文件名称笔电胶壳内置件检验标准制定日期2021-3-5
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3.2.7 C面检查条件示意图
3.2.8 检查条件
目视条件：距离30±5cm,被测面与视线在45°~90°内旋转。检验人员视力在0.8—1.2。
3.3 不良定义
3.3.1 软划痕—没有深度的划痕（无手感且须反光后才能看到的划痕）。
3.3.2 硬划痕—硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕，（用指甲有明显感觉）。
3.3.3 顶白—因模具顶针问题造成塑料制品顶针处外部出现白色圆弧。
3.3.4 缺料—因塑胶成型不当或产品结构问题造成表面产品某些部位未射饱。
3.3.5 结合线—由于塑料材料的聚、合出现于表面的模糊裂痕或显著的线或图样。
3.3.6 披锋—制成品在沿着合模线及斜顶、行位处形成的成型挤料或突出物。
3.3.7 料花—因原料未烘干或其他原因造成表面出现异色斑点。
3.3.8 模伤—因模具变异造成的表面不平整的痕迹。
3.3.9 烧焦—塑胶件表面温度过高造成的棕色或黄色的痕迹或条纹。
3.3.10 脏污—因模具、包装或操作等问题造成表面颜色不同，分可擦拭和不可擦拭。
3.3.11杂质—因灰尘，异物造成印刷图案表面出现点状凸起物。
3.3.12 色斑—印刷图案上出现的块状异色或织维状异色。
3.3.13缩水—此为塑料模具成型循环时，因大量热塑料流质流动到厚度较厚处，未完全冷却所产生的凹陷。因
为表面已冷却，但内部仍旧温热，导致表面往内缩。
3.3.14 变形—成型品因为某种原因造成边缘或面的弯曲不平。
塑胶件的检验标准 工具：卡尺(精度不低于０．2mm）、 打火机、?外观缺陷检查条件、 距离：肉眼与被测物距离30ＣM;?时间:１0秒钟内确认缺陷; 角度:１5-90度范围旋转； 照明：60W日光灯下； 视力:１.０以上（含较正后）。?检验项目及要求 一、塑壳 (一）外观 ａ.所有外观面光滑过渡、无注塑不良； b.外观面无划伤、痕迹、压痕;?ｃ.非喷涂面不能有喷涂印; d．喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷 涂是否牢固，硬度是否符合要求;? e.喷涂层色差光泽均匀、光亮； (二）尺寸?测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸; b.外型轮廓;ｃ.定位孔位置;? d.特殊点位置及规
格(超声线）。 (三）材质? a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行）。?(四)试装配?ａ.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1－３个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致,焊接良好。? 二、五金件?(一)尺寸?测量五金的尺寸,须与样品或BOM一致。 外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 检验方法 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸?使用卡尺测量被检品的尺寸。 塑壳表面分类?Ａ面:塑壳壳面；B面：塑壳底面。?等级分类?Ａ级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料； B级:公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；?C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。?质量评定 检验办法 塑胶(包括五金件)来料按按GB/T 28２8-87 正常检查一次抽样方案IＩ级检查水平进行抽样检查。?缺陷分类 A级来料附件一执行。 Ｂ级来料参照附件二执行。?C极来按客户承认样品进行检验。? 塑胶验货标准?1、目的：?本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据,同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。?2、适用范围: 本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。
塑胶件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 材质
