华电青岛发电厂脱硫增容改造工程
吸收塔制作安装
施
工
方
案
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审核：
批准：
编制日期：年月日
目录
1.工程概述 (3)
2.编制依据 (3)
3.吸收塔施工工艺程序 (4)
4.施工准备及施工措施 (4)
5.施工进度计划 (17)
6.降低成本措施 (18)
7.施工质量保证措施 (18)
8.安全与环境保护施工技术措施 (19)
9.劳动力需用计划及技能要求 (22)
10.施工机具、计量器具及施工手段用料计划 (23)
11.强制性条文 (25)
12. 季节性施工措施 (25)
1、工程概述
1.1 工程概况：
1.1.1 工程名称：华电青岛2×300MW机组脱硫改造吸收塔安装施工工程
1.1.2 工程地点：青岛市四方区
1.1.3 建设单位：华电青岛发电有限公司
1.1.4 设计单位：青岛华拓电力设计有限公司
1.1.5 监理单位：山东中达联工程建设监理有限公司
1.1.6 施工单位：青岛华拓科技股份有限公司
1.1.7本工程为两台吸收塔的制作安装，直径Φ12000 mm，塔体高度约37 米；吸收塔主要
包括：吸收塔本体（含出入口烟道、平台扶梯的安装）、内部件(喷淋层、除雾器及冲洗系统、塔内管道及支吊架)等。
1.2 本项目工程特点：
塔体直径大，内件多，施工工序复杂，交叉作业多。
2、编制依据
2.1华电青岛2×300MW吸收塔安装施工图
2.2执行的施工规范、规程、标准
3、吸收塔施工工艺程序
4、施工准备及施工技术措施
4.1施工现场应做到“三通一平”。现场施工用机具、卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性应检查并确认。
4.2施工前组织有关人员熟悉图纸及本作业指导书，作好技术交底。
4.3材料采购、验收及保管
4.3.1材料采购
材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号，材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。严格按业主及监理公司要求执行。
4.3.2材料验收及保管
属于下列情况的材料必须有产品质量合格书或复检合格报告：塔体所用的钢板、型材、附件都必须有质量证明书，并应符合设计要求，当无质量证明书或质量证明书有疑问时，应对材料复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足设计要求。
?设计要求的；
?制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成份有怀疑的；
?国外进口钢材；
?钢材质量证明书注明复印无效或不等效的；
4.3.3钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：
4.3.4 进入现场的板材、型材应在四角两端进行材质、规格标识。
4.3.5材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止与有机物接触和在地面上磨擦，并做好材料标记移置工作和运输装卸、倒运、下料、制作、焊接、吊装、组对等全过程的外观保护工作。
4.4基础验收
4.4.1塔底环板铺设前，应对吸收塔基础进行验收，基础表面应标有纵、横向中心线；沿基础外侧壁应标注标高线，不少于6点。如发现不合格应及时处理。验收合格后办理中间交接手续。基础验收质量标准见下表：
混凝土基础验收允许偏差
4.5施工措施
4.5.1吸收塔安装现场铺设石子，并在吸收塔四周部分硬化。
4.5.2吸收塔安装用的倒装液压顶升装置2套，2台控制台。
4.5.3预制场设置一台规格为25 2000(mm)三辊卷板机，并搭设卷板辅助平台。
4.6预制
4.6.1一般要求
a.检查样板：塔体安装应按以下要求准备样板：
b.现场所有钢板切割及焊缝坡口加工，均采用氧、乙炔火焰切割加工。对于长直坡口加工采用半自动火焰切割机。钢板边缘加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。采用火焰切割的焊缝坡口表面氧化层、硬化层应磨除。
c.对接接头的坡口型式均采用图纸中所规定的尺寸。
d.构件预制好后，应放置整齐稳妥，防止变形，标识清楚。
4.6.2 壁板预制
a.应根据施工图和排版图下料。
b.壁板排板应符合以下规定：
（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm；
（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板焊缝之间的距离，不得小于200mm；
（3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
