个“为什么”，这是丰田人所具有的科学探索的基本态度，结合你实际工作，谈谈你对5个“为什么”应用，举例说明。(10分) 3．生产现场上的浪费可为哪七大类？结合腾达工厂的现状，对每一类浪费举例说明。（10分）
4．标准作业的三个要素是什么？结合我们现在的SOP,谈谈现在的SOP存在哪些不足之处。（10分）5．从“省力化”到“省人化”，再到“少人化”，结合腾达这一年来的发展，举例说明其各自的应用，为什么丰田追求的是“少人化”，其意义何在? （15分） 6．今年工厂曾堆积2万多件不良品，结合丰田全面质量管理方法，谈谈你对后续不良品管控。（15分）
7．TPS的理论框架主要包括“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”，采用了准时化生产、全面质量管理、并行工程等一系列的方法来消除一切浪费，最终实现利润最大化。结合这些理论和方法的学习，谈谈你对今后腾达推行精益生产的建议。你推荐导入哪一条理论或方法，为什么？（20分）
《图解丰田生产方式》 结合自己的本职工作以及现在工厂涉及的TPS业务中存在的疑惑，读了《图解丰田生产方式的密码》一书，进一步加深了对丰田生产方式的理解，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。 丰田生产方式的体系及基本思想——杜绝浪费。 本书的第一章介绍的就是如何可以让企业有竞争力，经济生产力发展到今天，对于汽车这样消费品而言，消费者有很多的选择，面对这种竞争的压力，作为企业，‘价格=成本+利润’的定价方式早已不能适用。在丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=价格-成本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别，其中给我印象最深刻的就是价格的定义，那就是售价必须在客户所期望的销售价格以下！这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。 在我们工厂，浪费也大量的存在，从大方面说，散片库存积压、整车成品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提高几倍。 丰田生产方式的两大支柱——准时化、自働化。 本书的第二章及第三章介绍的是丰田作为汽车行业的巨头所具有的独特管理方式，准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的，在去年的赴日研修过程中，我有幸亲身感受到准时化生产现场的状态，在参观奥德克斯工厂时，他们的内部生产指示系统完全按照18分钟的循环开展工作，每一个人按照同样的节拍开展工作而且每日持续的坚持，实在是令人钦佩。 自働化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的，还有另外一种说法就是将设备赋予人的智慧，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。目视化管理是自働化能够实现的重要环节，只有将各个环节的生产状态进行目视，才能第一时间发现存在的问题，这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。 建立在尊重人的基础上的企业文化——持续改善 丰田生产方式旨在作为一种由员工的贡献和创造性所促进的动态过程，而不是一套固定不变的生产方法，它是不断地寻找更好的生产方法的指南。各部门的领导干部不可能看到和知道一切事情，而工人每天在工作时能够观察和了解到。断断续续地征询员工的想法远不如制订一项规定员工的建议如果得到采用，将会给予现金奖励的正式政策更有效。今天丰田在全球的所有部门都采用提建议制度，每年作出改进的总数成千上万条。平均每个员工11条，其中99%以上得到采纳。对比工厂现在每个员工1.98条的提案，差距还是比较大的，通常员工把精力主要放在看起来似乎微不足道的事上，例如建议在制造现场制作工具存储盒，使生产更方便，建议改变器具存放方向，方便拿取零部件。但是在这些年来实行的许多建议，例如，在汽车里改造可升降的座椅，或者在装配线上部分造好的