a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。 9等级分类 A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料； B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料； C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。 10 质量评定 检验办法 塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。缺陷分类 A级来料附件一执行。 B级来料参照附件二执行。 C极来按客户承认样品进行检验。 塑胶验货标准 1、目的:
塑胶件外观质量检验标准 一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。 二、适用范围：适用我司所有的塑胶件在进货检验、过程检验及成品检验之用。 三、塑胶表面分类： 3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。 3.2正面－指在最经常能被看到的主面。 3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。 3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。（如图所示）： 四、缺陷释解： 是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。 4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。 4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。 4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。 五、检查条件： A B B B C B A ：正面 B ：侧面 C ：底面或内面
5.1检查的环境 5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX的光线，且光源应高于检查者的头部。 5.1.2环境四周不能有反光面。 5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm，且与检测零件的角度为45°，（如图所示）5.3接受标准：见 6.1表格所示 40CM 45 5.4检查范围时间如下： 检测面正面侧面底面 时间10秒5秒5秒 六、缺陷判定标准： 以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。对不影响装配的底面不作严格要求。检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（MA）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。 6.1塑胶件外观检查标准如下表： 项目缺陷名称缺点状态检查工检查判定
塑胶件的检验标准 工具 卡尺（精度不低于0.2mm）。 打火机。 外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：1.0以上（含较正后）。 检验项目及要求 塑壳 外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。 等级分类
A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料； B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料； C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。 质量评定 检验办法 塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。 缺陷分类 A级来料附件一执行。 B级来料参照附件二执行。 C极来按客户承认样品进行检验。 塑胶验货标准 1、目的: 本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。 2、适用范围： 本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。 3、定义： 3.1 缺点（defect）: 发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。 