塑料外观查验标准
一、目的 :
为规范塑料外观查验标准，保证经IQC 查验之部品切合产质量量要求。
二、职责
本标准一定经由培训合格之查验人员履行
查验中若有疑问及争吵，须由MQE 主管协调办理。
若出现本标准中未波及的项目，应立刻通知MQE 工程师改正或解说本标准。
三、参照文件
GSM FQA 外观查验标准
DBTEL 电池板外观查验标准
客户要求的有关文件
四、缺点定义
点 (含杂质 )：拥有点的形状，丈量时以其最大直径为其尺寸
毛边：在塑料部件的边沿或联合线处线性突出(往常为成型不良所致 )
银丝：在成型中形成的气体使塑料部件表面褪色(往常为白色 )。这些气体大多
为树脂内的湿气，某些树脂易汲取湿气，所以制造前应加入一道干燥工序气泡：塑料内部的隔绝区使其表面产生圆形的崛起
变形：制造中内应力差别或冷却不良惹起的塑料部件变形
顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐往常发生在顶出稍的另一端(母模面 )
缺料：因为模具的破坏或其余原由﹐造成成品有射不饱和缺料情况．
断印：印刷中因为杂质或其余原由造成印刷字体中的白点等状况。
漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺点大于0.3mm，也被以为有漏印。
色差：指实质部品颜色与认可样品颜色或色号比对高出允收值。
同色点:指颜色与部品颜色相靠近的点；反之为异色点。
流水纹：因为成形的原由﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹
熔接痕：因为两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在部件表面的线性印迹
装置空隙：除了设计时规定的空隙外，由两部组件装置造成的空隙
细碎划伤：无深度的表面擦伤或印迹(往常为手工操作时造成 )
硬划伤：硬物或锐器造成部件表面的深度线性伤痕(往常为手工操作时造成 )
凹痕缩水：部件表面出现凹陷的印迹或尺寸小于设计尺寸(往常为成型不良所致 )
颜色分别：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(往常因为加入重生资料惹起 )
不行见：指瑕疵直径＜ 0.03mm 为不行见， LENS 透明区除外 (依每部品资料所制定之检测距离 )碰伤：产品表面或边沿遭硬物撞击而产生的印迹
油斑：附着在对象表面的油性液体
漏喷：应喷漆之产品表面部份因异样原由此致使油漆没有喷到露出底材之现象
修边不良：产品边沿处因人工修边而产生缺口等不规则形状
毛屑：散布在喷漆件表面的线型杂质。
IQC 部件性能测试规范版本：02
五、抽样计划
外观抽样依照MIL-STD-105E一般Ⅱ级随机抽样
AQL ：MAJOR:MINOR:
六、外观地区区分
AA面 : Lens 透明区 (如图示 )
6.2A面:Lens 非透明区及手机前盖正面(如图示 )
B面 : 手机前盖侧面，后盖及电池盖正常使用中可看到之地区(如图标 )
6.4C面:手机后盖被电池覆盖之部份，外置电池内侧表面及内置电池表面(如图示 )
AA
B
A
C
B
A
IQC 部件性能测试规范版本：02七．塑料件外观查验判断标准 :
7.1 AA 面:LENS
查验条件：位置：底衬：
不良项目污点
距离 30cm时间 10 S内光源 :600-800流明
Lens 与平面呈 45°上下左右转动在15°以内
查验 Lens 时底衬以白色及黑色有光彩之底衬
测试工具缺陷说
缺点等级
明
MajMin
黑白屏：一个异色点>=0.3mm 或同色点 >=0.5mm
彩屏：一个点 >=0.2mm
V
黑白屏 : 一个异色点 >=0.2mm 或同色点 >=0.3mm
V 彩屏 : 一个点 >=0.15mm
黑白屏 : 两个点间隔 <10mm 异色点直径总和 >=0.35mm
扎质气泡目测或使用带标
准点的透明 Film
或同色点直径总和>=0.5mm V
彩屏：两个点闲距<10mm ，或两个点直径和>=0.2mm
黑白屏 : 两个点间隔 <10mm异色点直径总和 >=0.2mm
或同色点直径总和>= 0.3mm V
彩屏：两个点闲距<10mm ，
间隔小于 10mm 有三个可见点
彩屏：高出三个可见点
V
指纹／脏污目测反光角度可见V 裂缝／缺口目测／卡尺裂缝，缺口可见V
背胶外露边框平行目视不同意外露V 进料口目测修剪不平坦突出部份 >=0.1mm 影响装置或外观V 尺寸投影仪／卡尺高出认可书图面规格要求V
可见且影响装置、触摸有尖利感V 飞边目视
可见且影响外观V
硬划伤任何角度可见V
目测
细碎划伤长 > 5.0 mm 宽 > 0.1mm V 划伤比对标准点的透明
FILM 片
细碎划伤长 > 1.0mm < 5.0 mm宽 > = 0.05mm V
在间距 10mm 内有 2条或 2条以上 MIN 之细碎划伤V 流痕目测标准查验条件下可见V
