圆锥滚子轴承尺寸参数: 单列圆锥滚子轴承： 内径尺寸范围：20mm～1270mm 外径尺寸范围：40mm～1465mm 宽度尺寸范围：15mm～240mm 双列圆锥滚子轴承： 内径尺寸范围：38mm～1560mm 外径尺寸范围：70mm～1800mm 宽度尺寸范围：50mm～460mm 四列圆锥滚子轴承： 内径尺寸范围：130mm～1600mm 外径尺寸范围：200mm～2000mm 宽度尺寸范围：150mm～1150mm 公差 ZWZ公制圆锥滚子轴承具有普通级公差，也提供P6X、P6、P5、P4、P2级公差产品，全部与GB307.1相符合。 ZWZ英制圆锥滚子轴承具有普通级公差，根据需要也可提供CL2、CL3、CL0、CL00级公差产品。 径向游隙 ZWZ单列圆锥滚子轴承仅在安装后才有游隙，并在有另一个以相反方向定位的轴承进行调节后才能确定。 保持架
圆锥滚子轴承一般采用钢板冲压，筐形保持架，但尺寸较大时，亦采用车制实体支柱保持架。 1. 当轴承外径D≤650mm时，采用钢板冲压保持架，保持架后置代号均不标志 2. 当轴承外径D>650mm时，采用钢制实体支柱保持架，保持架后置代号不标志 允许误差 当量动载荷 P=Fr KN] 当Fa/Fr≤e时 P=0.4Fr +YFa [KN] 当Fa/Fr>e时 单列圆锥滚子轴承成对使用时（基本外形尺寸可不同），在计算轴承的当量动载荷时，必须计入径向载荷引起的附加轴向力。单列圆锥滚子轴承的附加轴向力S，可近似按下式计算：S= Fr/2Y 当量静载荷 单列圆锥滚子轴承 P0=0.5Fr +Y0Fa KN] 若P0
设计说明书 一零件的分析 （一）零件的作用 此轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。 （二）零件的工艺分析 此轴承套的主要加工表面为外圆表面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。具体分析如下： 1.Φ34js7mm的外圆表面。 表面粗糙度Ra=6.3um，尺寸精度为Φ34±0.0125mm,此外圆相对于轴心线的圆跳动公差为0.01mm 2.Φ22H7mm的内孔。 此内孔主要工作表面，粗糙度要求较高为Ra=1.6um，尺寸精度为Φ22 0021 .0 mm。 3.Φ42mm的左端面与轴心线的垂直度公差为0.01mm。 4.Φ4mm孔等次要加工表面及内孔。 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为ZQSn6-6-3，因为轴承套在工作时主要起支撑轴承的作用，考虑到机
器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用热轧圆棒料作为毛坯。 （二） 基准的选择 1. 粗基准的选择 对于这种一般的零件而言，选择毛坯外圆作为粗基准即可。 2. 精基准的选择 精基准的选择是相对于粗基准而言的。对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ34js7mm 的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。加工内孔时用已加工过的外圆表面作为精基准即可保证内孔的尺寸精度要求。 （三） 制定工艺路线 工序一：按上工艺草图车至尺寸，6个零件同时加工，尺寸均相同； 工序二：用软卡爪夹住Φ42mm 外圆，找正钻孔Φ20.5mm 成单件： 工序三：1.用软卡爪夹住Φ35mm 外圆 2.车左端面，取总长40mm 至尺寸 3.车孔Φ2212 .008.0--mm 4.车内槽Φ24mmx16mm 至尺寸 5.铰孔Φ22H7mm 至尺寸 6.倒角 工序四：1.工件套心轴，装夹于两顶尖之间 2.车Φ34js7mm 至尺寸 3.车阶台平面6至尺寸 4.倒角
专业课程综合设计 题目轴承座￠47孔镗床夹具设计院别机电学院 专业机制专业 级别2010级 学号 姓名 指导老师 时间
目录 1.序言 (3) 2.任务介绍 (4) 3.夹具设计 (4) 一、定位与夹紧方案选择 (6) 二、定位误差分析 (10) 三、夹紧力钻削力计算 (11) 四、夹具零件以及工艺分析 (13) 4.总结 (14) 5.参考文献 (15)
1.序言 对我而言，在这近一个月的时间我完成了对轴承座零件￠47孔镗床夹具设计的夹具设计，通过这次设计，我了解到了关于夹具设计相关的零件，如夹具体的设计、定位元件（定位销、支承板等）、夹紧机构、对刀装置等等。是在我们对机械相关课程和生产实习综合运用进行的一次锻炼。进行了一次深入的综合性的复习，这次设计更加巩固了我对CAD、PROE制图软件的应用。非常感激老师的指导和帮助。
