文件编号：XXX-2012
压力管道焊接
作业指导书
编制：
审核：
批准：
2012年7月发布2012年8实施
XXX公司
压力管道焊接作业指导书
目录
1 适用条件或范围
2 操作人员条件
3 施工机具准备
4 材料要求
5 作业条件
6 操作工艺
6.1 碳素钢焊接操作工艺
6.2 合金钢焊接操作工艺
6.3 金属管道下向焊操作工艺
6.4 不锈钢管道焊接操作工艺
6.5 有色金属焊接操作工艺
6.6 钢塑复合管的焊接操作工艺
7 焊接操作质量控制
8 焊接安全操作注意事项
9 支持性相关文件和资料
1 适用条件或范围
本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。
2 操作人员条件
压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。
3 施工机具准备
3.1 施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。
3.2 工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具。
3.3 量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。
3.4 检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。
4材料要求
4.1 焊接材料应符合设计文件的规定。
4.2 焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。
4.2.1 焊条应符合以下标准
《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《铝及铝合金焊条》GB/T3669、《铜及铜合金焊条》GB/T3670。
4.2.2 焊丝应符合以下标准
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、《铝及铝合金钢丝》GB/T10858、《铜及铜合金焊丝》GB/T9460。
4.3 焊接材料应按相关标准的规定进行检验和验收。
4.4 焊接材料必须具有制造厂的质量证明书。
4.5 现场具有焊接材料储存场所及烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制
度。
4.6 氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，且纯度不应低于99.96%
4.7 钨极宜采用铈钨极或钍钨极。
4.8 二氧化碳气体的纯度不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%，使用前应预热或干燥。当瓶内气体压力低于0.98Mpa时，应停止使用。
4.9 氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
5 作业条件
5.1 施工项目部已配备专业焊接技术人员、焊接检验人员、无损探伤人员。
5.2 焊接工装设备、检验实验手段能满足工程项目的技术要求。
5.3 已进行相应的焊接工艺评定。
5.4 施焊环境符合GB50236规定。
6 操作工艺
6.1 碳素钢焊接操作工艺
6.1.1 本工艺适合于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢的现场手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙炔焊。
6.1.2 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：
6.1.2.1 组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm。加热炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点，联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于
70mm；同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于150mm。
6.1.2.3 除焊接及成型管件的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离；当公称直径大于或等于150mm时不应小于
150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。
6.1.2.4 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合GB50236的规定。
6.1.2.5 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。当没有特别规定时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合《埋弧焊的推荐坡口》规定，其他焊缝坡口形式和尺寸应符合《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》的规定。
6.1.3 焊前准备
6.1.3.1 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用气割等热加工方法，在采用热切割方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
6.1.3.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
6.1.3.3 除设计规定需要进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。管子或管件对接焊缝进行组时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
6.1.3.5 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过。条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件按GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行加工。
6.1.4 焊接工艺要求
6.1.4.1 焊材选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性，焊前预热、焊后的热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能良好。
6.1.4.2 定位焊接缝应符合下列规定：
a.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊接道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
b.定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
c.在焊接根部焊道时，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
d.与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修理至与母材表面齐平。
6.1.4.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
