2002年供应商质量评价培训
载重车公司质量部 2002年目录
0前言
1日产（NISSAN MOTOR CO.,LTD.,NML）供应商评价方法简介；
2用NML双坐标评价方法对DF供应商进行分析；
3完善东风供应商评价方法的关键点
a建立双坐标评价体系，完善基础数据库
b保证抽查零件的代表性，解决抽样风险
c开展零件重要度分级
d实物质量确认-检验卡的会签及检验项目的确定
e质量体系确认-调查表
4产品认可
5评审人员的素质要求
6对前期供应商评价的结论及完善今后评价工作的安排
前言
■载重车公司第一轮供应商质量评价于00年5月开始，目前已接近尾声，初次评价供应作，对促进供应商建立和完善质量管理体系，提高实物质量水平起到了很大■为便于更好地开展第二轮评价工作，认真总结第一轮评价好的做法，发现存在的问显得非常重要。
■第二轮供应商质量评价的基本原则
1积极应对东风已与日产（NISSAN MOTOR CO.,LTD.,NML）长期全面合
基本方法；
2解决体系评价结论与产品出厂质量不一致的问题；
3建立对供应商实施动态管理的有效方法。
■适用范围：协配件一级、二级供应商以及原材料供应商都要应用双坐标评1、NML供应商评价方法简介
■全球比较大的主机厂（Original Equipment Manufacturer, OEM）都开展了供应商评价工作。这些主机厂通常不直接承认供应商已经通过的第三方质量体系认证，而
要原因除了二方评价对产品的针对性强以外，还为了解决时常出现的第三方质量体
符的问题。出于同样的原因，二方质量评价的方法不是一成不变，而是每隔一段时■01年4月以后，NML总部品质保证部（Corpoorate Quality Office ,CQO）在选择新量保证体制评价基准、体系的完善以及评价方面力求与雷诺公司统一，NISSAN称之
就是我们下面所说的双坐标系统。现从以下方面介绍。
1.1质量保证体系评价的目的
（1） 通过对侯选供应商的质量体系水平评价，判断是否能够进入供应商目录。
（2） 对于必须提高质量的供应商，在附带条件提问时加入进行改善的要求，回答
1.2评价方法的确立
1.2.1确立评价基准的立足点
①以包括QS9000、ISO9000为代表的质量管理标准为基础；
②在公司最高经营管理层对质量关注的情况下制定；
③体系评价为双坐标系统，即分为要因系和结果系两部分。
③-1要因系：主要看以防止再发生为主的质量改善体系是否真正运转。应重点考虑8个项
证方针、设计阶段的质量保证体系、大批量投产前的质量保证体系、大批量
的处置、供应商管理等。此外，评价接受ISO认证中心的指导，并结合ISO评审的专
③-2结果系：主要评价进货不良品、市场索赔和重大问题等，数据要细分到不同车型中
目进行比较。
1.2.2评价结果的总结方法
按照判定细则，得到评价分数。重点放在台帐、纪要等的确认，以把握实际的运行
据所得分数，将供应商分为图1所示4个层次。
好
结
果
系
要因系好
图1 NML供应商评价的双坐标系统
1.3评价结果的处理
1.3.1体系评价结果分布饼图
01年4月-10月，NML按上述评价方法完成109家供应商的评价，统计结果如图2所示
单）供应商占20%。对于良好(Satisfactory)、刚够合格(Marginal)层次的供应商，通过
求，令其在RFQ之前提出改善计划书。特别是对于刚够合格(Marginal)层次
采购部门反馈是否可发出订单。
1.3.2NML双坐标体系图
a将对供应商评价结论作为要因系-横坐标，分为D、C、B、A四个等级，将产品出厂
1、2、3、4四个等级，将每家供应商评价结果以坐标（a,x）标记，即可以作出双坐
a-1横坐标的确定：每个厂家质量体系都打出了一个分数，按表2的判据，可以确定等级a-2纵坐标的确定：出厂质量即结果系包括三个方面：①进货不良品率，②市场索赔率货不良品率，②市场索赔率确定纵坐标。根据每个厂家的实际数据，与表3所示的判
2、3、4），最终结果为①、②加权，各占50%；
a-3重大质量问题，用于对厂家进行动态管理，一旦发生重大质量问题，要因系和结果
b NML结果系的判据（表3）是相当严的，进货不良品率最高等级是50ppm，相当于5.