印刷图文目测漏印，错印，错字，丝印笔迹不行辨识V
IQC 部件性能测试规范版本： 02
字体粗细误差 >=0.2mm V
字体粗细误差 <0.2mm >0.1mm V
断字、重影、锯齿易见V 印刷图文目测断字、重影、锯齿不易见(标准查验条件下 )V
尺寸依认可规格(不符要求 )V
字体颜色误差显然(高出标准色号上下 2个等级 )V
字体颜色误差不显然(标准色号上下2个等级内 1个等级以上 )V
7.2 A面查验条件距离： 30cm时间： 10 秒光源 :600-800 流明
地点：产品被观察面与水平面呈45°角，观察时上下左右转动在 15°
不良项目测试工具缺陷说明
缺点等级
MajMin
一个异色点 >=0.35mm 或同色点 >=0.5mm V
一个异色点 >=0.25mm 或同色点 >=0.35mm V
污点
两个点间隔 <10mm异色点直径总和>=0.35mm 或同色点直径总
V 目测或使用带和 >=0.5mm
扎质
标准点的 Film 两个点间隔<10mm 气泡异色点直径总和>=0.25mm 或同色点直径总
V
和 >= 0.35mm
间隔小于 10mm 内有三个可见点V
杂质点突出，有显然手感V
指纹／脏污目测反光角度可见V 裂缝／缺口目测／卡尺裂缝，缺口可见V 飞边目视
可见且影响装置、触摸有尖利感V
可见且影响外观V 进料口目测修剪不平坦突出部份>=0.1mm 影响装置或外观V
硬划伤任何角度可见V
目测细碎划伤长 > 5.0 mm 宽 > 0.1mm V 划伤
比对标准点的细碎划伤长 > 1.0mm < 5.0 mm宽 > = 0.05mm V 联合线
透明 FILM 片在间距 10mm 内有 2条或 2条以上之细碎划伤V
联合线在喷漆、电镀后标准查验条件下可见V 流痕目测标准条件下可见V 毛屑目测长 > 1.0 mm 宽 > 0.05mm V
IQC 部件性能测试规范版本：02
B 面查验条件距离： 40cm时间： 10 秒光源 :600-800 流明
地点：产品被观察面与水平面呈45°角，观察时上下左右转动在 15°
缺点等级不良项目测试工具缺陷说明
MajMin
一个异色点 >=0.4mm 或同色点 >=0.5mm V
一个异色点 >=0.3mm 或同色点 >=0.4mm V
两个点间隔 <10mm 异色点直径总和>=0.4mm 或同色点直径总
V 污点和 >=0.55mm
目测或使用带
扎质两个点间隔 <10mm 异色点直径总和>=0.3mm 或同色点直径总
标准点的 Film V 气泡和 >= 0.45mm
间隔小于 10mm内高出三个可见点V
杂质点突出，有显然手感（喷漆件）V
杂质点突出，有手感（未喷漆件）V 指纹／脏污目测反光角度可见V 裂缝／缺口目测裂缝，缺口可见V
进料口目测修剪不平坦突出部份>=0.1mm 影响装置或外观V
飞边可见且影响装置、触摸有刮手感V
目视
可见且影响外观V
硬划伤长 >=3 mm ，宽 >=0.05mm V
标准查验条件下可见且硬划伤<=3mm >=1.5mm ，宽 >=0.05mm V 目测
长 > 5.0 mm 宽 > 0.1mm V 划伤细碎划伤
比对标准点的
长 > 1.0mm< 5.0 mm宽 > = 0.05mm V
细碎划伤
联合线
透明 FILM 片
在间距 10mm 内有 2条或 2条以上的细碎划伤V
联合线在喷漆、电镀后标准查验条件下可见V 流痕目测标准查验条件下可见V
直线型：长> 2.0 mm宽 > 0.05mm V 毛屑目测
> 1.5 mm宽 > 0.05mm
弧线型：长V
IQC 部件性能测试规范版本：02
7.3 C 面查验条件距离：60cm时间：10秒光源:600-800流明
地点：产品被观察面与水平面呈45°角，观察时上下左右转动在15°
不良项目测试工具
污点目测或使用带扎质标准点的透明气泡Film
缺点说明
缺点等级
MajMin
一个异色点 >=0.6mm 或同色点 >=0.7mm V
一个异色点 >=0.5mm 或同色点 >=0.6mm V
两个点间隔 <10mm 异色点直径总和 >=0.5mm 或同色点直径总
V
和 >=0.6mm
两个点间隔<10mm 异色点直径总和>=0.5mm 或同色点直径总
V 和 >= 0.6mm
三个点间隔<10mm 异色点直径总和>=0.5mm 或同色点直径总
和 >= 0.6mm
V
指纹／脏污目测反光角度可见V 裂缝／缺口目测／卡尺裂缝，缺口可见V
进料口目测修剪不平坦突出部份>=0.1mm 影响装置或外观V
飞边目视可见且影响装置、触摸有刮手感V
可见且影响外观V 划伤目测
联合线比对标准点的
划伤 >=15 mm 长，宽 >=0.10mm V 透明 FILM 片
划伤 >=5 mm 长，宽 >=0.10mm V 流痕目测标准查验条件下可见V
IQC 部件性能测试规范版本： 02
八、喷漆靠谱度测试 :
耐磨擦试验
试验条件 :RCA 磨擦机施加 175g 荷重 ,150cycles
测试设施 :RCA 耐磨擦机 .