镗孔夹具设计 2.任务介绍 轴承座：为箱体类零件，轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，有足够的强度和刚度，可以承受冲击载荷。 零件三维图模型截图如下： 零件二维图如下：
镗￠47孔 工序图： 设计任务书 设计题目：轴承座￠47孔镗床夹具设计 设计清单： 1、用三维工程软件（PROE）设计夹具方案结构示意图。 2、夹具总装图（AUTOCAD）。 3、主要非标准件零件图（AUTOCAD）。 4、设计说明书（需含夹具设计方案、夹具设计原理说明、定位误差分析和夹紧力计算）。 5、以上所有资料的纸质版和电子版。
3.夹具设计 一：定位与夹紧方案选择 1.定位基准的选择 由零件图可知：工艺对轴承座两端面的尺寸精度没有要求，端面对底面有0.02的垂直度误差要求，故选择底面为定位基准，考虑对底面的平行度的要求，采用一面两孔的定位方式定位，采用分别在两个支承板上固定一个圆柱定位销和一个菱形定位销配合在底座的对角线处。其中支承板限制3个自由度，圆柱定位销限制2个自由度，菱形定位销限制1个自由度。 2.夹具设计方案确定 根据要求，铣轴承座上端面到尺寸为50mm，端面粗糙度1.6，端面与底面的垂直度误差要求0.02mm，现设计夹具方案有：方案一：采用压板，螺栓连接，采用气缸夹紧，这种夹紧方式夹紧力可靠，辅助时间短，工人劳动强度小，但是成本高。 方案二：采用压板，用螺栓、螺母连接，利用手动夹紧，这种夹紧力小，成本低。 本次设计零件为大批量生产，要求成本低，并且在加工过程中夹紧力要求不高，因此夹具方案采用方案二，利用螺栓、螺母手动夹紧。 夹具上装有对刀装置，可使夹具在一批零件加工之前很好的对刀（与对刀塞尺配合使用）；同时通过支承板固定在夹具体上，通过定位销将工件定位在两个支承板上，这样可以保证加工精度，有利于铣削，提高加工工艺性。
镗孔专用夹具说明书 第七组；韦建成 张政明 陆正雯 叶帆 李萍
目录 1.零件工艺分析 (3) 2夹具结构设计 (3) 3定位机构 (4) 4夹紧机构 (4) 5夹具设计 (4) 6钻套选择 (4)
一、工件分析 1.形状分析： 减速器箱盖的主要加工部分是分割面，轴承孔和螺孔，其中轴承孔要在箱盖，箱体合箱后进行镗孔加工，以确保三个轴承孔中心线与分割面的位置，以及三孔中心线的平行度和中心距。 2夹紧的目的： 使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏，同时保证加工精度。 3.在工件的重要结合部都选用了较高的表面粗糙度Ra1.6um，在非主要工作面选用了Ra6.3um，而其它表面则选用了不进行表面处理； 此外，图中个别尺寸的公差要求较高，需要进行特别的处理方式； 技术要求：①．热处理后非加工表面喷砂去除氧化皮，并去毛刺处理；②．线性尺寸的未标注公差为GB/T 1804—m。4二、定位分析 从工件的结构形状分析，工件以分割面朝上放置在支撑板上，定位夹紧都比较稳定、可靠，也容易实现。再在斜支撑板前端加块挡板限定自由度。 三、夹具设计 此次我们设计的是盖板式钻模。盖板式钻模是由钳工的划线
样板演变来的，它没有夹具体。定位元件、导引元件和夹紧装置全部安装在钻模板上，使用时象盖子一样盖在工件加工部位上，是最简单的一种钻模。 从对工件的结构分析，因工件底部有内孔，故可用短定位销进行定位，而定位销直接安装在底部的支撑板上，定位比较稳定，可靠，容易实现。在支撑板的左右两侧加上两个挡板，也是用于定位。支撑板需要固定在夹具底座上，所以需要螺栓孔用于连接，右侧的螺栓孔直接打通起来。而我们所使用的盖板式钻模左侧用铰链连接在挡板上，右侧则用螺栓连接，这样有利于工件的装夹。 5、夹板选择 从对工件的结构形状分析，选用可换夹板。可换夹板的实际功用仍和固定钻套一样，可根据加工零件表面不同,进行更换夹板，在批量较大时，磨损后可迅速更换。 6经济性分析 1.工作时效 若未设计该专用夹具，则需要在工件表面进行划线，时间会加长，而是使用钻模板后不需要再进行划线处理，时间上会大大减少，而且工件的装夹是很方便的，所以设计钻模板很节省工作时效。 2.夹具成本 夹具主要采用工具钢和碳素结构钢，不需要太多的成本；而其他的零部件都是标准件，都直接可以在普通的五金店买到。钻套选用可换钻套，也是方便更换的。故夹具成本不会很昂贵。
