汽车电线束技术要求
1.范围
本标准规定了用于泛亚汽车技术中心有限公司（以下称PATAC）开发的低压线束制造工艺过程技术要求。按线束的生产流程分，该标准主要分为三部分，分别为开线、预装和总装。
2.术语和定义
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
ISO 8820 保险丝设计规范
USCAR 21 美国汽车研究委员会标准21
USCAR 38 美国汽车研究委员会标准38
QC/T29106-2014 汽车低压电线束技术条件
GME 15339 电气功能通用规格标准
GMW3172 电子电气部件环境和耐久通用规范
GMW3173 ISO导线截面及汽车通讯用导线物理层要求
GMW3176 ISO标准的导线规格命名要求
GMW3191 接插件测试验证规范
GMW3248 扎带规格标准
GMW3251 通用紧固件规格标准
GMW14124 汽车环境循环测试规范
GMW14650 汽车外饰塑料件性能要求
GMW14744 橡胶件材料规格标准
GMW15267 机电式插头、印刷电路板、线圈式继电器通用规范
GMW15608 热缩套管性能要求
GMW15626 单芯ISO导线规范
GMW15841 连接器及端子设计规范
GMW15839 屏蔽及非屏蔽导线规格标准
GMW15925 柔性扁平导线测试规范
GMW15926 波纹管规格标准
GMW16740 胶带规格标准
GMW17136 热缩管设计标准
3.要求
3.1.开线区域
3.1.1.开线要求
3.1.1.1.尺寸和公差
导线开线公差要求，见表1
PATAC Confidential
表1导线开线长度公差表
3.1.1.2.设计标准
1)电线原材料符合标准GMW 15626和GMW 15839；
2)同轴电缆、水管、USB导线等特殊电线材料，需满足图纸要求；
3)断线符合USCAR 21要求。
3.1.1.3.工艺要求，具体如下：
1)铜丝不能外露；
2)切割须平整；
3)绝缘皮不能回缩；
4)导线绝缘层完好。
3.1.1.
4.合格品与不合格品对照图，如图1所示。
图1开线合格品与不合格品对照图
3.1.2.断管要求
3.1.2.1.尺寸和公差
断管公差要求，见表2
表2断管的长度公差表
3.1.2.2.工艺要求，具体如下：
切断口须尽可能保持垂直；评判标准为：切断口必须在同一波峰上。
3.1.2.3.合格品与不合格品对照图，如图2所示。
图2断管合格品与不合格品对照图
3.2.预装区域
3.2.1.剥线要求
3.2.1.1.尺寸和公差
剥线示意图见图3，剥线长度公差见表3。
图3 导线剥线示意图
表3剥线长度公差表
3.2.1.2.设计标准
按照标准USCAR 21剥线要求。
3.2.1.3.工艺要求，具体如下：
1)导线(0.5mm2及以下，且股数小于等于7芯线)，不可被破坏或切割；
2)导线(0.5mm2到6.0mm2，且股数大于7芯线)，芯线被破坏或切割根数不大于6.25%；
3)导线(6mm2以上)，芯线被破坏或切割根数不大于10%；
4)非剥线区域绝缘皮不允许有破损
5)剥线区域不允许有残留绝缘皮。
3.2.1.
4.合格品与不合格品对照图，如图示4所示
图4 剥线合格品与不合格品对照图
3.2.2.端子压接（不带密封圈）要求
3.2.2.1.工艺要求：端子压接示意如图5所示，压接示意图说明见表4。
图5 端子（不带密封圈）压接示意图
表4 端子压接示意图说明表
3.2.2.2.端子压接变形角度规定
端子压接变形角度须符合端子图纸规范，若无要求，则遵循下列规范：
1)压接后，上下方向的变形角度不能超过5°，如图6所示：
图6 端子上下变形角度示意图
2)压接后，左右方向的变形角度不能超过3°，如图7所示：
图7 端子左右变形角度示意图
3.2.2.3.绝缘层压接可靠性验证
所示的90°弯折试验，三个循环后，在连接B区应可见导体和绝缘层，如图8所示。
图8 端子弯折实验示意图
3.2.2.
4.设计标准
1)压接机械性要求，适用 USCAR 21要求。
2)压接电性能要求，适用USCAR 21要求。
3)压接剖面（切片），适用本章4.2.4要求。
4)接插件中所选用的端子、端子密封塞、接插件密封圈、盲塞、二次锁片以及其它附件，
必须与接插件是original parts（即接插件供应商规定的、且经过验证的部件）；
3.2.2.5. 合格品与不合格品对照图，如图9所示。
图9压接（不带密封圈）合格品与不合格品对照图
3.2.3.端子压接（带防水圈）要求
3.2.3.1.工艺要求，端子（带密封圈）压接示意图见图10。
图10端子（带密封圈）压接示意图
除满足普通端子压接要求（表4）外，还需要满足以下工艺要求：
1)端子绝缘压接片应完全包裹在密封件上，不得损伤和刺入密封件；
2)密封塞安装不应倾斜，端部平面应与电线轴线方向垂直；
3)在可视窗（连接B区）应可见电线绝缘层及密封件端部；
4)料带不能刺入防水圈内。
5)接插件中所选用的端子、端子密封塞、接插件密封圈、盲塞、二次锁片以及其它附件，
必须与接插件是original parts（即接插件供应商规定的、且经过验证的部件）；
3.2.3.2.合格品与不合格品对照图，如图11所示。
图11 压接（带密封圈）合格品与不合格品对照图
3.2.
4.端子切片要求
3.2.
4.1.连接端子和电线
如图12所示，b≥ 0.1a，芯线与芯线、芯线与端子之间不能有空隙，需要结合紧密，端子不能出现裂缝或者毛刺的现象；切片刀头进刀角度，须保持与压接区域垂直。
图12 连接端子和电线端子切片工艺要求
3.2.
4.2.合格品与不合格品对照表,如表5所示。
表5 端子切片合格与不合格对照表
芯线和端子无开裂
所有芯线被完全包裹，压接翼卷曲
大但未触碰端子内壁
所有芯线被包裹，压接翼有分叉，
或压接翼卷曲深度不同，但须满足
本章
求。
所有芯线被包裹，对称性稍有偏
差，但须满足本章
角要求。
3.2.
4.3.压接支撑高度要求
如图13所示，压接支撑高度为D，端子材料厚度为S，压接支撑高度要求，见
表6。
图13 支撑高度示意图
表6 压接高度参数表
3.2.
4.4.压接高度公差要求
压接高度公差须符合端子供应商提供的参数以及泛亚接插件工程师的批准。若端子
供应商无具体公差参数要求，须满足表7压接高度公差表要求。
表7 压接高度公差表
3.2.
4.
5.毛刺要求
毛刺的高度不能大于材料厚度、毛刺的宽度不能大于材料厚度的一半；且毛刺高度不能超过端子压接底部，如图14所示。
图14 端子压接毛刺要求
3.2.
4.6.绝缘压接切片，合格与不合格对照见表8。
表8 绝缘压接切片合格与不合格对照表
3.2.
4.7.压接翼支撑角度要求
图15端子压接翼角度示意图
在图样及技术文件无要求时，如图15所示，端子压接的卷曲部分a、b应相接，支撑角度最大不应超过30°。
3.2.