6.1.4.4 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
6.1.4.5 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开，管子施焊时，管内施焊时应防止穿堂风。
6.1.4.6 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接
时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前，应检查焊层表面确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
6.1.4.7 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具在整个焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
6.1.5 焊前预热及焊后热处理
6.1.5.1 碳素钢焊接时，一般不采用焊前预热及焊后热处理，只在下述情况时才进行预热及焊后热处理。
6.1.5.2 当焊件温度低于0℃时，钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
6.1.5.3 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。
6.1.5.4 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧应不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。
6.1.5.5 焊前预热及焊后热处理中，焊件内外壁温度应均匀。
6.1.5.6 焊前预热及焊后热处理时，测量和记录温度的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检验合格。
6.1.5.7 焊前的预热和后热处理温度应符合设计要求或焊接工艺文件的规定，当无规定时，碳素钢的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表1的规定。
碳素钢管材焊前预热及焊后热处理工艺条件表1
6.1.5.8 对热处理后进行返修的焊缝，返修后重新进行热处理。
6.2 合金钢焊接操作工艺
6.2.1 适用范围：本工艺适用于低合金结构钢、低温钢、耐热钢、耐热耐蚀高合金等合金钢的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙块焊。
6.2.2 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和后热处理，并应符合、、、、的规定。
6.2.3 焊前准备
合金钢的焊接前的准备工作与6.1.3的要求相同。
6.2.4 焊接工艺要求
6.2.4.1 焊材选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能应良好。
6.2.4.2 定位焊缝应符合的规定。
6.2.4.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
6.2.4.4 对含铬量大于或等于30%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，
焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
6.2.4.5 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
6.2.4.6 施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。管子施焊时，管内应防止穿堂风。
6.2.4.7 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
6.2.4.8 低温钢、耐热耐蚀高合金钢接头焊接时，应符合下列规定：
a.应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊接多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
b.对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。
c.低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。
6.2.5 焊前预热及焊后热处理。
6.2.5.1 进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。
6.2.5.2 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
6.2.5.3 当焊件温度底于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到10℃以上。
6.2.5.4 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。
6.2.5.5 调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。
6.2.5.6 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。
6.2.5.7 焊前预热及焊后热处理中，焊件内外壁温度应均匀。
6.2.5.8焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。
6.2.5.9 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热到200~300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。
6.2.5.10 焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接工艺文件的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表2的规定。
常用合金钢焊前预热及焊后热处理工艺条件表2
6.2.5.11 当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按表2规定的下限温度降低50℃。焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合GB50236的规定。6.2.5.13 对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。
6.3 金属管道全位置下向焊工艺
6.3.1 本工艺适合于大直径低碳钢、低合金钢管道的全位置下向焊。
6.3.2 用于下向焊的纤维素型焊条因药皮含有大量有机物，应妥善保管以防受潮。焊条一旦受潮应在70℃~80℃下烘烤0.5~1.0小时，烘烤温度最多不能超过100℃。烘烤次数不能超过2次。低氢型下向焊条则应按产品说明书要求严格烘干。
6.3.3 焊前应将坡口两侧50mm范围内的油、锈、水等杂质清除干净。按设计要求或表3的规定进行焊口组对。
下向焊管口组对尺寸表3
6.3.4 焊前按本指导书表1和表2的要求进行预热。
6.3.5 管径≥400mm的管道，采取二人对称焊法；管径≥700mm的管道；采取三人对称焊法。
6.3.6 焊条运条角度可按表4选取（表中12点、3点等指钟点位置）。