《丰田生产方式》读书感想 篇一：《丰田生产方式》读后感 《丰田生产方式》读后感 丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。 ——麻省理工学院 读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看板式等管理方法最后获得良好效果的过程。 全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。 第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费 丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。 经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的
选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。 浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。在我们公司，浪费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备的不断损坏等等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、FS率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提 高几倍。 只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍，这种想法正是现在丰田生产方式的基本思想。 第二，丰田生产方式的两大基础——准时化、自动化。 准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的。 自动化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的。
丰田生产方式及其应用 丰田生产方式及其应用 齐二石刘子先 众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。对于TPS的研究已经遍布全世界，如美国的精益生产。而且，国际上众多研究与推广TPS的企业都获得了相当可观的成果。TPS具有东方文化背景，对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。 一、丰田生产方式的哲理体系 丰田生产方式TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是准时化与人员自觉化。准时化(JIY-Just in time)生产。即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。人员自主化是人员与机械设备的
有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。 “一大基础”是指改善(Improvement)。改善是TPS的基础，可以说没有改善就没有TPS。这里的改善是指这样的含义:?从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。?消除一切浪费。TPS哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。?连续改善(Continuous Improvement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。 二、我国企业推行TPS活动中存在的问题 80年代初，长春第一汽车制造厂就派出一个40人的代表团专门访问丰田公司，进行了现场考察学习达半年之久，回来后在一汽各分厂推行丰田生产方式。特别是到了90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降低在制品70%的佳绩。另外，湖北东风汽车公司的“一个流”生产，以及上海易初摩托车厂的精益生产都收效甚佳。但是这些厂家都存在一个怎样继续深入发展TPS的问题。在国内也有众多的企业试行丰田生产方式未能成功，原因是多方面的，如何正确理解TPS 是关键问题，概括地说，在国内对TPS理解不完善的地方大致在如下几个方面:
浅谈对丰田生产方式的认识 精益咨询介绍：了解丰田的朋友都知道，丰田是基于客户的需求来不断创造价值。需求是出发点，也就是原点；满足需求是终点。 丰田生产方式的出发点 改进丰田汽车工业公司的现场工作，依然是根据需求进行的，如果对没有需求的地方进行改进，不是改进的设想成为泡影，就是改进的效果达不到投资的预期目的。“需求是发明之母”，可以说发现现场的需求，是大力推动整个企业改进工作的关键，大野耐一一点一点建立的丰田生产方式，也都是从要“三年赶上美国”为目标而施行杜绝浪费的新操作方法，这样一种强烈需求出发的。这其实就是市场和客户对于成本的需求。 “拉动”诞生的条件 丰田生产方式中比较典型的“后一道工序去前一道工序取工件”的构思，就是因为消除浪费而产生的。过去的老办法是前一道工序不管后一个工序的生产情况如何，源源不断的把大量加工完毕的工件输送过去，往往会造成下一道工序工件堆积如山。而后一工序忙着确保用于放置工件的场地和从堆积成山的工作中寻找物品，经常会影响生产。因此，若想排出这些浪费，则必须控制前面工序的生产。正是有了这些强烈的变革需求，才诞生了与以前完全相反的工序流程。 于是，大野耐一在机械加工车间做了改革，改变机器的排列，建立了流水线。不仅杜绝了积压产品所造成的浪费，而且实现了操作人员一人看管多台机器，就是实现了一人负责几道工序。这种有意义的变革，使生产效率提高了一两倍。 美国与日本的文化差异 总体来讲，这种管理不同工序、多工种的几台机器在美国是很难实行的，但在日本为什么可以做到呢？ 一个原因是，日本没有欧美那样按工种建立的组织。因此，从单一工种过渡到多工种，虽然有阻力，但能够比较顺利的进行。但是，这一事实并不说明日本的按企业成立的工会组织比欧美的按工种成立的工会组织弱，关键是，这是由于历史和文化的不同所造成的。一般来说日本按不同企业成立的工会是发生纵向社会联系的团体，流动性较小；欧美按不同工种成立的工会是发生横向社会联系的团体，流动性较大。但是具体情况怎样呢？美国的制度是，车工始终是车工；日本的制度是，在生产现场，工人既能操纵车床，也要能开铣床，还能开钻床，甚至是焊接，他们能够学会和掌握多种技能、技术。两者相比，哪种更为优越呢？ 大野耐一也认为，孰优孰劣很难确定，形成这种不同体质的原因主要是两国间的历史和文化上存在差异。他们各有优点和缺点，只要发挥自己的优点就可以了。日本的体制是每个操作
丰田生产方式读书心得五篇精选范文 《丰田生产方式》读书心得范文一 读过《丰田生产方式》一书，我感触最深的是，丰田始终把浪费看做最大的敌人，把提高效率和降低成本紧密结合在一齐，不做无用功，只做有价值的产品。这就体现了丰田人精益求精的务实精神，为实现精益化生产打下坚实的执行基础。 丰田凭借独到的制造体系，创造了丰厚的利润，书写了“有路就有丰田车”的传奇，的确值得我们钦佩和学习。我们企业是否能“克隆”丰田的传奇呢?我们都学过鲁迅先生的《拿来主义》。去其糟粕、取其精华是这篇文章的“本真”。其实，丰田生产方式中也能够找到我国上世纪六十年代“鞍钢宪法”和戴明统计质量管理的影子。丰田生产方式是植根于自身的企业文化，并据此对其它成功的管理方式进行学习、借鉴、改良乃至创新所致。所以，我以为我们学习先进管理，就是要根据企业实际状况吸取先进管理的“精华”。 杜绝浪费，生产效率就有可能提高，这种想法正是此刻丰田生产方式的基本思想，而贯穿其中的两大支柱就是：“准时化”和“自动化”。在当时的日本汽车工业发展上，许多企业按照美国“大批量”生产方式进行生产，这在经济低增长时期是不能适应的。而丰田公司为了让企业发展三年内赶上美国，就从浪费着手，杜绝浪费提高生产效率。利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在透过流水作业装
配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上能够减少库存“上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常状况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。“目视化管理”是透过“自动化”就能实施了。这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。 《丰田生产方式》读书心得范文二 日本的产品在世界上一向以简洁小巧、精致、质量好、功能先进等优点著称。为了持续产品竞争力的不断提升，务必降低产品价格，同时保证产品品质持续原有水平，甚至超越原有产品，因此想方设法降低成本、提高科技含量，成为了日本公司重点研究的课题。 对于大批量制造，从流水线上生产出的产品而言，原材料成本和管理成本构成了日本产品的主要成本。由于日本资源有限，产品的原材料大多进口，成本不容易控制，因此如何控制管理成本是决定产品价格能否下降的主要因素。 "即使是干燥的毛巾，如果动脑筋也能让它挤出水"，这句名言出自丰田汽车工业社长丰田英二。多数企业在谈到如何改善管理提高效率时总以人员配备合理、生产效率已经很高等等的理由来表示公司的效率已没有能够提升的空间。然而用丰田的生产方式来对照企业现有