4.8.压接翼末端伸出长度要求
如图16所示，X1、X2为压接翼末端伸出长度，材料厚度S取端子图纸规定值或符合图纸要求的标准样件测量值。
其须满足：｜X1-X2｜≤ 0.5*S
图16端子压接翼伸出长度示意图
3.2.5.绞线要求
3.2.5.1.尺寸和公差
1)绞距要求：绞距以满足原理图要求为第一优先级，以满足GMW3173为第二优先级；在无图样及技术文件要求时，需满足本章PSPEC要求，具体见表9。
2)缠绕要求：针对MOST50绞线，应进行绞股整段PVC密绕胶带；针对其他绞线，在绞线分开出处应进行点胶带PVC防松。针对无法满足绞线放开长度的宽接插件，绞线放开长度
小于等于塑件宽度2/3；
图17 绞线要求示意图
表9绞线要求示意图
3.2.5.2.设计标准
按照标准GMW 3173。
3.2.6.超声波焊接要求
3.2.6.1.尺寸和公差要求如下，超声波示意图见图18。
1)焊块焊接区A域长度
2)焊接区域B铜丝延伸长度 (0mm-2mm)
3)焊接区域C到绝缘皮的距离 (2mm-5mm)
图18 超声波示意图
3.2.6.2.超声波直拉力/撕拉力，要求见表10。
表10 超声波直拉力/撕拉力要求
1)表10中，截面积指超声波组合中最小平方的单根导线需满足的
拉力值，且拉力值为最小需满足拉力；
2)超声波对接焊接，以直拉力和撕拉力为测试标准。
3)超声波齐头焊接，以撕拉力为测试标准
4)拉力试验方法和环境参照USCAR21和USCAR38。
3.2.6.3.超声波电压降要求，具体见表11。
表11 电压降要求
3.2.6.
4.设计标准
1)参照标准USCAR 21和USCAR 38。
2)防水要求：
a)所有超声波必须使用带胶防水热缩管，防水性能满足GMW3191 CLASS 2（除
负压测试外）。
b) 针对乘客舱内所处干区的仪表线束，在得到项目工程师书面批准的情况下，
可使用包胶方式来替代热缩管；胶带材料及工艺要求，具体见3.2.7。
3) 超声波热缩管要求，见章节3.2.8.3。
3.2.6.5.
工艺要求
1) 焊接纹路在焊块表面必须清晰可见，不允许使用腐蚀性焊剂；
2) 超声波焊接中不允许出现任何飘丝现象，即不允许有任何芯线没有被焊接完全。 3) 在焊块区域是不允许有裂缝和断裂；
4) 毛刺公差：最高单根芯线直径（最大高度值：0.5mm ， 最大宽度值：0.2mm ）； 5)
超声波连接方式分为齐头式和对接式，如图19所示，要求具体如下：
a) 齐头焊接应少不超过8根导线，对接焊接单边最多7根导线，双边不超过12根； b) 对接焊接中，左右导线配比截面积应尽可能接近，最大配比不超过3:1 c) 超声波焊接，导线截面积分配要求，如图20所示。
3.2.6.6.
合格品与不合格品对照图 ，见图21。
Cable area mm20.130.350.350.500.500.600.750.80 1.00 1.25 1.40 1.50 2.00 2.50 3.00 4.00 5.00 6.007.008.0010.0012.0016.0020.0025.00No. of strands 7712-19716-191219-24-----19-3216-19-3719-2719-303719-504556-1187084-189102-10511280-144-----126150-161184-1960.137G G G G G G G G G R R R R R R R R R R R R R R R R 0.357G G G G G G G G G R R R R R R R R R R R R R R R 0.3512-19G G G G G G G G G G R R R R R R R R R R R R R 0.507G G G G G G G G G G R R R R R R R R R R R R 0.5016-19G G G G G G G G G G G R R R R R R R R R R 0.6012G G G G G G G G G G R R R R R R R R R R 0.7519-24G G G G G G G G G G R R R R R R R R R 0.80-----G G G G G G G G G R R R R R R R R R 1.0019-32G G G G G G G G G R R R R R R R R 1.2516-19-37G G G G G G G G G R R R R R R R 1.4019-27G G G G G G G G R R R R R R R 1.5019-30G G G G G G G R R R R R R R 2.0037G G G G G G G R R R R R R 2.5019-50G G G G G G R R R R R R 3.0045G G G G G G R R R R R 4.0056-118G G G G G G G R R R 5.0070G G G G G G G R R 6.0084-189G G G G G G G R 7.00102-105G G G G G G R 8.00112G G G G G G 10.0080-144G G G G G 12.00-----G G G G 16.00126G G G
20.00150-161G G
25.00184-196
G
Largest Cable in Weld Area
S m a l l e s t C a b l e i n W e l d A r e a
图21 超声波合格品与不合格品对照图
3.2.7.连接钉压接包胶要求
3.2.7.1.尺寸和公差
连接钉压接包胶示意图，如图22所示。
图22 连接钉压接包胶示意图
表12 连接钉压接包胶要求
卡环压接不作为优先选择，超声波为优先选择。如若选用卡环压接，需得到PATAC空调电子部线束工程师批准，并满足本标准要求；且包胶只适用于没有密封要求区域。
3.2.7.2.工艺要求
卡环包胶时端子应置于胶带的中间，胶带两端应平齐。
3.2.7.3.合格品与不合格品对照图，见表13
表13 连接钉合格品与不合格品对照表
图片
起点重叠紧贴导线根部
起点重叠太多
包胶表面光滑且所有胶带都
重叠在一起
包胶表面光滑但有螺纹出
现，可以接受
包胶表面不光滑，并且有胶
面反露在外面，不可接受
3.2.8.环形端子/热缩管要求
3.2.8.1.尺寸和公差，具体要求见图23。
图23 环形端子热缩管示意图
其中，A为假想圆,即螺栓接触面（紧固件固定区域）；圆A到热缩胶距离D≥3mm。
如图20所示，阴影区域应绝对平整；阴影区域不允许有任何热缩胶及其它影响电性能
的异物，确保连接的导电性能；且热缩管需完全覆盖住压接部分，不能露铜丝。
1)压接点离热缩套管边缘≥15mm ，如图24所示；
图24 热缩管长度示意图
2)热熔化物≥1mm，如图25所示。
图25 热缩管热熔化示意图
3.2.8.2.工艺要求
两端溢胶，且热缩均匀，铜丝不能刺破热缩管。
3.2.8.3.设计标准
1)热缩管材料需满足GMW17136要求。
2)热缩管防水性能：满足GMW3191 CLASS 2（除浸没和负压测试外），所有接地端
子要求密封。
3)热缩管温度性能：舱外至少选用温度等级class C（工作温度125摄氏度）的密封热
缩管，乘客舱内至少选用温度等级class B（工作温度100摄氏度）的密封热缩管；
若实车工作温度高于该温度等级，则需选用相应的更高耐温等级的热缩管；满足
3000h持续工作不滴胶、不融化、不失效。
4)环形端子防转特性：所有环形端子需要带防转特征；若无法防转，需得到泛亚
PSDS工程师批准。
5)环形端子超声波焊压接拉力要求：以直拉力和撕拉力为测试标准，数值参照表11
超声波直拉力/撕拉力要求。针对多线超声波并头焊压接，仅作直拉力测试。
6)环形端子超声波焊压接根数要求：针对端子超声波压接，最大根数不超过12根导
线
3.2.8.