4、职责： 本规范由质量部负责制定和维护。 5、作业内容 5.1.1**公司的组装产品的表面等级区分 5.1.1.1 A面：本体（面板）及把手的产品正面的上面（或指定面）的外观表面，或其它与本体（面板）组装产品后露在正面（或指定面）的外观表面。 5.1.1.2 C面：本体（面板）及把手的产品内面（里面或指定面），或其它与本体（面板）组装的产品组装后露在里面（或指定面）的外观表面。 5.1.1.3 B面：本体（面板）及把手除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。 5.1.2 非**公司的组装产品的表面等级区分 以客户要求或指定来区分表面等级。 5.2 注意事项 5.2.1 本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。 5.2.2 对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过五位检验员同时判定为合格，则该缺点列为允许，以品质 工程师或最高主管审批为最终结果。 5.2.3 本规范中目视条件为40W日光灯源下1.5米范围内。 5.3 缺点类型 5.3.1 尺寸——尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非**同意。 5.3.2 塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。 5.3.3 塑胶件表面缺点
塑胶件外观检验标准 塑胶件的外观检验标准通常根据具体的产品和行业来确定，以下是一些可能适用的一般性标准和考虑因素： 1. 色泽： * 颜色一致性：检查塑胶件的颜色是否与规定的标准一致。 * 色差：使用色差仪等设备测量色差，确保在可接受范围内。 2. 表面质量： * 气泡和孔隙：检查表面是否有气泡、孔隙或其他缺陷。 * 流痕和熔接线：检查塑胶件表面是否有流痕或熔接线，这可能是注塑过程中的痕迹。 * 瑕疵和斑点：检查表面是否有明显的瑕疵或斑点。 3. 尺寸和形状： * 尺寸一致性：检查塑胶件的尺寸是否符合设计要求。 * 形状偏差：检查塑胶件的形状是否在允许的范围内。 4. 标志和标签： * 标志一致性：如果有印刷或标志，确保其清晰、准确。 * 标签附着：检查标签是否正确附着在塑胶件上。 5. 外观一致性： * 表面光泽：检查表面光泽是否一致。 * 图案一致性：如果有图案或纹理，确保一致性。 6. 注塑瑕疵： * 短射、翻模等：检查是否有短射、翻模、异物等注塑过程引起的缺陷。 7. 耐用性和稳定性：
* 耐候性：如果塑胶件暴露在外部环境，检查其耐候性。 * 稳定性：确保塑胶件在各种条件下保持稳定性，例如温度变化、湿度等。 8. 检测设备： * 使用合适的检测设备：如显微镜、光学仪器、色差仪等，确保检验的准确性。 9. 检验频率： * 确定检验频率：根据生产批次和质量要求确定外观检验的频率。 10. 记录和报告： * 记录检验结果：记录每次检验的结果，包括任何不合格项。 * 报告：生成外观检验报告，明确说明合格和不合格项。 请注意，具体的外观检验标准可能会因行业、产品类型和制造过程的不同而有所变化。建议参考相关的国际、行业或公司标准以确保符合特定要求。
塑胶件外观检验标准 文件编号： Rev: 1 适用范围 : 日 期 2006年4月29日 修 订 记 录
一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执，须由质量主管协调处理。 2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围： 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品，其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 亮痕（银丝）：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.12熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.13装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.14凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致) 4.15油斑：附着在对象表面的油性液体 4.16漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.17修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 4.18毛屑：分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。