焊条运条角度表4
6.3.7 打底焊在管子截面12点附近起弧，保持焊条角度80°~90°，压住电弧，击穿钝边，均匀快速向下运条，力争短时间内完成打底。
6.3.8 热焊和填充焊须在打底焊道打磨和清理之后进行，各层焊道之间的间隔不应超过5分钟，否则应将层间温度加至预热温度，每层焊道的平焊接头处都要进行打磨，各层接头错开20~30mm，每层焊肉厚度掌握在2.0~2.5mm之间。
6.3.9 盖面焊道应比坡口每边增宽1.5~2.0mm，运条可采用小锯齿摆动，当母材厚度
≥12mm时，采用双焊道盖面成型。
焊道层数按表5选取。
不同壁厚的焊道层数表5
使用下向焊条的焊接规范按表6选取。
同一焊缝的返修次数不能超过两次，返修时的预热温度比正式施焊的预热温度要高
10°~20°，返修长度不小于50mm，采用多层多道焊，并采取缓冷措施。
带裂纹性质缺陷的焊口一般从管线上切除。
6.4 不锈钢管道焊接操作工艺
6.4.1 本章节适用于各种不锈钢现场焊接管道的手工电弧焊、氩弧焊。
6.4.2 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合，，，条的规定。
6.4.3 焊接的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。当无规定时，焊缝坡口的形式和尺寸应符合GB50236附录C第C.0.1条的规定。
6.4.4 焊前准备
6.4.4.1 不锈钢管子焊件的切割和坡口加工宜采用等离子弧热加工方法，热加工方法加工坡口后，必须清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，且应将凸凹不平处
打磨整齐。
6.4.4.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、毛刺等清除干净，且不得有裂纹夹层等缺陷。
6.4.4.3 不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物污染焊件表面的措施。
6.4.4.4 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
6.4.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
6.4.4.6 不等厚对接焊件组对时，当内壁错边量超过条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件按《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236进行加工。
下向焊条的焊接规范表6
6.4.5 焊接工艺要求。
6.4.5.1 焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能应良好。
6.4.5.2 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
6.4.5.3 氩弧焊接时，焊缝内侧应充氩气保护，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
6.4.5.4 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
6.4.5.5 奥氏体不锈钢、奥氏体不锈钢与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：
a.应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
b.对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。
6.4.5.6 根据设计规定应对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、纯化处理。
6.5 有色金属管道焊接操作工艺
6.5.1 铝及铝金属的焊接
6.5.1.1 本节适应于工业纯铝及铝金属管道的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊。
6.5.1.2 焊前准备
a.焊丝选用应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用等因素，并应符合下列规定：1）纯铝焊接时，应选用纯度与母材相近的焊丝；
2）铝镁金属焊接时，应选用含镁量等于或略高于母材的焊丝；
3）铝锰金属焊接时，应选用与母材成分相近的焊丝或铝硅金属焊丝；
4）异种铝合金焊接时，应选用与抗拉强度较高一侧的母材相近的焊丝；
5）铝及铝合金焊接时，焊丝选用应符合GB50236附录D的规定，也可用母材切条作填充金属。
b.焊件坡口制备应符合下列规定：
1）坡口形式和尺寸应符合设计要求和焊接工艺文件的规定，当无规定时，应符合GB50236附录C的规定。
2）坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口坡表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
c.焊前清理应符合下列规定：
1) 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
2)焊丝去除油污后，应采取化学方法去除氧化膜。可用5%~10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30~60分钟，然后用温水洗净，并使之干燥。同时清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹或被沾污。
d.焊件组对应符合下列规定：
1) 焊接定位焊缝时，采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺，由合格焊工施焊。
2) 管道定位焊缝尺寸应符合表7规定。
管道定位焊缝尺寸(mm) 表7
3) 正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。
4) 拆除定位板时，不应损伤母材，应将拆除后残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。
e、当焊缝背面需加永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定。当无设计规定时，垫板材质应与母材相同，垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。当焊缝背面需加临时垫板时，垫板应用对焊缝质量无不良影响的材质。
f、管道的对接焊缝内壁应齐平，内壁错边量应符合下列规定：
1）当壁厚δ≤5mm时，内壁错边量不应大于0.5mm。
2）当壁厚δ>5mm时，内壁错边量不应大于0.1δ且不应大于2mm。
g、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当表面错边量超过3mm或内壁错边量大于2mm时，应按第6.1.3.5条的规定，对焊件进行加工。
6.5.1.3 焊接工艺要求
a. 手工钨极氩弧焊采用交流电源，熔化极氩弧焊采用直流电源，焊丝接正极。
b.焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。
c. 焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。
d. 宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