判断方法 :
透过表层到基层可见 , 判断为不良 ;
透过表层到表层下边其余颜色的油漆, 判断为不良 ;
磨损到肉眼可见时，判断为不良 .
百格附着力试验
试验条件 :胶带黏贴 30-90 秒内 180°快速拉起胶带
测试设施 : 百格刀 (.锋角 15° `30°),3M(600 or 610 型 )胶带 .
判断方法 :划痕边沿及交点处有部份脱漆 , 受影响地区> 15%判断为不良 .
8.3 溶剂试验
试验条件 :使用 MEK( 乙丙醇、丁酮 )涂擦喷漆层表面,静置 3min
判断方法 :喷漆外观应可抵挡 3min 的 MEK腐化﹐无显然的覆盖层破碎
和起泡 ,起皱或油漆潜伏的分解 .
铅笔硬度试验
试验条件 :三菱铅笔 500g,以 45°划过喷漆件表面，由5H-HB 依序降低硬度 ,
直到不可以划破表层为止
判断方法 :表面硬度 >2H 为 OK
冷热冲击试验 :
试验条件 :+85℃ ~-40℃ ,45min,25cycle, 热柜开始 .
参照规范 :IEC68-2-14.
测试样品数目 :5pcs.
判断方法 : 外观无显然变形、起泡、剥落 .
九、电镀靠谱度测试 :
耐磨擦试验
试验条件 :RCA 磨擦机施加 175g 荷重 ,150cycle
测试设施 :RCA 耐磨擦机 .
判断方法 :透过表层到基层可见, 判断为不良 ;
附着力试验 (仅限电镀平面面积超出1ｃ㎡以上之产品 )
试验条件 :
9.2.1.1 使用刀片在镀件上画出相距1mm 的格子，划痕要抵达基层；(如产品电镀平面面积低
于 1ｃ㎡则无需此步操作 )
9.2.1.2 胶带黏贴 30-90 秒内 180°快速拉起胶带
测试设施 : 百格刀 (.锋角 15° `30°),3M(600 or 610型)胶带 .
判断方法 : 察看镀层能否有零落现象，受影响地区> 15%判断为不良 .
热冲击试验 ( 试验条件:+85℃~-40℃,45min,25cycle,热柜开始.
参照规范 :IEC68-2-14.
测试样品数目 :5pcs.
判断方法 : 外观无显然变形、起泡、剥落 .
盐水喷雾试验 :
试验条件 : Na Cl 浓度 5%,温度 35℃± 1℃,时间 48h
测试样品数目 :5pcs.
判断方法 : 除掉盐渍后无显然色彩变化及剥落现象
铅笔硬度试验
试验条件 :三菱铅笔 500g, 以 45°划过喷漆件表面，由 5H-HB 依序降低硬度 ,
直到不可以划破表层为止
判断方法 :表面硬度需 >2H 为 OK
IQC 部件性能测试规范版本：02
十、实装测试
8.1实装抽样数为
如来料有 2 个穴号 (或 2 个以下 ) ，则实装数每穴需抽取5pcs;
如来料有 3 个穴号 (或 3 个以上 ) ，则实装数每穴需抽取2pcs;
8.2装置件含手机前盖、后盖、电池盖、 LENS 、电池扣、 Hinge 及有关配件；前后盖需加 PCBA
合盖锁螺丝实装
8.3装置标准规范
A 、 LENS (指 LENS 与前盖之装置 )
1)L ENS 与前盖组合空隙 <= 0.25mm
2)L ENS 平面高出前盖平面有台阶效应 <=0.1mm 且无刮手现象
3)L ENS 装置时不得有卡合困难现象及装置后不得有上翘不平坦之现象
4) L ENS 装置后透过透明地区垂直目视不行有背胶及Housing 外露现象
B、前后盖(前后盖、前盖和KEY 、 Folder 和 Base;(需加 PCBA 板锁盖及安装Hinge)
1)前盖和 KEY 装置无卡键之现象
2)铜柱不得倾斜，高度以 Boss端面为基准不得上调或下沉 0.10mm
3)Hinge 装入 Housing 时不行有没法装入现象及装入后松动现象，手机翻盖折迭时
Hinge 处不行有异音现象；
4)前后盖组合空隙直板机一般不得≧ 0.50mm, 翻盖机一般为不得≧ 0.30mm,但组合空隙极
差不得超出 0.20mm;针对翻盖机 Folder 舆 Base合盖后最大空隙不得≧ 0.65m 错
缝不得≧ 0.45mm
5)前后盖组合台阶效应 <=0.15mm 且无刮手现象
6)前后盖卡合不行困难、显然错位或不到位
7)螺丝锁盖不得有滑牙、面板顶白、螺孔开裂、柱子断等现象
8)前后盖螺丝柱子无错位影响机构之现象
1)后盖 PCBA 板卡脚卡合到位
2)各配件与后盖应卡合顺畅
3)电池盖装置不行有显然松动之现象
4)电池盖与后盖扣合顺畅不得有阻滞或不到位之现象
5)后盖与电池盖空隙台阶效应 <=0.15mm 且无有刮手现象电池扣装置顺畅不得有阻滞
或不到位之现象
6)天线拧合与后盖天线孔空隙 <=0.4mm
7)天线不得有难拧入或倾斜之现象
十一、对于产品颜色样品及色差规定
查验依照 : 依 ID 或市场部所认同之颜色样品作为Golden Sample；
判断标准 : 依 ID 或市场部所认同之Golden Sample 舆产品进行色差比对，深色产品 ( 如珍珠蓝色，钢琴红色 ) 色差值E≦，淡色产品（如银色，珍珠白色）色差值E≦。
十二、包装要求
依照认可书要求、不得有影响质量防备或缺漏之问题
包装方式须切合认可书之要求。
塑胶件外观查验标准