4.合格品与不合格品对照图，见表14
表14 连接钉合格品与不合格品对照表
图片
两端溢胶
两端溢胶
两侧未溢胶且热缩不均匀
有铜丝刺破热缩管
3.3.总装区域
3.3.1.装配外壳要求
3.3.1.1.设计标准
接插件符合标准GMW 15841。
3.3.1.2.工艺要求
1)使用材质为PPE导线时, 总装操作插端子动作时,拿捏导线端时应尽量靠近端子末端,
以防用力时,导线弯曲，导线不允许有损坏；
2)将端子插入外壳之前，一定要检查端子是否损坏或者端子是否附带有杂物；
3)防水栓、密封堵装配位置需符合图纸要求，图纸未作明确要求的，需得到泛亚批
准；
4)当把所有端子插入外壳后，要检查锁片是否带二次锁紧。
3.3.2.装配橡胶件要求
3.3.2.1.设计标准
1)防水泥适用范围：针对发动机舱通过防火墙进舱内的橡胶件，必须使用防水泥；
另，尾灯分支橡胶件和行李箱开启线束橡胶件亦必须使用防水泥；
2)前舱底盘 U型接地端子亦可选用防水泥，以满足防水要求。
3)橡胶件防水等级须满足CG1764要求；
3.3.2.2.工艺要求
1)装配参考方法，橡胶件防水泥装配步骤示意见图26。
图26 橡胶件防水泥安装示意图
2)装配要求，橡胶件安装示意见图27。
图27 橡胶件安装示意图
(a)按照图板信息取正确的橡胶件
(b)在橡胶件位置安装防水胶
(c)根据图板上工装的位置以及方向固定橡胶件
(d)确保橡胶件所在位置的尺寸符合图纸要求
(e)橡胶件固定后，先在橡胶件上固定三圈包胶，再延伸至包胶至支干，支干上
至少包胶三圈
3.3.3.装配管子要求
3.3.3.1.工艺要求
图28 波纹管安装示意图
2)装配要求如下。
(a)波纹管不能破坏导线绝缘层；
(b)必须使用工具装配管子；
(c)根据图纸选择正确的波纹管；
(d)检查管子切断口须保持垂直；.
(e)检查管子切断口须在波峰上。.
3.3.3.2.设计标准
1)波纹管符合标准GMW 15926要求
2)波纹管选择需满足约20%空余量
3.3.
4.装配支架要求
3.3.
4.1.设计标准
支架原材料符合标准GMW 14124和GMW 14650 。
3.3.
4.2.工艺要求
1)装配方法，装配示意图见图29。
(a)根据图板信息取支架，放在正确的摸块中，位置和方向正确；
(b)根据图板信息上上盖的时候，注意不要压到电线，锁扣必须锁到位（有盖
式）；包胶后不允许有线翘在外面（无盖式）；
(c)每个导线槽的出线口，必须先将与导线槽出口处的电线用PVC胶带缠绕三圈再
将线束固定捆扎在导线槽出线口上，PVC胶带须缠绕三圈。
图29 支架装配示意图
2)装配要求
(a)支架的方向必须和图纸保持一致；
(b)装配支架时，不允许有导线外漏，不能损坏电线绝缘层。
导线槽内至少螺旋缠绕
连接处
3.3.
4.3.合格品与不合格品对照，见图30。
图30 合格不合格示意图
泛亚汽车技术中心有限公司（泛亚汽车）由上海汽车股份有限公司与通用汽车中国公司各出资50%组建，是中国首家合资设立的专业汽车技术与设计中心，为客户提供世界级的汽车研发及工程服务。泛亚汽车在全面建设汽车电子研发能力的同时，致力于构建适用于整车研发企业的“汽车电子自主研发体系”，以体系化的业务模式推进各项技术研发和产业化工作的开展。 泛亚汽车的自主研发体系 文/泛亚汽车技术中心有限公司 一、构建全面的业务链 原有汽车电子研发主要集中在对现有零件的国产化上，通常做法是对零件电路进行分析后提出零部件优化方案，并且进行国产化；这种业务模式基本上仍然停留在模仿阶段，不具备新车型的整体研发、升级换代的设计能力，也不具备成本和质量根本性设计优化的能力。 要解决以上问题,必须从源头自主设计抓起，实现全业务链的开发能力。主机厂首要的核心之一是电子电气架构。架构要将整车所 关键词：泛亚汽车 自主研发 工具链 组织管理流程 公司通过自主开发，联合开发和外包开发这三种开发模式，进行整个汽车电子 领域的能力开拓。通过积极协作，拉动多方资源，共同攻克技术难关，优势互补，同时确保各方的利益诉求，达成共赢。 源、财务资源管理于一体的集团资源管理平台，在防控管理漏洞、降低经营风险、业务监督等方面发挥了重要作用，通过ERP 统一的核心业务流程，使总部的管理意志和管理模式得到固化和体现。目前长虹围绕ERP 系统建立了38个系统，随着信息系统建设和持续优化，公司的管理效率得到了大幅提升，同时培养了大批信息化技术人才。长虹全面的信息化建设为管理创新提供了流程工具的强力支撑，有效促进了新的管理理念、方法、工具的创新与应用。 2．统筹建立创新激励机制 在管理创新方面，创新激励分两类。年度日常的管理创新项目， 按照集团总部层面、产业集团层面和子公司层面不同的项目等级和激励标准实施；重大的管理创新项目的激励，包括公司在供应链方面的渠道建设活动、围绕彩电和冰箱市场占有率提升的战役活动、推进战略性新兴产业发展的重大工程项目等。在技术创新方面，长虹以集成产品开发衡量体系为基础，系统设置技术创新的绩效指标体系，强化KPI 考核。对以利润为目标的项目实施利润分享，对短期不能以量化经济指标衡量的前瞻性技术研发、标准研究、平台技术研发等项目实施目标奖；对取得重大创新突破的项目实施科技进步奖。3．建设全员创新的文化 长虹充分利用OA 平台、电视台、长虹杂志、宣传板报等，对公司新的管控模式、年度创新优秀成果进行宣传展示，同时对重大创新项目、创新活动进行全过程跟进和推进。在以创新项目、重大创新活动为载体开展创新工作的同时，长虹充分调动基层广大员工的聪明才智和潜能，积极推进日常的合理化建议、QC 活动等全员改善工作，在公司营造了良好的、自发的、全员参与的创新氛围和创新文化。■ （四川长虹电子集团有限公司《大型家电企业全方位创新体系的构建与实施》荣获第二十届国家级企业管理创新成果二等奖）
QC/T 29106-2004（2004-02-10发布，2004-08-01实施）代替QC/T 29106-1992 前言 本标准是QC/T 29106-1992《汽车用低压电线束技术条件》的修订版本。 本标准修订过程中以德国、法国、韩国等国家同行业的企业标准为主要参考对象。 本标准自实施之日起，同时代替QC/T29106-1992。 本标准与QC/T 29106-1992相比，主要变化如下： ——增加了引用标准GB/T 13527.2、HG 2196、QB/T 2423和QC/T 238。 ——术语和定义中增加了"干区"、"湿区"、"刺破连接"，并在技术要求中增加了相应的规定。 ——增加了压接接点横断面的技术要求。 ——增加了导体标称截面积规格和与其对应的拉力值。 ——增加了密封塞压接的技术要求。 ——对电线束的使用环境温度、耐高低温性能、耐湿热性能、耐振动性能、耐盐雾性能及对应的试验方法作了修改。 ——增加了耐温度变化性能要求。 ——将耐油性能要求改为耐工业溶剂性能要求。 ——出厂检验增加了"接点防水"、"无焊料焊接接点撕裂力"、"密封塞压接"项目的检验。 ——对型式检验产品的抽样方法、编组、检验项目和检验顺序作了修改。 本标准由中国汽车工业协会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由长春市灯泡电线有限公司负责起草。 本标准主要起草人：孙玉德、汤曼如、方兴亚、姜树森、张杰、钱程。 QC/T 29106-2004 汽车低压电线束技术条件 1 范围 本标准规定了汽车用低压电线束(以下简称电线束)的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、储存和保管。 本标准适用于标称电压低于50V的各种汽车用电线束(含单根线)。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)，或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 -2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划