e. 引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。
f. 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角15o,焊枪与焊缝表面的夹角为80o～90o。
g. 多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65℃。层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。
h. 对厚度大于5mm的立向焊缝，宜采用两人双面同步施焊工艺。
i. 当钨极氩弧焊的钨极前端出现损耗或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。
j.当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。
k.手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数宜符合表8、表9、表10规定。
手工钨极氩弧焊工艺参数表8
焊接作业指导书及焊接 工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： .适用于钢结构的焊接作业。 .不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检
.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： .焊前准备
脱硫塔吸收塔安装方案 Prepared on 22 November 2020
华电国际莱城发电厂 1号机组烟气脱硫增容改造工程 1号机组吸收塔安装方案 编制： 审核： 批准： 青岛华拓科技股份有限公司 莱城项目部 2014年5月 目录 1、工程概况 (3) 2、施工前的准备 (3) 3、编制依据 (5) 4、吸收塔安装 (5) 5、喷淋层安装 (14) 6、附件安装 (15) 7、吸收塔焊接 (15) 8、脚手架搭拆 (15)
9、充水试验 (15) 10、表面处理 (16) 11、补底漆 (17) 12、质量保证措施 (17) 13、安全生产保证措施 (18) 14、安全风险控制计划 (21) 15、环境控制计划 (22) 1、工程概况 1.1.1、工程名称：华电国际莱城发电厂#1～#4机组4×300MW烟气脱硫改造工程 1.1.2、工程性质：改造工程 1.1.3、工程规模：四套烟气脱硫改造装置 1.1.4计划工期：1号系统自2014年05月20日～2014年09月13日竣工。 工程简介 华电国际莱城发电厂#1机组1×300MW烟气脱硫改造工程，由青岛华拓科技股份有限公司总承包。内容包括完整范围内的设计、工程服务、建筑工程、制造、供货、运输、安装、调试、试验和培训等。本次是吸收塔安装工程（包括喷淋层3层，除雾器1层安装）。
本项目烟气脱硫吸收塔塔体内径12000mm，高度34275mm，内部装有喷淋层、除雾器等系统组件，塔体内壁防腐为玻璃鳞片。 工作范围 1.3.1脱硫岛吸收塔本体安装。 1.3.2吸收塔基本条件 2、施工前的准备 作业人员应经过三级安全教育和考试合格后方可上岗。 焊工需持有焊接有效合格证件。 施工前应熟悉了解图纸和有关规程规范，参加作业前的技术交底工作，未经技术交底不得上岗。 焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺施焊，并认真实行质量自检。 作业人员应严格按图纸、有关规程规范及作业指导书要求进行施工。 、施工人员准备 注：由工地统一调派人员 、施工机具准备
立交桥钢箱梁的焊接施工作业指导书 1、为了保证焊接质量及焊接弧光对周边的影响需制作防弧光、防风、防雨棚10个（如图） 防弧光、风、雨棚共需材料为： L90*8=14t、HW250*250*8*12=11t、-10连接板=1t，-3钢板=1.5t。
2、焊接材料的选用 按母材的抗拉强度选用焊接材料，焊接材料必须符合国标的相关要求，其熔敷金属力学性能和化学性能的各项指标，符合图纸技术要求和相关的标准。 2.1、埋弧自动焊（对接焊）： 选用H08MnA型焊丝，直径φ5.0mm，HJ431焊剂。 2.2、CO2气保焊选用DHQ50—6型焊丝，直径φ1.2mm； 3、材料的保管： 焊接材料应符合相应的国家标准，所有焊材在入库时要有出厂质量证明书和使用说明书，焊接材料需存放在干燥通风的仓库架子上，架子离地面高度的距离不小于30cm，离墙壁的距离不小于30cm，焊接材料在堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放，并作好标识，避免混乱. 4、焊接及检测人员的筹备： 1.1焊工 从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的焊工考试合格证书或安装的焊工考试规则规定的考试，并持有有效合格证书的人承担。 1.2无损检测人员： 无损检测人员应是经过由国家有关部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术等级资格证书，焊缝质量评定必须由Ⅰ级以上的无损检
测人员承担。 1.3焊接方法： 根据焊接工艺评定结果及设计要求，确定箱梁的面板纵缝现场采用CO2气体保护焊打底（打底焊时焊缝下口采用陶瓷垫板贴缝）、埋弧自动焊盖面，立焊、仰焊及角焊缝采用手工CO2气体保护焊。 5、焊前现场准备： 5.1焊前清理：焊前将坡口及其两侧各20mm（埋弧焊50-100mm）范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物清除干净，并打磨坡口出金属光泽。对母材部分的缺陷作彻底打磨处理，并作好记录，每一焊道焊完后及时清理，检查合格后再焊接。 5.2纵缝埋弧焊焊接前设置好引弧和熄弧板（尺寸：≥50×100mm）； 5.3设置测量焊接变形参考点； 5.4准备测量焊接弧度的样板； 5.5准备各项焊接辅助设施； 5.6焊接前，对组装尺寸超差的进行校正，错台采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。 6、预热： 6.1由于该工程箱梁钢板都不大于20mm，因此在温度不低于-5℃时可不进行预热，当温度低于-5℃的焊缝必须进行
既有线施工防护作业指导书 单位：中铁二十三局二公司白阿铁路白城 至镇西段扩能改造工程项目经理部 编制： 审核： 批准： 2014年8 月1日发布2014年8 月05 日实施
白阿铁路白城至镇西段扩能改造工程 既有线施工防护作业指导书 一、编制依据 1）上铁院合蚌客运专线铁路工程设计文件； 2）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213~2005）； 3）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）； 4）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》； 5）《铁路营业线施工安全管理办法》（铁办［2008］190号）； 6）《上海铁路局营业线施工安全管理实施细则》（上铁运发〔2008〕316号）； 7）《上海铁路局营业线施工安全管理实施细则有关内容进行修订的通知》（上铁运函〔2009〕603号）； 8）《关于进一步加强施工安全管理的通知》（上铁运函〔2009〕409号）； 9）《改建既有线和增建第二线铁路工程施工技术暂行规定》（铁建设[2008]14号）； 10）《铁路工程施工安全技术规程》（TB10401.1~2003）。 11）《上海铁路局建设工程营业线施工安全管理实施细则》（上铁运发〔2009〕83号）； 12）《铁路工务安全规则》； 13）《铁路线路维修规则》。 14）2009年上海铁路局长“1号令”。 二、编制原则 1、严格执行铁道部、上海局颁发的安全操作规程及管理办法。 2、以人为本，安全第一。