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塑胶件外观质量检验标准 一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。 二、适用范围：适用我司所有的塑胶件在进货检验、过程检验及成品检验之用。 三、塑胶表面分类： 3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。 3.2正面－指在最经常能被看到的主面。 3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。 3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。（如图所示）： 四、缺陷释解： 是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。 4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。 4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。 4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。 五、检查条件： A B B B C B A ：正面 B ：侧面 C ：底面或内面
5.1检查的环境 5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX的光线，且光源应高于检查者的头部。 5.1.2环境四周不能有反光面。 5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm，且与检测零件的角度为45°，（如图所示）5.3接受标准：见 6.1表格所示 40CM 45 5.4检查范围时间如下： 检测面正面侧面底面 时间10秒5秒5秒 六、缺陷判定标准： 以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。对不影响装配的底面不作严格要求。检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（MA）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。 6.1塑胶件外观检查标准如下表： 项目缺陷名称缺点状态检查工检查判定
塑胶件的检验标准 工具 卡尺（精度不低于0.2mm）。 打火机。 外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：1.0以上（含较正后）。 检验项目及要求 塑壳 外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。 等级分类
A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料； B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料； C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。 质量评定 检验办法 塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。 缺陷分类 A级来料附件一执行。 B级来料参照附件二执行。 C极来按客户承认样品进行检验。 塑胶验货标准 1、目的: 本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。 2、适用范围： 本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。 3、定义： 3.1 缺点（defect）: 发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。 4、职责： 本规范由质量部负责制定和维护。 5、作业内容 5.1.1**公司的组装产品的表面等级区分 5.1.1.1 A面：本体（面板）及把手的产品正面的上面（或指定面）的外观表面，或其它与本体（面板）组装产品后露在正面（或指定面）的外观表面。 5.1.1.2 C面：本体（面板）及把手的产品内面（里面或指定面），或其它与本体（面板）组装的产品组装后露在里面（或指定面）的外观表面。 5.1.1.3 B面：本体（面板）及把手除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。 5.1.2 非**公司的组装产品的表面等级区分 以客户要求或指定来区分表面等级。 5.2 注意事项 5.2.1 本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。 5.2.2 对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过五位检验员同时判定为合格，则该缺点列为允许，以品质 工程师或最高主管审批为最终结果。 5.2.3 本规范中目视条件为40W日光灯源下1.5米范围内。 5.3 缺点类型 5.3.1 尺寸——尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非**同意。 5.3.2 塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。 5.3.3 塑胶件表面缺点
塑料制品外观检验标准 1.引言 本文档旨在规定塑料制品的外观检验标准，以确保塑料制品的 外观质量符合相关要求。通过制定明确的外观检验标准，能够帮助 生产厂商和质检部门准确评估产品质量，进一步提升塑料制品的市 场竞争力。 2.检验内容 2.1 外观缺陷检验 表面瑕疵检验：检查产品表面是否有划痕、凹陷、气泡、油污 等缺陷。 色差检验：检查产品颜色是否均匀一致，不得出现色差过大的 情况。 裂纹检验：检测产品表面、接口是否有裂纹。 2.2 尺寸检验 外形尺寸检验：检查产品的外形是否符合设计要求，包括长度、宽度、高度等尺寸。 壁厚检验：测量产品的壁厚是否均匀，并符合设计要求。