XX大学 课程设计(论文) 轴承座加工工艺及镗孔夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师
摘要 本文是对轴承座零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对轴承座零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计轴承座镗孔夹具设计。 关键词：轴承座，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具
Abstract This article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the bearing part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. The main contents of this thesis are boring fixture design fixture design design of bearing seat. Key Words:Bearing seat, processing technology, processing method, process documentation, fixture
圆锥滚子轴承： 圆锥滚子轴承属于分离型轴承，轴承的内、外圈均具有锥形滚道。该类轴承按所装滚子的列数分为单列、双列和四列圆锥滚子轴承等不同的结构型式。单列圆锥滚子轴承可以承受径向负荷和单一方向轴向负荷。当轴承承受径向负荷时，将会产生一个轴向分力，所以当需要另一个可承受反方向轴向力的轴承来加以平衡。 简介： 圆锥滚子轴承是指滚动体为圆锥滚子的径向推力式滚动轴承。有小锥角和大锥角两种。小锥角主要承受以径向载荷为主的径向和轴向联合载荷，常成双使用，反向安装，内外座圈可分别安装，在安装使用中可调整径向和轴向游隙；大锥角主要承受以轴向载荷为主的轴向和径向联合载荷，一般不单独用来承受纯轴向载荷，当成对配置(同名端相对安装)时可用以承受纯径向载荷。 定义： 单列圆锥滚子轴承承受轴向负荷的能力取决于接触角，即外圈滚道角度，角度越大，轴向负荷能力也越大。圆锥滚子轴承中用量最多的是单列圆锥滚子轴承。在轿车的前轮轮毂中，用上了小尺寸的双列圆锥滚子轴承。四列圆锥滚子轴承用在大型冷、热轧机等重型机器中。 结构特点： 圆锥滚子轴承的类型代号为30000，圆锥滚子轴承为分离型轴承。一般情况下，尤其是在GB/T307.1-94《滚动轴承向心轴承公
差》中所涉及到的尺寸范围内的圆锥滚子轴承外圈与内组件之间是百分之百可以通用互换使用的。 外圈的角度以及外滚道直径尺寸已与外形尺寸相同被标准化规定了。不允许在设计制造时更改。以致使圆锥滚子轴承的外圈与内组件之间可在世界范围内通用互换。 圆锥滚子轴承主要用于承受以径向载荷为主的径向与轴向联合载荷。与角接触球轴承相比、承载能力大，极限转速低。圆锥滚子轴承能够承受一个方向的轴向载荷，能够限制轴或外壳一个方向的轴向位移。
机械设计作业任务书题目:带式运输机 结构简图见下图： 原始数据如下： 机器工作平稳，单向回转，成批生产
一．选择材料，确定许用应力 本题中带式运输机功率属于中小型功率。因此轴所承受的扭矩不大。选择45号钢，并进行调质处理。 二．按扭转强度估算轴径 对于转轴，按扭转强度初算直径：min d ≥其中 2P ——轴传递的功率P ＝m P 1η＝4×0.97＝3.88kW m n ——轴的转速，r/min C ——由许用扭转剪应力确定的系数。查表10.2得C=106～118，因为近似为关于轴承对称，取C=118。 mm 29.2257688.3118n p C d 33 m =÷?=≥ 轴端安装大带轮，会有键槽存在，将轴径扩大5%，得d d k 05.1≥=23.40mm ，圆整后取125d mm = 三.设计轴的结构 本设计中的轴需要安装带轮、齿轮、轴承等不同的零件，并且各处受力不同，因此，设计成阶梯轴形式，共分为七段。 轴段1 轴段1安放大带轮，所以其长度由带轮轮毂长度确定，而直径由初算的最小直径得到。 mm 25d 1= 大带轮宽65mm ，但是中间轮毂常50mm ，轴长应略短于轮毂mm 48l 1=
