数控铣刀的发展特点
近年来，随着数控机床的不断发展，数控刀具的种类越来越多，但无论样式如何改变，从总体上看，数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，而数控刀具中又以数控铣刀应用最为广泛，下面就介绍一下数控铣刀的发展特点：
一、数控铣刀的分类：
（一）按制造铣刀所用的材料可分为
1．高速钢刀具；
2．硬质合金刀具；
3．其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等
4．金刚石刀具；
。
（二）按铣刀结构形式不同可分为
1．镶嵌式：可分为焊接式和机夹式。
2．。整体式：将刀具和刀柄制成一体
3．内冷式：切削液通过刀体内部由喷孔喷射到刀具的切削刃部；。
4．减振式当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具
5．特殊型式：如复合刀具、可逆攻螺纹刀具等。
（三）按铣刀结构形式不同可分为：
1．模具铣刀：模具铣刀由立铣刀发展而成，可分为圆锥形立铣刀、圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀三种，其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏锥柄。它的结构特点是球头或端面上布满切削刃，圆周刃与球头刃圆弧连接，可以作径向和轴向进给。铣刀工作部分用高速钢或硬质合金制造。
2．面铣刀（也叫端铣刀）：面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构和刀片机夹可转位结构，刀齿材料为高速钢或硬质合金，刀体为40Cr。钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；
3．成形铣刀：切削刃与待加工面形状一致。
4．。键槽铣刀：用于铣削键槽
二、常用数控铣刀发展特点：
现就几种目前比较常用的铣刀类型就其应用场合加以说明。
（一）两刃立铣刀和四刃立铣刀：
该类刀具一般采用整体合金结构，其特点是拥有很强的稳定性，刀具可在加工面上稳固地工作，使加工质量得以有效的保证。适用材料范围广，如碳素钢、模具钢、合金钢、工具钢、不锈钢、钛合金、铸铁、适用于一般模具、机械零件加工。
（二）单刃铣刀：
该刀具加工效率高，采用优质的硬质合金作刀体，一般采用刃口锐磨工艺，以及高容量的排屑，使刀具在高速切割中有不粘屑，低发热，光洁度高等特点。它广泛应用于工艺品、电子、广告、装饰和木业加工等行业，适合工厂批量加工以及高要求的产品。
（三）螺纹铣刀
随着中国数控机床的发展，螺纹铣刀越来越得到人们的认可，它很好的加工性能，成为降低螺纹加工成本、提高效率、解决螺纹加工难题的有力加工刀具。由于目前螺纹铣刀的制造材料为硬质合金，加工线速度可达80～200m/min，而高速钢丝锥的加工线速度仅为10～30m/min，故螺纹铣刀适合高速切削，加工螺纹的表面光洁度也大幅提高。高硬度材料和高
温合金材料，如钛合金、镍基合金的螺纹加工一直是一个比较困难的问题，主要是因为高速钢丝锥加工上述材料螺纹时，刀具寿命较短，而采用硬质合金螺纹铣刀对硬材料螺纹加工则是效果比较理想的解决方案．可加工硬度为HRC58～62。对高温合金材料的螺纹加工，螺纹铣刀同样显示出非常优异的加工性能和超乎预期的长寿命。对于相同螺距、不同直径的螺纹孔，采用丝锥加工需要多把刀具才能完成，但如采用螺纹铣刀加工，使用一把刀具即可。在丝锥磨损、加工螺纹尺寸小于公差后则无法继续使用，只能报废；而当螺纹铣刀磨损、加工螺纹孔尺寸小于公差时，可通过数控系统进行必要的刀具半径补偿调整后，就可继续加工出尺寸合格的螺纹。同样，为了获得高精度的螺纹孔，采用螺纹铣刀调整刀具半径的方法，比生产高精度丝锥要容易得多。对于小直径螺纹加工，特别是高硬度材料和高温材料的螺纹加工中，丝锥有时会折断，堵塞螺纹孔，甚至使零件报废；采用螺纹铣刀，由于刀具直径比加工的孔小，即使折断也不会堵塞螺纹孔，非常容易取出，不会导致零件报废；采用螺纹铣削，和丝锥相比，刀具切削力大幅降低，这一点对大直径螺纹加工时，尤为重要，解决了机床负荷太大，无法驱动丝锥正常加工的问题。
螺纹铣刀作为一种采用数控机床加工螺纹的刀具，成为一种目前广泛被采用的实用刀具类型。
三、结论
现在数控铣刀的种类多种多样，随着数控行业的日益发展，数控铣刀的类型和应用条件和场合也必将发生变化，我们应该更加的注重刀具的研究，刀具的形状必将变得更复杂，但必定能够使以后的工序加工更加的简单！为以后的加工提高效率。
刀具材料的使用
1.硬质合金：
硬质合金是由难熔金属碳化物(TiC、WC、TaC、NbC等)和金属粘结剂(如Co、Ni等)经粉末冶金方法制成的。硬质合金的硬度和耐磨性都很高，其切削性能比高速钢高得多，刀具耐用度可提高几倍到几十倍；但抗弯强度和冲击韧性较差。由于其优良的切削性能，广泛地被用作刀具材料，绝大多数车刀、端铣刀采用硬质合金制造；深孔钻、铰刀以及一些复杂的刀具如齿轮滚刀现在也采用硬质合金。
ISO标准将切削用硬质合金分为三类：P类(相当于我国的YT类)、K类(相当于我国的YG类)和M类(相当于我国的YW类)。
WC-Co(YG)类硬质合金，主要由WC+Co组成，有粗晶粒、中晶粒、细晶粒和超细晶粒之分。常
用的牌号有YG3X、YG6X、YG6、YG8等，主要用于加工铸铁及有色金属。
WC-TiC-Co(YG) 类硬质合金，这类硬质合金中除含有WC外，还还有5%～30%的TiC，常用的牌号有YT5、YT14、YT15及YT30，主要用于加工钢料。
WC-Tic-TaC(NbC)-Co(YW)类硬质合金，在上述硬质合金中加入一定数量的TaC(NbC)，常用牌号有YW1和YW2，可用于加工铸铁及有色金属、各种钢料及其合金。
2.高速钢：
它是一种加入了较多钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。具有较高的热稳定性、高的强度(抗弯强度是硬质合金的2～3倍，为陶瓷的5～6倍) 和韧性（较硬质合金和陶瓷高十几倍）、一定的硬度和耐磨性。容易制造成型，且易磨出锋利的刀刃，常用来制作形状
复杂的刀具。按用途或工艺不同，高速钢可分为：
通用型高速钢。广泛用于制造各种复杂的刀具，可切削硬度在250～280HBS以下的大部分结构钢和铸铁材料。按钢中的含钨量不同，可分为钨钢和钨钼钢两类。钨钢的典型牌号有W18Cr4V（简称W18，其综合性能较好，但强度、韧性显得不够，热塑性差）、W18Cr4VMnXt(其碳化物分布及热塑性较前者要好)，钨钼钢的典型牌号有W6Mo5Cr4V2(简称W6,其热塑性好，适合轧制或扭制钻头，热稳定性低于W18)、W9Mo3Cr4V(简称W9，其力学性能优于上述牌号，具有良好的热塑性)。