2.3 标识检验 检查产品的标识是否清晰可辨，包括产品名称、型号、生产日期、合格标志等。 3.检验方法 视觉检查：使用肉眼对产品进行检查，以确保产品表面质量。 仪器检测：如使用显微镜、放大镜等工具对产品进行细节检查。 4.检验标准 4.1 外观缺陷检验标准 表面瑕疵：产品表面不得有明显的划痕、凹陷、气泡、油污等 缺陷。对于影响产品质量和美观的瑕疵，按照一定的等级进行评定。 色差：产品颜色应一致，不得出现色差过大的情况，在设计要 求允许范围内，可根据实际色差进行判定。 裂纹：产品表面、接口不得有裂纹，对于细小裂纹的容忍度应 按照设计和行业标准进行评定。 4.2 尺寸检验标准
外形尺寸：产品的外形尺寸应符合设计要求，允许一定的尺寸 偏差。 壁厚：产品的壁厚应均匀，不得出现过厚或过薄的情况，允许 一定的壁厚偏差。 4.3 标识检验标准 标识清晰可辨：产品的标识字体清晰可辨，不得模糊或不完整。 信息准确：产品的标识应包含正确的产品名称、型号、生产日 期等信息。 5.检验记录与报告 每次外观检验应有相应的检验记录和报告。检验记录应包括检 验日期、产品名称、型号、检验人员等信息，具体列出检验项和结果。报告应简明扼要地总结检验结果，包括产品合格与否的评定， 以及存在的问题和改进措施。 6.总结 本文档详细说明了塑料制品外观检验的标准、内容、方法和记 录要求。通过严格按照标准进行外观检验，可以有效保证塑料制品
塑胶件外观检验标准 摘要： I.引言 A.塑胶件的应用背景 B.塑胶件外观检验的重要性 II.塑胶件外观检验标准 A.异色点 B.气丝 C.塌坑 D.熔接痕 E.缺料 F.白印 III.检验方法 A.目视检查 B.测量工具 C.标准样品对比 IV.检验流程 A.检验前的准备工作 B.检验过程中的关键点 C.检验结果的记录和分析 V.结论
A.塑胶件外观检验标准的重要性 B.合格的外观检验对塑胶件质量和使用寿命的影响 正文： 在现代工业生产中，塑胶件被广泛应用于各个领域，如电子、汽车、医疗等。由于塑胶件的广泛应用，塑胶件的外观检验标准也成为了行业关注的焦点。一个合格的塑胶件，除了要满足功能需求外，还需要具备良好的外观质量。本文将详细介绍塑胶件外观检验的标准和方法。 一、塑胶件外观检验标准 塑胶件的外观检验标准主要包括以下几个方面： 1.异色点：异色点是指与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。异色点通常是由于原料中的杂质、色粉未充分混合等原因导致的。 2.气丝：气丝是由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。气丝通常是由于塑胶件在生产过程中，模具温度过高或原料中水分过多等原因引起的。 3.塌坑：塌坑是由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。塌坑通常是由于塑胶件冷却过程中，温度分布不均或材料收缩率过大等原因导致的。 4.熔接痕：熔接痕是由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。熔接痕通常是由于模具设计不合理、注射压力不均匀等原因引起的。 5.缺料：缺料是由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱和缺料情形。缺料会影响塑胶件的强度和外观质量。 6.白印：白印是由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。白
塑胶件外观检验标准 塑胶件的外观检验标准通常根据具体的产品和行业来确定，以下是一些可能适用的一般性标准和考虑因素： 1. 色泽： * 颜色一致性：检查塑胶件的颜色是否与规定的标准一致。 * 色差：使用色差仪等设备测量色差，确保在可接受范围内。 2. 表面质量： * 气泡和孔隙：检查表面是否有气泡、孔隙或其他缺陷。 * 流痕和熔接线：检查塑胶件表面是否有流痕或熔接线，这可能是注塑过程中的痕迹。 * 瑕疵和斑点：检查表面是否有明显的瑕疵或斑点。 3. 尺寸和形状： * 尺寸一致性：检查塑胶件的尺寸是否符合设计要求。 * 形状偏差：检查塑胶件的形状是否在允许的范围内。 4. 标志和标签： * 标志一致性：如果有印刷或标志，确保其清晰、准确。 * 标签附着：检查标签是否正确附着在塑胶件上。 5. 外观一致性： * 表面光泽：检查表面光泽是否一致。 * 图案一致性：如果有图案或纹理，确保一致性。 6. 注塑瑕疵： * 短射、翻模等：检查是否有短射、翻模、异物等注塑过程引起的缺陷。 7. 耐用性和稳定性：
* 耐候性：如果塑胶件暴露在外部环境，检查其耐候性。 * 稳定性：确保塑胶件在各种条件下保持稳定性，例如温度变化、湿度等。 8. 检测设备： * 使用合适的检测设备：如显微镜、光学仪器、色差仪等，确保检验的准确性。 9. 检验频率： * 确定检验频率：根据生产批次和质量要求确定外观检验的频率。 10. 记录和报告： * 记录检验结果：记录每次检验的结果，包括任何不合格项。 * 报告：生成外观检验报告，明确说明合格和不合格项。 请注意，具体的外观检验标准可能会因行业、产品类型和制造过程的不同而有所变化。建议参考相关的国际、行业或公司标准以确保符合特定要求。
