1 概述
1.1 本课题研究的目的
电动机外壳加工专用机床的设计主要用于加工铝合金材料的压铸件电动机外壳的毛坯，通常是在普通机床上进行加工，装夹和测量麻烦，不但加工时间厂，效率低，而且制造误差大，生产成本高，本设计的目的是使机床的结构尽可能简化，降低机床购买成本，提高生产效率，从而降低零件的生产成本，提高产品的市场竞争力。
1.2本设计国内外研究历史与现状
专用机床是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用,因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的主用机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制,它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件(近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额) ,完成钻孔、扩孔、铰孔,加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台,在孔内镗各种形状槽,以及铣削平面和成形面等。专用机床的分类繁多,有大型组合机床和小型组合机床,有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式,还有多工位回转台式组合机床等;随着技术的不断进步,一种新型的组合机床———柔性专用机床越来越受到人们的青睐,它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换,配以可编程序控制器( PLC) 、数字控制(NC) 等,能任意改变工作循环控制和驱动系统,并能灵活适应多品种加工的可调可变的专用机床。
由于专用机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品,是根据用户特殊要求而设计的,它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国专用机床及专用机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后,国内所需的一些高水平专用机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大,并使产品生产成本提高。因此,市场要求我们不断开发新技术、新工艺,研制新产品,由过去的“刚性”机床结构,向
“柔性”化方向发展,满足用户需求,真正成为刚柔兼备的自动化装备。
现仅就近几年大连组合机床研究所研制的组合机床及其自动线对目前我国组合机床及其自动线装备技术的基本情况进行说明：
图1.1 压缩机外支撑八工位回转工作台组合机床
(1)为某冰箱压缩机厂提供的ZHS - 1283 冰箱压缩机外支撑八工位回转工作台组合机床,见图1。镗孔精度< 9.097 mm ±0.004 mm , 表面粗糙度Ra0. 8μm ,节拍时间26 s (2 件) ,采用交流伺服滑台,HSK 接杆,主轴带中孔冷却液通道,全封闭防护。
(2) ZHS - XU86 凸轮轴轴承盖加工自动线是为某汽车公司研制的用于30 万辆轿车生产的高精度、高生产率、多品种数控自动线,见图1.2 。该线采用多种先进技术:可控扭矩夹紧扳手、气浮输送、电液比例阀、高精度空心锥柄接杆、高密度材料镗杆、数控精密十字滑台、分布式控制系统与监测系统、故障诊断及显示系统、大流量冷却排屑和全封闭防护系统,节拍38 s。
图1.2 ZHS - XU86 凸轮轴轴承盖加工自动线
(3) UD80 型换刀换箱柔性加工单元,见图1.3 。该单元是一种高效、高精度与高柔性的数控机床,机床有5 个坐标,交换托板尺寸为800 mm ×800 mm ,刀库容量60 ,120 ,180 任选,箱库容量12 个,能在一次装夹下成铣、钻、铰、攻丝、镗孔、镗车等工序的单轴加工和多轴加工,适合中大批量生产规模的箱体零件和成组杂件的加工,也适用于中小批量多品种零件的生产。
图1.3 UD80 型换刀换箱柔性加工单元
上述专用机床代表了目前我国专用机床装备较高的技术水平,但随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高,高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控专用机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企业,因此专用机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面,加强数控技术的应用,提高组合机床产品数控化率;另一方面,进一步发展新型部件,尤其是多坐标部件,使其模块化、柔性化,适应可调可变、多品种加工的市场需求。
1.3 目前存在的主要问题
在加工通孔、止口以及两侧表面的零件时，尤其批量生产中，传统车削加工效率方法是应用车镗削专机一次将孔和侧端面加工完；翻过来二次装夹加工另侧表面。工件在实际加工中二次装夹导致加工精度低，效率低下。
2机床设计总体方案
随着社会的进步，市场经济的发展，各种产品内部及产品之间的竞争日益加强，这使得产品的生产厂家都设法降低产品的生产成本，提高产品的生产效率。在这种情况下，针对要求设计一套电动机外壳内孔、止口及端面加工的专用机床，所以本设计主要是为了通过尽量简化机床的结构和减少机床附件来减少机床的制造成本，从而达到降低电机外壳生产成本的目的。
2.1 机床总体方案的设计依据
2.1.1 被加工零件工艺方案的拟定
工件材料为铸铝合金，牌号为ZL102，硬度为HBS50，加工部位是：内孔表面1、止口表面2、3，以及外壳表面4、5。工件觉得简易零件图如图2.1所示。其具体加工要求如下 ：
(1) 需要加工的5个表面均不在同一个加工平面，而设计要求在一次装夹的 情况下完成工件的加工过程，因此，需要采用多工位刀具加工，使左端面和止口以及内孔通过一次走刀过程完成加工，然后再使右边的止口和端面同时完成加工。
(2) 被加工表面的粗糙度均为Ra3.2。
(3) 被加工表面的尺寸及位置精度为：
1）两端面4、5的最小距离为0
0.16125-mm ；
2）两止口2、3的最小尺寸要求为0.035098φ+mm ；
3）内孔1的尺寸要求为0.054096φ+mm ；其内表面相对于两止口轴线的圆跳
度为0.075mm 。
(4) 小批量生产。
图2.1 加工零件简易图
2.2 机床设计方案的确定
2.2.1 拟定工艺方案的对比
在开始本设计之前拟定了三套设计方案，其具体内容如下：
（1）在加工通孔、止口以及两侧表面的零件时，尤其批量生产中，传统车削加工效率方法是应用车镗削专机一次将孔和侧端面加工完；翻过来二次装夹加工另侧表面。工件在实际加工中二次装夹导致加工精度低，效率低下。
（2）采用双动力头车床，通过两床头机座的轴向进给来完成切削进给，这样使得机床必须具备两个能在导轨上实现轴向运动的主轴箱，一方面，这样的结构为保证电机外壳止口的同轴度要求，将会对导轨的平行度直线度等形位误差提出更高的要求；另一方面，还要给两个主轴箱提供轴向运动的动力装置。这种方案的优点是加工效率高，缺点是采用双动力头，使加工精度难以得到保证，且采用双动力头使得机床的结构复杂、生产费用高。
（3）采用参照6140车床的结构进行改造而成的简易车床进行加工，整个加工过程都是由装夹工件的拖把的进给来完成，机床的切削主轴分为前镗头和后镗头两部分组成，两镗头以及镗杆上的镗刀都需要比较高的安装精度，直接通过安装精度来保证零件的加工精度。其加工过程为：首先工件向左进给，通过前镗头上的内孔镗刀、止口镗刀和端面镗刀来完成内孔、左止口和左端面的加工，加工完成后停机，在前后镗头之间加上传动杆使动力传递给后镗头，然后使工件向右
进给来完成右端止口和右端面的加工。这种方案的优点是使机床的结构进一步简化，降低了制造费用，保证了较高的加工效率，不足之处是机床在安装时对安装的技术要求较高。
2.2.2 设计方案的确定
由上述方案各优缺点的对照，综合本设计的设计要求：1、为降低零件的加工成本，应使机床的制造成本尽可能低；2、为提高生产效益，应使零件的生产效率尽可能的提高；3、为适应一系列零的加工要求，应使机床各部分能做适量的调整。综合各方面的设计要求，最后确定采用第三套方案进行设计。
2.3 机床主要技术参数的确定
2.3.1 主轴转速的确定
本设计为专用机床的设计，为了适应同一系列尺寸产品的加工和工艺上的灵活，针对零件的加工要求，采用了主轴两级变速。
本专用机床是用来加工材料为铸铝合金的电机外壳，根据《组合机床设计简明手册》查得满足设计要求加工精度的切削速度为200~400m/min ，此设计选择的切削速度为300m/min 。
根据公式：
1000v
n d π=
由于该专用机床需加工同一系列的电机外壳，所以需要几个转速来完成表面的加工。
由于转速对零件加工精度的影响并不是很大，所以我采用平均速度来设计此专用机床： 114mm =196+110+120+130d =4
1837.65/min n r =
取整数，则1850/min n r =;
180mm =2155+175+210d =3
;
2530.52/min n r =;
取整数，则2500/min n r =。
2.3.2 进给量的确定
专用机床的切削进给量是由所加工材料的性能和加工精度所决定的，根据《切削用量手册》查得加工铸铝类零件的进给量为0.15—0.30mm/r,本设计中取进给量为0.20mm/r 。
2.3.3 主运动电动机功率的确定
(1) 切削力的计算:
车削过程中主切削力的计算公式为：
F F c c c c x y c F p F F C f k α=???