高性能高速钢。包括高碳高速钢、高钒高速钢、钴高速钢和超硬度高速钢等，又称高热稳定性能高速钢，其刀具耐用度约为通用性高速钢刀具的1.5～3倍，适合于加工奥氏体不锈钢、高温合金、钛合金、超高强度钢等难加工的材料。常见牌号有：W2Mo9Cr4Co8、W6Mo5Cr4V2Al、W10Mo4Cr4V3Al等。
粉末冶金高速钢。是用高压氩气或纯氮气雾化熔融的高速钢钢水，直接得到细小的高速钢粉末，然后将这种粉末在高温高压下压制成致密的钢坯，最后将钢坯轧成钢材或刀具形状的一种
高速钢。其优点是可得到细小均匀的结晶组织，具有很好的磨削加工性。特别适合制造难加工材料的刀具和大尺寸刀具(如滚刀、插齿刀)，也适合制造精密刀具。
3.陶瓷刀具：
陶瓷刀具材料是在陶瓷基体上重添加各种碳化物、氮化物、硼化物和氧、氮化物等并按一定生产工艺制成的。它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和化学稳定性等独特的优越性，在高速切削范围以及加工某些难加工材料，特别是加热切削法方面，包括涂层刀具在内的任何高速钢和硬质合金刀具都无法与之相比。可用于制造各种车刀包括成型车刀、镗刀、铰刀及铣刀等。陶瓷刀具材料的品种牌号很多，按其主要成分大致可分为以下三类：化铝系陶瓷。它是以氧化铝（Al2O3）为主体的陶瓷材料，其中包括纯氧化铝陶瓷、氧化铝中添加各种碳化物、氧化物、氮化物与硼化物等地组合陶瓷。其突出优点是硬度及耐磨性高缺点是脆性大，抗弯强度低，抗热冲击性能差，目前多数用于铸铁和调质钢的高速精加工。它包括氮化硅(Si3N4)陶瓷和氮化硅为基体的添加其它碳化物制成的组合氮化硅陶瓷。其抗弯强度和断裂韧性比氧化铝系陶瓷有所提高，抗热冲击性也较好，在加工淬硬钢冷硬铸铁、石墨制品及玻璃钢等材料时都取得了很好的效果。复合氮化硅-氧化铝(Si3N4+ Al2O3)系陶瓷。其主要成分为硅(Si)、铝(Al)、氧(O)、氮(N), 因而取名为赛阿龙(Sialon).该材料具有极好的耐高温性能、抗热冲击和抗机械冲击性能。它加工铸铁、镍基超级合金的性能比热压氧化铝系陶瓷刀片优越得多，其主要特点之一是能够采用大进给量，可以采用很高的切削速度。另外，某些超硬刀具材料如金刚石及立方氮化硼制作的刀具也开始用于数控机床和加工中心能对某些难加工材料进行高精度和高效率加工
4.涂层刀具：
涂层刀具是在韧性较好的硬质合金刀具基体上，涂覆一薄层耐磨性高的难熔金属化合物而获得的。常用的涂层材料有TiC、TiN、TiB2、ZrO2、Ti(C、N)及Al2O3等。
涂层硬质合金一般采用化学气相沉积法(CVD法)生产。沉积温度1000oC涂层物质以TiC 最为广泛。数控机床上不重磨刀具的广泛使用，为发展涂层硬质合金刀具开辟了广阔的天地。实践证明，涂层硬质合金刀片的耐用度至少可提高1～3倍。
涂层高速钢刀具一般采用物理气相沉积法(PVD)生产，沉积温度500左右，这是当代刀具技术发展的一个主要潮流之一。涂层高速钢刀具主要有钻头、丝锥、滚刀、立铣刀等，且在TiN涂层的机床上，发展了更好的TiAlN和Ti(C、N)涂层等，其刀具耐用度可提高2～10倍以上。
5. 金属陶瓷：
金属陶瓷与由WC构成的硬质合金不同，主要由陶瓷颗粒、TiC和TiN、粘结剂Ni、Co、Mo等构成。金属陶瓷的硬度和红硬性高于硬质合金，低于陶瓷材料；其横向断裂强度大于陶瓷材料，小于硬质合金；化学稳定性和抗氧化性好，耐剥离磨损，耐氧化和扩散，具有较低的粘结倾向和较高的刀刃强度。
金属陶瓷刀具的切削效率和工作寿命高于硬质合金、涂层硬质合金刀具，加工出的工件表面粗糙度小；由于金属陶瓷与钢的粘结性较低，因此用金属陶瓷刀具取代涂层硬质合金刀具加工钢制工件时，切屑形成较稳定，在自动化加工中不易发生长切屑缠绕现象，零件棱边基本无毛刺。金属陶瓷的缺点是抗热震性较差，易碎裂，因此使用范围有限。
6. 总结
刀具是切削加工中不可缺少的重要工具，无论是普通机床，还是先进的数控机床(NC)、加工中心(MC)和柔性制造系统(FMC)，都必须依靠刀具才能完成切削加工。刀具的发展对提高生产率和加工质量具有直接影响，但材料、结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素，其中刀具材料的性能起着关键性作用，因此在机床上刀具的材料直接影响到，工件质量的好坏，因此刀具材料的选着，对刀具的作用非常的重要！
金属切削刀具的发展历史与现状 前言 刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。刀具技术的进步，体现在刀具材料、刀具结构、刀具几何形状和刀具系统四个方面，刀具材料新产品更是琳琅满目。当代正在应用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石。其中，高速钢和硬质合金是用得最多的两种刀具材料，分别约占刀具总量的30%～40%和50%～60%。本文将介绍刀具的发展历程，发展现状，并对未来刀具的发展法相作出分析。 刀具的发展历史 刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。 中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。 然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和.怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。 在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。 由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。 刀具的发展现状 任何一个强大的国家都必须具有包括金属切削加工在内的强大制造业基础。在整个21世纪中，金属切削加工仍是机械制造业的主导方法，切削加工(包含磨
关于数控论文数控刀具论文 刀具补偿在数控加工中的应用 摘要：在上世纪早期的数控加工中，编程人员根据刀具的理论路线和实际路线的相对关系来进行编程，容易产生错误。刀具补偿的概念出现以后，在数控加工中发挥了巨大的作用，有效提高了编程的工作效率。数控加工中常用的两种补偿是刀具半径补偿和刀具长度补偿，这两种补偿为我们解决了加工中因刀具形状而产生的问题。 关键词：数控加工；半径补偿；长度补偿 一、刀具半径补偿 刀具半径补偿的概念。因为有了刀具半径补偿，我们在编程时可以不要考虑太多刀具的直径大小。以铣刀铣削外轮廓为例，在没有使用半径补偿时，编程人员必须依次算出刀具中心各点的坐标，然后才能进行编程。当刀具直径发生变化时，各点的坐标必然也会发生变化，程序中的坐标点需重新进行计算，这样使得每一次刀具变化都要重新计算重新编程，大大增加了编程工作量。同样的情况如果使用了刀具半径补偿，编程人员不必计算刀具的实际中心轨迹，只需根据工件的轮廓计算出图纸上各点的坐标值然后编出程序，再把刀具半径作为补偿量放在半径补偿寄存器里。数控装置能自动计算出刀具中心