塑胶件外观检验标准 塑胶件是一种广泛应用于各个行业的材料，其外观质量是评判产品 品质的重要指标之一。为了确保塑胶件的外观符合要求，制定一套严 格的外观检验标准是必要的。本文将介绍塑胶件外观检验的标准和相 关要点。 一、外观缺陷分类 首先，我们需要对塑胶件的外观缺陷进行分类。主要的外观缺陷包 括以下几类： 1. 表面缺陷：表面光洁度不佳、气泡、气孔、毛刺等。 2. 几何尺寸缺陷：尺寸不准确、嵌注痕迹、异物粒子等。 3. 颜色缺陷：颜色不均匀、色差过大等。 4. 拼接缺陷：拼接处不牢固、存在接缝、开裂等。 二、外观检验标准 针对上述分类的外观缺陷，我们需要制定相应的检验标准。以下是 常用的塑胶件外观检验标准： 1. 表面缺陷检验标准：检查表面光洁度、气泡和毛刺等缺陷。根据 产品的特性和使用环境，可以制定相应的允许范围和级别。 2. 尺寸缺陷检验标准：测量塑胶件的尺寸，并与设计图纸进行对比。对于关键尺寸，需严格控制误差范围。
3. 颜色缺陷检验标准：根据产品要求的颜色标准，使用色差仪或人 眼对塑胶件的颜色进行检验。将颜色差异控制在可接受范围内。 4. 拼接缺陷检验标准：通过物理测试或加工试验验证拼接处的强度 和牢固性。确保拼接处无开裂或接缝现象。 三、外观检验方法 外观检验应根据不同的缺陷类型采用相应的检验方法，以下是常用 的外观检验方法： 1. 目测检验：使用肉眼对塑胶件的外观进行检查。此方法适用于表 面缺陷和颜色缺陷的检验。 2. 借助工具：如放大镜、显微镜等，对细小的缺陷进行观察和测量。适用于尺寸缺陷和拼接缺陷的检验。 3. 物理测试：应用拉力测试机、冲击试验机等设备对拼接处进行力 学性能测试，以验证其牢固性。 四、外观检验记录与评估 在外观检验过程中，需要记录检验结果并进行评估。以下是相关要点： 1. 检验记录：记录每个样品的检验时间、检验人员、缺陷类型和数 量等信息。确保有准确的记录可供参考。 2. 缺陷评估：根据标准要求，对检出的缺陷进行评估和分类。将其 分为轻微缺陷、一般缺陷和严重缺陷等级。
塑胶件外观检验标准(一) 塑胶件外观检验标准 引言 塑胶件是一种常见的制造材料，广泛应用于各个行业。外观是塑胶件质量的重要指标之一，对于保证产品质量和提升用户体验至关重要。本文将介绍塑胶件外观检验的标准和要点，帮助读者更好地进行相关工作。 检验标准 1.尺寸和形状： –外观尺寸应符合设计要求，避免存在明显的偏差。 –塑胶件的形状应该光滑、匀称，不应该有明显的变形或扭曲现象。 2.表面质量： –表面应平整无凹凸、无翘曲、无划痕、无气泡等缺陷。 –颜色应均匀，无明显的色差或色斑。 –无杂质，如灰尘、金属颗粒等。 3.装配功能：
–如果塑胶件需要进行装配，应能顺利和其他部件进行配合。 –装配后应无明显的松动和摩擦阻力过大等现象。 检验方法 1.目视检查： –对塑胶件进行全面、仔细的目视检查，发现问题及时记录。 –检查是否存在尺寸和形状方面的问题，以及表面质量是否符合要求。 2.触感检查： –轻轻触摸塑胶件表面，检查是否存在凹凸不平、翘曲等问题。 –触摸时应注意感受是否有明显的温差或凉爽感，以确保无明显气泡存在。 3.装配试验： –将塑胶件按照设计要求进行装配，检查装配过程中是否存在问题。 –检测装配后的机械性能，如摩擦力、松动度等，确保其符合要求。
结论 塑胶件外观检验标准对于保证产品质量和用户体验至关重要。通过遵循尺寸和形状、表面质量以及装配功能等检验标准，并采取目视检查、触感检查和装配试验等方法，可以有效判断塑胶件的质量是否符合要求。合格的塑胶件将为各行业提供可靠的解决方案，为用户带来更好的使用体验。 *请注意，以上文本为AI生成，仅供参考。应根据具体需要进行修改和补充。
塑料件外观检验规范 作为现代工业制品的主要材料之一，塑料制品在各种工业领域中都占据着重要地位。塑料件外观是制品质量的重要衡量指标之一，直接关系到塑料制品的美观度和使用寿命。而为了确保塑料制品的质量，制定一套塑料件外观检验规范就尤为重要。 一、检验标准： 在制定塑料件外观检验规范时，需要根据塑料制品的不同类型确定不同的检验标准。通常，根据ISO、ASTM、GB等标 准制定检验规范，以确保制品的质量和可靠性。 二、检验方法： 塑料件外观检验的方法主要有手工检验、仪器检验和人眼视觉检验。其中手工检验和人眼视觉检验是体验感和感性判断的方法，可以检测到细致的缺陷；而仪器检验则是以图像处理软件和数学算法为主要手段，可以获取更加客观的数据结果且效率更高。因此，在具体检验过程中需要根据制品的特点和程序要求选择合适的检验方法。 三、检验项目： 塑料件外观检验项目可以分为瑕疵检验和尺寸检验两大类。其中瑕疵检验主要包括外观缺陷、表面光泽、色差、气泡、熔
痕、毛边、黑点、白点、流痕等；尺寸检验主要包括尺寸精度、尺寸偏差、壁厚分布等。 四、检验流程： 在具体实现塑料件外观检验时，应该遵照以下流程： （1）准备工作：根据检验规范，对检验工具、设备进行 校准和保养。 （2）根据规范对塑料件进行分类：按照塑料件的不同类型，对应用不同的检验方法和标准。 （3）对塑料件进行瑕疵检查：通过人工检验和机器检验，对塑料件外观进行检查。 （4）对塑料件进行尺寸检查：对于长、宽、高等尺寸的 变化进行测量，尺寸精确度的计算和分析。 （5）数据记录和分析：对于检验结果进行数据记录、整 理和分析，计算出正常范围和不良范围。 （6）优化生产流程：通过对不良范围的统计分析，找到 问题的短板，进而优化生产流程和工艺，提高产品质量。 五、不良品处置： 对于不合格的塑料件，应该进行及时归类和处置。通常不合格品可以返工、报废或者退货等多种方式处理，以免影响企业的信誉度和效益。 总之，塑料件外观检验规范的制定和实施是企业保障产品质量的必要手段。合规、规范、严谨的检验规范能够对企业质