3、一切以保障既有线行车安全为第一。 三、工程概况 ３.１概况 本段铁路是白阿线的一部分。白阿铁路位于吉林省的西部以及内蒙古自治区的东部地区。白阿铁路由平齐线上白城站外引出，线路沿洮儿河和归流河河谷，翻越大兴安岭山脉后，沿阿尔善河河谷而下，最后终止于伊尔施站，线路总长度354.7km。 白阿铁路白城至镇西段扩能改造工程的线路自白城站外PQK355+000 引出，出站后双线绕行跨越平齐线，自东风中学与白城市预备役炮兵旅培训基地之间穿过，于K6+200 处与既有白阿铁路并行，再K7+600 处设白城北站。出站后，线路并行既有线增建二线经五家户、平台、平安镇、镇西站至本段终点K48+000，线路长度50.512km，共设白城北、平台和镇西3 座车站（其中：改建平台和镇西站，新设白城北站）。 ３.２主要技术标准 （1）铁路等级：国铁Ⅰ级。 （2）正线数目：双线。 （3）最大坡度：6‰。 （4）设计速度：速度目标值160km/h。 （5）最小曲线半径：一般地段2000 米，困难地段1600 米。 （6）牵引种类：电力。 （7）机车类型：SS9、HXD 系列。 （8）牵引质量：货物列车牵引质量为5000 吨。
2015-12发布2015-12实施 秦皇岛环亚设备发展有限公司技术工艺部门发布页码版本更改人日期更改单号49 A版
前言 本作业指导书针对东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品而编制，所引用的相关标准以东方电气集团东方锅炉股份有限公司所编制和要求的标准为基础，并结合本公司生产特点而编制。
1范围 本标准规范了东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品焊接工序的工艺要求。 本标准适用于东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品的焊前预热、焊接、焊后热处理。 2 规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 当本文的引用文件被新文件代替时，应按最新版本的文件执行。 DG1109-2013 锅炉栓焊钢结构制造 JB/T6963-1993 钢制件熔化焊工艺评定 DG1411-2006 钢板超声波检测方法 DG1411.5-2006 对接焊缝超声波检测方法 DG1411.11-2006 T型焊缝超声波检测 DG1416-2006 磁粉检测 NC334(SG)-2007 钢结构焊工考试与管理明细
3 焊接要求 本作业指导书的内容全部依据焊接工艺而编制，如果有与焊接工艺相 冲突的地方，按焊接工艺执行。 3.1焊接人员要求： 3.1.1参与锅炉钢架焊接的焊工必须取得相应项目的合格证方可上岗，且必 须有自己的钢印，施焊完后按要求打上焊工钢印号。 焊接施焊完毕后，应打上焊 工钢印号。 3.1.2 焊工在作业时，遇有不符合要求的质量问题时，应及时报告项目负 责工程师，处理合格后方可施焊。 3.1.3 焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。 3.1.4按照规定穿着工作服，焊工手套，劳保鞋，面罩，防护眼镜等。 3.1.5焊工应能根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷。并
目录 1编制依据 2工程概况及施工范围 3施工条件 4施工方案 5安装技术要求 6职业安全健康与环境管理措施
一、编制依据 1.《施工组织设计导则》 2.《电力建设施工及验收技术规范》 3.《锅炉机组篇、焊接篇》 4.《火电施工质量检验及评定标准》 5.《锅炉机组篇、焊接篇》 6.《电力建设安全健康与环境管理工作规定》 7.《电力建设安全工作规定》 8.《火力发电厂部分》 9.《施工图纸》 二、工程概况及工程范围 （一）工程概况 ×××××热电厂2×330t/h+1×670 t/h锅炉配套烟气脱硫工程，由××××××××××公司总承包，山西××××××安装和调试。经过静电除尘器除尘的原烟气由引风机经原烟道、增压风机和空气换热器进入吸收塔进行脱硫，净烟气在吸收塔上部引出，经过空气换热器后经净烟道由烟囱排出。2×220t/h+1×670t/h的燃煤锅炉采用100％烟气处理量的石灰石—石膏湿法烟气脱硫装置，脱硫效率不低于95％。脱硫装置布置在二期670t/h 燃煤锅炉的后部。全厂公用一套烟气脱硫装置。 （二）施工范围 1.施工范围包括安装吸收塔底板、筒体、顶板及其外部加固筋和附件。 2.大型钢结构设备以及由于铁路运输的限制必须分段到达现场的钢结
构设备在现场组装完成，需要进行内部内衬施工的钢结构设备和部 件，焊缝须按规定进行检验并打磨满足内衬施工的要求。 三、施工条件 施工条件： 1.施工图纸全部到达施工现场； 2.施工作业指导书已编制并完成所有报批手续； 3.各类施工人员已全部到达施工现场； 4.施工用的材料已经全部运抵现场，并有材质证明书； 5.施工安全技术交底已进行完毕； 6.组合场地已搭设完毕； 7.吸收塔基础已经验收合格，并办理签证。 8.施工所需的机械保持良好状态； 吊车20t 1台 手拉葫芦5t 4台 手拉葫芦2t 16台 电焊机 10台 探伤设备一套 四、施工方案 本脱硫吸收塔塔体组合、安装采用现场分段组合，正装法进行安装。塔体内部构件包括：氧化空气、喷淋系统、吸收塔除雾器等设施。在安装现场，配置KH180或25t汽车吊配合塔体各段园筒组合。在塔底底板铺设焊接完成后，塔体各段自下而上用一台CC-600履带吊（140t）逐段进行吊装，同时逐段进行塔体的所有外附件、内件与塔体之焊接件及塔壁开口接管的安装。
主要施工方法： 本工程钢箱梁为跨长20.84米的挂孔钢梁，分左右两幅桥跨对称布置，挂孔钢梁设计为单箱三室的钢箱梁，单幅桥桥面宽13米，钢箱梁全长21.60米，梁高1.33米，箱梁的横截面为倒梯形截面，所有材料材质均为Q345qD。钢箱梁顶面为14㎜厚的钢板，其下顺桥向焊有8㎜厚，间隔600㎜的U型闭口肋，穿越横向2400㎜间距的横隔板，外侧为两斜腹板，内侧为两直腹板，厚度均为12㎜，底板也为12㎜厚，在钢箱横隔板外侧焊有约2米长的托架支撑着箱外的悬臂桥面板，钢箱梁两端为变截面结构。支撑在砼梁的牛腿顶面，根据钢梁运输及安装条件的限制，钢梁纵向分为5个节段制作，每个节段长4.2~4.5米，宽13米，重约20t，在工厂制作完成后运至现场进行组装焊接，然后利用辅助支架及导梁用施拉法安装。 一. 钢箱梁的制作：钢箱梁在车间采用倒做法，即把面板铺底倒着整体拼装，成形后再分为五段拆开翻身，具体施工方法如下： 1.审核图纸各零件尺寸，对施工人员及工人进行技术及安全交底。 2.组织原材料及焊接材料及焊接材料的采购、检验、验收。 3.钢箱梁制作： 3.1 主要工艺途径：材料采购及检验→钢板喷沙、涂车间底漆，整理各零件下料尺寸清单→各零部件放样、下料、矫正→制作各部件→按起拱要求搭设总体拼装平台→五段面板按对应位置铺上拼装平台并临时固结起来→铺装U型肋→铺装中间隔板→拼装两直腹板（五段）→铺装两边室横隔板→拼装两斜腹板及斜腹板上的纵肋（五段）→铺装托架及纵肋→拼装头尾变截面弧形端板→铺装底板及纵肋（五段分