12个月后配套产品的市场索赔率（资金赔偿率）约为0.01%。
c NML自01年4月至10月，共评价109家供应商，分布状况即双坐标图如图3。
1.4双坐标体系的优点
1.4.1可直观地反映结果与要因是否一致
a结果与要因应该是一致的，也就是图3中各点应沿45°线或在其附近分布。处于（A,应被看成是不正常的。
b处于（A,1）、（B,1）区，意味着一个非常好的质量管理体系却不能生产出质量好已经评价过的109家供应商，没有出现这种情况。如果出现了这种评价结果
价超出了实际情况。
c处于（D,4）区，意味着一个非常差的质量管理体系却能生产出质量好的产品，这也结果，确实出现了这种情况。仔细分析后发现，这种情况仅仅出现在简单产
精心挑选的产品中，对于这类产品，在部分供应商中，一个不完善的质量管理体系
杂产品或技术要求很高的产品，得出了这种评价结果，应怀疑对体系的评价即要因2、用NML双坐标评价方法对DF供应商进行分析
2.1体系评价结果分布饼图
载重车公司已经评价的318家供应商中，02年8月以前（含8月）的304家供应商，我
应商评价的基础数据库。评价结果分级与NML一样，按优、良、刚合格、不通过四
图4与图2的最大区别在于C级所占比例，相差40倍，其次是A级所占比例，相差3倍
2.2按供应商分布地区统计
图3中四个层次正好对应于不同区域供应商的水平。目前协配部将布点供应商划分为
地区供应商初次评价的状况及C+D级所占比例，见表4。可见十堰、山东、湖北（除
商，C+D比例较高。
2.3双坐标体系图-用NML双坐标体系分析东风供应商现状
2.3.1我们将304家供应商初评结果作为横坐标，将出厂质量水平作为纵坐标，作出双坐标
退修品率，先不考虑市场索赔。退修品是指协配件进货后，到整车装配后入
退修品率=（Σ各零件退修品数量）/（Σ同期进货数东风供应商的退修品率处于1000ppm水平，相当于4.5σ(加上厂内不良品，实际上达
出表5-1所示的判据。
2.3.2协配部曾统计过01年3月-02年3月约200家供应商的退修品率，其中有109家在已经评
结果和实际退修品率，可以得出该109家供应商的分布状况如下图5所示。方格中的
2.3.3图5与图3的差别是很大的，图3在（A，1）区和（B，1)区没有厂家，而图5的厂家很
分布的厂家较多，而图5较少。
3、完善东风供应商评价的关键点
3.1建立双坐标评价体系，完善基础数据库
3.1.1建立双坐标评价体系
东风供应商综合评定目前要因系已具备，还要引入结果系。结果系的构成与NML类a退修品率，判据见表5-1。
b市场索赔率,东风车整车的资金赔偿率(整车赔偿金额/整车销售回款*100%)约为0.9%赔偿金额/协配件装车价值*100%）约0.28%(NISSAN约为0.01%),由于部分赔偿是设
赔偿率对标值设为0.25%,判据见表5-2。最终结果为a)与b)加权，各占50%。
件特殊对待（取其赔偿金额的1/2进行加和计算。易损件清单由销售部提供）。
c重大质量问题，一旦出现，要因系和结果系等级要降一级。
3.1.2完善基础数据库
应建立起供应商退修品的数据库，按月输入各厂家各种零部件的进库数，退修品数
应建立起供应商资金赔偿数据库，按季度输入各厂家装车件价值、赔偿金额。（数
3.2保证抽查零件的代表性，解决抽样风险
a无论是质量体系的确认还是实物质量的确认，都只能采取抽样的方法。理论上讲，抽样评定比全评定获得通过的概率要小，而当体系和实物不处于完全受控时，抽样