式中：c F ——切削力的切向分力（主切削力）Kg ?N ；
c F C ——切削条件系数;
p α——背吃刀量mm ；
c F x ——背吃刀量指数；
f ——切削进给量mm/r ；
c F y ——进给量指数；
c v ——切削速度m/min ；
c F k ——总修正系数。
(2) 切削功率的计算:
切削功率的计算公式为：
4610
c c c F v P kw ?=?
由《切削用量手册》查得利用高速钢刀具对铸铝合金零件进行镗孔加工时，其式中各参数分别取值为：c F C =390，c F x =1.0，c F y =0.75，c F k =1.0。
根据加工要求取背吃刀量为1mm ，将数据代入公式计算得：主切削力c F =107.8N ，切削功率c P =0.54KW 。
(3) 主传动系统的传动效率:
由主传动系统示意图（图2.1）可知：主传动系统包括两级齿轮传动和一级带轮传动以及三对滚动轴承，设1η、2η、3η分别为齿轮传动、滚动轴承、带轮
传动的效率。根据《机械设计课程设计》查得1η=0.98、2η=0.98、3η=0.95，则
主传动系统的总传动效率为：
23231230.980.980.950.8587ηηηη=
??=??= (4) 电动机的选择:
由于在切削过程中存在三把刀同时工作进给的情况，以及考虑切削过程中的不稳定因素，需要对电机的功率加上一安全系数，取安全系数S=1.5，计算得总功率为：
/ 1.540.54/0.85873c P S n P k w
η=??=??= 查《机械设计课程设计》，根据Y 系列三相异步电动机技术数据（IP44）（摘自JB/T9616—1999），取电动机的额定功率为4KW ；选取电动机型号为Y112M —4；其主要参数为；满载转速为1440r/min 。
3 主传动系统设计
3.1 主传动系统的组成及要求
实现机床主运动的传动系统，称为机床的主传动系统，它和机床的传动方案和总体布局有关，对机床的使用性能、结构都有明显的影响。
图3.1是机床主传动系统的传动简图。根据设计要求，在满足设计要求的条件下，本设计从节省成本的角度考虑，使主传动系统的结构尽量的简化，从而得到如图所示的传动系统简图。为满足工作性能要求，主传动系统应包括如下几个组成部分：
图3.1 主传动系统简图
(1)固定传动比结构
在电动机和第I轴之间采用V带连接；在第I轴和第二轴之间采用齿轮传动，并且通过这对齿轮实现主轴转向的改变。
(2)变速机构
根据本设计的设计要求，该机床主轴只需要有两种不同的转速，故本设计只需要通过第II轴上的一对滑移齿轮来实现变速即可。
(3)主轴部件
该机床的主轴部件包括主轴、主轴支撑和安装在主轴上的传动件例如齿轮和键等零件。
(4)开停装置
机床主运动需要经常启动和停止，大多数采用离合器的方式，有时用开停电动机的方法来实现。
(5)操作机构
机床的起停、变速都需要通过相应的操纵机构，才能达到应有的功能。方便实用的操作装置可以提高生产效率，减少工人的工作量。
(6)润滑与密封装置
为保证上述各种传动元件和机构的正常工作，应设有良好的润滑与密封装置，防止出现三漏现象。
(7)箱体
各机构和传动件的支撑均装入箱体中，并保证它们相互位置的准确性。
在设计机床的主传动系统时，必须满足以下基本要求：
1)机床的主轴应有足够的转速范围和变速级数；
2)机床的动力源和传动机构都需要保证传递足够功率和扭矩，并且要求传
动效率较高；
3)机床的传动机构，特别是主轴都需保证足够的精度、刚度、抗振性能，
并且要求温升较低和热变形较小；
4)机床的操作和控制需要灵活、轻便和安全可靠，机床的调整维修要求简
单方便，机床噪音小，以保证工人生产的正常条件；
5)机床的结构应尽量简单、紧凑、制造方便、成本低；
6)机床的自动化程度和生产率方面的要求，应该合理的满足。
3.2 主传动系统的运动设计
3.2.1 传动比的分配
主轴的两级转速分别为500r/min和850r/min，而电动机的满载转速为1440r/min，由于输入输出转速比较小，因此主轴的变速采用一级滑移齿轮变速，而另一级齿轮则作为换向齿轮等速传动，而且带轮传动同样采用等速传动。
则滑移齿轮两部分的传动比分别为：
1 21440/500 2.88; 1440/850 1.69.