轨迹，不管刀具半径如何变化，我们只需更改刀具半径补偿值，就可以控制工件外形尺寸的大小，对上述程序基本不用作修改。 刀具半径补偿的指令。刀具半径补偿是通过指令G41、G42来执行的，基本格式为G41/G42 G00/G01 X_ Y_ H_；其中H为补偿量代码。补偿有两个方向：当沿着刀具切削方向看，刀具在工件轮廓的左侧是刀具半径左补偿用G41，反之则是刀具半径右补偿用G42。取消补偿用G40；刀具半径补偿的应用。在应用G41、G42进行半径补偿时，应特别注意使补偿有效的刀具移动方向与坐标。刀具半径补偿的起刀位置很重要，如果使用不当刀具所加工的路径容易出错，将会影响加工的零件形状。正确的走刀应该是在刀具没有切削工件之前让半径补偿有效，然后再进行正常的切削。同样的道理在取消刀具半径补偿时，也应该是在切削完毕离开工件之后。 二、刀具长度补偿 刀具长度补偿的概念。数控铣床上刀具长度补偿只是和Z坐标有关，对于X、Y平面内的编程零点，由于刀具是由主轴锥孔定位决定，因此X、Y平面内的编程零点位置是固定不变的。对于Z坐标的编程零点就不一样了。在铣床上应用的每一把刀具长度都是不同的，例如，我们要钻一个深度为40mm的孔，然后将其进行攻丝，攻丝深度设为30mm，加工刀具假设为一把长为250mm的钻头和一把长为350mm的丝锥。首先用钻头钻削出40mm深的孔，机床以其为基准
现代工程材料成形与机械设计制造基础——《关于新型刀具材料论文》 目录 摘要: (1) 关键词： (2) 简析刀具材料和性能 (2) 一、刀具材料应具备的性能 (3) 二、现代新型刀具材料 (4) （一）高速钢 (4) （二）硬质合金 (5) （三）涂层刀具 (7) （四）陶瓷 (9) （五）超硬刀具材料 (9) 展望强度最高的物质——石墨烯，氮化碳（β—C3N4） (11) 摘要: 随着工件材料的力学性能不断提高，产品的品种和批量逐渐增多，加工精度的要求日益提高，工件的结构和形状不断复杂化和多样化，各种难加工材料的出现和应用，先进制造系统、高速切削、超精密加工、绿色制造的发展和付诸实用，都对刀具提出了更高、更新的要求，预计，在今后很长时期内，切削加工工艺不会衰退，刀具和刀具材料将有更新的发展。以下让我来论述了刀具和刀具材料回顾早期机械制造中的刀具材料，重点阐述现代产品加工中所用新型刀
具材料（高速钢、硬质合金、陶瓷、超硬材料）的性能及其应用范围。对二十一世纪新型刀具材料发展的动向作出预测和展望。 关键词：刀具材料；新型；常用刀具；展望。 刀具材料的发展在人类的生活、生产和战争中有着很大的重要性。在古代，“刀”和“火”是两项最伟大的发明，它们的发明和应用是人类登上历史舞台的重要标志。刀具材料的进步曾推动着人类社会文化和物质文明的发展。例如，在人类历史中曾有过旧石器时代、新石器时代、青铜器时代和铁器时代等。 材料、结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素。其中，刀具材料的性能起着关键作用。20世纪是刀具材料大发展的历史时期。各种难加工材料的出现和应用，先进制造系统、高速切削、超精密加工、绿色制造的发展和付诸实用，都对刀具提出了更高、更新的要求，预计，在今后很长时期内，切削加工工艺不会衰退，刀具和刀具材料将有更新的发展。 简析刀具材料和性能 刀具材料应具备的性能 刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工成本、加工质量、以及刀具耐用度影响很大。使用碳工具钢作为刀具材料时，切削速度只有10m/min左右;20世纪初出现了高速钢刀具材
数控机床刀具的论文数控机床论文 数控机床和金属切削原理与刀具课程内容整合与教学 改革 摘要:根据应用型本科院校机械设计制造及其自动化专业的培养目标和要求,深入剖析了数控机床和金属切削原理与刀具两门课程教学过程中存在的主要问题。在此基础上,以大工程教育理念为指导,将原来两门课程的教学内容进行整合和优化,调整为数控机床及刀具系统,增加了实践教学内容,减少了总课时,并将先进的教育教学理念和教学方法引入到各个教学环节。最后,对整合后的课程教学和可能碰到的问题进行了探讨。 关键词:数控机床;金属切削原理与刀具;数控机床及刀具系统;大工程观;教学改革 “大工程观”教育思想是在20世纪90年代美国工程教育界掀起的“回归工程”浪潮中提出的。1994年,麻省理工学院(MIT)工学院院长乔尔?莫西斯提出的工程教育改革方向是要使建立在学科基础上的工程教育更加重视工程实际以及工程本身的系统性和完整性。它主要是针对传统工程教育过分强调专业化、科学化,从而割裂了工程本身这种现象提出的。所谓“大工程观”的“大”指课程体系的综合性和系统性,即把学生今后工程活动所需的各种知识、技术、能力和方法等课程整合到一起;大工程观课程体系的“工程”是指实践性
和创新性教学环节,如实验、实习和毕业设计等课程。而高等工程教育的本质特征则是综合性、系统性、实践性和创新性的结合。 数控机床是机械设计制造及其自动化专业的一门主干专业课程,主要介绍数控机床机械结构,包括主传动系统及其结构、机床进给传动系统及其结构、机床导轨与支承、机床辅助装置及其结构、机床精度及检验等内容。金属切削原理与刀具课程教学目的是使学生了解金属切削的基本原理和各类常用标准刀具的组成、结构和选用。通过这两门课程的教学,为学习后继相关课程和新的专业知识以及学生在今后工作中解决数控机床机械结构及刀具技术问题打下良好基础。 一、现状分析 数控机床是实施金属切削加工的设备,而刀具是实施金属切削加工过程必不可少的工具,两者联系密切,从课程体系的设置来看,后者是学习前者必修的基本课程之一。根据多年来对这两门课程的教学实践,从大工程观的整体性和系统性角度重新审视数控机床和金属切削原理与刀具课程体系,不难发现,还存在一些问题需要引起足够的关注: 1.课程缺乏整体性和系统性 两门课程内容相对自成体系,相互之间缺少必要的衔接和过渡。