塑胶件外观检验标准 塑胶件是一种广泛应用于各个行业的材料，其外观质量是评判产品 品质的重要指标之一。为了确保塑胶件的外观符合要求，制定一套严 格的外观检验标准是必要的。本文将介绍塑胶件外观检验的标准和相 关要点。 一、外观缺陷分类 首先，我们需要对塑胶件的外观缺陷进行分类。主要的外观缺陷包 括以下几类： 1. 表面缺陷：表面光洁度不佳、气泡、气孔、毛刺等。 2. 几何尺寸缺陷：尺寸不准确、嵌注痕迹、异物粒子等。 3. 颜色缺陷：颜色不均匀、色差过大等。 4. 拼接缺陷：拼接处不牢固、存在接缝、开裂等。 二、外观检验标准 针对上述分类的外观缺陷，我们需要制定相应的检验标准。以下是 常用的塑胶件外观检验标准： 1. 表面缺陷检验标准：检查表面光洁度、气泡和毛刺等缺陷。根据 产品的特性和使用环境，可以制定相应的允许范围和级别。 2. 尺寸缺陷检验标准：测量塑胶件的尺寸，并与设计图纸进行对比。对于关键尺寸，需严格控制误差范围。
3. 颜色缺陷检验标准：根据产品要求的颜色标准，使用色差仪或人 眼对塑胶件的颜色进行检验。将颜色差异控制在可接受范围内。 4. 拼接缺陷检验标准：通过物理测试或加工试验验证拼接处的强度 和牢固性。确保拼接处无开裂或接缝现象。 三、外观检验方法 外观检验应根据不同的缺陷类型采用相应的检验方法，以下是常用 的外观检验方法： 1. 目测检验：使用肉眼对塑胶件的外观进行检查。此方法适用于表 面缺陷和颜色缺陷的检验。 2. 借助工具：如放大镜、显微镜等，对细小的缺陷进行观察和测量。适用于尺寸缺陷和拼接缺陷的检验。 3. 物理测试：应用拉力测试机、冲击试验机等设备对拼接处进行力 学性能测试，以验证其牢固性。 四、外观检验记录与评估 在外观检验过程中，需要记录检验结果并进行评估。以下是相关要点： 1. 检验记录：记录每个样品的检验时间、检验人员、缺陷类型和数 量等信息。确保有准确的记录可供参考。 2. 缺陷评估：根据标准要求，对检出的缺陷进行评估和分类。将其 分为轻微缺陷、一般缺陷和严重缺陷等级。
1.目的 适应炜高生产和外购的所有无客户指定标准的部品质量要求。 2.范围 本检验标准适用于炜高所生产的和外购的所有无客户指定标准的注塑、喷涂、组装、电镀或其他工艺的机壳部品。 3.定义 3.1 缺陷分类定义： 3.1.1 CRI（严重缺陷）：违反相关安规标准，可能对使用者造成伤害或有安全隐患的 缺陷。 3.1.2 MAJ（主要缺陷）：属功能性缺陷，影响使用或装配。 3.1.3 MIN（次要缺陷）：属外观、包装轻微缺陷，不影响使用或装配。 3.2 测量面定义： A面：在使用过程中,直接在近处观看且暴露的表面（正常观察时产品的前面）。 B面：在使用过程中,不直接观看但暴露的表面（产品的上下左右侧面和背面（带电池)。 C面：在使用过程中很少见或看不见的面（产品背面内部、充电器和电池的其它表面）。 D面：产品内部部件正常使用时看不见。 3.3缺陷定义： 3.3.1注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 修订履历 修订时间修订内容版本修订人 制订李远涛审核核准 日期2012.06.07 日期日期 ※※※公司秘密级文件,未经许可不得复印或携带出公司范围外※※※
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。 细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。 碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。 3.3.2 电镀、表面喷涂缺陷定义: 流纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。 桔纹：在漆层表面出现桔子皮状皱痕。 ※※※公司秘密级文件,未经许可不得复印或携带出公司范围外※※※
塑胶件外观检验标准(一) 塑胶件外观检验标准 引言 塑胶件是一种常见的制造材料，广泛应用于各个行业。外观是塑胶件质量的重要指标之一，对于保证产品质量和提升用户体验至关重要。本文将介绍塑胶件外观检验的标准和要点，帮助读者更好地进行相关工作。 检验标准 1.尺寸和形状： –外观尺寸应符合设计要求，避免存在明显的偏差。 –塑胶件的形状应该光滑、匀称，不应该有明显的变形或扭曲现象。 2.表面质量： –表面应平整无凹凸、无翘曲、无划痕、无气泡等缺陷。 –颜色应均匀，无明显的色差或色斑。 –无杂质，如灰尘、金属颗粒等。 3.装配功能：