要大。实际情况基本上是后一种情况，因而抽样评定存在风险，抽样必须最具代表b解决抽查零部件的代表性，必须认真制定年度大纲。年度大纲是全年的评价计划，部件图号及名称，评价时间（月份）。从03年起，在制定年度大纲时，首先由协配
商由各自的归口部门）列出供应商全部的供货零部件清单，由货源鉴定办公
自的归口部门）组织专门小组挑选、确定有代表性的零部件，重保件、重要
评价时不容许变化。
3.3开展零件重要度分级--在年度大纲中体现
a目前，东风公司零部件重要度分级不多，只有少数保安件作了分级，但是尺相反，零件都进行了分级，分为A-重保、B-重要、C-普通三级，而尺寸没有b今后在年度大纲中要体现零件重要度分级，将抽查零部件分为A、B、C三级并作出A级：重保件，影响到行车安全或火灾的零部件；
B级：重要件，影响到性能，或在车身及车内一眼就能看见即直接影响外观质
C级：普通件。
最终的分级标准将由有关单位制定（载重车公司02年11月前完成）。
3.4评价细则的完善--解决零件复杂程度和体系复杂程度不同的厂家的可比性问题
3.4.1实物质量确认方面
a应考虑零件的复杂程度。仅生产简单冲压件或机加工件与生产发动机、变速器是不b目前实物质量确认、检验卡的填写，无论什么零部件，均要求全尺寸、全项目检测这就是实际评价中改动抽查零部件的原因之一。例如平头车的水箱面罩和左/右灯罩
纸上的尺寸很多，许多尺寸是空间尺寸，用常规检具无法测定，用三坐标也
零件的安装尺寸、外观、材质是很重要的，也可以检测，因而是必检项，那些次要
不检测。生产平头车的水箱面罩和左/右灯罩的厂家较多，对这些厂家而言，都是代
列进去了，但是在实际评价时由于无法进行全项目检测，最终都取消了，换成了其
这种方法也导致了生产简单零件与生产高精度部件厂家评价结论的不可比性。
所以，应改变所有零部件均要求全尺寸、全项目检测的做法，除初始样件全尺寸检c不检测项目(在检验卡的序号前标记为＃)应在以下项目中确定，而且不是他们全部c-1那些与产品使用无关，是由于工装、工艺要求而标出的尺寸；
c-2比较复杂壳体的次要非机加工尺寸；
c-3大型冲压件的次要空间尺寸；
c-4大型塑料件无法测量的空间尺寸。
供应商无权确定和事先删除不检测项目，填写检验卡仍要全项目填写。不检测项目
由有关人员讨论确定；如果现场会签，由评价小组确定；当只能一人确定时，要求
产品结构和使用情况有所了解。
d
e零件合格判据：A、B、C三级零部件抽查项次合格率均应达到92%以上，且关键项装尺寸合格率达到100%，才能评定为合格。
3.4.2体系确认方面
应考虑体系的复杂程度，仅生产简单冲压件或机加工件的厂家，与生产发动机、变
不一样的。
考虑体系的复杂程度，除评价小组组长在现场把握外，设计调查表调查也是
3.4.3供应商评价的完整性方面
a目前存在一旦实物质量确认不合格就不再对体系进行确认，或一旦体系发现重要不的现象，导致对一个厂家的评价材料不完整，这对综合分析是有影响的，应予纠正b对于已经纳入淘汰计划的厂家例外。
3.5调查表
3.5.1前面讲到，考虑体系的复杂程度，除评价小组组长在现场把握外，可以设计
随B系列机引进的康明斯公司货源鉴定的调查题，调查题问题多达144个，非常之多
问题则可以不做调查。事实上目前由于调查的问题太多，没有人对已经填写
3.5.2
3.5.3每个问题都有三档分数，每个问题的回答都要现场确认，确认后纳入体系打分。最
题打分的加权得到，加权系数是：
4、产品认可
要调查路线产品是否由路线厂家生产（协配部制定方法，供讨论）。
5、评审人员的素质要求
为保证供应商评价工作质量，对评审人员提出以下素质要求。经过资格认
5.1学历要求
大专以上。
5.2专业知识要求以下三点必备：