剃齿刀修形新方法 许成强 0801011431 摘要: 剃齿是齿轮齿形精加工的高效传统工艺, 分析剃齿的原理及剃齿过程存在的问题, 提出一种用齿轮式金刚石修磨轮修形剃齿刀的新方法, 并说明制作金刚石修磨轮的方法,通过试验证明可行。 关键词: 剃齿; 修形; 齿轮式金刚石修磨轮 1 剃齿的基本原理 剃齿是利用一对交错斜轴齿轮啮合时齿面产生相对滑移原理, 使用剃齿刀从被加工齿轮的齿面上剃去一层很薄金属的精加工方法。剃齿时, 应先将被加工齿轮装 在心轴上, 再连心轴一起安装到机床工作台的两顶尖间, 使其可自由转动, 齿侧面作相对滑移。因剃齿刀的齿侧面上有许多小槽, 槽与齿面的交棱就是切削刃, 所以齿轮的齿侧面沿其滑移时就被切去极细的切屑。剃齿的加工范围较广, 可加工内、外啮合的直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮、多联齿轮等; 且剃齿的生产率很高。由于剃齿能修正齿圈径向跳动误差、齿 距误差、齿形误差和齿向误差等, 故经过剃齿齿轮的工作平稳性精度和接触精度会较大提高, 同时可获得较精细表面。 2 剃齿刀的修磨新方法 被剃齿轮的精度和廓形在很大程度上取决于剃齿刀的精度和廓形, 而剃齿刀的精度和刀齿廓形又是通过剃齿刀的修磨获得的, 因此, 剃齿刀的修磨及剃齿刀磨床的性能对于保证 剃齿质量十分重要。剃齿工艺的主要问题是剃齿中凹现象 , 即剃出的齿轮在中部节圆附近出现不同程度的切入量( 约为0. 01~ 0. 03mm )。目前生产中解决的方法多采用靠模板法, 即用大平面磨齿机上利用靠模板将剃齿刀齿形修磨成中凹状, 再用磨好的剃齿刀加工出中凸齿形的工件。此方法费时费力, 须用专
门的磨齿机和技术工人, 剃齿刀修磨1次需6~ 8h。在大型齿轮加工企业中, 已开始使用数控剃齿机, 但进口价格极为昂贵, 仅限于少数进口国外相应机床的大型企业。 为较好地解决剃齿中凹现象, 笔者提出一种剃齿刀修磨新方法在机修磨法。修形原理: 用一个与所剃齿轮几何参数完全一致, 制造精度较高的齿轮式金刚石修整轮装在剃齿机上, 取代工序加工中的工件齿轮与剃齿刀啮合。在剃削运动中, 由于修磨轮的齿面硬度大于剃齿刀的齿面硬度, 根据反切原理, 对剃齿刀进行修形, 而本应使被剃齿轮产生的中凹、挖根、削顶效应, 反映到剃齿刀齿形上, 使剃齿刀的相应部位被修形, 不再是标准的渐开线齿形。用这种修磨成的剃齿刀再加工齿轮, 因工艺系统基本没有变化, 工件齿轮齿形的误差就可得到相应补偿, 在很大程度上消除前述的各种加工缺陷, 提高剃削精度。此种修形方法还有以下特点: ①新工艺修形过程简单, 不需将剃齿刀取下单独修形, 修形时间短, 操作容易, 修形成本也不高。②当基体轮的精度较高时, 经过精心研究制造工艺, 金刚石修磨轮镀后齿形精度经修形可达5 级( GB10095- 88) 以上, 镀层经使用未发现不牢固缺陷, 1个修磨轮可磨刀数百次, 镀层用尽后, 还可以重新镀覆金刚石。③新工艺由于在剃齿机上直接修形, 剃齿工艺系统中的一些随机误差都可得到及时补偿和调整。 济南第一机床厂、济宁机床厂、济宁齿轮厂、鲁南机床厂等多家企业的试验证明, 此方法完全满足剃齿刀的修形要求。 3 金刚石修磨轮的制作方法 剃齿刀修磨新方法在机修磨法的实现关键技术是金刚石修磨轮的制作, 齿轮式金刚石修整滚轮是指在齿轮形钢不用机械式行程开关或机械式的微动开关。而应采用接近开关或感应开关, 因为后者的寿命远远高于前者, 这样可靠性才有保证。制基体齿面上镀覆一层金刚石颗粒而形成一种高精度修形工具, 这种修磨轮具有与被加工工件相同的几何参数, 可用来对砂轮、珩磨轮、剃齿刀等齿轮加工工具进行修形。为保证被加工齿轮的加工精度, 齿轮形金刚石修磨轮应达到以下要求: ①尺寸精度和形位精度高; ②磨粒分布均匀且等高性好; ③镀层与基体、镀层与磨粒结合牢。 目前, 其制作方法主要为电镀,根据工艺, 又可分为内镀法和外镀法。外镀
加工中心操作工论文 ( 国家职业资格二级) 论文题目：浅谈数控铣削中刀具半径补偿的应用 姓名： 身份证号： 准考证号： 工作单位：
数控铣削中刀具半径补偿的应用 摘要 刀具半径补偿在数控机床加工编程中应用非常广泛，在零件加工的程序编程时能够合理的应用刀具半径补偿，是简化被加工零件程序的重要方法。特别是对二维图形编程时，不需要考虑加工时刀具实际直径的大小及零件的实际轮廓轨迹进行编程。在程序中使用刀具半径补偿功能，当在加工过程中刀具出现磨损，实际刀具尺寸与编程时规定的刀具尺寸不一致时，可以通过更改刀具半径补偿值使机床加工出符合技术要求的零件，同时还可以在同一加工程序中实现零件的粗加工、半精加工、精加工，简化了程序，节省加工前的准备工作，提高了生产效率，降低了技术人员的劳动强度。本文就数控铣床（华中世纪星系统）加工中如何运用刀具半径补偿做一些探讨。 ［关键词］数控机床刀具半径补偿编程
前言 现代数控加工技术将机械制造技术、微电子技术和计算机技术等有机地结合在一起，使传统的机械制造方法和生产工艺发生了革命性的变化。数控机床在各行各业中已经得到了广泛的应用，社会生产中对机械产品的生产效率、精度、性能等要求不断提高。因此，能够正确、灵活的运用每一项指令，对零件的加工生产至关重要。 一、刀具半径补偿的概念 在数控铣床上，由于程序所控制的刀具刀位点的轨迹和实际刀具切削刃口切削出的形状并不重合，它们在尺寸大小上存在一个刀具半径和刀具长短的差别，为此就需要根据实际加工的形状尺寸算出刀具刀位点的轨迹坐标，据此来控制加工。按刀具半径补偿偏置位置可分为两类：1、刀具半径左补偿G41，即刀具沿工件左侧运动方向时的半径补偿；2、刀具半径右补偿G42，即刀具沿工件右侧运动时的半径补偿。 G40为刀具半径补偿取消，使用该指令后，G41、G42指令无效，G40必须和G41或G42成对使用。选择刀具半径补偿类型，应依据加工工件的形状、位置以及刀具切削方向等要素来确定。 二、刀具半径补偿在数控加工中的应用： 1、圆孔的加工 如图1所示
机床工具结构及其夹紧特性的研究 今天下午，我们听取了有关刀柄夹具的报告。了解高速机床工具系统结构及其夹紧特性的研究。我对这一部分的内容较为感兴趣。查阅了相关的文献，并且做出以下整理。 1.高速机床工具系统概述 机床工具系统的基本功能主要是：能够实时保证机床中的刀具进行准确定位，并能够完成工作所需动力以及运动位移的任务。从工具系统的基本功能分析，工具系统应该能够具备以下的基本功能：首先，刀具系统要能够具备足够的运动传输能力，在进行加工的时候，刀具的最终受力都集中在刀具系统中，因此，要能够保证刀具系统具备足够的夹紧力；其次，工具系统应该具备高速的运动能力，因为器件不平衡在高速运动时候产生的巨大离心力会影响系统的定位准确度；最后，良好的刚度、阻尼特性以及介质传递能力对于系统的正常工作也具有重要的意义，因为在高速运转中，工具系统发生变形必然导致刀具的位置发生相对移动，从而导致了加工精度的下降，良好的阻尼特性对于工具系统的动刚性具有重要的影响，传递系统要能准确及时传输在加工过程中机械、电气等控制信号。此外，系统的环境适应性以及可维护性等也是工具系统重要的性能要求。 2.机床高速工具系统的结构选择及优化 高速工具系统的优越性能是以其先进的结构作为实现的基础的，优化合理的结构是保证高速工具系统稳定工作的重要前提。在工具系统连接中，要求刀柄能在主轴中进行准确的定位。因为定位的基本方案主要依赖于工具的轴向截面，而工具轴向截面形状的确定应该综合考虑轴向定位的精确度、磨损补偿能力、制造的可行性等多个相关要素。高速机床的工具系统主要包含纵截面以及横截面的形状这两个基本组成要素。 3.