i i == ==
3.2.2 带传动的设计
在同样的张紧力下，V 带传动所产生的摩擦力大于平带传动所产生的摩擦力，且摩擦力大，带传动所传递的功率就大，故V 带传递的功率比平带大得多，或者说，在同样的功率下，V 带传动结构紧凑。同时V 带传动具有较大的摩擦因数，可以减小弹性滑动和打滑现象发生的机率。
V 带型号的选择是根据电动机的输入输出转速和传递功率等方面因素并参考普通V 带选型图选择普通V 带的带型为A 型，传动基准长度取为1800mm 。为保证带的稳定性，根据单根V 带的基本额定功率和所需传递的总功率确定V 带的根数为Z=3根。
3.2.3 齿轮齿数的确定
在确定传动系统中各传动副的齿轮齿数时应注意下列几点：
(1) 齿轮的齿数和Z S 不能太大，以免齿轮尺寸过大而引起机床结构增大。一般推荐齿数和Z S ≤100—120，常用在100之内；
(2) 同一变速组中的几对齿轮，其中心距必须保证相等；
(3) 最小的齿轮齿数Z min 应保证不产生根切。对于标准齿轮，最小Z mi n ≥17;
(4) 应保证最小齿轮装到轴上或套筒上具有足够的强度。
为使选用的齿轮标准化，在计算齿数的过程中对传动比进行了修正，其修正后的传动比为：122.82 1.68i i ==，；同时因为个齿轮副的速度变化不大，受力情况相差不大，故允许采用同一模数，且各对齿轮的齿数和也也相等。
选择两齿轮副的齿数和Z S =100，则两对齿轮副的齿数分别为：
1111 2.822.82:1007411 2.82z i i Z S i ==
?=?=++ 211007426z Z S Z =-=-=
2232 1.681.68:1006311 1.68z i i Z S i ==
?=?=++ 431006337z Z S Z =-=-=
修正后主轴得到的实际转速为:
1
1440/2.82510/min;
1440/1.68857/min. n r
n r
==
==
3.3 主传动系统的结构设计
3.3.1 主传动系统的布局及变速机构类型
(1) 布局
主传动系统的布局形式取决于机床的用途、类型和尺寸等因素。布局的形式大致有两种：一是集中传动式布局，变速系统的全部变速机构和主轴部件都安放在同一变速箱内；另一种是分离传动式布局，主要变速机构和主轴部件分别装在变速箱和主轴箱两个箱体内，中间用皮带、链条或其他方式传动。
本设计中，由于满足设计要求的传动装置的结构比较简单，所以采用的是集中传动式布局。这种布局的优点是结构紧凑，主轴和全部传动元件都安装在一个箱体内，便于集中操纵；箱体数目少，便于调整维修。但是变速机构运转中的振动和发热会直接影响主轴的工作精度。
(2) 变速机构的类型
变速机构的类型选择，主要取决于机床的性能和使用条件。
常用有级变速机构有：
1)交换齿轮变速机构
常用的交换齿轮变速方式,多半是更换中心距离不变的两轴之间一对齿轮，多用于不经常变速的专用机床、自动和半自动机床以及齿轮加工机床等。这种变速机构的优点是构造简单，结构紧凑。
2)滑移齿轮变速机构
这种变速方式广泛应用于一般通用机床中，其优点是变速范围较大，变速级数也较多，不论速度高低，所传递的功率和扭矩多较大，而变速机构的径向尺寸较小，不工作的齿轮不啮合，所以空载功率消耗小，变速方便、省时。其缺点是变速箱的结构比较复杂，轴向尺寸较大，不能在运转中变速。为使滑移齿轮进入啮合，必须用直齿圆柱齿轮传动，传动平稳性不如斜齿轮传动。
3)皮带塔轮变速机构
多半是用于中心距不变的两轴之间，以皮带联接两个可以反向安装的塔轮所
组成，在磨床上使用较多，台式钻床也常用这种机构。
4)离合器变速机构
离合器可以是牙嵌式、齿轮式和摩擦式离合器。
在本设计中，机床主轴只需要两种输出转速，因此，在变速机构中采用滑移齿轮变速机构，从而使主轴箱的结构简单、紧凑，操作方便。主轴箱的结构模型如图3.2所示。
图3.2主轴箱结构的三维模型
3.3.2 主传动系统中开停装置的设计
开停装置用以控制主要执行件（如主轴）的启动和停止。其基本要求是方便
省力，操作安全可靠，结构简单并能传递足够的扭矩。
对功率较小，不经常启动和停止的机床，为了结构简单那，可直接使用电动机来实现机床的启动和停止。当电动机功率较大时，由于启动电流很大，电机发热严重，同时由于转动惯量较大，传动件不易迅速停止，这时可在传动链中设置离合器来实现机床运动的启停，且离合器可以在电动机运转的情况下实现对主运动的启动或停止，从而减少电动机的开停次数。
在本设计中采用的是电动机和离合器相结合的开停装置。电动机开停主要用于每个工段之间人员休息和机器修整时切断主电源；离合器开停装置主要用于两种主轴转速之间的切换，同时本设计中采用电磁离合器。
电磁离合器是里哟激磁线圈电流产生的电磁力来操纵接合元件，使离合器接合或脱开，其特点为：1）起动力矩大，动作反应快，离合迅速；
2）结构简单，安装维修方便，使用寿命长；
3）可实现集中控制和远距离操纵，控制简单，功率小。
根据《机械设计手册》第3卷，选择离合器的型号为：DLM10(EKE)系列有滑环湿式多片电磁离合器，规格为6A/6AG的离合器。
3.3.3 轴承的选择和组合设计
轴承的选定是在轴的结构设计基本确定之后进行的。因此，轴承类型的初步选择是根据轴颈尺寸和安装空间确定的。一般来说，轴颈尺寸较小时，选用各种球轴承；轴颈尺寸较大时，选用各种滚子轴承。然后在根据设计所要求的轴承的承载能力、速度特性、运转精度等方面的因素最终确定轴承的具体型号。
传动系统的轴I和轴II主要承受的是轴自身的重力、外力作用下的弯曲应力和不平衡作用力等径向作用力，而且轴I和轴II不需要很精确的轴向定位，工作温度也不高，在这种工作条件下，轴的最贱支撑是采用双支点的单向固定支承。
根据轴的强度估算，两轴的轴颈处直径取为50mm和70mm，所以两端选用的轴承分别为30305和30210的圆锥滚子轴承。为满足低噪声要求，除保证内外圈具有较高的形状精度和尺寸精度外，还应选择合适的游隙组值，以使轴承在工作中接近零游隙状态。
传动系统的轴Ⅲ是机床的主轴，承受的主要是载荷除自身的重力、弯曲应力和不平衡作用力外，还有来自切削运动时所产生的轴向力。在加工零件时，零件
对轴向的加工尺寸的加工要求不是很高，故同样还是采用双支点的单向固定支承。
根据主轴的刚度和刀具安装尺寸等设计要求的要求，取轴的轴颈70mm，另一端为85mm，为承受轴向进给切削力的作用，两端轴承型号选为32214和32217的圆锥滚子轴承。
3.3.4 润滑系统
润滑的基本作用是：降低摩擦阻力，提高机床传动效率；减小磨损，使机床保持原有的工作精度；带走热量，冷却摩擦表面保持正常的工作温度；防止生锈等。润滑时保证机床正常工作不可缺少的条件。
3.3.