–如果塑胶件需要进行装配，应能顺利和其他部件进行配合。 –装配后应无明显的松动和摩擦阻力过大等现象。 检验方法 1.目视检查： –对塑胶件进行全面、仔细的目视检查，发现问题及时记录。 –检查是否存在尺寸和形状方面的问题，以及表面质量是否符合要求。 2.触感检查： –轻轻触摸塑胶件表面，检查是否存在凹凸不平、翘曲等问题。 –触摸时应注意感受是否有明显的温差或凉爽感，以确保无明显气泡存在。 3.装配试验： –将塑胶件按照设计要求进行装配，检查装配过程中是否存在问题。 –检测装配后的机械性能，如摩擦力、松动度等，确保其符合要求。
结论 塑胶件外观检验标准对于保证产品质量和用户体验至关重要。通过遵循尺寸和形状、表面质量以及装配功能等检验标准，并采取目视检查、触感检查和装配试验等方法，可以有效判断塑胶件的质量是否符合要求。合格的塑胶件将为各行业提供可靠的解决方案，为用户带来更好的使用体验。 *请注意，以上文本为AI生成，仅供参考。应根据具体需要进行修改和补充。
塑胶制品的质量标准及检验方法 塑胶制品广泛应用于工业、建筑、家居、家电等领域，其质量标准和检验方法对于保证产品质量、确保用户使用安全至关重要。以下为塑胶制品的质量标准及检验方法，以供参考。 一、质量标准 1. 外观质量：塑胶制品的外观应保持整洁、光滑，表面无明显划伤、气泡、变色等缺陷。 2. 尺寸精度：塑胶制品的尺寸应符合规定的尺寸公差，尺寸公差的大小取决于具体的产品和用途。 3. 力学性能：塑胶制品的力学性能包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等。不同的塑胶材料对应着不同的力学性能指标，需要根据具体材料选择相应的标准进行检验。 4. 耐热性：塑胶制品应具有一定的耐热性，以保证在高温环境下不发生变形、熔化等现象。常见的检验方法包括热变形温度、承受高温环境下的重量变化等。 5. 耐磨性：塑胶制品应具有一定的耐磨性，以保证在长时间使用过程中不易磨损或破碎。常见的检验方法包括耐磨性试验机、耐磨性杯法等。 6. 耐候性：塑胶制品应具有一定的耐候性，以保证在室外长时间使用过程中不易老化、褪色等现象。常见的检验方法包括紫
外线老化试验、人工气候老化试验等。 7. 化学性能：塑胶制品在特定环境下应具有一定的耐化学性，以保证在特殊使用环境下不发生变化或腐蚀。常见的检验方法包括耐环境介质试验、耐酸碱试验等。 8. 环境友好性：塑胶制品应符合环保要求，遵循国家和行业相关标准，比如符合RoHS指令的限制物质含量要求。 二、检验方法 1. 外观检验：通过目测和触摸检查外观是否符合要求，主要检查表面是否平整、无划痕、气泡等缺陷。 2. 尺寸检验：使用卡尺、测量仪器等工具测量产品的尺寸，与标准尺寸进行比较，检验是否在公差范围内。 3. 力学性能检验：使用拉力试验机、弯曲试验机、冲击试验机等设备对塑胶制品进行相应的试验，检测其强度和硬度等力学性能指标。 4. 耐热性检验：将塑胶制品置于高温环境下，观察是否发生变形、熔化等现象，或使用热变形温度试验仪进行检测。 5. 耐磨性检验：使用耐磨性试验机对塑胶制品进行摩擦试验，或使用耐磨性杯法进行试验，检验其耐磨性能。 6. 耐候性检验：使用紫外线老化试验箱或人工气候老化试验箱
1.目的 为了对塑胶件外观进行有效控制、检验及判定有依据而制定本标准。 2.范围 此标准适用于注塑、喷油、丝印、烫金件的外观检验及判定。 3.检验条件 3.1.照明应保证40W-60W的日光灯2支，灯管的高度约为160CM。 3.2.眼睛与产品的距离应保持在30CM左右，视线与产品被测面呈60°±30°角，目视时间为 5-8秒。 4.产品外观面的划分 A级面：正面、顶面；B级面：侧面； C级面：底面；D级面：正常使用时不可见面。 5.检验标准(“√”表示接收；“×”表示拒收；“△”表示限收) 5.1.注塑件外观检验标准 缺陷名称缺陷描述 判定 A级面B级面C级面D级面 夹水线缩水30CM处不明显，且无手感（顾客特殊要 求除外） △√√√ 缺料断柱柱位变形影响外观或装配××××影响外观，不影响装配×××△不影响外观或装配△△△√ 杂质、料花冷胶、黑点混色斑Φ＜0.2mm两点，间距75mm以上，可 以不在同一面上 √√√√0.2mm≤Φ＜0.3mm两点，间距75mm以 上，可以不在同一面 ×△√√0.3mm≤Φ≤0.4mm两点，间距75mm以 上，同一面上不超过2点 ××△√ 顶白、烘印、 气纹、模痕、 色纹 30cm处不明显△√√√ 划伤、伤痕长度＜0.5mm，宽度＜0.1mm △√√√长度≤1mm，宽度＜0.1mm ×△√√长度≤5mm，宽度≤0.2mm ××△√