别铺装，并临时固结起来）→检测外形尺寸→焊接→拆开、五段梁翻身→焊接→焊缝检测及外观检测→清理喷点、打磨焊缝周边氧化皮及油漆损坏部位→涂刷底漆及中间漆→打磨好现场对接坡口→准备运抵现场对接。 3.2 厂内拼装平台：平台采用型钢制作，平台尺寸为13米×22米，根据钢箱梁分段位置相应分为五个不同标高平面，各平面头尾标高尺寸根据钢梁起拱要求确定。 3.3 下料:考虑桥体焊接量较大,放样时长度、宽度方向各加放千分之一的焊接收缩余量，以保证焊后外形尺寸符合要求。腹板接收起拱线整体放样下料，气割时切割边加放2~3㎜切割余量，气割后清除熔渣和飞溅物，并按要求开好坡口，将坡口位置打磨干净，面板底板每段均应在对接缝焊完后再放样下料。 3.4 矫正：各零部件下料后进行检测，对变形超标的零部件均需进行矫正，矫正可采用冷矫正或加热矫正，采用热矫正时，加热温度不应超过900°，且应自然冷却，矫正后零部件均应满足规范要求。 3.5 焊接 3.5.1 焊条采用J507（E5015）焊条，气体保护焊及埋弧焊采用H08MnA焊丝，埋弧焊焊剂采用401焊剂。 3.5.2 本工程厂内钢板对接采用埋弧焊，各角焊缝采用气体保护焊，现场对接采用手工焊。 3.5.3 坡口形式：厂内钢板对接不开坡口，采用双面埋弧焊可保证焊透，现场对接处面板、底板开V型坡口，腹板开X形坡口，U型肋开单面坡口。
倒虹吸管作业指导书
目录 1.适用范围 (1) 2.作业准备 (1) 3.技术要求 (1) 4.施工程序及工艺流程 (1) 5.施工要求 (3) 6.劳动组织 (6) 7.材料要求 (6) 8.设备机具配制 (7) 9.质量控制及检验 (7) 10.安全及环保要求 (7)
倒虹吸管施工作业指导书 1.适用范围 适用于新建川藏铁路拉萨至林芝段LLZQ-2标，倒虹吸涵洞施工。 2.作业准备 2.1内业技术准备 作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2外业技术准备 施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术员进场生活、办公要等。 3.技术要求 3.1开工前，对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测；按施工现场的实际情况加密导线点和水准点，并与相邻标段联测。根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程放样。 3.2混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度及耐久性要求，做混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，满足相应标准承台浇筑混凝土要求。 4.施工程序及工艺流程 倒虹吸管是应农田水利需要建筑在浅路堑地区，全线几个倒虹吸管，均为竖井式出入口，水平管系用钢筋混凝土圆管拼接，外包以就地灌筑钢筋混凝土方形套管形成整体。 4.1施工程序 倒虹吸施工程序为：施工准备→地基处理→基坑开挖→管座基础施
工→管节吊装→竖井基础及竖井施工→基坑回填→出入口沟槽施工。 4.2工艺流程 5.施工要求 5.1施工准备 5.1.1 技术准备 ①认真阅读和审核设计图纸及相关设计要求，熟悉并分析施工现场
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
一、工程概述： 1、山东华能莱芜热电有限公司现有4，5号2×330MW机组，配套四角切圆燃煤锅炉，设计燃用本地高挥发份烟煤，同期配套烟气脱硫装置，由山东鲁电环保有限公司承包建设，采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫、一炉一塔脱硫装置，共两套脱硫系统，部分系统为两炉公用，系统设增压风机，无GGH。现有的脱硫装置处理能力不能满足即将执行的新环保要求，本次超低排放改造，两台机组分别新建一台二级吸收塔，并在二级吸收塔上增设一套湿式吸收塔。烟气经引风机后进入一级吸收塔（改造）脱硫，然后进入二级吸收塔（新建）。 2 、本吸收塔为直径12600mm、总高度，本体采用Q235-B钢板拼装焊接而成，底板采用δ6mm 钢板对接而成；基础环板采取δ=36mm、材质为Q345B钢板拼接而成。塔壁分为14层采用钢板拼装焊接板对接而成， 1～2层为δ22mm钢板， 3～5层为δ20mm钢板， 6～8层为δ18mm 钢板，9～12层为δ16mm钢板，13～14层为δ18mm钢板。 3、主要工程量： 4、本作业指导书适用于华能莱芜电厂2×330MW机组#4、#5机组吸收塔安装工程。 二、编写依据：
1、同方环境股份有限公司设计的施工图纸。 2、厂家有关设备资料。 3、《电力建设工程施工技术管理导则》（2002年版）。 4、电力建设施工技术规范 (第2部分：锅炉机组DL 。 5、电力建设施工质量验收及评价规程（第2部分：锅炉机组DLT ）。 6、电力建设施工质量验收及评定规程 (第7部分：焊接DLT 。 7、火力发电厂焊接技术规程（DLT 869-2012）。 8、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）（2014年版）。 9、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（2002年版）。 10、《工程建设标准强制性条文电力工程部分（2011年版）》。 三、人力资源配置 1、人员配置： 2、施工进度节点： 6 10、吸收塔清理、检查、验收、封闭四、施工准备 1、施工技术准备 、对施工前的技术准备工作，必须细致、认真的进行，否则可能会造成人力、物力的巨大浪费，施工技术准备的范围可以根据不同的施工阶段划分。 、组织各专业人员熟悉图纸，对图纸进行自审，熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图。发现问题，提前与建设单位、设计单位协商。
钢箱梁方案 一、工程概况 我部承建的南京南站综合枢纽快速环线双龙街立交匝道工程，上部构造主要采用钢筋混凝土连续箱梁，在ES匝道跨越宁凓路主线时，采用43.5米多跨钢箱梁结构，梁高2.25米；WN匝道跨越宁溧主线和绕城公路时分别采用52米和40米多跨连续钢箱结构，梁高2.0米。钢箱梁均采用单室结构形式设计，顶宽10米，底宽分别为4.527米和4.367米，钢箱梁主要材料采用Q345qD 钢材，总重量2547吨。 二、方案拟定 我部针对钢箱梁跨度大，施工制作工艺精细，安装精度高的特点。结合匝道曲线半径小，现场施工条件复杂等因素。经充分研究确定，选择具有钢箱梁生产资质，并且拥有丰富制造经验队伍的厂家，根据现场条件，确定合适分节方案，在加工厂进行分节支制作。在加工场内试拼经检验合格后运至施工现场安装。钢箱梁安装采取搭设临时支架分段拼装组成整体后拆除支撑成型的方案施工。钢箱梁涂装，底层和第一层面漆在加工厂进行，最后一层面漆在安装完毕，所有焊接工序完成经检验合格后进行。 三、施工准备 1、组织技术人员细致审核设计图，根据设计图对制作工艺上的具 体要求，绘制施工乡详图，制定施工工艺和作业指导书。 2、组织专业施工人员进行培训、学习、考核。根据工期和工艺要
求，配备充足的资源及相应配套的设配 3、做好料源调查，提前进行取样检验，保证材料保质及时供应。 四、钢箱梁制造工艺流程 1、放养、下料 根据设计图和细部施工图标注的尺寸，在钢板上进行放样画线，放样前先将表面的铁锈、污渍等杂物除干净，对钢板进行辊平处理。放线时要考虑焊接收缩余量，对于顶板、腹板、底板等主要受力板件，使钢板轧制方向与其主要受力方向一致。采用数控机床精密切割下料。下料后外侧自由边缘采用电动砂轮机打磨圆顺。 2、板件矫正、弯制 对于所下的板件采用液压机进行矫正；对于狭小或具有马刀弯的板件，采用热矫正更，加热温度控制在600℃~800℃之间，在温度降至室温前，不能用水急剧降温或用锤敲打。在弯制顶板U加劲板件时，一定将样板放正居中，控制好中心线。冷弯后注意检查弯曲部位是否处在裂纹。弯曲部位不允许有裂纹存在。 3、开制坡口 根据设计图中标注的焊缝类型坡口形式以及焊角尺寸等相关要求，结合焊接工艺考核验证参数，确定坡口的角度和长度，对全熔透焊缝坡口可适当加长，以确保焊接质量。采用自动切割机开制坡口。切割后要对坡口检查，对于超出允许偏差沟痕进行规范处理，使坡口面完整齐平。