目前国内汽车线束厂家虽然很多，但大多数规模小、生产装备落后、质量档次不高，配套车型单一。相对较好的厂家（独资或合资）有:上海金亭、天津津住、天美、惠州住润、金山、汕头失崎等。 其配套能力约100万台套，且其中天美、住润、矢崎产品均100%出口。高档、优质线束的市场需求十分广阔。同时，因线束生产属劳动密集型企业，国外劳动力昂贵，而我国较为低廉，故在国外市场中具有较强的竞争力，市场前景看好。 一、莱尼线束系统（常州）有限公司 莱尼（LEONI）线束系统（常州）有限公司成立于2000年2月，由莱尼股份有限公司旗下的莱尼线束系统有限公司全额投资并控股。公司主要从事汽车线束的开发、生产和销售并提供相关的服务。目前公司主要为通用汽车/Opel(欧宝)以及中高档客车(如亚星奔驰中高档客车系列)提供线束系统。 该公司于2000年6月通过了由德国著名认证机构DQS对QS-9000质量体系进行的认证审核。在生产管理上，公司采用先进的"莱尼生产力模式（LPS）"管理理念和体系，结合看板（KANBAN）拉动物流管理，采用先进的FORS（ERP）系统与德国总部、顾客、全球供应商以及各兄弟公司实行商务联网操作。从订单的接收到材料采购指令的自动生成下达均通过EDI 电子传输，大大提高了公司运作效率和数据信息传递的安全准确，确保了JUST IN TIME的实现。 公司一贯重视产品质量，更注重树立员工牢固的质量意识，借助各种有效的质量控制方法和手段，运用PDCA循环全方位地严格控制过程质量，实现持续改进（CIP）的目标。从顾客反馈的报告数据显示，公司自投产至今，始终保持着交付产品OPPM的记录。2002年该公司被授予中国外商投资企业双优称号,此外该公司研制开发了汽车线束柔性线路板技术(FPCB),并被评为江苏省高新技术企业。.目前该公司又在常州高新技术开发区购置28000平方米的土地。 该公司采用莱尼全球化标准的装配生产线，应用了快速换模，从意大利Sixtau公司引进世界上先进的线束测试设备，所有的测试程序都由计算机控制，且程序易于维护和编写，灵活地满足各种线束的测试需要。所用线束专用检试台采用红外线、光、气、电等手段，全面测试线束的完整性、导通性、气密性等，只有当全部的参数正确并完全通过检测，它才会打印出产品的测试标签，保证了所有产品的零缺陷。 在压接设备方面，我司从瑞士Komax公司以及德国Schoeffer引进世界先进的全自动及半自动压接设备，压接模具全部从德国引进并由莱尼德国总部检测，同时利用切片分析仪、压接拉力测试仪，采用切片分析和计算CPK值控制压接特性。 莱尼于20世纪60年代末进入汽车工业，旗下的莱尼线束系统有限公司业务涉及汽车整车线束系统的设计、生产、销售，以及新技术新材料在线束领域的开发应用。主要顾客有戴姆勒克-克莱斯勒、通用/欧宝、奥迪/大众、宝时捷、宝马、陆虎等著名汽车公司。除了传统的汽车线束外，公司还研究开发了注塑(preformed cable harness)、柔线线路板技术（complex FPCB cabing systerms）以及专为优化线束系统所开发的trail-blazing电子解决方案，并运用于轿车车门和仪表线束中，为未来的汽车线束系统的发展指明了方向。该公司被通用汽车公司评为1999和2000年度全球最佳供应商，同时也获得大众公司、本田公司、宝石捷公司最佳供应商,2002年公司的销售额为6亿欧元。 二、上海金亭汽车线束有限公司 上海金亭汽车线束有限公司系上海东昌投资发展有限公司与古河金山电装(香港)有限公司合作之合资企业，专业开发及生产高级汽车线束。公司外销产品为日本丰田、铃木汽车等世界著名的汽车厂商的轿车线束，内销产品为上海大众、上海通用等国内著名汽车厂商的轿车线束，其中
1 2 3 4 5 汽车线束布置设计指南 概述 本设计指南对新车型线束的布置起指导作用， 它概括ZGG 开发车型的线束的固定， 走向，分布及 其相关附件的选用； 同时， 该指南也对相关的车型的线束进行了总结。 可以用作后续开发车型的 参考。本设计指南包括以下几个部分：一、线束的总体布置；二、前舱线束的布置；三、动力总 成线束的布置；四、仪表线束的布置； 五、室内线束布置；六，四门线束布置；七、其他线束布 置；八、线束固定方式的选择；九、线束布置问题及其解决；十、其他。 本设计指南需要不断的补充和完善， 所涉及的线束布置方法需要不断更新和丰富。 型的开发要求。 第一章 线束布置的总体设计 一、概述 线束是电器的神经系统， 对整车电器电子功能的实现起着至关重要的作用。 在线束布置的总体设 计中要充分考虑各相关的边界条件，对车身、动力总成、仪表台、底盘、内饰件必须充分、系统 的了解，充分考虑各相关件对线束布置可能产生的影响， 并对相关件的设计提出相应合理的要求。 同时，我们要充分考虑整车的温度分布和震动，避免线束通过高温区，避免线束剧烈震动。 二、整车电器件的布置分布 在整车中， 前舱的电器件或者相关件有： 动力总成 （包括其上的所有传感器和执行器） 、蓄电池、 冷却风扇、发电机、灯具、压缩机、启动机、 ABS 控制器、轮速传感器、雨刮洗涤系统、环境温 度传感器、喇叭、防盗喇叭、风扇控制器、电器盒及其他开关和传感器等。同时，前舱中的温度 较高，且运动件较多，在设计线束的时候要充分考虑这些情况。在仪表台的部位通常有： HVAC 、 音响系统、安全气囊、仪表电器盒、 BCM ECU TCU 制动开关，电子油门踏板、离合器开关、 点烟器、备用电源及各种开关件（如组合开关、报警开关等）；地板部分主要的电器件有：电动 座椅及加热，电子油泵、安全带开关、后轮速传感器、转角传感器等；顶棚的电器件有：顶灯、 电动天窗等；门上的主要电器件有：扬声器、电动窗、门锁、及相关的开关件等；后行李箱部分 的电器件主要有：后 BCM 停车辅助装置、后尾灯、后雨刮、高位制动灯、行李箱灯等。对于不 同的车型，由于配置的不同，以上的电器件或有增减， 但是对于同类型的车而言， 基本的分布位 置不会有太大的区别。对电器件大概位置的了解是十分必要的，对线束的布置也是至关重要。 三、整车线束的基本分类 在整车的线束中，我们可以将线束分成这样的几 个部分：前舱线束总成、 箱线束总成、仪表线束总成、地板线束总成、门线束总成（四门不同） 箱线束总成、电瓶正负极线束总成、安全气囊线束总成。但是， 工艺有很大的关系，不必拘泥于以上的划分形式。力求达到结构简单、 定保护良好。同时，在线束中尽量采用模块化设计，减少回 路。此外、 线束需要采用转接线等形式，需要具体车型而定。 目前基本的线束名称如下： 序号 线束名称 线束名英文对照 零件号 前舱线束总成 W/H A-FRONT 口。。一 3724010 前保险杠线束总成 W/H A-FRONT BUMPP ER^OO — 3724020 仪表板线束总成 W/ H A-I/P □OO— 3724030 电瓶负极线束总成 W/H A-BATTERY GROUNDOOO — 3724040 室内地板线束总成 W/ H A-FLOOR □OO— 3724050 以满足不同车 发动机线束总成、 变速 、顶棚线束总成、后行李 线束的划分和整车的结构和装配 拆装方便、布局美观、固 在线束的设计中，局部的