工具系统横截面形状的选择 工具系统的扭转传递能力主要依赖于刀柄横截面的形状，同时对于具有端面的工具系统其能力与端面的实际结构也具有一定的关系。由以上的分析以及实际工程实践总结，目前可以采用的刀柄横截面的形状主要有以下几种，如图1 所示。图1 中的第一种为方形截面的刀柄，其突出优点是不需要进行键槽的设置就可以完成扭矩的直接传递，具有较好的刚度且不易发生变形。但是方形的截面具有对主轴孔以及刀柄的精度要求过高，工艺性较差的问题，同时在扭矩传递的过程中，不同接触面所收到的应用大小不均匀，在实际生产过程中会造成局部设备的损坏；第二种为圆形截面的刀柄具，其具有工艺性能优越，并且具备较高的抗纽刚度的优点；第三中为棱形截面的刀柄，三棱形的截面与方形截面一样，具有无需设置扭矩传递键槽的优点，在传递过程 中所收到的应力也较为均衡， 但是同时存在刀具与主轴配合 精度要求过高、公益性较差以 及刚度不高的缺点；第四种为 多齿花键截面的刀柄，多齿花 键与三棱形相比较，刚度以及抗扭性能都有较大的提升，但是同样存在着工艺性方面的问题。以上分析的四种横向截面的刀柄，在实际应用中一般采用空心结构，具有质量较轻，自动补偿能力较强，便于安装以及工艺性能较好的优点，从扭矩的传递和工艺性以及平衡性等多个方面进行综合考虑，圆形的刀柄截面是较为理想的截面。 4.工具系统纵截面形状的选择
数控刀具基础知识 本文介绍了数控刀具材料，数控刀具硬度，数控刀具材料特性等基础知识，数控刀具种类等基础知识，数控刀具切削速度基础知识，数控刀具振动知识等等。 数控机床对刀具材料的要求 较高的硬度和耐磨性 刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刀具材料在常温下的硬度应在HRC62以上。 足够的强度和韧性 刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值表示刀具材料的韧性。 较高的耐热性 耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度及韧性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指标，这种性能也称刀具材料红硬性。 较好的导热性 刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多，有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度。 良好的工艺性
为便于刀具的加工制造，要求刀具材料具有良好的工艺性能，如刀具材料的锻造、轧制、焊接、切削加工和可磨削性、热处理特性及高温塑性变形性能，对于硬质合金和陶瓷刀具材料还要求有良好的烧结与压力成形的性能。 刀具材料种类 高速钢 高速钢是由W、Cr、Mo等合金元素组成的合金工具钢，具有较高的热稳定性，较高的强度和韧性，并有一定的硬度和耐磨性，因而适合于加工有色金属和各种金属材料，又由于高速钢有很好的加工工艺性，适合制造复杂的成形刀具，特别是粉沬冶金高速钢，具有各向异性的机械性能，减少了淬火变形，适合于制造精密与复杂的成形刀具。 硬质合金 硬质合金具有很高的硬度和耐磨性，切削性能比高速钢好，耐用度是高速钢的几倍至数十倍，但冲击韧性较差。由于其切削性能优良，因此被广泛用作刀具材料。 切削刀具用硬质合金分类及标志
刀具材料论文
现代工程材料成形与机械设计制造基础——《关于新型刀具材料论文》 目录 摘要: 0 关键词： (1) 简析刀具材料和性能 (1) 一、刀具材料应具备的性能 (2) 二、现代新型刀具材料 (3) （一）高速钢 (3) （二）硬质合金 (4) （三）涂层刀具 (6) （四）陶瓷 (8) （五）超硬刀具材料 (8) 展望强度最高的物质——石墨烯，氮化碳（β—C3N4） (10) 摘要: 随着工件材料的力学性能不断提高，产品的品种和批量逐渐增多，加工精度的要求日益提高，工件的结构和形状不断复杂化和多样化，各种难加工材料的出现和应用，先进制造系统、高速切削、超精
密加工、绿色制造的发展和付诸实用，都对刀具提出了更高、更新的要求，预计，在今后很长时期内，切削加工工艺不会衰退，刀具和刀具材料将有更新的发展。以下让我来论述了刀具和刀具材料回顾早期机械制造中的刀具材料，重点阐述现代产品加工中所用新型刀具材料（高速钢、硬质合金、陶瓷、超硬材料）的性能及其应用范围。对二十一世纪新型刀具材料发展的动向作出预测和展望。 关键词：刀具材料；新型；常用刀具；展望。 刀具材料的发展在人类的生活、生产和战争中有着很大的重要性。在古代，“刀”和“火”是两项最伟大的发明，它们的发明和应用是人类登上历史舞台的重要标志。刀具材料的进步曾推动着人类社会文化和物质文明的发展。例如，在人类历史中曾有过旧石器时代、新石器时代、青铜器时代和铁器时代等。 材料、结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素。其中，刀具材料的性能起着关键作用。20世纪是刀具材料大发展的历史时期。各种难加工材料的出现和应用，先进制造系统、高速切削、超精密加工、绿色制造的发展和付诸实用，都对刀具提出了更高、更新的要求，预计，在今后很长时期内，切削加工工艺不会衰退，刀具和刀具材料将有更新的发展。 简析刀具材料和性能
数控车床零件加工及工艺设计毕业论文(DOC 28页)
毕业论文论文题目：数控车床零件加工及工艺设计 题目：数控车床零件加工及工艺设计 班级： 专业： 学生姓名： 指导教师： 日期:
数控车床零件加工及工艺设计 摘要 在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。 为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。 由于本人才疏学浅，缺乏知识和经验，在设计过程中难免出现不当之处，望各位给予指正并提出宝贵意见。 