c.壁板下料后尺寸允许偏差，应符合以下规定：
A E B
C F D
d.壁板采用25 2000mm三辊卷板机卷制成形后，应立置于平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
4.6.3 底板预制
a.应根据施工图和排板图下料。
b.底板排板应符合以下规定：
（1）塔底的排板直径，宜按设计直径放大0.1~0.2%；
（2）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
4.6.4锥顶预制
a.应根据施工图和排板图下料。
b.排板图应符合下列规定：顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
c. 锥顶预制时，先在平台上拼成扇形，单面焊接，在上口焊接四个吊耳，用吊车吊起自然成形，整形、撵缝完后，焊接里口。
4.6.5附件预制
梯子、平台应预制成型，其允许偏差应符合如下规定：
内件预制的尺寸要求，按图纸设计说明执行。
4.7组装
4.7.1一般规定
a.组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等脏物清理干净。
b.不得在壳体上随意焊接其它物件，应尽量减少工卡具焊点数量，工卡具使用好后即行拆除，拆除时不得损伤母材，钢板表面的疤痕应立即打磨平滑。
4.7.2基础H型钢的组装
a. 基础验收合格后，在基础板上划出纵横中心线，用样冲定出圆心点、0°、90°、
180°、270°点线位置。以纵横中心线为基准在基础上划出纵横支撑梁安装定位线，作为支撑梁组对检测线。
b. 进行底板支撑结构的安装，安装时要调整好各支撑型钢的平整度，使符合安装验收要求，固定焊接好地锚或支撑构件，并重新找平符合要求后移交进行二次灌浆。
4.7.3 塔底组装
a.底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并按排板图要求用粉线划出每块板长边所在的位置线。铺板应由中间向两侧展开进行。
b.底板全部铺好后，即可用角钢卡子进行固定。在该焊缝施焊前方可对其进行点焊，拆除角钢卡子。
4.7.4壁板组装
壁板组装前，应先在已经焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以塔壁内径为准，外径为塔壁板半径再加20~30mm左右裕量，然后沿圆周线内侧和外侧每隔0.8~1.0m 各点焊一定位角钢。
4.7.4.1带板安装
准备就绪后进行顶部第一、二带板正装、锥顶预制安装。每带板在顶升前均留一块宽约1500mm的封门板，以方便内件预焊件倒运及人员进出。
将胀圈移至第一带板上，将筒体提升，依次安装其下第二、三带板，安装时需加临时支架以固定胀圈（见下图）：
大样图一
顶架及胀圈安装立面图
撑杆
顶架壳体
注：筋板均为12；
支架
斜撑
胀圈
龙门卡
大样图一
顶架及胀圈安装平面图
顶架
支架
4.7.4.2龙门卡及支架强度、斜撑稳定性校核
其中：F为单个顶架受力98KN, F
1为斜撑受的轴向力，F
2
为支架受的拉力。
根据正弦定理得：F
1=121.2 KN, F
2
=71.2 KN;
（1）龙门卡（δ16）剪应力校核：
受剪焊缝面积：70mm*16mm*4=4480mm2，取焊缝系数为：0.75,
则剪应力为:
τ=F/4480*0.75*10-6=29.2MPa,抗剪应力: τ
抗
=281 MPa
安全系数:n=τ
抗
/τ=281/29.2=9.6 满足强度要求
（2）支架焊缝抗拉强度校核：
受拉焊缝面积：300mm*12+500mm*14+220mm*12=13240mm2，取焊缝系数为：0.75,则实际拉应力为:
σ=F
2
/13240*0.75*10-6=71.2/13240*0.75*10-6=7.2MPa,抗拉应力为:
σ
抗
=375 MPa
安全系数:n=σ
抗
/σ=375/7.2=52 满足强度要求
(3)斜撑稳定性校核：
查表得：I20a的参数为A=35.5 cm2b=100mm d=7mm I
x =2370 cm2 I
y
=158cm2λ
p =105 λ
δ
=61.4 δ
S
=304MPa
因 I
y
< I
x
所以i
min
=( I
y
/A)0.5=2.1cm
斜撑柔度:λ
y
=μl/i
min
=0.5*1.9/2.1*0.01=45.2
因λ
y
<λ
p
或λ
δ
所以斜撑为粗短杆
其临界应力等于极限应
即: δ
S
=δ
临
斜撑受轴向应力: δ= F
1
/A=121.2/35.5*0.0001=44.6MPa 安全系数:n=304/44.6=6.8 满足强度要求
4.7.4.4液压顶升倒装的准备及工艺流程
液压顶的计算与选择
液压顶数量选择：
n=G*K1*K2/G1 其中：G=200吨（估算吸收塔本身及部分钢梯支撑的最大重量）;