QC/T 29106-2004 （2004-02-10发布，2004-08-01实施）代替QC/T 29106-1992 前 言 本标准是QC/T 29106-1992《汽车用低压电线束技术条件》的修订版本。 本标准修订过程中以德国、法国、韩国等国家同行业的企业标准为主要参考对象。 本标准自实施之日起，同时代替QC/T29106-1992。 本标准与QC/T 29106-1992相比，主要变化如下： ——增加了引用标准GB/T 13527.2、HG 2196、QB/T 2423和QC/T 238。 ——术语和定义中增加了"干区"、"湿区"、"刺破连接"，并在技术要求中增加了相应的规定。 ——增加了压接接点横断面的技术要求。 ——增加了导体标称截面积规格和与其对应的拉力值。 ——增加了密封塞压接的技术要求。 ——对电线束的使用环境温度、耐高低温性能、耐湿热性能、耐振动性能、耐盐雾性能及对应的试验方法作了修改。 ——增加了耐温度变化性能要求。 ——将耐油性能要求改为耐工业溶剂性能要求。 ——出厂检验增加了"接点防水"、"无焊料焊接接点撕裂力"、"密封塞压接"项目的检验。 ——对型式检验产品的抽样方法、编组、检验项目和检验顺序作了修改。 本标准由中国汽车工业协会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由长春市灯泡电线有限公司负责起草。 本标准主要起草人：孙玉德、汤曼如、方兴亚、姜树森、张杰、钱程。
QC/T 29106-2004 汽车低压电线束技术条件 1 范围 本标准规定了汽车用低压电线束(以下简称电线束)的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、储存和保管。 本标准适用于标称电压低于50V的各种汽车用电线束(含单根线)。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)，或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB 11121 汽油机油 GB 17930 车用无铅汽油 GB/T 13527.2 软聚氯乙烯管(电线绝缘用) HG/T 2196 机动车辆用橡胶材料 JB/T 6313.1 电工铜编织线 一般规定 JB/T 6313.2 电工铜编织线 斜纹编织线 JB/T 6313.3 电工铜编织线 直纹编织线 JB/T 8139 公路车辆用低压电缆(电线) JJG 4 钢卷尺 QB/T 2423 聚氯乙烯(PVC)电气绝缘压敏胶粘带 QC/T 238 汽车零部件的储存和保管 QC/T 413-2002 汽车电气设备基本技术条件 QC/T 414 汽车用低压电线的颜色 QC/T 417.1 车用电线束插接器 第1部分：定义、试验方法和一般性能要求(汽车部分) QC/T 417.3 车用电线束插接器 第3部分：单线片式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 417.4 车用电线束插接器 第4部分：多线片式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 417.5 车用电线束插接器 第5部分：用于单线和多线插接器的圆柱式插接件的尺寸和特殊要求 QCn 29010 汽车用低压电线接头 型式、尺寸和技术要求 QCn 29013 汽车用蓄电池电线接头 型式、尺寸和技术要求
[留学生就业] 通用汽车泛亚技术中心2016暑期实习笔试+面试本人是上海211高校2016年毕业的研究僧，本科是江苏的一所二本，本科电气工程及其自动化专业，研究僧自动化专业（好像和汽车行业不是很对口）。最后被上海通用汽车泛亚技术中心售后工程部招为2016届的暑期实习生。 [网申+笔试]今年的4月份开始上海通用汽车的网申，大家随时关注应届生就行。网上很多人说找不到网申通道，我也不知道怎么回事。4月24日接到邮件通知：4月26日15:30参加2016届暑期实习笔试。当时我们投简历的时候很多人一起投的，大部分人在24日都接到笔试通知。有个别人没收到，我知道的有两个，当时也不知道是什么原因。26日都参加笔试的时候也有不少人是去霸笔的，通用还是比较人性的，去霸笔的都给了笔试机会。笔试的题目包括行测和性格测试。行测的时间比较紧，大家可以和认识的坐到一块，大家一起做，一个人孤军奋估计会不太来得及。性格测试题目很多，也都是没有标准答案的，但是切记不要出现前后矛盾的地方，如果怕前后矛盾的话，还是如实作答吧。比如前面会有一个题目：你是一个诚实的人。后面会再换一个说法：你不会撒谎，也有可能一道相同的题目会反复出现。我身边有人本科的时候参加通用汽车的笔试，性格测试就不合格。所以性格测试大家还是不要大意。大概考试考到五点多，我们15:30开始，是当天的第三批，总之笔试的人特别多。考完了大家也都精疲力尽了，通用准备了面包，饼干和饮料等，当时就觉得好人性化啊。 [笔试结果 ]5月5号下午4点50左右接到了上海通用汽车/泛亚汽车技术中心笔试结果通知，邮件这样说的：感谢您参加上海通用汽车/泛亚汽车技术中心2016届暑期实习生招聘，恭喜您已通过笔试环节，并进入公司人才库。如有后续面试安排，将另行通知，请注意查收邮件或手机短信。您的笔试结果将保留一年，请勿重复参加。感谢您的关注！过了几分钟，实验室的2个小伙伴又接到了邮件：很遗憾您没能通过笔试环节。当时大家都是抱在一起做题的，没过的话很可能是因为性格测试。不管过还是没过，这个成绩会保持一年。如果没过，秋招也不能再投了。 [面试一对一]收到邮件之后，就开始了漫长的面试等待。当时每天都会上论坛来看有没有新的动向。终于在5月8号下午5点左右，收到了研发类暑期实习面试的邮件通知，5月11号上午9点15分到达浦东新区申江路1500号斜对面员工发展中心C口篮球场，当时我们都不知道自己要去面试什么部门。可能由于我是信息学院的缘故，当时我们快20个人去参加笔试，8号那天收到面试通知只有二个人。周末我在网上看了好多面经（确实挺有用的）。
QCT 29106-2014 汽车电线束技术条件考试题 岗位：姓名：工号：分数： 一、填空题（每小题3 分，共计33分） 1.QC/T 29106-2014汽车电线束技术条件. 2.端子：插接件和接头的统称. 3.护套：用于按装端子，对端子起固定、绝缘、防护的部件或组合部件. 4.干线与保护管长度不应小于50mm. 5.接点之间，接点与分支点之间距离不应小于20mm. 6.对所有电路进行通电检测应无短路、断路、错路现象. 一、判断题：（每题3分，共27分） 1、本标准适用于标称电压高于60V的各种汽车用电线束（含单根线组件.（×） 2、电线束用零部件和材料在图样及技术文件无规定时应分别签合要求.（∨） 3、电线及零部件的安装、分支点位置及分支方向，应符合图样及技术文件要求.（∨） 4、电线及零部件不应有损伤、变形等缺陷.（∨） 5、干线与保护管长度小于50mm（×） 6、接点之间，接点与分支点之间距离不应小于20mm（∨） 7、绝缘材料应靠在接点部位上，无位移、脱开现象（∨） 8、产品的储存和保管应符合QC/T28的有关规定，产品的储存期通常为2年。在储存期满2年后，产品仍应符合本标准上述的规定.（∨） 9、绝缘材料应靠紧在接点部位上，无位移，脱开现象（∨） 三、简答题（每小题13分，共计40分） 1.产品标志在图样及技术文件无要求时，应包括那些相关方？ 答：a) 产品名称 b) 型号或适用车型 c) 制造厂或商标 d) 制造日期或代码 e) 用户要求的条形码 2.那些情况进行型式检验？ 答：a) 新产品或老产品易地生产批量投产鉴定. b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变而可能影响产品性能时. c) 成批或大量生产的产品每年不少于一次. d) 停产一年以上，恢复生产时. e) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时. f) 国家监督机构提出进行型式检验要求时。 3.包装装箱文件包括哪些？ 答：a) 装箱单 b) 产品出厂合格证 c) 用户提出需要的使用维护说明书