关键词： 车削加工刀具零件的工艺过程工艺参数程序编制 On the lathe, use the rotation of the workpiece and tool of line or curve movement to change the shape and size of rough, meet the requirements of drawings processing it into. Turning on a lathe is used the workpiece relative to the method of cutting tool rotation on the workpiece. Cutting is mainly composed of workpiece in turning rather than the tool provided. Turning is the most basic and most common method of cutting, occupies a very important place in production. Turn Rotary surface suitable for cutting, most with turning method for Rotary surface of workpieces can be processed, such as inner and outer cylinder and inner and outer taper, surfacing, Groove, screw and Rotary forming surface, the tool is mainly used tools. In all kinds of metal-cutting machine tools, lathe is the most widely used category, per cent of the total number of machine tools 50%. Turning the
内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 当使用硬质合金进行切断操作时，正确安装刀具是非常重要的。如果切削刃和工件接触位置不正确，刀具可能崩刃或者损坏工件，有时甚至损坏机床。 两个普遍的问题就是切断刀具不垂直于工件或切削刃相对于工件中心轴线安装得太高或太低，它们对刀具寿命、切屑控制和是否能保持垂直和平稳的切断将产生较大的影响，也将导致在加工完的零件表面上留有凸、凹表面。如果这些问题非常严重，刀具将会失效。为保证刀具垂直于工件，操作者应遵守一个简单的安装过程。 1、首先仔细清洁锁紧区域并将切断工具安装在六角转塔上。然后用一指示表测量长度为100mm的行程上的刀具偏差，该偏差不应超过1mm。
2、通常检测刀具是否垂直的一个方法是检查产生的切屑。如果工件产生的切屑以长丝状流向一侧，这可能是刀具安装不正确。另一现象是切断刀片圆角处的提前磨损，这表明刀片的一面比另一面承受着更多的压力。 3、如果加工中刀具性能或生产的零件质量发生变化，请遵循前面提到的安装步骤。有时刀具一点轻微的碰撞也会引起偏差。因此，在安装后尽早检查切断工具的切削条件是一个好的办法，这样做可有助于识别和防止严重的刀具失效。 4、在切断刀具安装中，另外一个主要考虑的问题是切削刃相对于工件轴线的位置。刀片安装不正确将引起一系列问题，其中常见的是刀具提前磨损和突然失效、差的切屑形式、差的侧面粗糙度和振动。由于有时查明切削刃的实际位置很困难，因此这些问题将进一步恶化。在老式的手动和自动机床上，这些现象更是经常发生。 制造商设计的大多数硬质合金刀片，使用时需安装得略高于工件中心轴线。这个位置有利于使用焊接断屑器并保证刀片可靠地装夹在刀杆上。 5、当刀片安装得略高于中心时，切向力可以作用在更大的刀片面积上。这会增加刀具的强度并使刀片牢固地定位在刀槽中。
数控铣刀的发展特点 近年来，随着数控机床的不断发展，数控刀具的种类越来越多，但无论样式如何改变，从总体上看，数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，而数控刀具中又以数控铣刀应用最为广泛，下面就介绍一下数控铣刀的发展特点： 一、数控铣刀的分类： （一）按制造铣刀所用的材料可分为 1．高速钢刀具； 2．硬质合金刀具； 3．其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等 4．金刚石刀具； 。 （二）按铣刀结构形式不同可分为 1．镶嵌式：可分为焊接式和机夹式。 2．。整体式：将刀具和刀柄制成一体 3．内冷式：切削液通过刀体内部由喷孔喷射到刀具的切削刃部；。 4．减振式当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具 5．特殊型式：如复合刀具、可逆攻螺纹刀具等。 （三）按铣刀结构形式不同可分为： 1．模具铣刀：模具铣刀由立铣刀发展而成，可分为圆锥形立铣刀、圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀三种，其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏锥柄。它的结构特点是球头或端面上布满切削刃，圆周刃与球头刃圆弧连接，可以作径向和轴向进给。铣刀工作部分用高速钢或硬质合金制造。 2．面铣刀（也叫端铣刀）：面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构和刀片机夹可转位结构，刀齿材料为高速钢或硬质合金，刀体为40Cr。钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； 3．成形铣刀：切削刃与待加工面形状一致。 4．。键槽铣刀：用于铣削键槽 二、常用数控铣刀发展特点： 现就几种目前比较常用的铣刀类型就其应用场合加以说明。 （一）两刃立铣刀和四刃立铣刀： 该类刀具一般采用整体合金结构，其特点是拥有很强的稳定性，刀具可在加工面上稳固地工作，使加工质量得以有效的保证。适用材料范围广，如碳素钢、模具钢、合金钢、工具钢、不锈钢、钛合金、铸铁、适用于一般模具、机械零件加工。 （二）单刃铣刀： 该刀具加工效率高，采用优质的硬质合金作刀体，一般采用刃口锐磨工艺，以及高容量的排屑，使刀具在高速切割中有不粘屑，低发热，光洁度高等特点。它广泛应用于工艺品、电子、广告、装饰和木业加工等行业，适合工厂批量加工以及高要求的产品。 （三）螺纹铣刀 随着中国数控机床的发展，螺纹铣刀越来越得到人们的认可，它很好的加工性能，成为降低螺纹加工成本、提高效率、解决螺纹加工难题的有力加工刀具。由于目前螺纹铣刀的制造材料为硬质合金，加工线速度可达80～200m/min，而高速钢丝锥的加工线速度仅为10～30m/min，故螺纹铣刀适合高速切削，加工螺纹的表面光洁度也大幅提高。高硬度材料和高