噪声作业指导书 (依据标准: GB/I14623-93、 GB/T3222-94 GB/T12349-90GB/T12524-90) 一道路交通噪声监测 1.0 适用范围 本方法适用于城市道路交通噪声总体水平监测、道路交通噪声污染的时间与空间分布规律监测等。包括机动车噪声监测。 2.0 技术依据 GB/I14623-93《城市区域环境噪声测量方法》 GB/T3222-94《声学环境噪声测量方法》 3.0 操作步骤 3.1 测量仪器准备 3.1.1 测量仪器性能必须符合GB3785-83《声级计电声性能及测量方法》的要 求。
3.1.2 测量仪器精度必须为2型以上的积分式声级计或环境噪声自动监测仪。
3.1.3 测量仪器和声校准器应按JJG699-90、JJG176-76、JJG778-92的规定定期 由上海市计量测试技术研究院计量检定。 3.1.4测量前后必须用声级校准器进行校准。校准灵敏度的差值必须小于 0.5dB(A)，否则此次测量无效。测量时声级计必须戴风球。 3.1.5声级计应注意防潮、放水，避免冲击。不能用手触摸传声器的膜片和用嘴 向传声器的膜片吹气。 3.2 现场采样 3.2.1测点选择 3.2.1.1测点应选在两路口之间，道路边人行道上；离车行道的路沿20cm处，此 处离路口应大于50m这样该测点的噪声可以代表两路口间的该段道路交通噪声。 3.2.1.2为调查道路两侧区域的道路交通噪声分布，垂直道路按指示传播由近及 远设测点测量。直到噪声级降到邻近道路的功能区(如混合区)的允许标准为止。 3.2.2测量方法 一般在规定的测量时段内，各测点每次取样测量20min的等效A声级， 以及累计百分声级L 10、L 50 、L 90 ，同时记录车流量(辆/小时)。 3.2.3测量数据与评价值 按本作业指导书3.2.1.1的测点测得等效A声级L eq ，dB，表示该路段的道路交通噪声评价值。 3.3测量报告 3.3.1原始记录 将测量结果记录在专用的记录表上，汇总整理成表。 3.3.2测量报告 按有关规定将原始记录上的数据打印成监测报告。 4.0 附件
钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月
钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊
度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si
脱硫吸收塔安装作业指导书 1. 工程概况 1.1工程简介 本工程为XXXX发电厂一期工程2X 600MW1机组脱硫烟道、吸收塔壳体及其附件的制作安装，吸收塔内各布置三层喷淋及雾化装置，烟气经过电除尘高压放电除尘后经后烟道、脱硫烟道进入脱硫吸收塔，与塔内被喷淋雾化的石灰石浆液充分接触，通过与浆液成分Ca (0H 2发生化学反应以出去烟气中的SO。 吸收塔采用钢板拼装焊接而成，底板直径为①17340mm采用s 10钢板对接而成；塔壁分为14层钢板对接而成，其中1?4层为S 14钢板，以上10层为S 12钢板，顶部采用锥体板及顶板组装而成。 脱硫烟道采用3= 6钢板拼装而成，管道外侧设［12.6槽钢加固，内部为①60 X 4.5焊管支撑，与后烟道两个接口位置尺寸均为10800X 5500,中间设弧形弯头、三通管、偏心方圆 节及非金属膨胀节等，最重件为弧形急弯头22.814吨。 1.2工程特点 吸收塔塔壁卷制在加工场铆工平台完成，每层塔壁在现场临时平台上整体组合后由150 吨履带吊完成吊装就位，吊装采用米字撑做为吊具以减少变形；吸收塔平面度、垂直度、曲率、接管位置等精度要求比较高，因此在施工质量上要重点控制。 烟道在铆工平台组合，由于烟道内部要涂刷鳞片树脂，所有棱角及焊缝均需打磨处理，因 此在施工质量上要重点控制。 1.3施工范围 所有脱硫烟道的制作、吸收塔壳体以及各类管道接口、人孔、各层平台及附件的组合安装。 1.4主要工程量 1.4.1吸收塔
作：脱硫烟道制作量为312.8吨，安装工作量为323.6吨（包括7个非金属膨胀节、9个矩 形人孔门及其他设备）。 1.5施工地点 吸收塔钢板卷制、脱硫烟道制作以及设备存放在铆工场 20吨龙门吊区域，组合安装在烟 囱东南侧脱硫区域。分布在坐标 A = 2766.90 , B = 7357.75至A = 2667.40 , B = 7357.75东侧 1 #机组脱硫区域。 2. 编制依据 2.1XXXX —期1 #机组《吸收塔加工订货图》（壳体部分） GS0173 — J1701 2.2XXXX —期1 #机组《脱硫烟道安装图》 GS0173 — J0502 2.3《FGD 设备制造及验收规范》 （吸收塔、烟风道部分） 上海发电设备成套设计研究所 2.4《防腐制作要求》 GS0173-J0105 2.5《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2004 2.6《电力建设安全工作规程》（第一部分：火力发电厂）DL5009.1—2002 2.7公司、工地有关QES 管理的程序、文件 3. 施工准备及开工前应具备的条件 3.1熟悉图纸、作业指导书及现场环境，施工前进行图纸会审，将图纸的设计意图及存在的 错误或疑问给予交底。 3.2劳动力须组织就绪，施工用材料、主要机械及工器具都应准备齐全。 3.3对吸收塔基础进行检查，表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，基础上表 面标高与设计要求误差为+5mmr-10mm 中心距误差w 10mm 表面平整度达到要求，与土建办 理工序交接。 3.4吊装用米字撑制作完毕，现场加工平台敷设完毕，平台应稳定、可靠，表面清洁，平面 度 <2 mm 1.4 .2 脱 硫 烟 道
****路（机场路—**立交）整治工程 钢箱梁施工组织设计 第一节工程概况 该工程位于***（机场路--**立交）的**河段。钢箱梁主桥宽**米，长**米，高约2米，钢箱梁主体结构重量约1200吨，钢箱梁防撞护栏重量约吨，经设计同意，我们拟定横向分三块，纵向分五段来制作安装，共分十五块钢箱梁，其中最重一块钢箱梁重量为吨。 施工内容：钢板预处理、钢结构制作、检测、运输、吊装、安装、涂装等。 本工程施工过程中必须做好与土建的施工协调与配合、临近构筑物的保护。 可能出现的施工图修改引起的工程量增减以及根据业主设计明确指令需在工程范围外增加的工程量。 本工程必须按照设计院编制的施工文件及国家相关规范精心组织、精心施工，质量标准为优良。 本工程具体开工日期以业主工程师签发的开工令为准，计划从2009年月日~2009年月日完成，计划工期天。 一、主体结构形式和技术参数 本桥为机场路以北至**立交以南段（桩号K9+**~K10+**），工程范围内含长**3m 的高架桥及一对宽**m的平行匝道。高架桥主线标准宽度为**m，上跨**路、车站北段延伸线、**路等路口及麦庙港河地面河道。高架桥梁工程总面积**6m2，其中主线桥面积**m2，匝道**0m2。 主线标准段上部结构Hj28~Hj29箱梁联采用钢箱梁，跨越麦庙港河，上部结构采用30+50+30m等高度连续钢箱梁，箱梁断面为单箱三室，梁高2.0m，顶板宽度为24.8m，底板宽度为19.3m，顶底板均沿道路中心线设2.0%的横坡。顶板厚度在距离中墩中心线5m范围内为16mm，其余位置均为14mm，底板厚度在距离中墩中心线6m范围内为20mm，其余位置均为12mm。腹板厚度均为12mm，横隔板间距3m，横隔板厚度为10mm。端横梁、中横梁厚度均为20mm。顶、底板均设置U型加劲肋，顶板U型加劲肋高度为280mm，厚度为8mm，底板U型加劲肋高度为260mm，厚度为6mm。边跨端部做成牛腿，增大边跨支座横向间距，防止钢箱梁端部上翘，牛腿在道路中心线处高度为1.05m，
**********热力工程（****段） 焊接作业指导书 编制： 审核： 审批： *****有限公司
目录 第一章总则 (1) 1.1 适用范围 (1) 1.2 编制依据 (1) 第二章工程概况 (1) 2.1 工程概况 (1) 第三章母材及材料设备 (1) 3.1 母材 (1) 3.2 焊材 (1) 3.3 焊接设备 (2) 第四章焊接准备 (2) 4.1 作业人员 (2) 4.2 焊工安全操作规程 (2) 4.3 焊接工艺评定 (3) 第五章焊接工艺 (3) 5.1焊接坡口 (3) 5.2对口点焊 (3) 5.3焊接方法 (4) 5.4焊接工艺要求 (4) 5.5焊缝返修 (5) 第六章质量检测 (5) 6.1 外观检测 (5)