设计开发“内建质量”模型的建立和运用 [——上海泛亚汽车公司质量方法实践案例] 张振宇孙丽丽/ 文 泛亚汽车技术中心是上海通用汽车的工程中心，自建立以来，始终遵循逻辑斯蒂曲线的增长规律，不断调整质量管理策略，不断推出引领时代的产品。 设计开发质量是影响产品整个生命周期质量最为关键的因素，不断改善产品设计开发质量已成为企业降低生产成本、挖掘潜在利润、缩短产品交货周期、提高市场竞争力的一个极为重要的环节。 泛亚汽车技术中心以满足并超越顾客期望为己任，建立了ISO9000的独立认证和ISO/TS16949产品设计过程认证。在整车产品开发过程中泛亚采取的是矩阵式项目管理，每一个整车项目的开发均以全球整车开发流程为主线，实施整车项目开发管理。由于整车开发涉及系统接口和功能众多，从数字设计到物理验证，广泛采用同步工程和系统工程管理。因此，在实施质量管理的过程中遇到了以下这样或那样的问题： ——较难实现真正的市场驱动的产品开发，欠缺保证客户需求输入和客户需求得到满足的控制机制。 ——汽车设计开发过程极其复杂，零件众多，开发部门之间利益壁垒的存在，导致“界面”问题成为提高设计开发质量的严重阻碍。 ——汽车产品的使用条件也相当复杂，诸如温湿度，客户使用习惯，零部件的老化和制造偏差等，都会影响产品的设计开发质量，让产品功能的稳定性大打折扣。 ——对质量工具的运用存在教条主义，强调了单一质量工具的应用技巧，而未将质量工具有机的融合到产品的开发过程中，也未从集成化的角度进行思考。 ——经验学习过程未纳入问题解决过程从而形成闭环的学习过程，导致质量问题重复出现。也未充分从知识管理的角度对设计开发过程进行有效回馈，很难形成设计开发过程能力螺旋型上升。 “内建质量”模型就是在应对这些挑战的背景下产生的。
1） Q/SQR
前言 本标准参考QC/T29106标准，在满足奇瑞汽车的产品性能的实际情况下制定的。 本标准作为产品质量抽查检验的依据。同时在格式和内容的编排上均符合GB/T1.1-2000和GB/T1.2-2002的规定。 本标准与上一版本的标准主要区别如下： 1.规范性引用文件的更改如下： 增加（新的引用标准）： Q/SQR.04.228 汽车用熔断器 Q/SQR.04.295 线束波纹管 Q/SQR.04.421 电线束绝缘胶带标准 Q/SQR.04.572 线束紧固件标准（试用） Q/SQR.04.923 轿车、轻型汽车温度场底盘测功机法 替换： 将QC/T 417.1～QC/T417.5改为引用Q/SQR.04.935标准。 2.术语和定义的更改 更改端子、护套的定义，删除插接件的定义。 新增插接器、插头、插座的定义。 3.要求中做的更改如下： 在4.2.4中增加绝缘套管与孔中心的距离。 在4.2.5中对紧固件、主干、分支的公差进行分类规定。 在4.4.5、4.4.7、4.6.2中更改为采用Q/SQR.04.935标准的检测方法。 在4.12中对电线束的工作温度及贮存温度等级进行更改。 新增4.2.6 护套末端与保护材料之间的尺寸要求。 新增4.2.7 线束双绞线要求。 新增4.3.9、4.3.10、4.3.11、4.3.12对电线束的附件材料要求。 4.试验方法中更改如下： 在5.5中将测试速度由25mm/min～l00mm/min改为50±10mm/min。 在5.7中更改为采用Q/SQR.04.935标准的测试方法。 在5.16中更改为采用Q/SQR.04.923标准的测试方法。 5.检验规则中更改如下： 在6.3中增加对4.2.6、4.2.7的检验。 6.标志、包装、储存和保管更改如下 在7.12中a）产品名称要求为中英文，b）改为产品图号，增加f）项图纸版本号。 本标准由奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究一院提出。 本标准由奇瑞汽车有限公司汽车工程研究院标准管理科归口。 本标准起草单位：奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究一院。 本标准主要起草人：周定华、赵松岭、徐海良、杨宁、陈明业 本标准所代替的标准历次发布情况为：Q/SQR.04.030-2003、Q/SQR.04.030-2005、Q/SQR.04.030-2006
1 雪佛兰迈锐宝在泛亚技术中心圆满完成国内首次公开安全碰撞测试 （2011年11月4日）近日，雪佛兰全球中高级旗舰车型迈锐宝在上海通用汽车泛亚技术中心圆满完成了国内首次公开安全碰撞测试。 在50公里/小时正面刚性墙碰撞中，迈锐宝A 柱、B 柱和C 柱均保持完好，前挡风玻璃没有出现裂痕。碰撞发生的第一时间，车载OnStar 安吉星“碰撞自动求助系统”对车辆自动定位，客服人员迅速与车内取得联络，协助救助。据介绍，本次碰撞严格按照国内C-NCAP 测试规范进行，从侧面印证了迈锐宝优异的主、被动安全性能，也让人对其上市后的碰撞成绩充满期待。 碰撞发生瞬间，驾驶员及副驾驶座的双预紧式安全带将乘员有效地约束在座椅上，两个前撞安全气囊正常弹开，为保护前排乘员提供了辅助作用。从图中可以看到，迈锐宝乘员舱保持完好，置于车内的男性、女性以及安全座椅中的儿童仿真假人均保持在碰撞前的位置，体现了其优异的安全性能。
2 碰撞后，迈锐宝双跳灯自动开启，起到警示后车的作用，也证明经过激烈碰撞后车内主供电系统没有遭到损坏。四个车门均可正常打开，方便了车内乘客逃生和外界救助。 雪佛兰迈锐宝诞生于通用全球最先进中高级车平台，是上海通用汽车继别克新君威、新君越后推出的全球重量级中高级车。作为一款全球旗舰车型，迈锐宝在开发中全面考虑了全球安全法规及标准，延续了通用汽车一贯的整车安全理念，在避免碰撞、碰撞保护和碰撞后求助三方面为乘客提供全方位安全保护。 ● 完善主动防护：配备ABS+EBD+ESC+TCS ，提供完善的主动安全科技，保证恶劣环境下车身寻迹性，最大程度避免事故发生。 ● 坚固车身结构：迈锐宝的车身架构按全球安全法规打造，全车67%部位运用高强度钢材，在A 柱、B 柱、车顶等部位采用超高强度钢，最高屈服强度达1250Mpa ，同等重量下强度超过普通钢材3倍之多。同时，车顶采用一体化激光焊接工艺，车身焊接强度超越同级35%，造就了坚固的车身结构。 ● 碰撞自动求助：车载OnStar 安吉星智能行车伙伴可在碰撞发生后对车辆定位，并自动呼叫后台系统，即便乘客昏迷亦可提供自动救援服务。
汽车线束设计综述 汽车上的电源和各种电气零件通过线束来实现电路物理连接，线束分布遍布全车。如果把发动机比作汽车心脏的话，那么线束就是汽车的神经网络系统它负责整车各个电器零件之间的信息传递工作。随着人们对舒适性、经济性、安全性要求的不断提高，汽车上的电子产品种类也在不断增加，汽车线束越来越复杂线束的故障率也相应增加。这就要求提高线束的可靠性和耐久性等性能，在这里笔者就汽车线束设计、工艺、生产及检验方面的知识同各位探讨一下。 1、电气原理图的设计、计算 汽车线束是全车汽车电气原理的物理表现形式，因此应先有电气原理图再有线束图进而根据线束图生产线束，在设计电气原理图前应具备以下条件： 1.1掌握《电气设计任务书》的技术要求和全车电气配置情况； 1.2根据电气负载功率消耗确定熔断器容量大小、计算导线线径并根据负载工作原理和功能要求进行载荷分配，确定电路的保护方式及确定总保险的容量。《电气设计任务书》的技术要求和全车电气配置情况是由各个汽车制造厂自己制定的，不再多说。下面重点介绍一下1.2的相关容： 1.2.1如何确定熔断器容量大小 熔断器按保护形式分，可分为：过电流保护与过热保护。用于过电流保护的熔断器就是平常所说的保险丝。采用熔断器保护电路时，用电设备的最大持续电流应小于熔断器额定电流的80％。根据每一路的最大工作电流来选定熔断器的额定电流，其关系式为：熔断器的额定电流=每一路的最大工作电流÷0.8。例如：众泰2008右前照灯远光灯功率60w，稳态最大工作电流5A，按此关系式得出熔断器的额定容量为6.25A，考虑到安全系数熔断器容量确定为10A。对于一些感