轴段2 由于大带轮右端由轴肩来固定，()5.2~75.11.0~07.012=?=d h ，则 mm h d d 30~5.28212=+=，取为30mm ，由《机械设计课程设计》表14.4，毡圈油封的 轴径d=29mm ；此段2d =30mm 轴段3和轴段7 安装轴承，尺寸由轴承确定。标准直齿圆柱齿轮，没有轴向力，但考虑到有较大的径向力，选用深沟球轴承。应该根据此段轴大致直径范围确定轴承型号，选定轴承，然后进一步修正轴径。由《机械设计课程设计》表12.1，暂取6207，轴承内径35d mm =，外径 72D mm =，宽度17B mm =，轴件定位直径42a d mm =，a D =65mm 。因为轴承的n d 值 小于5(1.5~2)10/min mm r ??，所以选用脂润滑。取mm d d 3573==，mm l l 1773== 轴段4与轴段6 轴段4与轴段6定位固定轴承的轴肩，故()5.3~45.21.0~07.0464===d h h ， mm d h d d 42~9.392364=+==，取为42mm 。 轴段5 此段为齿轮和轴的连体，最大直径和齿轮大径相同，直径5d =54mm ，此段轴长应与齿厚相同，5l =b=60mm 。 轴承座宽与轴段2、4、6的长度 为补偿机体的铸造误差，轴承应深入轴承座孔内适当距离，以保证轴承在任何时候都能坐落在轴承座孔上，为此取轴承上靠近轴承座内壁的距离mm 10=?；为保证拧紧上下轴承座连接螺栓所需扳手空间，轴承座应有足够的宽度C ，10~521+++=δC C C 可取 mm 50=C ；根据外圈直径，由机械设计手册，轴承盖凸缘厚度10e mm =；为避免齿轮轮 毂端面转动时与不动机座内壁相碰，齿轮轮毂端面与机座内壁之间应有足够的间距H ，对齿轮，可取H=15mm ；为了避免大带轮与轴承盖上螺栓相碰，大带轮端面与轴承盖间应有足够
二．回转盘的结构功用分析 （一）零件的作用：回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。 回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。 (二)零件的工艺分析 该零件的材料为HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性. 该零件的材料主要加工面为R.N 面及φ370 +0.027 , φ62 02 .001 .0+-， φ7202 .001.0+-等。 孔φ55，φ72的中心线对端面尺在500mm 上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔φ55，φ72的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。 φ62对φ90的同心性允差为0.02，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。 车削φ50mm 的端面保持其尺寸108，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。φ90轴线与R 面垂直度允差为0.03，φ72对φ55的圆心允差为0.05，φ37对φ55的圆心允差为0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。 由参考文献《机械制造工艺设计简明手册》中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。
（三）回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件 根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生 产，由《机械制造工艺设计简明手册》可知，毛坯的铸造方法 采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及φ50，φ55，φ37等 孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后 还应安排人工时效处理。 参考文献《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，该种 铸件的公差等级为CT8-10级，加工余量等级MA为G级，故取 CT为9级，MA为G级。 铸件的分型面选择：通过R基准的孔轴线且与φ90轴线垂 直的面，并在φ230mm处安装一个离心棒，使φ230mm以下部 分与左边部分合为一体。 浇冒口位置：位于φ70mm的轴心线上，各表面总余量。 说明：底面 双侧加工孔 降一级，双 侧加工.