缺陷名称缺陷描述 判定 A级面B级面C级面D级面 污迹能擦掉或不能擦掉×××√ 拖花无明显间隙，且不发白，不发亮△△√√无明显间隙,但发白,发亮面积＜20mm2×××√ 色差偏离标准，但未超出限度样板△√√√ 变形任何角度、任何位置变形量≤0.3mm √√√√任何角度、任何位置变形量＞0.3mm(客 户有特殊要求或不影响装配除外) ×××× 披锋高度≤0.2mm，且装配后不刮手√√√√高度＞0.2mm，但不影响装配×××√ 断扣、裂纹、 爆裂塑件任何位置××××披锋连结 异物残留 塑件任何位置×××× 水口位加工不良未加工平齐，影响外观或装配××××未加工平齐，不影响外观或装配△√√√ 5.2.喷油件外观检验标准 缺陷名称缺陷描述 判定 A级面B级面C级面 积油、粗糙30cm处明显可见、且有轻微手感、分布不均×△√薄油30cm处不明显、局部或全部位置、不见底材×△√ 气泡、尘点黑点、杂质Φ＜0.2 mm两个，间距75mm以上（可以不在 同一面上） √√√0.2 mm≤Φ＜0.3 mm两个(可以不在同一面上), 间距75 mm以上 ×△√0.3 mm≤Φ≤0.4 mm，间距50mm以上，同一 面上不超过2个 ××△ 烧焦、气纹30cm处明显可见、局部位置×△√碰伤、划伤轻微不见底材，长度≤0.8mm，且宽度＜0.1mm △√√砂纸印30cm处不明显，无手感△√√
1.目旳 本原则旳目旳是对塑胶件机壳或其他塑料件进行鉴定，使注塑车间巡检、终检、来料检查有章可循，达到品质控制旳目旳。 2.规定 2.1所有来料产品均需用标签标记清晰产品名称、物料代码、计划单号、数量、生产日期等； 2.2需对产品外观，尺寸、强度进行检测； 2.3需进行实物装配检测。 3.合用范畴 本原则仅用于塑料件终检，巡检，来料检查旳检测。 4.检测仪器 5.封样，色板，色差仪、游标卡尺、塞尺、点规投影片。 6.检测措施 5.1. 照明原则：目视检查时应将样品放置在冷白色日光灯火光照充足环境中。 5.2. 目视角度：目视眼光与所检产品平面应在45-90度间来回，裸视1.0以上(涉及矫正)。 5.3. 目视位置：眼睛距离待检产品或组件在30-45cm间（大概一臂长）。 5.4. 检测速度：机壳：外观检查10cm2/s，内部构造检查5cm2/s，小制件约3秒钟左右。 5.6．检查面之辨别: 5.6.1．A面:指使用时为正面或前缘。 5.6.2．B面:指使用时为侧面部位。 5.6.3．C面:指使用时底部或后方，机器内部塑料件 6. 品质水准及抽样水准 品质水准：CRI：AQL=0; MAJ：AQL=5.0%; MIN：AQL=10% 抽样水准：依MIL-STD-105E,单次抽样采用“ GENERAL INSPECTION LEVELS”中第二档次，并且一种主缺陷与两个次缺陷相称。 7．名词定义 凹痕：因撞击或压力导致旳凹洞或变形。 刮伤：因硬物作用于表面，致使表面材料掉落或被取代，其长度大于其相对旳深度与宽度。 斑点：明显附着于产品外部无法清除，与之间颜色存在色差。 欠注：材料注入（未填满）模中产生旳注模不完整旳现象。 缩痕：材料收缩不均匀导致旳表面不持续，下陷或褶皱。
塑胶件外观检验标准 摘要： 一、塑胶件外观检验标准概述 二、塑胶件常见不良现象及原因 三、塑胶件检验流程与方法 四、提高塑胶件外观质量的途径 正文： 一、塑胶件外观检验标准概述 塑胶件外观检验标准主要涉及以下几个方面：颜色、表面光滑度、形状和尺寸、结构完整性以及功能符合性。检验时，需对比产品实物与设计图纸、承认书等资料，确保塑胶件的外观质量满足要求。 二、塑胶件常见不良现象及原因 1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 4.熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。 5.缺料：由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱和缺料情形。 6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 三、塑胶件检验流程与方法
1.检验前准备：了解产品设计要求、图纸、承认书等资料，熟悉检验标准和方法。 2.实物检验：对比实物与设计要求，检查外观质量，如颜色、表面光滑度、形状和尺寸等。 3.功能检验：根据设计要求，测试产品功能是否符合规定。 4.不良品处理：对不合格产品进行分类、记录，并采取相应处理措施。 5.检验报告：编写检验报告，记录检验结果，包括合格品数量、不良品类型及处理方法等。 四、提高塑胶件外观质量的途径 1.优化原材料选择：选择优质树脂和添加剂，确保塑胶件的色泽和表面质量。 2.严格模具设计：合理设计模具结构，降低熔接痕、塌坑等不良现象的发生。 3.完善生产工艺：优化成型条件，如温度、压力、时间等，以提高塑胶件外观质量。 4.加强品质管理：严格执行检验标准，提高检验人员素质，确保产品质量。 5.及时处理不良品：对发现的不良品，要及时分析原因，采取措施予以改进，避免类似问题再次发生。