性原件比如点火线圈、怠速步进电机其瞬时自感电动势产生的峰值电流远远超过正常工作时的最大电流，熔断器可以在短时间通过很大的峰值电流，因此对于带有感性原件的电路一般不考虑自感电动势产生的电流。 1.2.2导线线径的确定 在确定导线截面积时要考虑电压降和导线的发热 （1）用电设备的电流强度为： I=P/UＮ（P—负载功率; UＮ—额定电压） （2）导线截面积计算公式为： A=IρL/UＶＬ（I--电流，安培；P---功率，瓦；A—导线截面积，平方毫米;ρ—铜导线电阻率，一般取值0.0185Ω.mm2/m；L--导线长度，米；UＶＬ--导线允许的电压降，伏特） （3）为避免导线过渡发热，应该检查电流密度其公式为： S=I/A 各种电路允许的电压降UＶＬ及导线的电流密度如表1、表2所示 表1（额定电压12V） 电路导线电压降UＶＬ（V）整个电路 电压降（V）备注 发电机B+至蓄电池0.4 -- 在额定电压和额定功率时的电流 起动机主电缆0.5 -- 在+20℃时的起动机短路电流 照明电路0.1 0.1 功率小于15W 照明电路0.3 0.3 功率大于15W 吸引线圈和保持线圈 1.5 1.9
Q/XX XXXXXXXXX公司 Q/XX-J028-2015 汽车高低压电线束设计规范 编制:日期: 校对:日期: 审核:日期: 批准:日期: 2015-06-15发布 2015-06-15实施 XXXXXXXXX公司发布
1．设计技术 1.1 概述 汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。动力系统线束设计分为动力系统低压线束和动力系统高压线束。设计线束时需要考虑其安全性、可靠性和稳定性要求。线束变得越来越复杂，但车身给予线束的空间却越来越小。因此，如何提高电动汽车的动力系统线束的综合性能设计便成为关注的焦点。为使本公司汽车线束部件设计规范化，参考国内外汽车线束设计的技术要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制本文。使本公司设计人员对汽车线束设计起到指导操作、提高电器线束设计的效率和合理性的作用。本文对中央控制盒、继电器盒、保险丝盒及线束包扎等作了规范化要求，本文将在本公司所有车型线束开发设计中贯彻，并在实践中进一步提高完善。
电 线 束 设 计 流 程 1.2低压线束设计 1.2.1 整车低压线束设计 电动汽车的供电系统设计是否合理，直接关系到汽车电器件的正常工作与否和全车的安全性，因此线束设计出发点基本都是以安全为主。整车电气系统基本上由3个部分组成。 蓄电池直接供电系统（一般称常电）。这部分的电源所接负载一般都是汽车的安全件或重要件，主要目的是在为这些电器件提供电能时尽量少的
加以控制，确保在无法启动电动模式情况下，汽车也能短暂正常工作，以方便故障车辆能够及时维修等。如：整车控制器电源、真空制动助力泵电源和转向泵电源等。 点火开关控制的供电系统（一般称为IG档）。这部分电器件基本上是在车辆未行驶运转的情况下才使用，取自预充电模块的分支电源，避免了为蓄电池充电时争电源的可能性。如：雨刮器、车灯控制电源、门窗控制电源等。 电动模式的供电系统（一般称为start档）。这部分电源是在车辆启动电动模式下，电器件能够正常启动。电源的负载比较大，电源取之于预充电模块，负载的电流消耗量不同，预充电输出地电流量也就随之成正比变化，有效地保证整车的用电量。 1.2.2 线路保护设计 A．熔断器 线路保护就是要对导线加以保护，兼顾对回路电器件的保护。目前电动汽车所用保护装置主要有熔断器。它是一种安装在中央控制盒中，保证电路安全运行的电器元件。当电路发生故障或异常时，伴随着电流不断升高，并且升高的电流有可能损坏线路。若线路中正确地安置了保险丝，那么，保险丝就会在电流异常升高到一定的高度和一定的时候，自身熔断切断电流，从而起到保护线路安全运行的作用。 熔断器按照结构上分为片式熔断器、插入式熔断器和旋紧式熔断器3种类型，这3种熔断器有不同承载电流量的规格。在线路保护采用的熔断器时，需要严格选取相应的规格。
湖州南浔遨优电池有限公 高压线束技术规范 文件编号ST-PD-WI-0042 制定日期2017年11月11日版本00 执行日期2017年11月30日 修订记录 日期修订 条款 版本修订内容修订人 文件会签/发放记录：（勾选: □表示需要会签的部门） 会签部门 □ 总经 理 □ 管理者 代表 □ 常务 副总 □ 电芯研 发部 □ PACK研 发部 □ 品质 部 □ 工艺 部 会签人员 会签部门 □ 制造 部 □ 工程部 □ 采购 部 □ 计划物 控部 □ 人事行 政部 □ 销售 部 □ 财务 部 会签 人员 编制：审核：批准： 受控状态：
目录 1范围 (2) 2目的 (3) 3规范性引用规范 (3) 4术语与定义 (3) 4.1 额定电压 (3) 4.2 端子 (3) 4.3 连接 (3) 4.4 带胶热缩管 (3) 4.5屏蔽 (3) 4.6非屏蔽 (4) 5高压线缆 (4) 5.1电缆特性、结构和运行特点 (4) 5.2参数要求 (4) 5.2.1规格要求 (4) 5.3载流量理论的计算 (5) 5.3.1直流下电缆导体的温升和载流量 (5) 5.4线束标签设计 (7) 5.5技术要求 (7) 6高压线束命名规则 (8) 6.1零件方式命名要求 (8) 6.1.1高压线束名称命名规则： (8) 6.2.2 高压线束图纸号编码规则： (8) 7高压电缆具体选型 (9) 7.1直流下电缆导体的温升和载流量 (9) 7.2 高压线缆线经对应载流量 (11) 8高压线束制作要求 (11) 8.1高压线束示意图 (11) 8.2高压线束制作技术要求 (12) 8.1.1.技术要求: (12) 8.1.2.工艺要求 (12) 8.1.3.出厂发货要求 (13) 附录：A (13) 附录：B (13) 附录：C (14) 附录：D (14) 附录：E (14) 附录：F (14) 附录：G (15) 1范围 本规则作为湖州南浔遨优电池有限公司PACK研发动力电池系统高压线束技术规范， 为PACK研发部门设计标准文件。
虚拟样车评审流程及其在某轿车项目中的应用 作者：泛亚汽车技术中心郝景贤 泛亚汽车技术中心有限公司于1997年由通用汽车与上汽集团共同出资组建，作为通用汽车全球研发体系中的一员，泛亚一方面在全球平台产品的设计中发挥重要作用，另一方面继续走本土自主开发之路，进一步完善整车和动力总成的全过程开发能力。 经过12年的发展，泛亚拥有1700余人充满活力的研发团队。拥有世界领先的设施设备，如虚拟现实中心、噪声振动试验室、电子电气试验室、车辆安全试验室、汽车排放试验室等。筹建中的总投资16亿元人民币的全功能试车场，将使泛亚和上海通用的汽车研发设施更为完善与齐备，全面提升整车研发实力。 泛亚在成立之初就将汽车开发的模式定位在全数字开发上。目前拥有CAE工程师110余人，包括虚拟现实中心，计算机辅助工程，计算机辅助制造和计算机辅助售后维修4大功能块。由22台高性能IBM小型机，16台8CPU工作站集群组成的计算中心提供了强大的计算机硬件平台支持。 通过多部概念车和投产车的开发，泛亚形成了整车及动力总成全过程开发能力。