资料1有关油的选择方法 1.油的分类 矿物油(石蜡系、石油质系) 合成油（脂、聚·烯、热固型醇树脂、双脂、氟素油、矽素） 动植物油（蓖麻子油、菜子油、鲸鱼油） 2．选择油时之注意点 （1）一定明确指出轴承之使用温度范围 （2）确认是否为低摩擦系数之轴承？ （3）确认负荷之大小？ （4）是否油膜之形成不易？ （5）轴承材质中的Zn、Pb与油之反应性如何？ （6）含浸油与轴承回转之轴承座材质。 （7）轴转速之大小？ 3．上述第二项问题与油性质之关系 关于第2-1项：室外使用的汽车零件以及电气制品，当寒冷时油的流动性，炎热时油粘度下降，寿命以及该温度下，油之线膨涨系数变化。（流动性、粘度指数、线膨涨系数） 关于第2-2项：便如电池之能源时，电流之消耗不同以及音量的问题。（油之摩擦系数、油性之有无）关于第2-3项：高负荷时高粘度，低负荷时为低粘度。（粘度及油膜之强度） 关于第2-4项：不平衡之负荷、断续运转、振动。（极压性、油性、油膜强度） 关于第2-5项：各种基础油以及添加剂和金属之亲和性。（反应性） 关于第2-6项：各种基础油以及添加剂和树脂之亲和性。（反应性） 关于第2-7项：在流体力学上，制品与轴之间的损耗。（粘度、粘着性） 4．油之一般性质（基础油） 矿物油便宜；不易侵犯树脂；对金属安定；多种粘度；低粘度指数；高流动点。 合成油价贵；对於树脂金属要注意；粘度之范围窄；高粘度指数；低流动点。 动植物油强油性；虽有摩擦，同傍晚的腐蚀不适於长寿命用。 5．一般适用的油 关于第2-1项：进行耐热温度与流动点之确认参照PORITE所荐之油一览表。
关于第2-3项：高负荷时用粘度的油MAX.130 CST左右，低负荷用MIM.32CST左右就可以,参考Porite所扒荐之油一览表。 关于第2-4项：PSL-4、PSL-5 关于第2-5项：对Zn、Pb不适合的油腔滑调品（对Zn可抗阴），以Diester系PSL-1、PSL-2、PSL-7、PSL-10。 关于第2-6项：同上记 关于第2-7项：与第2-2项相同，仅於小负荷制品。
毕业设计论文 设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计 下达日期： 2007 年 4 月 28 日 开始日期： 2007 年 4 月 28 日 完成日期： 2007 年 6 月 8 日 指导教师：小峰 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料0401 学生姓名：春晖 教研室主任： 材料工程系
摘要 铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金，然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中，凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。 本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算，并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。 首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析，读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。其次设计此铸件的整个工艺过程：其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。然后对所设计的工艺过程进行工装设计：其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等，而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。最后对所设计的整个过程给以检验、总结。进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。 关键词：铸造，工艺，工装，缺陷 BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISE
ABSTRACT Making the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell. This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。We have carried out conscientious analysis on what be designed that casting first , have read the geometry form , main structure and peculiar location knowing part picture, casting technological requirements , frock request etc.， giving more rational thinking. Secondly, design the casting entireness procedure including cast-on outwell method choice, mark type choice and for sure, teeming system choice and secretly scheme against design, iron liquid solidification, and face to face need to come into being defect preventing from method and fill a vacancy and so on . The frock being in progress to what the designed procedure is designed, it includes the appearance design , model bottom board design , core box design , the sand box design etc., the problem such as fixing position and clamping to these frocks is in progress solve. Finally we checked and summed up entire process of the designs, Give a further guarantee further to the success rate that this designs. KEY WORDS:casting，technique，frock，defect
机械设计大作业说明书 题目：轴系部件设计 学院：机电工程与自动化学院 专业：机械类 班级： 姓名： 学号：
目录一．大作业任务书4 二．设计内容4 1. 选择轴的材料4 2. 按扭转强度估算轴径4 3. 轴的结构设计5 3.1轴承机构及轴向固定方式5 3.2选择滚动轴承类型5 3.3键连接设计5 3.4各轴段直径设计5 3.5各轴段长度设计6 4．轴的受力分析6 4.1轴的受力简图7 4.2计算支撑反力7 4.3轴的弯矩图8 4.4轴的转矩图9 5．校核轴的强度9 6. 轴的安全系数校核计算10 7. 校核键连接的强度11
8. 校核轴承寿命11 8.1计算当量动载荷11 8.2轴承寿命校核12 9. 轴上其他零件设计12 9.1轴上键连接的设计12 9.2轴承座结构设计12 9.3轴承端盖设计12 三、参考文献13