塑胶件检验国家标准 塑胶件是一种广泛应用于各个领域的材料，其质量的好坏直接关系到产品的使用效果和安全性。为了保障塑胶件的质量，我国制定了一系列的国家标准来规范塑胶件的检验方法和要求。本文将对塑胶件检验国家标准进行详细介绍，以便相关行业从业人员能够更好地了解和应用这些标准。 首先，塑胶件的外观质量是其质量评定的重要指标之一。国家标准对塑胶件的外观质量进行了详细的规定，包括表面平整度、色泽一致性、气泡、热缩孔等方面的要求。在进行外观检验时，应该按照国家标准的要求进行，确保塑胶件外观质量符合标准要求。 其次，塑胶件的尺寸和几何形状也是其质量的重要评定指标。国家标准对塑胶件的尺寸公差、圆度、平行度、垂直度等方面进行了详细的规定，以确保塑胶件在使用时能够与其他零部件配合良好，保证产品的整体质量。在进行尺寸和几何形状检验时，应该严格按照国家标准的要求进行，确保塑胶件的尺寸和几何形状符合标准要求。 此外，塑胶件的力学性能和物理性能也是其质量评定的重要指标。国家标准对塑胶件的拉伸性能、冲击强度、硬度、燃烧性能等方面进行了详细的规定，以确保塑胶件在使用时能够承受一定的力学和环境影响，保证产品的安全性和可靠性。在进行力学性能和物理性能检验时，应该按照国家标准的要求进行，确保塑胶件的力学性能和物理性能符合标准要求。 总的来说，塑胶件检验国家标准的制定和执行，对于保障塑胶件的质量，提高产品的可靠性和安全性具有重要意义。相关行业从业人员应该深入学习和理解这些标准，严格按照标准要求进行检验和评定，以确保塑胶件的质量符合国家标准，为产品的质量提供有力保障。同时，相关部门也应该加强对塑胶件检验国家标准的宣传和培训，提高行业从业人员的标准意识和执行能力，推动我国塑胶件行业的质量水平不断提升。
塑料件外观检验规范第1版 生效日期 1•目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑 料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。 2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容： 3.1术语： 1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5）缺料：产品某个部位不饱满。 6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11）油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13）垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14）皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15）分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 16）针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。 17）露底：该喷没喷的部位称露底。 18）虚喷：涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位。
1.目的 为了对塑胶件外观进行有效控制、检验及判定有依据而制定本标准。 2.范围 此标准适用于注塑、喷油、丝印、烫金件的外观检验及判定。 3.检验条件 3.1.照明应保证40W-60W的日光灯2支，灯管的高度约为160CM。 3.2.眼睛与产品的距离应保持在30CM左右，视线与产品被测面呈60°±30°角，目视时间为 5-8秒。 4.产品外观面的划分 A级面：正面、顶面；B级面：侧面； C级面：底面；D级面：正常使用时不可见面。 5.检验标准(“√”表示接收；“×”表示拒收；“△”表示限收) 5.1.注塑件外观检验标准 缺陷名称缺陷描述 判定 A级面B级面C级面D级面 夹水线缩水30CM处不明显，且无手感（顾客特殊要 求除外） △√√√ 缺料断柱柱位变形影响外观或装配××××影响外观，不影响装配×××△不影响外观或装配△△△√ 杂质、料花冷胶、黑点混色斑Φ＜0.2mm两点，间距75mm以上，可 以不在同一面上 √√√√0.2mm≤Φ＜0.3mm两点，间距75mm以 上，可以不在同一面 ×△√√0.3mm≤Φ≤0.4mm两点，间距75mm以 上，同一面上不超过2点 ××△√ 顶白、烘印、 气纹、模痕、 色纹 30cm处不明显△√√√ 划伤、伤痕长度＜0.5mm，宽度＜0.1mm △√√√长度≤1mm，宽度＜0.1mm ×△√√长度≤5mm，宽度≤0.2mm ××△√
缺陷名称缺陷描述 判定 A级面B级面C级面D级面 污迹能擦掉或不能擦掉×××√ 拖花无明显间隙，且不发白，不发亮△△√√无明显间隙,但发白,发亮面积＜20mm2×××√ 色差偏离标准，但未超出限度样板△√√√ 变形任何角度、任何位置变形量≤0.3mm √√√√任何角度、任何位置变形量＞0.3mm(客 户有特殊要求或不影响装配除外) ×××× 披锋高度≤0.2mm，且装配后不刮手√√√√高度＞0.2mm，但不影响装配×××√ 断扣、裂纹、 爆裂塑件任何位置××××披锋连结 异物残留 塑件任何位置×××× 水口位加工不良未加工平齐，影响外观或装配××××未加工平齐，不影响外观或装配△√√√ 5.2.喷油件外观检验标准 缺陷名称缺陷描述 判定 A级面B级面C级面 积油、粗糙30cm处明显可见、且有轻微手感、分布不均×△√薄油30cm处不明显、局部或全部位置、不见底材×△√ 气泡、尘点黑点、杂质Φ＜0.2 mm两个，间距75mm以上（可以不在 同一面上） √√√0.2 mm≤Φ＜0.3 mm两个(可以不在同一面上), 间距75 mm以上 ×△√0.3 mm≤Φ≤0.4 mm，间距50mm以上，同一 面上不超过2个 ××△ 烧焦、气纹30cm处明显可见、局部位置×△√碰伤、划伤轻微不见底材，长度≤0.8mm，且宽度＜0.1mm △√√砂纸印30cm处不明显，无手感△√√