4.1 润滑剂的选择
机床上常用的润滑剂有两种：润滑脂和润滑油。
常用的润滑脂有钙基润滑脂和钠基润滑脂两种。在机床上主要应用钙基润滑脂，其特点是粘度较大，有耐水的性能，不易流失，密封简单，而且不必经常加换润滑脂，使用方便；但是其流动性差，导热系数小，不能做循环润滑剂，摩擦阻力大，机械效率低。所以润滑脂主要用于中、低速传动件，外露的齿轮及不易密封的立式主轴等。
润滑油与润滑脂相比，润滑油的粘度小，摩擦系数低，冷却效果好，适用于高速传动的摩擦表面和集中自动润滑系统中。润滑油多用于机床部件和零件的相对速度较快的条件下，不同的速度和所承受的压力可以选择不同粘度的润滑油。
3.3.
4.2 润滑方式的选择
常用的润滑方式有：（1）飞溅润滑；（2）循环润滑；（3）滴油润滑；（4）油雾润滑；（5）喷射（注射）润滑。
普通机床上广泛采用的润滑方式是飞溅润滑。飞溅润滑是在箱体底部装有润滑油，利用最低位置的传动轴上的齿轮或溅油盘浸入油内一定深度，当机床工作时，旋转的齿轮或溅油盘将润滑油向各方向溅出，直接落到润滑件的表面上或落到特制的油盘或油槽中，油液沿着油管或油槽流至需要润滑的表面上。当溅油齿轮或溅油圆盘的圆周速度适宜时，还能形成油雾，油雾中的细小油珠会落到各摩擦面的间隙中进行润滑。
4 主传动系统结构校核计算
4.1 危险轴截面的校核计算
4.1.1 危险截面所在轴的确定
（1）各轴转速n(r/min)
由电动机型号可以确定电动机的额定输出转速为1440r/min ，同时在结构设计中已经确定主传动系统中的带轮传动和第一级齿轮传动均为等速传动，则轴Ⅰ和轴Ⅱ的转速均为1440r/min 。而在第二级齿轮传动中具有两个的齿轮变速挡位，在主传动系统结构设计中均已求得，最后得出各级转速如下：
121440/min;
1440/min;
510/min;857/min.
n r n r n r n r I II III III ====
（2）各轴功率P(KW)
电动机的输入功率为P=4KW ，设1η、2η、3η分别为齿轮传动、滚动轴承、带
轮传动的效率。根据机械传动效率的概略值取得1η=0.98、2η=0.98、3η=0.95，则根据传动系统的结构对各轴功率的计算如下：
3212140.95 3.80;
3.80.980.98 3.65;
3.650.980.98 3.51.
P P kw P P kw P P kw ηηηηηI II I III II =?=?==??=??==??=??=
（3）各轴转矩
根据转矩和功率与转速的关系，对各轴的转矩计算如下： 11229550/9550 3.8/144025.209550/9550 3.65/144024.219550/9550 3.51/51065.739550/9550 3.51/85739.11.
T P n N m T P n N m T P n N m T P n N m I I I II II II III III III III III III =?=?=?=?=?=?=?=?=?=?=?=?；
；
；
各轴的轴径和动力参数如下表4.1。
表4.1 轴径和运动参数
由上述表中的几组数据大致确定主传动系统的危险轴截面存在于轴Ⅲ上，下面以轴Ⅲ为模型校核轴的刚度。
4.1.2危险面所在轴的校核
（1）受力分析
轴Ⅲ（主轴）和镗杆组合结构的结构简图及相关尺寸如下图所示：
图4.1主轴结构尺寸图
齿轮在有较大的传动比时，齿轮所承受的转矩则会相应的增大，即齿轮对轴有较大的力的作用，则由表4.1可知，轴Ⅲ所传递的功率和转矩分别为P=3.51kw ，T=65.37N ·m ，该齿轮的分度圆直径为144mm 。
此时齿轮受到的圆周力为：
2/265.73/0.144912.92t F T d N =?=?=
齿轮的径向力为：
tan 912.92tan 20332.28r t F F N α=?=??=
镗杆端部所受到的切削力由前面第三部分功率计算时可知主切削力
c F =107.8N ，径向切削力为'38.4r F N =。
图4.2 主轴及镗杆结构受力图
（2）求支反力
水平方向受力分析如图4.3所示。
由()0A M x =∑得
'()()()0r C x r F AB F AC F AD ?-?+?=
解得
'()()332.2834.9538.4(34.95217.6348.9)137.43()34.95217.6
r r C x F AB F AD F N AC ?+??+?++===+ 由()0F X =∑得
'332.2838.4137.43233.25Ax r r C x F F F F N =+-=+-=
图4.3 主轴及镗杆结构水平平面受力图
垂直面内的受力分析如图4.4所示。
由
()0A M y =∑得 ()()()0t Cy c F AB F AC F AD ?-?+?=
解得
()()912.9234.95107.8(34.95217.6348.9)252.0334.95348.9
t c Cx F AB F AD F N AC ?+??+?++===+ 由()0F y =∑得
912.92107.8252.03486.9Ay t c Cy F F F F N =+-=+-=
图4.4 主轴及镗杆结构垂直面受力图
根据轴的受力情况作水平面和垂直面中的弯矩M 图，如图4.5所示。
图4.5 主轴及镗杆结构水平和垂直面弯矩图
（3）轴Ⅲ上危险截面的判断与校核
从轴的结构图以及弯矩图和扭矩图中可以看出截面C 是轴的危险截面。现将计算出的截面C 处的X M 、Y M 、M 的值列于下表：
表4.2 截面C 处的相关参数值
按弯扭合成应力校核轴的强度：
进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面（即危险截面C ）的强度。根据上表中的数据以及轴单向旋转，扭切应力为脉动循环应力，取0.6α=，轴的计算力：
0.91ca MPa σ=== 由以选定轴的材料为45钢，调质处理，查得1[]60MPa σ-=。
因此1[]ca σσ-<，故安全。
外文出处： 《Exploiting Software How to Break Code》By Greg Hoglund, Gary McGraw Publisher : Addison Wesley Pub Date : February 17, 2004 ISBN : 0-201-78695-8 译文标题： JDBC接口技术 译文： JDBC是一种可用于执行SQL语句的JavaAPI（ApplicationProgrammingInterface应用程序设计接口）。它由一些Java语言编写的类和界面组成。JDBC为数据库应用开发人员、数据库前台工具开发人员提供了一种标准的应用程序设计接口，使开发人员可以用纯Java语言编写完整的数据库应用程序。 一、ODBC到JDBC的发展历程 说到JDBC，很容易让人联想到另一个十分熟悉的字眼“ODBC”。它们之间有没有联系呢？如果有，那么它们之间又是怎样的关系呢？ ODBC是OpenDatabaseConnectivity的英文简写。它是一种用来在相关或不相关的数据库管理系统（DBMS）中存取数据的，用C语言实现的，标准应用程序数据接口。通过ODBCAPI，应用程序可以存取保存在多种不同数据库管理系统（DBMS）中的数据，而不论每个DBMS使用了何种数据存储格式和编程接口。 1．ODBC的结构模型 ODBC的结构包括四个主要部分：应用程序接口、驱动器管理器、数据库驱动器和数据源。应用程序接口：屏蔽不同的ODBC数据库驱动器之间函数调用的差别，为用户提供统一的SQL编程接口。 驱动器管理器：为应用程序装载数据库驱动器。 数据库驱动器：实现ODBC的函数调用，提供对特定数据源的SQL请求。如果需要，数据库驱动器将修改应用程序的请求，使得请求符合相关的DBMS所支持的文法。 数据源：由用户想要存取的数据以及与它相关的操作系统、DBMS和用于访问DBMS的网络平台组成。 虽然ODBC驱动器管理器的主要目的是加载数据库驱动器，以便ODBC函数调用，但是数据库驱动器本身也执行ODBC函数调用，并与数据库相互配合。因此当应用系统发出调用与数据源进行连接时，数据库驱动器能管理通信协议。当建立起与数据源的连接时，数据库驱动器便能处理应用系统向DBMS发出的请求，对分析或发自数据源的设计进行必要的翻译，并将结果返回给应用系统。 2．JDBC的诞生 自从Java语言于1995年5月正式公布以来，Java风靡全球。出现大量的用java语言编写的程序，其中也包括数据库应用程序。由于没有一个Java语言的API，编程人员不得不在Java程序中加入C语言的ODBC函数调用。这就使很多Java的优秀特性无法充分发挥，比如平台无关性、面向对象特性等。随着越来越多的编程人员对Java语言的日益喜爱，越来越多的公司在Java程序开发上投入的精力日益增加，对java语言接口的访问数据库的API 的要求越来越强烈。也由于ODBC的有其不足之处，比如它并不容易使用，没有面向对象的特性等等，SUN公司决定开发一Java语言为接口的数据库应用程序开发接口。在JDK1．x 版本中，JDBC只是一个可选部件，到了JDK1．1公布时，SQL类包（也就是JDBCAPI）
前言 在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下加工模具是值得认真考虑的问题。模具加工工艺是一项先进的制造工艺，已成为重要发展方向，在航空航天、汽车、机械等各行业得到越来越广泛的应用。模具加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。研究和建立模具工艺数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术具有非常重要的意义。本文的主要目标就是构建一个冲压模具工艺过程，将模具制造企业在实际生产中结合刀具、工件、机床与企业自身的实际情况积累得高速切削加工实例、工艺参数和经验等数据有选择地存储到高速切削数据库中，不但可以节省大量的人力、物力、财力，而且可以指导高速加工生产实践，达到提高加工效率，降低刀具费用，获得更高的经济效益。 1.冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点，主要表现如下； (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是