一、大作业任务书 带式运输机的传动方案如图1所示，机械工作平稳、单向回转、成批生产，其他数据见表1。 图1 方案电动机 工作功 率P/kW 电动机满 载转速 n m/(r/min) 工作机的转 速 n w/(r/min) 第一级 传动比 i1 轴承座中 心高 H/mm 最短工 作年限 工作 环境 5.1.4 2.2 940 80 2.1 160 5年2班室内、清洁 二、设计内容 1.选择轴的材料 通过已知条件和查阅相关的设计手册得知，该传动机所传递的功率属于中型功率。因此轴所承受的扭矩不大，对质量及结构尺寸无特殊要求。故选用常用材料45号钢，并进行调质处理。 2.按扭转强度估算轴径 对于转轴，扭转强度初算轴径，查参考文献[2]表10.2得C=103～126，考虑轴端弯矩比转矩小，故取C=106，则
目录 第一部分工艺设计 1 设计任务 2 零件工艺性分析 3 毛坯的选择 4 工艺过程设计 5 确定毛坯尺寸、机械加工余量及工艺尺寸第二部分夹具设计 1 设计任务 2 确定定位方案、选择定位元件 3 夹紧机构的选择和设计 4 定位误差的计算 5 对刀装置的选择 6 夹具在机床上的定位和夹紧 小结 参考书目
第一部分工艺设计 1.设计任务 本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图： 材料：45号钢 零件生产纲领：中等批量 2.零件工艺性分析 零件材料为45号钢，优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板、梢子、导柱等，但须热处理。调质处理后零件
具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。 一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质＋表面淬火高。其表面含碳量0.8－－1.2％，芯部一般在0.1－－0.25％（特殊情况下采用0.35％）。经热处理后，表面可以获得很高的硬度（HRC58－－62），芯部硬度低，耐冲击。 以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： （1）.考虑到轴承孔的平行度公差，Φ47K6003 .0013 .0+-mm 轴承孔可以 用铣镗床镗孔； （2）.轴承孔的侧面和和其他端面都可以考虑用铣床进行加工； （3）.工件底面的平面度公差和底面的粗糙度要求，底面需要进行精加工铣削。 （4）.两个Φ8的定位销由于有较高的粗糙度要求，有需要进行精加工。 3.毛坯的选择 由于零件的材料为45钢，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。 模锻加工工艺的几点优势：①由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂；②锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高了零件的机械性能和使用寿命。③锻件表面光洁，尺寸精度高，节约
目录 摘要 (1) 关键词 (1) 序言 (1) 一. 零件分析 (2) 1.1 零件作用 (2) 1.2零件的工艺分析 (2) 二. 工艺规程设计 (3) 2.1确定毛坯的制造形式 (4) 2.2基面的选择 (5) 2.3制定工艺路线 (5) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6) 2.5确定切削用量及基本工时 (7) 三夹具设计 (8) 3.1问题的提出 (8) 3.2定位基准的选择 (8) 3.3切削力及夹紧力计算 (8) 3.4定位误差分析 (9) 3.5夹具设计及简要操作说明 (10) 总结 (12) 致谢 (13) 参考文献 (14) 附录 (15)
摘要：本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 双支撑镗模加工工艺规程及镗孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
序言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 双支撑镗模的加工工艺规程及其镗孔的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
机械制造工艺学 课程设计 设计题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 华侨大学 2011年 07 月 06 日
1 零件的分析.............................................. 1.1零件的作用 ......................................... 1.2零件的工艺分析...................................... 2 零件的生产类型.......................................... 2.1生产类型及工艺特征.................................. 3 毛坯的确定.............................................. 3.1确定毛坯类型及其制造方法............................ 3.2估算毛坯的机械加工余量.............................. 3.2绘制毛坯简图，如图1 ................................ 4 定位基准选择............................................ 4.1选择精基准 ......................................... 4.2选择粗基准 ......................................... 5 拟定机械加工工艺路线.................................... 5.1选择加工方法........................................ 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 ........................... 6 加工余量及工序尺寸的确定............................... 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸................ 6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸................ 6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 ........... 6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸............ 6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸.......... 6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 .........................................