TPS丰田生产方式(大野耐一)1介绍 第一章出自需要 为石油冲击所唤醒 昭和四十八年（一九七三年）秋天发生石油冲击以后，社会上好像开始强烈地关心起丰田生产方式来了。 无论怎么说，石油冲击对于政府、企业和个人生活全都产生了巨大影响。第二年，日本经济下降到无增长的状态，整个产业界陷入了恐怖的深渊。 就在各家公司由于萧条而非常苦恼的时候，丰田虽然收益有所减少，确保住了大于其他公司的盈利，因此引起了社会上的注意，人们说，丰田这家企业采用着足以对付冲击的生产方法……。 我在石油冲击以前很早的时候，每遇到人，就打算介绍什么是丰田式的制造技术，什么是丰田的生产方式。可是，当时人们对此不太感兴趣。 石油冲击以后，经过昭和五十年（一九七五年）、五十一年（一九七六年）、五十二年（一九七七年），丰田的盈利与年俱增，拉大了同其它公司的距离，于是丰田生产方式开始受到重视了。 在昭和四十八年（一九七三年）以前，日本经济一直保持高速度的增长。在那个时代，企业可以采用美国的生产方式。但是，高速度增长一停止，增长率一降低，美国式的有计划大量生产方式就行不通了。 日本的工业，譬如设备、工厂设计，全都一直是仿效美国的。偶然也有过两位数的增长率。那时候采用有计划大量生产是非常合适的。 但是，到了高速度增长停止并减产的时候，采用历来的大量生产方式不合算，这一点显著的表现出来了。 战后的昭和二十五年（一九五零）、二十六（一九五一）年，我们想也没想过汽车的数量会象现在这样的多起来。在那以前很久，在美国，汽车种类少，便发明了大量生产的方法来降低成本。这种方法渐渐地成了美国的一个特点。可是，日本并非如此。当时我们的课题是，怎样才能够创造出多品种、少量生产的方法来降低成本。 从昭和三十四年（一九五九）、三十五（一九六零）年起的十五年里，日本在经济方面实现了速度非常快的增长，因此，采用和美国一样的做法，也在各个方面表现出大量生产的相当好的效果。但是，我们从昭和二十五年（一九五零）、二十六（一九五一）年起就开始认识到，不加取舍地单纯模仿美国式的大量生产方式是危险的。多品种、少量而又便宜地制造------这种生产方法，唯有日本人才能发明。并且，我们一直认为，日本人所创造的生产体系理应能够超过所谓大量生产方式。 丰田生产方式，就是能够多品种、少量而又便宜地制造的方法。倘若能多品种大量制造，那就更好。总之，我想，在石油冲击发生以后的经济低速增长时代，由于要解决怎样将低成本的- - -重视。
《图解丰田生产方式》——初赛竞赛试题A 一、必答题单元 1、以下答案中，制造成本包括：（ABC） A 材料费 B 劳务费 C 经费 D 员工工资 2、以下属于看板种类的是：（BD） A 信息看板 B 生产指示看板 C 现品票看板 D 搬运看板 3、三现主义是：（ACD） A 现场 B 现品 C 现物 D 现实 4、以下哪一项不属于生产过剩的浪费生产的原因是：（D） A 设备过剩 B 大批量生产 C 生产效率提高 D 表面作业 5、丰田思想中，有一个3MU的概念，以下哪个不是属于3MU的范畴： （D） A 超负荷 B 浪费 C 不均衡 D 低效率 6、下列哪一项不属于“可视化”的手段：（C） A 指示灯 B 星型表 C 五色图 D 看板 7、我们可以通过各种各样的探测来防止错误，以下哪一项不属于防止 错误的探测分类：（B） A 接触式探测 B 抽样式探测 C 定数式探测D标准动作异常探测 8、在丰田生产方式中，下道工序会把什么信息反馈给前道工序：（B） A 工序拉动 B 加工前检查 C 自主检查 D 加工后检查 9、上世纪80年代，丰田公司在美国汽车配送中心开始将代销商的“每 周提货”改为“每日提货”。请问，以下哪一项不是丰田公司用来补 偿“每日提货”增加的费用：（D） A节约存货成本B消灭加急送货费用C简化提货过程D给代销商提价 10、丰田喜一郎曾说,“产品的各部分及时被安装好是很重要的”，请问这 句话体现了丰田生产方式的什么思想：（B） A 均衡化 B 准时化 C 标准化 D 流程化 11、just in time （准时化）不成功的原因，以下正确的是：（ABCD） A 顾客要求没有被均衡化B减少机械设备故障的TPM体制不够完善 C 不能够灵活对应小批量生产 D 作业人员不具备迅速解决问题的能力 12、后道工序领取的好处是：（ABC） A 减少中间品的库存 B 减少空间浪费 C 减少搬运浪费 D 增加节拍时间 13、丰田解决问题的根本思想是：（A） A 三现主义 B 降低成本 C 提高效率 D 发现浪费 14、以下对5S中“整顿”解释正确的是：（C） A 将不必要的东西清除掉的技术 B 瞄准目标彻底实施的技术 C 确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术 D 发现浪费的技术 15、与丰田生产方式的目的无关的是：（C） A 浪费 B 高收益 C 高速度 D 高质量 16、哪种情况更贴切拉动式生产：（D） A 手工作坊 B 食盐生产 C 石油炼制 D 超级市场销售