###大学 本科毕业设计（论文）文献综述 课题名称： 学院（系）： 年级专业： 学生姓名： 指导教师： 完成日期：
燕山大学本科生毕业设计（论文） 一、课题国内外现状 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。在国民经济的各个部门中广泛的采用中板。它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件（如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等［1~3］。 1 世界中厚板轧机的发展概况 19世纪五十年代，美国用采用二辊可逆式轧机生产中板。轧机前后设置传动滚道，用机械化操作实现来回轧制，而且辊身长度已增加到2m以上，轧机是靠蒸汽机传动的。1864年美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，当时盛行一时，推广于世界。1918年卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂为了满足军舰用板的需求，建成了一套5230mm四辊式轧机，这是世界上第一套5m以上的轧机。1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，于1931年又建成了世界上第一套连续式中厚板轧机。欧洲国家中厚板生产也是较早的。1910年，捷克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧机。1937年，英国投产了一套3810mm中厚板轧机。1939年，法国建成了一套4700mm 四辊式厚板轧机。这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了二次世界大战备战的需要。1941年日本投产了一套5280mm四辊式厚板轧机，主要用于满足海军用板的需要。20世纪50年代，掌握了中厚板生产的计算机控制。20世纪80年代，由于中厚板的使用部门萧条，许多主要产钢国家的中厚板产量都有所下降，西欧国家、日本和美国关闭了一批中厚板轧机（宽度一般在3、4米以下）。国外除了大的厚板轧机以外，其他大型的轧机已很少再建。1984年底，法国东北方钢铁联营敦刻尔克厂在4300mm轧机后面增加一架5000mm宽厚板轧机，增加了产量，且扩大了品种。1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板轧机，年产量达100万t。1985年初，德国迪林冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm 轧机，并在前面增加一架特宽得5500mm轧机。1985年12月日本钢管公司福山厂新型制造了一套4700mmHCW型轧机，替换下原有得轧机，更有效地控制板形，以提高钢板的质量。 - 2 -
附录一英文科技文献翻译 英文原文： Experimental investigation of laser surface textured parallel thrust bearings Performance enhancements by laser surface texturing (LST) of parallel-thrust bearings is experimentally investigated. Test results are compared with a theoretical model and good correlation is found over the relevant operating conditions. A compari- son of the performance of unidirectional and bi-directional partial-LST bearings with that of a baseline, untextured bearing is presented showing the bene?ts of LST in terms of increased clearance and reduced friction. KEY WORDS: ?uid ?lm bearings, slider bearings, surface texturing 1. Introduction The classical theory of hydrodynamic lubrication yields linear (Couette) velocity distribution with zero pressure gradients between smooth parallel surfaces under steady-state sliding. This results in an unstable hydrodynamic ?lm that would collapse under any external force acting normal to the surfaces. However, experience shows that stable lubricating ?lms can develop between parallel sliding surfaces, generally because of some mechanism that relaxes one or more of the assumptions of the classical theory. A stable ?uid ?lm with su?cient load-carrying capacity in parallel sliding surfaces can be obtained, for example, with macro or micro surface structure of di?erent types. These include waviness [1] and protruding microasperities [2–4]. A good literature review on the subject can be found in Ref. [5]. More recently, laser surface texturing (LST) [6–8], as well as inlet roughening by longitudinal or transverse grooves [9] were suggested to provide load capacity in parallel sliding. The inlet roughness concept of Tonder [9] is based on ??e?ective clearance‘‘ reduction in the sliding direction and in this respect it is identical to the par- tial-LST concept described in ref. [10] for generating hydrostatic e?ect in high-pressure mechanical seals. Very recently Wang et al. [11] demonstrated experimentally a doubling of the load-carrying capacity for the surface- texture design by reactive ion etching of SiC
毕业设计（论文）外文文献翻译 文献、资料中文题目：软件开发概念和设计方法文献、资料英文题目： 文献、资料来源： 文献、资料发表（出版）日期： 院（部）： 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 翻译日期： 2017.02.14
外文资料原文 Software Development Concepts and Design Methodologies During the 1960s, ma inframes and higher level programming languages were applied to man y problems including human resource s yste ms,reservation s yste ms, and manufacturing s yste ms. Computers and software were seen as the cure all for man y bu siness issues were some times applied blindly. S yste ms sometimes failed to solve the problem for which the y were designed for man y reasons including: ?Inability to sufficiently understand complex problems ?Not sufficiently taking into account end-u ser needs, the organizational environ ment, and performance tradeoffs ?Inability to accurately estimate development time and operational costs ?Lack of framework for consistent and regular customer communications At this time, the concept of structured programming, top-down