某新一代家用轿车项目 新产品开发对CAE的依赖程度不断加深，在个别产品的个别阶段零星地应用CAE技术已不能满足企业快速高质量研发的需要。如何在产品的全过程开发周期中全面、系统、规范的应用虚拟技术，已成为企业对CAE成功应用的重要课题。 泛亚汽车技术中心为解决上述问题，整理CAE标准分析工况1600余项，深入解析整车开发过程，成功建立了虚拟样车评审流程，把造型虚拟评审、性能虚拟评审、制造虚拟评审和售后维修虚拟评审集成于整车的开发过程之中，使产品设计、虚拟评审、试验认证的时间节点和递交物互为支持，有序推进。 该轿车项目是泛亚主导开发的具有国际水平的新一代普及型家用轿车，也是第一个全面应用虚拟样车评审流程的项目，目前已成功完成所有工程研发工作，处于生产启动阶段，即将发布。 虚拟样车评审流程能够保证CAE得到全面、系统、规范的应用，发挥CAE的最大效用。虚
汽车线束要点
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汽车线束 汽车线束是汽车电路的网络主体,没有线束也就不存在汽车电路。在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束编成的形式基本上是一样的,都是由电线、联插件和包裹胶带组成。汽车电线又称低压电线，它与普通家用电线是不一样的。普通家用电线是铜质单蕊电线，有一定硬度。而汽车电线都是铜质多蕊软线,有些软线细如毛发,几条乃至几十条软铜线包裹在塑料绝缘管(聚氯乙烯）内，柔软而不容易折断。汽车线束内的电线常用规格有标称截面积０.５、0.75、1.0、1.５、2.0、2.５、4.0、6．0 等平方毫米的电线,它们各自都有允许负载电流值,配用于不同功率用电设备的导线。以整车线束为例： １、0．5 规格线适用于仪表灯、指示灯、门灯、顶灯等; 2、0.７５规格线适用于牌照灯，前后小灯、制动灯等; ３、1.0 规格线适用于转向灯、雾灯等; ４、1.５规格线适用于前大灯、喇叭等; ５、主电源线如发电机电枢线、搭铁线等要求 2.5 至４平方毫米电线。 这只是指一般汽车而言，关键要看负载的最大电流值,例如蓄电池的搭铁线、正极电源线则是专门的汽车电线单独使用,它们的线径都比较大，起码有十几平方毫米以上,这些“巨无霸”电线就不会编入主线束内。在排列线束前要事先绘制线束图，线束图与电路原理图是不一样的。电路原理图是表述各个电气部分之间关系的图像，它不反映电气件彼此之间怎样连接，不受各个电气元件的尺寸形状和它们之间距离的影响。而线束图则必须要顾及各个电气元件的尺寸形状和它们之间的距离，也要反映出电气件彼此之间是如何连接的。线束厂的技术员根据线束图做成线束排线板后，工人就按照排线板的规定来截线排线了。整车主线束一般分成发动机（点火、电喷、发电、起动）、仪表、照明、空调、辅助电器等部分，有主线束及分支线束。一条整车主线束有多条分支线束，就好象树杆与树支一样。整车主线束往往以仪表板为核心部分，前后延伸。由于长度关系或装配方便等原因,一些汽车的线束分成车头线束（包括仪表、发动机、前灯光总成、空调、蓄电池)、车尾线束（尾灯总成、牌照灯、行李箱灯）、篷顶线束（车门、顶灯、音响喇叭）等。线束上各端头都会打上标志数字和字母，以标明导线的连接对象,操作者看到标志能正确连接到对应的电线和电气装置上，这在修理或更换线束时特别有用。同时,电线的颜色分为单色线和双色线，颜色的用途也有规定,一般是车厂自订的标准。我国行业标准只是规定主色，例如规定单黑色专用于搭铁线,红单色用于电源线，不可混淆。线束用机织线或塑料粘带包裹,出于安全、加工和维修方便，机织线包裹已经淘汰，现在是用粘性塑料胶带包裹。线束与线束之间、线束与电气件之间的连接,采用联插件或线耳。联插件用塑料制成，分有插头和插座。线束与线束之间用联插件相接，线束与电气件之间的连接用联插件或线耳。随着汽车功能的增加,电子控制技术的普遍应用，电气件越来越多,电线也会越来越多,线束也就变得越粗越重。因此先进的汽车就引入了ＣAN 总线配置，采用多路传输系统。与传统线束比较,多路传输装置大大减少了导线及联插件数目,使布线更为简易。 一、汽车线束研发中的线束图纸画法研究 汽车线束图是汽车线束设计的具体体现，无论对汽车生产厂家还是对汽车的使用维修单位,它都是一种实用性很强的技术资料。一辆汽车也许只有一张电路图,一张接线图,而线束图则可能有数张。近几年来汽车新产品开发速度很快,尤其是客车，为了改变轻少重的状况,新型客车开发速度更快。以常州客车厂为例，１988年以来,每年推出一个系列新型客车,因此,汽车电线束设计的工作量很大,线束图的绘制占了相当大的比例。此外，为中小型汽车厂配套线柬的电线束专业生产厂家不断出现，这些厂家迫切要求规范化的线束图，以便于加工制造,对汽车使用、维修单位来说,规范化的线束图无疑也会为他们提供方便。目前，许多汽车电气设计人员在绘制线束图时,采用：
汽车低压电线束技术条件 前言 本标准参考QC/T29106标准，在满足汽车的产品性能的实际情况下制定的。 本标准作为产品质量抽查检验的依据。同时在格式和内容的编排上均符合GB/T1.1-2000和GB/T1.2-2002的规定。 本标准与上一版本的标准主要区别如下： 1.规范性引用文件的更改如下： 增加（新的引用标准）： Q/SQR.04.228 汽车用熔断器 Q/SQR.04.295 线束波纹管 Q/SQR.04.421 电线束绝缘胶带标准 Q/SQR.04.572 线束紧固件标准（试用） Q/SQR.04.923 轿车、轻型汽车温度场底盘测功机法 2.术语和定义的更改 更改端子、护套的定义，删除插接件的定义。 新增插接器、插头、插座的定义。
汽车低压电线束技术条件 1 范围 本标准规定了汽车用低压电线束(以下简称电线束)的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、储存和保管。 本标准适用于标称电压低于50V的各种汽车用电线束(含单根线)。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)，或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性 GB/T 13527.2 软聚氯乙烯管(电线绝缘用) JB/T 6313.1 电工铜编织线一般规定 JB/T 6313.2 电工铜编织线斜纹编织线 JB/T 6313.3 电工铜编织线直纹编织线 QC/T 238 汽车零部件的储存和保管 QC/T 413 汽车电气设备基本技术条件 QC/T 414 汽车用低压电线的颜色 QCn 29010 汽车用低压电线接头型式、尺寸和技术要求 QCn 29013 汽车用蓄电池电线接头型式、尺寸和技术要求 Q/SQR.04.029 汽车用电器盒标准 Q/SQR.04.050 三元乙丙橡胶材料 Q/SQR.04.228 汽车用熔断器 Q/SQR.04.295 线束波纹管 Q/SQR.04.421 电线束绝缘胶带标准 Q/SQR.04.572 线束紧固件标准 Q/SQR.04.923 轿车、轻型汽车温度场底盘测功机法 Q/SQR.04.935 车用电线束插接器 DIN 72551 道路车辆—低压电缆 JASO D 608 汽车用耐热低压电缆 JASO D 611 汽车用薄壁绝缘低压电缆 JIS C 3406 汽车用低压电缆