圆锥滚子轴承的安装 一、轴承的安装： 轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。 轴承安装前应先用汽油或煤油清洗干净，干燥后使用，并保证良好润滑，轴承一般采用脂润滑，也可采用油润滑。采用脂润滑时，应选用无杂质、抗氧化、防锈、极压等性能优越的润滑脂。润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的30%-60%，不宜过多。带密封结构的双列圆锥滚子轴承和水泵轴连轴承已填充好润滑脂，用户可直接使用，不可再进行清洗。 轴承安装时，必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头敲打套筒，通过套筒将套圈均衡地压入。如果大批量安装时，可采用液压机。压入时，应保证外圈端面与外壳台肩端面，内圈端面与轴台肩端面压紧，不允许有间隙。 当过盈量较大时，可采用油浴加热或感应器加热轴承方法来安装，加热温度范围为80℃-100℃，最高不能超过120℃。同时，应用螺母或其它适当的方法紧固轴承，以防止轴承冷却后宽度方向收缩而使套圈与轴肩之间产生间隙。 单列圆锥滚子轴承安装最后应进行游隙的调整。游隙值应根据不同的使用工况和配合的过盈量大小而具体确定。必要时，应进行试验确定。双列圆锥滚子轴承和水泵轴连轴承在出厂时已调整好游隙，安装时不必再调整。 轴承安装后应进行旋转试验，首先用于旋转轴或轴承箱，若无异常，便以动力进行无负荷、低速运转，然后视运转情况逐步提高旋转速度及负荷，并检测噪音、振动及温升，发现异常，应停止运转并检查。运转试验正常后方可交付使用。 二、轴承的拆卸：
机械设计基础设计实践设计计算说明书 题目：轴承部件设计 学院： 班号： 学号： 姓名： 日期：
机械设计基础设计实践任务书 题目：轴承部件设计设计原始数据及要求：
目录 一、估算轴的基本直径 (4) 二、确定轴承的润滑方式和密封方式 (4) 三、轴的结构设计 (4) 1. 初定各轴段直径 (4) 2. 确定各轴段长度（由中间至两边） (5) 3. 传动零件的周向定位 (5) 4. 其他尺寸 (5) 四、轴的受力分析 (6) 1. 求轴传动的转矩 (6) 2. 求轴上传动件作用力 (6) 3. 确定轴的跨距 (6) 4. 按当量弯矩校核轴的强度 (6) 5. 校核轴承寿命 (8) 6. 校核键的连接强度 (8) 参考文献 (8)
一、估算轴的基本直径 选用45钢，正火处理，估计直径100d mm <，由参考文献[1]表11.4查得 600b Mpa σ=。查表取C = 110 d ≥C √P n 3 =110×√2.780 3=35.55mm 所求 d 为受扭部分的最细处，即联轴器处的直径。但因该处有一个键槽，故 轴径应增大3%，即35.55 1.0336.62d mm =?=，查表可知，d 取38mm 。 二、 确定轴承的润滑方式和密封方式 大齿轮d 2=mZ =3×81=243m ，圆周速度 222 1.02/2/60260 d d n n v m s m s ππ=?==< 故采用脂润滑。 多尘环境下，采用橡胶圈密封。 三、 轴的结构设计 1. 初定各轴段直径