design, stepwise refinement，and modularity e merged. Structured programming is still the most dominant approach to software engineering and is still evo lving. These failures led to the concept of "software engineering" based upon the idea that an engineering-like discipl ine could be applied to software design and develop ment. Software design is a process where the software designer applies techniques and principles to produce a conceptual model that de scribes and defines a solution to a problem. In the beginning, this des ign process has not been well structured and the model does not alwa ys accurately represent the problem of software development. However,design methodologies have been evolving to accommo date changes in technolog y coupled with our increased understanding of development processes. Whereas early desig n methods addressed specific aspects of the
机械设计理论 机械设计是一门通过设计新产品或者改进老产品来满足人类需求的应用技术科学。它涉及工程技术的各个领域，主要研究产品的尺寸、形状和详细结构的基本构思，还要研究产品在制造、销售和使用等方面的问题。 进行各种机械设计工作的人员通常被称为设计人员或者机械设计工程师。机械设计是一项创造性的工作。设计工程师不仅在工作上要有创造性，还必须在机械制图、运动学、工程材料、材料力学和机械制造工艺学等方面具有深厚的基础知识。如前所诉，机械设计的目的是生产能够满足人类需求的产品。发明、发现和科技知识本身并不一定能给人类带来好处，只有当它们被应用在产品上才能产生效益。因而，应该认识到在一个特定的产品进行设计之前，必须先确定人们是否需要这种产品。 应当把机械设计看成是机械设计人员运用创造性的才能进行产品设计、系统分析和制定产品的制造工艺学的一个良机。掌握工程基础知识要比熟记一些数据和公式更为重要。仅仅使用数据和公式是不足以在一个好的设计中做出所需的全部决定的。另一方面，应该认真精确的进行所有运算。例如，即使将一个小数点的位置放错，也会使正确的设计变成错误的。 一个好的设计人员应该勇于提出新的想法，而且愿意承担一定的风险，当新的方法不适用时，就使用原来的方法。因此，设计人员必须要有耐心，因为所花费的时间和努力并不能保证带来成功。一个全新的设计，要求屏弃许多陈旧的，为人们所熟知的方法。由于许多人墨守成规，这样做并不是一件容易的事。一位机械设计师应该不断地探索改进现有的产品的方法，在此过程中应该认真选择原有的、经过验证的设计原理，将其与未经过验证的新观念结合起来。 新设计本身会有许多缺陷和未能预料的问题发生，只有当这些缺陷和问题被解决之后，才能体现出新产品的优越性。因此，一个性能优越的产品诞生的同时，也伴随着较高的风险。应该强调的是，如果设计本身不要求采用全新的方法，就没有必要仅仅为了变革的目的而采用新方法。 在设计的初始阶段，应该允许设计人员充分发挥创造性，不受各种约束。即使产生了许多不切实际的想法，也会在设计的早期，即绘制图纸之前被改正掉。只有这样，才不致于堵塞创新的思路。通常，要提出几套设计方案，然后加以比较。很有可能在最后选定的方案中，采用了某些未被接受的方案中的一些想法。
四川理工学院毕业设计（文献综述）红外遥控电动玩具车的设计 学生：程非 学号：10021020402 专业：电子信息工程 班级：2010.4 指导教师：王秀碧 四川理工学院自动化与电子信息学院 二○一四年三月
1前言 1.1 研究方向 随着科技的发展，越来越多的现代化电器走进了普通老百姓的家庭，而这些家用电器大都由红外遥控器操控，过多不同遥控器的混合使用带来了诸多不便。因此，设计一种智能化的学习型遥控器，学习各种家用电器的遥控编码，实现用一个遥控器控制所有家电，已成为迫切需求。首先对红外遥控接收及发射原理进行分析，通过对红外编码理论的学习，设计以MSP430单片机为核心的智能遥控器。其各个模块设计如下：红外遥控信号接收，红外接收器把接收到的红外信号经光电二极管转化成电信号，再对电信号进行解调，恢复为带有一定功能指令码的脉冲编码；接着是红外编码学习，利用单片机的输入捕捉功能捕捉载波的跳变沿，并通过定时器计时记下载波的周期和红外信号的波形特征，进行实时编码；存储电路设计，采用I2C总线的串行E2PROM(24C256)作为片外存储器，其存储容量为8192个字节，能够满足所需要的存取需求；最后是红外发射电路的设计，当从存储模块中获取某红外编码指令后，提取红外信号的波形特征信息并进行波形还原；将其调制到38KHZ的载波信号上，通过三极管放大电路驱动红外发光二极管发射红外信号，达到红外控制的目的。目前，国外进口的万能遥控器价格比较昂贵，还不能真正走进普通老百姓的家中。本文在总结和分析国外设计的基础上，设计一款以MSP430单片机为核心的智能型遥控器，通过对电视机和空调的遥控编码进行学习，能够达到预期的目的，具有一定的现实意义。 1.2 发展历史 红外遥控由来已久，但是进入90年代，这一技术又有新的发张，应用范围更加广泛。红外遥控是一种无线、非接触控制技术，具有抗干扰能力强，信息传输可靠，功耗低，成本低，易实现等显著优点，被诸多电子设备特别是家用电器广泛采用，并越来越多的应用到计算机系统中。 60年代初，一些发达国家开始研究民用产品的遥控技术，单由于受当时技术条件限制，遥控技术发展很缓慢，70年代末，随着大规模集成电路和计算机技术的发展，遥控技术得到快速发展。在遥控方式上大体经理了从有线到无限的超声波，从振动子到红外线，再到使用总线的微机红外遥控这样几个阶段。无论采用何种方式，准确无误传输新信号，最终达到满意的控制效果是非常重要的。最初的无线遥控装置采用的是电磁波传输信号，由于电磁波容易产生干扰，也易受干扰，因此逐渐采用超声波和红外线媒介来传输信号。与红外线相比，超声传感器频带窄，所能携带的信息量少扰而引起误动作。较为理想的是光控方式，逐渐采用红外线的遥控方式取代了超声波遥控方式，出现了红外线多功能遥控器，成为当今时代的主流。 1.3 当前现状 红外线在频谱上居于可见光之外，所以抗干扰性强，具有光波的直线传播特性，不易产生相互间的干扰，是很好的信息传输媒体。信息可以直接对红外光进行调制传输，例如，信息直接调制红外光的强弱进行传输，也可以用红外线产生一定频率的载波，再用信息对载波进调制，接收端再去掉载波，取到信息。从信
本科毕业论文(设计) 外文翻译 学院：机电工程学院 专业：机械工程及自动化 姓名：高峰 指导教师：李延胜 2011年05 月10日 教育部办公厅 Failure Analysis，Dimensional Determination And
Analysis，Applications Of Cams INTRODUCTION It is absolutely essential that a design engineer know how and why parts fail so that reliable machines that require minimum maintenance can be designed．Sometimes a failure can be serious，such as when a tire blows out on an automobile traveling at high speed．On the other hand，a failure may be no more than a nuisance．An example is the loosening of the radiator hose in an automobile cooling system．The consequence of this latter failure is usually the loss of some radiator coolant，a condition that is readily detected and corrected．The type of load a part absorbs is just as significant as the magnitude．Generally speaking，dynamic loads with direction reversals cause greater difficulty than static loads，and therefore，fatigue strength must be considered．Another concern is whether the material is ductile or brittle．For example，brittle materials are considered to be unacceptable where fatigue is involved． Many people mistakingly interpret the word failure to mean the actual breakage of a part．However，a design engineer must consider a broader understanding of what appreciable deformation occurs．