6.2 无损检测 (6) 第七章安全管理措施 (6) 7.1 现场安全管理 (6) 7.2 危险因素及其控制措施 (7)
第一章总则 1.1 适用范围 本作业指导书适用******热力管道的焊接工作。 1.2 编制依据 （1）《城市供热管网工程施工及验收规范》 CJJ28—2014 （2）《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010 （3）《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184-2011 （4）《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236-2011 （5）《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683-2011 （6）******设计图纸 第二章工程概况 2.1工程概况 2.1.1本工程项目为********，管线全长为860米。该管道为GB2级压力管道，钢管材质Q235-B；管道采用有补偿与无补偿直埋相结合的冷安装方式敷设。热力管道主线包括DN500、DN450、DN400三个规格，起点为***，DN1000热力主干线，终点至***，端点设DN500、DN400的堵板各一个，穿越****采用顶管方式，在****东侧设置固定支架，主线阀门及波纹补偿器。在主干线上预留三个热力分支，一个DN300、两个DN250，在分支末端处设阀门井，内设分支阀门。 第三章母材及材料设备 3.1 母材 3.1.1本工程的复合钢管焊接坡口均为V形坡口，焊缝均为环形对接焊焊缝；其所用预制直埋保温管管径为Φ529*8、Φ478*8、Φ426*7、Φ325*7、Φ273*6五种规格；管材钢号均为Q235-B。 3.2 焊材 3.2.1焊条选用为E6010纤维素焊条、自保护药芯焊丝，焊条规格为φ3.2*350mm、φ2.0mm。各种规格的预制直埋保温管和焊条，均须有材料质量证明书和出厂合格证。 3.3焊接设备
一、编制依据 1、《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇） 2、《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉机组篇） 3、《电力建设安全规程》 4、广安电厂二期扩建（2X300MW）施工组织总设计 5、国华荏原环境工程有限责任公司提供的技术资料及施工图纸 二、工程概述 广安电厂二期脱硫工程(2×300MW)机组的烟气脱硫系统由国华荏原环境工程有限责任公司（以下简称“国华荏原”）设计。二期脱硫吸收塔为600MW机组等级（二合一）烟气脱硫装置，由“国华荏原”设计、制造和负责安装。现国华荏原将吸收塔的安装工程分包给四川电建二公司，故根据“国华荏原”提供的电子版资料（非施工图）作此作业指导书，确保本项目工程的安全、保质、按期完成。 该吸收塔筒体由上下两部分组成：下部直径φ19000（高度为13.6米），上部直径φ16000（高度2.6+29.2+3.8=35.6米），总高49.2米。安装时先安装吸收塔地脚螺栓埋件，待二次灌浆完毕并达到强度要求后，安装吸收塔底板；接着安装吸收塔筒体，筒体安装时均采用单件进行安装。安装主要机具为：安装埋件及下部筒体时用20t汽车吊进行吊装，上部筒体吊装由C5015塔吊进行吊装。25t低驾平板车作为设备转运。 三、作业准备工作及具备的条件 （一）作业的机具、工具、量具
（二）作业具备的条件 1、吸收塔基础已交付安装。 2、设备到场且已进行清点，无差缺。 3、施工图纸已会审。 4、连接螺栓、结构板清点完毕已入库。 5、现场施工电源已布置完毕。 6、核实到货设备尺寸是否和图纸尺寸相符。 7、所有施工人员必须熟悉全部图纸和相关资料及说明书，并已进行技术交
钢箱梁顶推施工作业指导书 一、工程概况 平胜大桥为独塔四索面自锚式悬索桥，主跨为350m钢加劲箱梁。单幅钢箱梁分A~E和钢砼结合段共6种类型31个梁段，其中标准梁段23段，标准加厚梁段B共2段，标准梁加厚梁段C共2段，A、E各1段、钢砼结合段2段（见钢箱梁节段图）。全桥共62个节段。单幅桥钢箱梁每个标准段长12m，箱宽26.1m，截面中心高度3.470 m ，钢箱梁节段重约170t~205t。 自锚式悬索桥的施工特点必须先安装梁后挂索。根据设计单位提供的方案，钢箱梁安装采用多点顶推法施工，即在主跨布置安装顶推平台和临时墩，并在其上布置滑道，滑道顶面线型为钢箱梁制造线型，半径Ｒ＝14843.91m。在平台上逐段焊接，用多点多台连续千斤顶同步张拉钢绞线使钢箱梁逐段向前滑移，循环作业使钢箱梁到达设计位置。钢箱梁顶推重量约16t/m。全桥钢箱梁除南岸侧钢砼结合段和1号段钢梁需从已顶推成型的钢梁顶面上布置滑道滑移到位，其余梁段从2号梁开始各节段均从北岸安装平台上拼装，逐节顶推到位。 二、施工工序 ⑴钢箱梁顶推特点及要求 ⑵顶推平台施工 ⑶临时墩施工 ⑷钢箱梁运输、上岸码头及起吊安装 ⑸钢导梁制造及安装 ⑹顶推设备安装 ⑺滑道布置 ⑻顶推系统调试及钢绞线安装 ⑼钢箱梁线形控制 ⑽钢箱梁顶推施工 ⑾合龙段及钢混结合段安装
三、作业要求 ⑴钢箱梁顶推特点及要求 1．跨径大。由于当地航道部门要求东平水道通航净空不小于60m，故钢箱梁顶推最大跨径为78m。2．钢箱梁的顶推工作全部在临时墩上完成。为防止在长时间的顶推过程中出现意外，所有临时墩的设计均按二级内河航道要求设计，每个临时墩均能承受一定的水平力。 3．钢箱梁在顶推过程中能承受较大的拉应力和局部压应力。 4．整个钢箱梁的顶推工作均在R=14843.9m的竖曲线上进行（与制造线型一致），竖曲线的顶点在主跨跨中。 5.钢箱梁顶推过程中局部稳定受力大，需改善。 ⑵顶推平台施工 钢箱梁顶推安装平台布置在和顺岸大堤至M9号墩之间，M9墩以南约４8m。安装平台具体位置主要在堤外边既有公路上，安装平台支架在此预留8m宽行车道，其他12m宽公路施工期间长期占用。两幅桥平台分开设立，两个安装平台在顺桥向平行，纵向中心线相距27.5m，端头起始里程一致。（见施工设计《主桥钢箱梁顶推组拼平台总布置图》）。 每个平台各长48m，高20 m，平台支架为万能杆件桁架结构，两桁中心宽7.8m（由钢箱梁底板宽确定），由于立柱在路面上，立柱基础定为混凝土扩大基础。支架基础标高需根据实际地面调整，但支架顶万能杆件系统线标高须控制在20.965 m，且支架北端立柱将作为临时墩安全索地锚。桁架北端上部角点设不小于Φ28mm的缆风绳，并固定于M9承台特别设立的分配梁上，且需预拉，以抵抗顶推时产生的水平力。 桁架顶面安装平台顶滑道面设置成圆弧形，曲率半径R=14843.91 m，与钢箱梁底面制造线型一致，且在同一圆心上。钢箱梁在里程K10+382.25处开始组拼。 在每幅桥顶推安装平台两侧均设一台龙门吊机，用于钢箱梁起吊、纵移、拼装。龙门吊轨道基础应填实预压，轨道延至M9北面。轨道顺桥向布置三条，中间一条共用。 在M9南面至平台范围及M9北面设置两条存梁台座。台座基础为混凝土条形基础，上铺枕木以