=200*1.1*1.4/20 K1=1.4(安全系数)；
=15.4 K2=1.1(不均匀系数)；
G1=20吨（单个液压顶提升重量）；
n液压顶个数;
从现场情况和施工环境考虑取：n=16
(1)施工准备工作
提升机具主要包括YD-25型等心式千斤顶提升杆、立柱系统、液压操纵箱、油路系统等装置。
使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力下进行试压，每次保压10分钟，重复3次，以不泄漏为合格。
提升吊杆选用45#圆钢，直径φ36mm。使用前，表面必须除锈干净。
全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。主油路一般采用φ38?3mm冷拔无缝钢管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编织橡胶管。
全面检查液压控制箱，试验操作台的各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清洁。
逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，应使提升钩头在立柱内滑动自如或在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油脂。
逐个检查控制塔体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。
胀圈用28#工字钢制成，内、外面用6mm厚的钢板补强，并按要求配备胀圈门形卡板、角钢斜铁、胀圈抗滑钢码、调整用角钢码。
提升立柱下端与底板之间加以规格为300?400，δ=14mm（Q
-A）的垫板。
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提升用油选用10#或20#机械油，加油时必须过滤。
每台塔设置20台液压千斤顶，沿塔内壁圆周等分，千斤顶提升托架外侧离塔内壁间距为20~30mm。
(2)液压千斤顶倒装法工艺流程
顶部第一、二带板锥顶安装安装液压提升装置上段其他带板安
装管路及液压顶拆除立柱拆除
在塔内壁离塔底250mm左右处安装胀圈，胀圈内用弓形卡具固定于塔壁上，处于提升钩头处的胀圈槽钢断面加增强心板，必要时在钩头胀圈上沿塔壁焊1~2只防滑角钢码。
安装提升立柱和稳升滚轮架。提升立柱安装以放线圈为准，与塔壁板的间距以提升钩头的伸展长度为准，并在两个方向上用铅锤找正，点焊固定后，安装立柱支撑，然后调整稳升轮滚架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。
安装液压千斤顶和配管。将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配合方向要求，与立柱螺栓连接。液压操纵箱位于塔内，安装分油管、环形总油管、分配器、截止阀等。
拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触，然后进行充油排气，然后全部加压至1/10的提升载荷，逐个运行千斤顶，使提升钩头予紧，确保受力一致。
进行试运转，加压至10Mpa运行千斤顶，重复五次进行全面检查，待各部分正常后，准备正常提升。
正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致。
每次提升，当塔壁底沿离开底板100mm左右时应停止提升，对整个提升进行全面检查，确认正常后，方可继续提升。
提升时各液压千斤顶提升高度差应控制在400mm左右，且相邻间高差不得大于20mm。应减缓提升速度，严格控制塔体水平。达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至对缝点焊牢固后方可。液压千斤顶回油松卡，落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复以上步骤。
4.7.4.4塔壁板的组装要求
a.底圈壁板
（1）相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。
（2）壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。
b.其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板的高度的3‰。
c.壁板对接接头的组装间隙，应按图纸要求进行。
d.壁板组装时，应保持内表面齐平，错边量应符合以下规定：
（1）纵向焊缝错边量，不应大于1mm。
（2）环向焊缝错边量，不得大于1.5mm。
e. 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，不应大于10mm。