A ductile material，however will deform a large amount prior to rupture．Excessive deformation，without fracture，may cause a machine to fail because the deformed part interferes with a moving second part．Therefore，a part fails(even if it has not physically broken)whenever it no longer fulfills its required function．Sometimes failure may be due to abnormal friction or vibration between two mating parts．Failure also may be due to a phenomenon called creep，which is the plastic flow of a material under load at elevated temperatures．In addition，the actual shape of a part may be responsible for failure．For example，stress concentrations due to sudden changes in contour must be taken into account．Evaluation of stress considerations is especially important when there are dynamic loads with direction reversals and the material is not very ductile． In general，the design engineer must consider all possible modes of failure，which include the following． ——Stress ——Deformation ——Wear ——Corrosion ——Vibration ——Environmental damage ——Loosening of fastening devices
外文翻译 专业机械设计制造及其自动化学生姓名刘链柱 班级机制111 学号1110101102 指导教师葛友华
外文资料名称： Design and performance evaluation of vacuum cleaners using cyclone technology 外文资料出处：Korean J. Chem. Eng., 23(6), (用外文写) 925-930 (2006) 附件： 1.外文资料翻译译文 2.外文原文
应用旋风技术真空吸尘器的设计和性能介绍 吉尔泰金，洪城铱昌，宰瑾李， 刘链柱译 摘要：旋风型分离器技术用于真空吸尘器 - 轴向进流旋风和切向进气道流旋风有效地收集粉尘和降低压力降已被实验研究。优化设计等因素作为集尘效率，压降，并切成尺寸被粒度对应于分级收集的50％的效率进行了研究。颗粒切成大小降低入口面积，体直径，减小涡取景器直径的旋风。切向入口的双流量气旋具有良好的性能考虑的350毫米汞柱的低压降和为1.5μm的质量中位直径在1米3的流量的截止尺寸。一使用切向入口的双流量旋风吸尘器示出了势是一种有效的方法，用于收集在家庭中产生的粉尘。 摘要及关键词：吸尘器; 粉尘; 旋风分离器 引言 我们这个时代的很大一部分都花在了房子，工作场所，或其他建筑，因此，室内空间应该是既舒适情绪和卫生。但室内空气中含有超过室外空气因气密性的二次污染物，毒物，食品气味。这是通过使用产生在建筑中的新材料和设备。真空吸尘器为代表的家电去除有害物质从地板到地毯所用的商用真空吸尘器房子由纸过滤，预过滤器和排气过滤器通过洁净的空气排放到大气中。虽然真空吸尘器是方便在使用中，吸入压力下降说唱空转成比例地清洗的时间，以及纸过滤器也应定期更换，由于压力下降，气味和细菌通过纸过滤器内的残留粉尘。 图1示出了大气气溶胶的粒度分布通常是双峰形，在粗颗粒（>2.0微米）模式为主要的外部来源，如风吹尘，海盐喷雾，火山，从工厂直接排放和车辆废气排放，以及那些在细颗粒模式包括燃烧或光化学反应。表1显示模式，典型的大气航空的直径和质量浓度溶胶被许多研究者测量。精细模式在0.18?0.36 在5.7到25微米尺寸范围微米尺寸范围。质量浓度为2?205微克，可直接在大气气溶胶和 3.85至36.3μg/m3柴油气溶胶。
I / 11 本科毕业设计外文翻译 <2018届） 论文题目基于WEB 的J2EE 的信息系统的方法研究 作者姓名[单击此处输入姓名] 指导教师[单击此处输入姓名] 学科(专业 > 所在学院计算机科学与技术学院 提交日期[时间 ]
基于WEB的J2EE的信息系统的方法研究 摘要：本文介绍基于工程的Java开发框架背后的概念，并介绍它如何用于IT 工程开发。因为有许多相同设计和开发工作在不同的方式下重复，而且并不总是符合最佳实践，所以许多开发框架建立了。我们已经定义了共同关注的问题和应用模式，代表有效解决办法的工具。开发框架提供：<1）从用户界面到数据集成的应用程序开发堆栈；<2）一个架构，基本环境及他们的相关技术，这些技术用来使用其他一些框架。架构定义了一个开发方法，其目的是协助客户开发工程。 关键词：J2EE 框架WEB开发 一、引言 软件工具包用来进行复杂的空间动态系统的非线性分析越来越多地使用基于Web的网络平台，以实现他们的用户界面，科学分析，分布仿真结果和科学家之间的信息交流。对于许多应用系统基于Web访问的非线性分析模拟软件成为一个重要组成部分。网络硬件和软件方面的密集技术变革[1]提供了比过去更多的自由选择机会[2]。因此，WEB平台的合理选择和发展对整个地区的非线性分析及其众多的应用程序具有越来越重要的意义。现阶段的WEB发展的特点是出现了大量的开源框架。框架将Web开发提到一个更高的水平，使基本功能的重复使用成为可能和从而提高了开发的生产力。 在某些情况下，开源框架没有提供常见问题的一个解决方案。出于这个原因，开发在开源框架的基础上建立自己的工程发展框架。本文旨在描述是一个基于Java的框架，该框架利用了开源框架并有助于开发基于Web的应用。通过分析现有的开源框架，本文提出了新的架构，基本环境及他们用来提高和利用其他一些框架的相关技术。架构定义了自己开发方法，其目的是协助客户开发和事例工程。 应用程序设计应该关注在工程中的重复利用。即使有独特的功能要求，也
机械类外文翻译 塑料注塑模具浇口优化 摘要:用单注塑模具浇口位置的优化方法，本文论述。该闸门优化设计的目的是最大限度地减少注塑件翘曲变形，翘曲，是因为对大多数注塑成型质量问题的关键，而这是受了很大的部分浇口位置。特征翘曲定义为最大位移的功能表面到表面的特征描述零件翘曲预测长度比。结合的优化与数值模拟技术，以找出最佳浇口位置，其中模拟armealing算法用于搜索最优。最后，通过实例讨论的文件，它可以得出结论，该方法是有效的。 注塑模具、浇口位臵、优化、特征翘曲变形关键词: 简介 塑料注射成型是一种广泛使用的，但非常复杂的生产的塑料产品，尤其是具有高生产的要求，严密性，以及大量的各种复杂形状的有效方法。质量ofinjection 成型零件是塑料材料，零件几何形状，模具结构和工艺条件的函数。注塑模具的一个最重要的部分主要是以下三个组件集:蛀牙，盖茨和亚军，和冷却系统。拉米夫定、Seow(2000)、金和拉米夫定(2002) 通过改变部分的尼斯达到平衡的腔壁厚度。在平衡型腔充填过程提供了一种均匀分布压力和透射电镜,可以极大地减少高温的翘曲变形的部分～但仅仅是腔平衡的一个重要影响因素的一部分。cially Espe,部分有其功能上的要求,其厚度通常不应该变化。 pointview注塑模具设计的重点是一门的大小和位臵,以及流道系统的大小和布局。大门的大小和转轮布局通常被认定为常量。相对而言,浇口位臵与水口大小布局也更加灵活,可以根据不同的零件的质量。 李和吉姆(姚开屏,1996a)称利用优化流道和尺寸来平衡多流道系统为multiple 注射系统。转轮平衡被形容为入口压力的差异为一多型腔模具用相同的蛀牙,也存
沈阳工业大学工程学院 毕业设计（论文）外文翻译 毕业设计（论文）题目：工具盒盖注塑模具设计 外文题目：Friction , Lubrication of Bearing 译文题目：轴承的摩擦与润滑 系（部）：机械系 专业班级：机械设计制造及其自动化0801 学生姓名：王宝帅 指导教师：魏晓波 2010年10 月15 日