数控车床加工论文数控刀具论文 在数控车床加工中刀具位置补偿的应用摘要：随着数字化控制机床的产生，许多机械加工的工艺也变得越来越简便。文章通过对数控机床中刀具补偿的作用和方法的分析，阐述如何利用这一功能来增加工件的尺寸精度、提高刀具的质量和生产效率，降低生产成本，并期望能够给车间生产提供一些有价值的信息。 Abstract: With the generation of digital control machine tools, many machining technological also becomes more and more convenient. Based on theanalysis of functions and methods of blade compensation of CNC lathe, this paper describes how to use this function to increase the size of workpiece precision, improve the tool's quality and production efficiency and reduce the production cost, and hopes to provide some valuable information for workshop production. 关键词：数控车床；刀具补偿；生产；位置补偿 Key words: CNC lathe；blade compensating；production；position compensation 中图分类号：TH18 文献标识码：A文章编号：1006-4311（2010）35-0040-01
论文题目 新型数控刀具材料的创新设计对提高企业效益的影响所在学院机电工程学院 专业机械电子工程 年级 10级 学生姓名邓方兴 学号 102261013005 2011年11月11日
新型数控刀具材料的创新设计对提高企业效益的影响 [摘要] 刀具材料的进步极大的推动着人类社会文化和物质文明的发展。就世界范围来看,数控机床的应用越来越广,数控加工技术代表了现代切削加工技术的发展方向,而切削加工技术的进步与数控机床刀具材料的发展和应用密不可分,只有把数控机床和数控刀具材料结合起来,才能充分发挥数控加工技术的潜力,也是推动企业技术进步及提高市场竞争实力的有效手段。 [关键词] 数控机床刀具材料创新设计效益 数控刀具是指与先进高效的数控机床相配套使用的各种刀具的总称,是数控机床不可缺少的关键配套产品。数控加工刀具以其高效、高速、耐磨、长寿命和良好的综合切削性能取代了传统的刀具,已逐步标准化和系列化。近年来,快速发展的数控加工促进了数控刀具的发展。每当一种新型数控刀具产品问世,都会使数控加工技术跃上一个新台阶,产生巨大的经济和社会效益。世界各国都十分重视数控刀具的研究开发。 一、数控刀具材料的新发展 进入21世纪以来,随着制造技术的全球化趋势,制造业的竞争更加激烈,对制造技术必然带来巨大的挑战,首当其冲的是切削刀具的变化,为了适应高精化、高速化、自动化、多功能化、高生产率化,缩短交货期等要求,要求切削刀具材料的强度和韧性要高,具有寿命长、高可靠、耐高温、耐破损、抗氧化和抗冲击等特点。特别为了适应当前对环境保护的要求,提出了条件苛刻的干式切削。切削刀具的设计和制造等方面日新月异,不断推陈出新。数控刀具材料的发展主要体现在刀具的切削性能大幅度提高以适应各项切削技术要求。数控刀具的分类有多种方法,按刀具材料分类有金刚石刀具、立方氮化硼刀具、陶瓷刀具、硬质合金刀具、涂层刀具。超细晶粒硬质合金、粉末冶金高速钢刀具等。 1.超硬刀具 超硬材料是指人造金刚石和立方氮化硼(简称CBN),以及用这些粉末与结合剂烧结而成的聚晶金刚石(简称PCD)和聚晶立方氮化硼(简称PCBN)等。超硬材料的出现,不仅在高速切削上起到了突破性的作用,更重要的是能够适应了较难加工材料的切削需要。 (1)聚晶金刚石(PCD)刀具 聚晶金刚石(PCD)刀具是通过金属结合剂等金刚石微粉末聚合而成的多晶体材料,在烧结过程中由于结合剂的加入,使PCD晶体间形成以Co、Mo、W、WC和Ni等为主要成分的结合桥,其作用是牢固的把持金刚石,并且使PCD硬度和韧性大幅度提高,增加耐性、提高切削效率。由于天然金刚石价格昂贵、在很多场合下天然金刚石刀具已经被人造聚晶金刚石刀具所代替。PCD刀具是精密加工有色金属及其合金、陶瓷、玻璃材料、石墨等非金属材料的最佳刀具。目前铝合金等产品零件已经无法离开这类刀具。 (2)CVD金刚石渡膜涂层刀具 CVD金刚石是指用化学气相沉积法在异质基体上合成金刚石膜,基体材料可以是硬质合金或陶瓷等。CVD金刚石具有与天然金刚石完全相同的结构和特性。具有超硬耐磨性和良好的韧性。目前,CVD金刚石渡膜涂层数控刀具多用于航空、航天、汽车及电子信息技术行业。对于高强度铝合金、纤维金属层板、镁合金、石墨、陶瓷等零部件进行加工,达到了高速、高寿命、干式加工技术要求。 (3)立方氮化硼(CBN)刀具与聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具
浅谈数控加工中刀具的选择 重庆市綦江职教中心摘要：近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域就其精要，在此简要分述，以便利用先进刀具技术为加工服务。 关键字：数控刀具的分类、数控刀具的特点、数控刀具的选择、 近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域就其精要，在此简要分述，以便利用先进刀具技术为数控加工服务。 一、数控刀具的分类 数控加工刀具可分为常规刀具和模块化刀具两大类。模块化刀具是发展方向。发展模块化刀具的主要优点：减少换刀停机时间，提高生产加工时间；加快换刀及安装时间，提高小批量生产的经济性；提高刀具的标准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；扩大刀具的利用率，充分发挥刀具的性能；有效地消除刀具测量工作的中断现象，可采用线外预调。事实上，由于模块刀具的发展，数控刀具已形成了三大系统，即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。 1、从结构上可分为 1.1整体式。 1.2镶嵌式可分为焊接式和机夹式。机夹式根据刀体结构不同，分为可转位和不转位。 1.2减振式当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具。 2、从制造所采用的材料上分 2.1高速钢刀具高速钢通常是型坯材料，韧性较硬质合金好，硬度、耐磨性和红硬性较硬质合金差，不适于切削硬度较高的材料，也不适于进行高速切削。高速钢刀具使用前需生产者自行刃磨，且刃磨方便，适于各种特殊需要的非标准刀具。 2.2硬质合金刀具硬质合金刀片切削性能优异，在数控车削中被广泛使用。硬质合金刀片有标准规格系列产品，具体技术参数和切削性能由刀具生产厂家提供。 硬质合金刀片按国际标准分为三大类：P类，M类，K类。 P类——适于加工钢、长屑可锻铸铁（相当于我国的YT类）。 M类——适于加工奥氏体不锈钢、铸铁、高锰钢、合金铸铁等（相当于我国的YW类）。 M-S类——适于加工耐热合金和钛合金。
职业技师鉴定论文 刀具的选用及设计 姓名： 所报工种：加工中心操作工 申报等级：二级 号： 所在单位：