2. 确定各轴段长度（由中间至两边） 3. 传动零件的周向定位 齿轮及联轴器处均采用A 型普通平键，其中齿轮处为：键16×50GB1096-1990；联轴器处为：键12×40GB1096-1990。 4. 其他尺寸 为加工方便，并参照6010型轴承的安装尺寸，轴上的过渡圆角半径全部采用r =1mm ；轴端倒角为2×45°。 轴承支座宽度12(5~10)L C C mm δ=+++ 查表得120C =，218C =，箱体壁厚取8mm δ=，则20188854L mm =+++=
机械制造工艺学课程设计 ——镗孔夹具设计 学院：机电学院 专业：机械设计制造及其自动化 姓名： 班级学号： 指导教师：吴晓光、李波 2012 年 09 月 17 日
目录 一、产品概述 (2) 1.减速器的大致性能和适用范围 (2) 2.箱体的特点和作用 (2) 二、图纸技术要求和分析 (3) 三、计算生产纲领确定生产类型 (4) 四、材料的选择和毛坯的制造方法的选择及毛坯图 (4) 1.材料的选择 (4) 2.毛坯的制造方法 (4) 3.毛坯分型面的选择 (5) 4.毛坯图的绘制 (6) 五、基准的选择 (8) 六、大致工艺过程 (14) 1.箱盖工艺过程卡 (14) 2.箱座工艺过程卡 (17) 3.合箱工艺过程卡 (20) 七、加工工序卡 (22) 八、镗孔加工工序的夹具设计 (23) 1.最大切削力的计算及功率校验 (23) 2.夹紧力大小的确定原则及夹紧力的计算 (25) 3.气缸的选择 (28) 4.气压控制回路设计 (29) 参考文献 (30) 附录 (30)
一、产品概述 1.减速器的大致性能和适用范围 减速器是一种动力传输装置，是通过自身的结构把动力根据需求合理传输的装置，是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩，以满足工作时，工作环境所需要的速度和转矩，使的动力传输更加的方便简洁。 其中选用减速器时应根据工作机的选用条件，技术参数，动力机的性能，经济性等因素和工作所需要的条件，合理的选用。减速器一般由箱体、轴系部件、附件三大部分组成，减速器在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，是目前减速器在机械领域中使用最广泛的功能。 减速器对速度和转矩的调整，是靠输出和输入的齿轮的啮合来确定和调整的，而且传动轴之间的中心距及平行度直接影响了减速器的质量好坏。其中支承各传动轴，保证各传动轴之间的中心距及平行度，并保证减速器部件与发动机的正确安装是减速器组装的首要要求。而减速器的众多组成部件中，减速器箱体加工质量的优劣，将直接影响到轴与齿轮等零件相互位置的准确性及减速器总成的使用寿命和可靠性。那么箱体是减速器中比较重要的一部分构建，是一个需要具体设计的部件。 2.箱体的特点和作用 减速器箱体是典型的箱体类零件，其结构和形状复杂，壁薄，外部为了增加其强度加有很多加强筋。有精度较高的多个平面、轴承孔，螺孔等需要加工，因为刚度较差，切削中受热大，易产生震动和变形。 而箱体是减速器中比较重要的一个部件，是减速器中所有零件的基座，是支撑和固定轴系部件、保证传动零件的正确相对位置并承受作用在减速器上载荷的重要零件，在整个减速器总成中的起支撑和连接的作用，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装。箱体一般还兼做润滑油的油箱，具有充分润滑和良好密封箱内零件的作用。 所以箱体是减速器的基本零件，他把减速器各个部件连接成一个整体，使得各个部件能够协调合作，共同组成一个合格的减速器。因此减速器箱体需要确定