外文文献原文： Friction , Lubrication of Bearing In many of the problem thus far , the student has been asked to disregard or neglect friction . Actually , friction is present to some degree whenever two parts are in contact and move on each other. The term friction refers to the resistance of two or more parts to movement. Friction is harmful or valuable depending upon where it occurs. friction is necessary for fastening devices such as screws and rivets which depend upon friction to hold the fastener and the parts together. Belt drivers, brakes, and tires are additional applications where friction is necessary. The friction of moving parts in a machine is harmful because it reduces the mechanical advantage of the device. The heat produced by friction is lost energy because no work takes place. Also , greater power is required to overcome the increased friction. Heat is destructive in that it causes expansion. Expansion may cause a bearing or sliding surface to fit tighter. If a great enough pressure builds up because made from low temperature materials may melt. There are three types of friction which must be overcome in moving parts: (1)starting, (2)sliding, and(3)rolling. Starting friction is the friction between two solids that tend to resist movement. When two parts are at a state of rest, the surface irregularities of both parts tend to interlock and form a wedging action. To produce motion in these parts, the wedge-shaped peaks and valleys of the stationary surfaces must be made to slide out and over each other. The rougher the two surfaces, the greater is starting friction resulting from their movement . Since there is usually no fixed pattern between the peaks and valleys of two mating parts, the irregularities do not interlock once the parts are in motion but slide over each other. The friction of the two surfaces is known as sliding friction. As shown in figure ,starting friction is always greater than sliding friction . Rolling friction occurs when roller devces are subjected to tremendous stress which cause the parts to change shape or deform. Under these conditions, the material in front of a roller tends to pile up and forces the object to roll slightly uphill. This changing of shape , known as deformation, causes a movement of molecules. As a result ,heat is produced from the added energy required to keep the parts turning and overcome friction. The friction caused by the wedging action of surface irregularities can be overcome
毕业设计（论文） 外文翻译 题目西安市水源工程中的 水电站设计 专业水利水电工程 班级 学生 指导教师 2016年
研究钢弧形闸门的动态稳定性 牛志国 河海大学水利水电工程学院，中国南京，邮编210098 nzg_197901@https://www.doczj.com/doc/9c13869498.html,，niuzhiguo@https://www.doczj.com/doc/9c13869498.html, 李同春 河海大学水利水电工程学院，中国南京，邮编210098 ltchhu@https://www.doczj.com/doc/9c13869498.html, 摘要 由于钢弧形闸门的结构特征和弹力，调查对参数共振的弧形闸门的臂一直是研究领域的热点话题弧形弧形闸门的动力稳定性。在这个论文中，简化空间框架作为分析模型，根据弹性体薄壁结构的扰动方程和梁单元模型和薄壁结构的梁单元模型，动态不稳定区域的弧形闸门可以通过有限元的方法，应用有限元的方法计算动态不稳定性的主要区域的弧形弧形闸门工作。此外，结合物理和数值模型，对识别新方法的参数共振钢弧形闸门提出了调查，本文不仅是重要的改进弧形闸门的参数振动的计算方法，但也为进一步研究弧形弧形闸门结构的动态稳定性打下了坚实的基础。 简介 低举升力，没有门槽，好流型，和操作方便等优点，使钢弧形闸门已经广泛应用于水工建筑物。弧形闸门的结构特点是液压完全作用于弧形闸门，通过门叶和主大梁，所以弧形闸门臂是主要的组件确保弧形闸门安全操作。如果周期性轴向载荷作用于手臂，手臂的不稳定是在一定条件下可能发生。调查指出:在弧形闸门的20次事故中，除了极特殊的破坏情况下，弧形闸门的破坏的原因是弧形闸门臂的不稳定;此外，明显的动态作用下发生破坏。例如:张山闸，位于中国的江苏省，包括36个弧形闸门。当一个弧形闸门打开放水时，门被破坏了，而其他弧形闸门则关闭，受到静态静水压力仍然是一样的，很明显，一个动态的加载是造成的弧形闸门破坏一个主要因素。因此弧形闸门臂的动态不稳定是造成弧形闸门(特别是低水头的弧形闸门)破坏的主要原是毫无疑问。
Section 3 Design philosophy, design method and earth pressures 3.1 Design philosophy 3.1.1 General The design of earth retaining structures requires consideration of the interaction between the ground and the structure. It requires the performance of two sets of calculations: 1）a set of equilibrium calculations to determine the overall proportions and the geometry of the structure necessary to achieve equilibrium under the relevant earth pressures and forces; 2）structural design calculations to determine the size and properties of thestructural sections necessary to resist the bending moments and shear forces determined from the equilibrium calculations. Both sets of calculations are carried out for specific design situations (see 3.2.2) in accordance with the principles of limit state design. The selected design situations should be sufficiently Severe and varied so as to encompass all reasonable conditions which can be foreseen during the period of construction and the life of the retaining wall. 3.1.2 Limit state design This code of practice adopts the philosophy of limit state design. This philosophy does not impose upon the designer any special requirements as to the manner in which the safety and stability of the retaining wall may be achieved, whether by overall factors of safety, or partial factors of safety, or by other measures. Limit states (see 1.3.13) are classified into: a) ultimate limit states (see 3.1.3); b) serviceability limit states (see 3.1.4). Typical ultimate limit states are depicted in figure 3. Rupture states which are reached before collapse occurs are, for simplicity, also classified and