塑料件外观检验标准 塑料件外观检验是指对塑料制品在生产过程中或成品出厂前进行外观质量的检查和评定。外观检验是保证产品质量的重要环节，也是消费者对产品品质的直观认知。因此，建立科学、合理的塑料件外观检验标准对于企业提高产品质量、提升市场竞争力具有重要意义。 一、外观检验项目。 1. 表面平整度，检查塑料件表面是否平整，是否有凹凸不平或者明显的划痕。 2. 色泽和色差，检查塑料件的颜色是否均匀，是否存在色差，是否与标准色号相符。 3. 毛刺和气泡，检查塑料件表面是否有毛刺、气泡等缺陷。 4. 表面光泽，检查塑料件表面的光泽度，是否符合要求。 5. 印刷和标识，检查塑料件的印刷和标识是否清晰、准确。 二、检验标准。 1. 表面平整度，按照国家标准GB/T 11942的相关规定进行检验，表面平整度应符合标准规定的要求。 2. 色泽和色差，根据产品的标准色号和色差范围进行检验，色泽和色差应符合产品标准的要求。 3. 毛刺和气泡，毛刺长度不得大于0.5mm，气泡直径不得大于2mm，且数量不得超过每平方厘米2个。 4. 表面光泽，使用光泽度计进行检测，光泽度应符合产品标准的要求。 5. 印刷和标识，印刷和标识应清晰、准确，符合产品标准的要求。
三、检验方法。 1. 目测检查，通过肉眼观察塑料件的外观质量，进行初步的检验。 2. 量具测量，使用相关的量具进行测量，如毛刺测量仪、色差仪等。 3. 光泽度测定，使用光泽度计进行光泽度的测定。 4. 印刷和标识检查，对印刷和标识进行目测检查和量具测量。 四、检验频次。 1. 生产过程中，在塑料件生产过程中，应进行定期的外观检验，以确保产品质量。 2. 成品出厂前，所有成品在出厂前都应进行外观检验，确保产品达到标准要求。 五、检验记录。 1. 外观检验记录应详细、准确地记录下来，包括检验日期、检验人员、检验项目、检验结果等内容。 2. 对于不合格品，应及时进行处理，并做好相关的记录。 六、外观检验的意义。 1. 保证产品质量，外观检验是保证产品质量的重要环节，通过外观检验可以及 时发现产品质量问题，确保产品质量稳定。 2. 提升产品形象，产品的外观质量直接关系到消费者对产品的认知和评价，良 好的外观质量可以提升产品形象，增强市场竞争力。 3. 降低质量成本，通过外观检验可以及时发现质量问题，减少不合格品的产生，降低质量成本。 七、结语。
注塑件外观检验标准 注塑件外观检验标准 招聘广告 作业指导书 塑料件外观检验规范 编号：HWJS-7004 第二版第一次修改 生效日期： 1.目的及适用范围： 本检验规范旨在进一步提高塑料制品的质量，制定适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观
的方法。对于某些无法用定量表明的缺陷，使用供需双方制订的检验标准和封样的办法进行解决。本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。 2.参照文件： 本检验规范参照《检验和试验工作手册》。 3.内容： 3.1 术语： 1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4.熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5.缺料：产品某个部位不饱满。 6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7.滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。 8.封堵：应该通透的地方由于___造成不通。 9.断裂：塑料局部断开后的缺陷。 10.拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11.油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
12.漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13.垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14.皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15.分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 16.针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。 17.露底：该喷没喷的部位称露底。 18.虚喷：涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位。 19.喷花：涂膜厚度不均匀的部位。 20.杂物：涂膜表面因杂点、毛尘引起凹凸点。