丰田精益生产模式介绍(ＴPS） 丰田精益生产方式(TＰS-Toｙｏta Production Ｓyｓ ｔｅm）是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应了时代的发展和市场的变化,其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。 丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。通和认为：从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。下面我们就主要从TＰＳ精益生产模式和中国企业在推行TPS方面存在的显著问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。 一、TＰS由来的简单回顾20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高,这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大
野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式,这就是精益生产,其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。 二、ＴPS生产管理哲学的理论框架 丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。 “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意；“两大支柱”是准时化（ＪIT）与人员自觉化; “一大基础”是指改善,改善是丰田式生产管理的基础。 这里的改善是指这样的含义: （１)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。(２)消除一切浪费。(3)连续改善(Contiｎuｏus Ｉmprovemｅｎt）。 三、精益生产的特点 精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想,并在实践中取得成功，并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系,因此精益生产自身就是一个自治的系统。精益生产与大批量生产方式管理思想相比较而言,主要在优 化范围、对待库存的态度、业务控制观、质量观以及对人的态度方面有很大的不同。而精益生产在管理方法上的特点主
丰田生产方式 生产调查部 翻译：董国良 整理并审核：庞海飚
——目录—— Ⅰ.丰田周围的形势 Ⅱ.丰田生产方式的目的 Ⅲ.丰田生常方式的基本想法 1.按照成本主义降低成本 2.浪费的想法 3.效率的想法 Ⅳ.丰田生产方式的特性 1.一般式生产方式的问题 2.丰田生产方式的历史背景和发展 Ⅴ.丰田生产方式的推进方法 1.准时化 基本原则1 工序流程 基本原则2 根据需求数制定生产节拍 基本原则3 后道工序领取 1）看板方式 2）搬运 2.自働化 基本原则1 出现异常自动停止出现异常能知道基本原则2 人、机工作的分离 3.高效兼顾准时化和自働化的少人化 4.标准作业 什么是标准作业 标准作业的三要素 标准作业机规定的顺序 标准作业的改进 5.平面图 6.推进丰田生产方式时的基本形势
I 丰田的形势 1．汽车市场的状况 （1）日本国内市场成熟 （2）国外汽车市场的进口限制 2.对最近国外汽车市场的要求 （1）用户的需求多样化、规格的扩大 （2）高质量低价格 （3）短交货期 3.汽车工业的特征 （1）生产工序复杂并且太长 （2）零件的种类多、对零件厂家的依赖程度大 Ⅱ丰田生产方式追求的目标 “彻底消除浪费降低成本” ?将必需的产品，仅按必需的数量，在必需的时候而进行生产?用更低的价格生产出更优质的产品 Ⅲ丰田生产方式的基本想法 1．成本主义与降低成本的区别 （1）企业目的（企业活动） 适应社会，在不断地实现社会使命的同时去追求利润。 —确保利润最大化是企业活动的目标之一确保利润可以保证企业继续生存及职工的生活。 （2）利润和成本的关系（两种观点） 利润=售价—成本…….需求<供给…….降低成本的观点 成立（买方市场） 售价=成本+利润………需求>供给…….成本主义 成立（卖方市场时） （3）通过制作方法改变成本 1）成本的构成 ?各公司的单价没有大的差别 ?制作方法不同产生的成本差别