目录 摘要 (1) 关键词 (1) 前言 (1) 1刀具的选择 (1) 1.1 刀柄的选择 (1) 1.2 刀具的选择 (2) 1.3 切削用量的确定 (3) 2 螺纹铣刀的设计 (3) 2.1刀具材料的选择 (4) 2.2刀杆截面尺寸的确定 (4) 2.3刀尖尺寸和刀具几何角度的计算 (5) 2.4切削用量的选择................................................................................... . (6) 总结 (7) 参考文献 (8)
【摘要】：刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率等方面具有极大优势。 【关键词】:选用刀具梯形螺纹加工效率 刀具的选用及设计 前言 在现代生产中，随着零件材料的不同，对用到的刀具也有不同的要求，加工中不仅应保证高的制造精度和表面质量，而且要保证加工的效率。随着技术的不断深入，可以根据加工的需要设计特殊的刀具，本文简述了加工中心刀具的不同种类，对选择方法进行了详细的讨论，指出了加工中心刀具选择的基本思路和应注意的问题。本文根据加工的实际需要设计了专用的螺纹铣刀，并且投入生产。 1.刀具的选择 刀具选择总的原则是：刀具的安装和调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在保证安全和满足加工要求的前提下，刀具长度应尽可能短，以提高刀具的刚性。 1.1刀柄的选择 在加工中心机床上，各种刀具分别装在刀库中，按程序的规定进行自动换刀。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的刀具能迅速、准确地装到机床主轴上。编程人员应充
实训四、刀具安装、工件装夹和对刀实训 一、实训目标 1、掌握数控车床工件的裝夹方法； 2、掌握数控车床刀具安装方法； 3、掌握数控车床试切法对刀； 4、掌握刀具偏置补偿与刀具参数的输入方法。 二、实训技能要点 1、数控车床工件安裝； 2、数控车床刀具安装； 3、数控车床试切法对刀； 4、刀具偏置补偿与刀具参数的输入。 三、实训设备及工量具 （1）FANUC-Oi系统数控车床及相关数控刀具。 （2）45钢棒料、游标卡尺、千分尺等。 四、实训步骤 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明数控车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。 1、试切法设置G54～G59 测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G59 （1）对机床进行回零操作。 （2）切削外径：点击操作面板上的“手动”按钮，手动状态指示灯变亮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指 示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z 轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图3所示的大致位置。
图3 点击操作面板上的主轴正转按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z 轴方向选择”按钮，使Z轴方向指示灯变亮，点击，用所选刀具来 试切工件外圆，如图4所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。（3）测量切削位置的直径：点击操作面板上的主轴停止按钮，使主轴停止转动，点击“OFSET”按钮中“设置”。测量对应的X的值（即直径）。（4）把光标定位在需要设定的坐标系上。 （5）光标移到X。 （6）输入直径值。 （7）切削端面：点击操作面板上的主轴正转按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至工件附近位置，切削工件端面。如图5所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。 （8）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。 （9）把光标定位在需要设定的坐标系上。 （10）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键 （11）输入工件坐标系原点的距离。
数控刀具技术现状及发展 【论文摘要】本文简介现代数控刀具科普性知识和近几年来在刀具材料、结构科技领域里的现状及发展趋势。指出拉削、滚压、搓挤刀具和复合（组合）孔加工数控刀具的创新成果往往会引起机加工观念上的巨大变革，再集成刀具材料及特种数控机床领域的创新科技成果，会产生巨大的社会效益和经济效益。 近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域的新产品、科技现状及发展趋势就其精要，在此简要分述，以便了解掌握相关数控刀具新产品信息的要点。 一、数控刀具分类简要 二、数控刀具材料新产品科技近况与发展趋势 １、概述： 近年来，数控刀具材料基础科研和新产品的成果集中应用在高速（超高速）、硬质（含耐热、难加工）、干式、精细（超精）数控机加工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料（金刚石、表面改性涂层材料、TIC基类金属瓷、立方氮化硼、Al203、Si3n4基类瓷），W、CO类涂层和细颗粒（超细颗粒）硬质合金基体及含Ｇｏ类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。 ２、超硬材料领域： 金刚石（钎焊聚晶、单晶）各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工有色金（合金）及有色金属-非金属复合材料零部件的高速、高效、干（湿）式机械切削加工行业中。其概况分述如下： 汽车、摩托车行业：聚晶、人造单晶金刚石面铣刀、镗刀、车刀、铰刀、复合（组合）孔加工等数控刀具等正大量应用于高强度、高硬度Si--Al合金零部件自动生产线上； 竹木地板、傢具行业：聚晶、CVD厚膜沉积金刚石（复合片）立铣刀、三面刃成形铣刀、面铣刀等类刀具正大量应用于高硬度复合竹木地板、傢具及门窗…等零部件自动生产线上； 航空、航天、汽车及电子信息技术行业：金刚石CVD薄膜涂层数控刀具（以整体WCO类硬质合金刀具为主）多应用于铣削、车削、钻削、铰削及锪削加工高强度铝合金（铸、锻）、纤维-金属层板、碳纤维热塑性复合材料、镁合金、石墨、瓷…等零部件，满足高速、高寿命、干式机加工技术要求。各厂商正不断地改进