丰田生产方式的核心思想 丰田模式的原则可以分成四个部分：1）长远的理念，2）正确的步骤会产生正确的结果，3）通过提升你的员工增加企业的价值。4）不断解决根本问题会促进整体学习。下面是这些原则和一些简单的描述： 第一部分-长远的理念; 原则1 用长远的观点制定管理决策，即使不能达到短期的财务目标。 人们需要目的来寻求动力和设定目标。 第二部分-正确的步骤会产生正确的结果 原则2 创建一个持续的步骤把问题暴露在表面。 通过连续的改进重新设计生产步骤以消除浪费-改进。浪费的七种类型： 1.过度生产 2.等待 3.不必要的运输 4.过度加工 5.过多的库存
6.不必要的移动 7.缺陷 原则3 使用“拉动”系统避免过度生产。 一个步骤会发出信号给上家说需要更多原料的方法。根据下一步操作发出需要的信号拉动系统只会生产恰好多的原料。要消灭过度生产这一步骤是必须的。 原则4 均衡生产（平均化）。（工作要像乌龟那样，而不是兔子那样）。 这一点可以实现把浪费降到最低，不会给员工和设备带来过度的负载，也不会出现不均衡的生产水平。 原则5 建立一个停下来解决问题的系统，在第一时间把质量做好。 质量优先。丰田生产体系中的任何一名员工都有权停下生产报告发现的质量问题。
原则6 把任务和生产过程标准化是持续进步和赋权给员工的根本 尽管丰田采取的是官僚体制，但是操作的方式允许系统相关人员的不断的提高。他赋权给员工来帮助促进公司的成长和进步。 原则7 采用肉眼检查这样不会有任何隐藏的问题。 这一原则包含的是5S程序-这些步骤用于提高所有的工作场地效率和生产能力，帮助员工共享工作站，减少寻找工具的时间并且改善整个工作环境。 清理：把不用的东西清理出来 有序：任何东西都有自己的位置 整洁：保持场地的清洁 标准：制定规则和标准的操作流程 持久：维护整个系统并持续改进 原则8 在生产过程中只给你的员工采用可靠的经过充分测试的技术。 科技是由制造拉动的而不是推动的。
管理学名著导读课程论文 题目: 读《丰田生产方式》有感 院系名称：管理学院 专业班级：物流管理1404 学生姓名：郑中昌 学号：201417060414 2016年6月28日
摘要：由于丰田在经营领域获得了巨大的成功，引起很多学者的关注和研究，大家都试图找出丰田模式的本质来加以推广。在日本，比较著名的除了丰田生产方式的创始人一一大野耐一的自传式总结《丰田生产方式》全面地介绍了丰田生产方式的基本思想以及丰田生产方式的产生和发展的过程。本文分析了读完这本书的一些体会： 一、什么是丰田模式? 丰田模式，是关于生产系统设计和运作的综合体系，它包含着“产品制造”、“生产管理”和“物流方式”的思想。它的核心理念是“彻底消除生产过程的一切浪费”。而支撑这种理念的两大支柱是“准时化生产”和“自动化”。实现这种理念的文化基础是“持续改善”和“尊重员工”。关于浪费，有两个方面的含义:一是不为顾客创造价值的活动;二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，都是浪费。关于浪费的种类，按丰田生产方式的发明者—大野耐一的定义，共分为七大类，即:过度生产浪费;动作浪费;搬运浪费;库存浪费;加工不良浪费;停机浪费;制造过多或过早的浪费。 关于“准时化”和“自动化”，按丰田的定义如下:“准时化”就是在需要的时候，仅按所需要的数量，生产所需要的产品。这种思想最先由丰田汽车工业公司的创始人丰田喜一郎所提出，后经过大野耐一等人的发展而成。“准时化”实施的条件是“拉式”生产，而“拉式”生产实施的条件是“看板式”管理。“看板式”管理的实施需要以下条件支撑:一是生产的均衡化;二是作业转换时间的缩短;三是设备布局的筹划;四是作业标准化;五是自动化;六是持续改善。“自动化”就是设备“自律地控制不正常情况”的工作过程。其工作原理是:通过设置相关的装置，如发现异常或缺陷的装置和这些异常或缺陷发生时能够使生产线或设备停下来的装置，使生产在出现异常的情况下，设备能够自动停机，以避免设备故障或加工不良的产生。“自动化”源于丰田喜一郎的父亲一自动织布机的发明者丰田佐吉，关于织布过程质量自动控制的思想。“自动化”的实施需要一系列相关的技术，包括“工序异常控制自动化”、“目视管理”、与“持续改善”等技术的支持。 综上所述，我们可以把丰田生产方式分为四个级别；第一个是理念部分；第二个