a基本熟悉汽车构造和汽车制造工艺；
b熟悉质量管理标准；
c了解企业管理基本知识。
6、对前期供应商评价的结论及完善今后评价工作的安排
6.1对前期供应商评价的结论
6.1.1第一轮供应商评价的经验或好的做法
a第一轮供应商评价从方法的制定到现场评价，是一项开创性和探索性的工作，采取合，实践证明是行之有效的，也是与国际接轨的。
b通过近三年的评价，基本上摸清了主要供应商的水平，为今后供应商的管理提供了
c对促进供应商建立和完善质量管理体系，提高实物质量水平起到了很大的作用。
6.1.2供应商评价目前存在的或需要改进的问题
a因素与结果即质量体系评价等级与出厂实物质量不完全一致；
b零件复杂程度不同、体系复杂程度不同的厂家缺乏可比性；
c抽查零部件不具有代表性；
d零部件重要度分级未开展；
e实物质量确认和体系确认细则需进一步完善。
6.2完善今后评价工作的安排
）
供应商质量评价培训资料料公司质量部 2002年10月
近尾声，初次评价供应商达318家。这项开创性的工
了很大的作用。
的做法，发现存在的问题并在第二论评价中加以完善，
TD.,NML）长期全面合作的形势，导入NML供应商评价
应用双坐标评价体系。
OEM）都开展了供应商质量评价，也就是常说的二方
三方质量体系认证，而是坚持进行二方质量评价，主
常出现的第三方质量体系认证与产品适应性质量不相
不变，而是每隔一段时间就要修订。
fice ,CQO）在选择新供应商和新产品来源时，对质
公司统一，NISSAN称之为CQO特别课题或CQO方法，也
够进入供应商目录。
进行改善的要求，回答时，须回收改善计划书并开展
证体系、大批量投产后的质量保证体系、不合格品
，并结合ISO评审的专有技窍。
到不同车型中，并将其与数据库中对标项认，以把握实际的运行情况和主要问题所在。根
，统计结果如图2所示，实际情况是NG（不能发订al)层次的供应商，通过采购部门发出正式的改善要)层次的供应商，根据改善计划内容，向
四个等级，将产品出厂质量作为结果系-纵坐标，分为标记，即可以作出双坐标图。其中
的判据，可以确定等级，从而确定横坐标。
②市场索赔率，③重大质量问题。先按①进
与表3所示的判据进行比较，得出等级值（1、
量问题，要因系和结果系等级都要下降一级。
级是50ppm，相当于5.4σ的水平，接近6σ。
坐标图如图3。
好
结
果
系
要因系好
图3 NML供应商的分布状况
其附近分布。处于（A,1）、（B,1）、（D,4）区都
系却不能生产出质量好的产品，这是无法想象的。NML
价结果，应怀疑对体系的评价即要因系的评
出质量好的产品，这也是难以想象的。NML评价的
简单产品、精度要求不高的产品、或小批量
不完善的质量管理体系可以保证质量。如果对于复
疑对体系的评价即要因系的评价低于实际情况。
）的304家供应商，我们已完成资料整理，建立了供
良、刚合格、不通过四个等级统计，见图4。
级所占比例，相差3倍。
部将布点供应商划分为11个地区。我们据此统计各
十堰、山东、湖北（除十堰）、河南等地区的供应
地区名C+D的比例%
十堰地区25.0
山东22.2
湖北（除十堰19.4
河南18.2
直辖市17.6
两广16.7
江浙15.0
其他省13.0
东三省0.0
河北0.0
四川0.0
为纵坐标，作出双坐标图。出厂质量水平我们仅考虑
配后入库前，所发现并退回供应商的不良品。
数量）/（Σ同期进货数量）*1000000ppm。
厂内不良品，实际上达不到4.5σ水平)。所以我们提
，其中有109家在已经评价过的供应商之中。根据评价
下图5所示。方格中的数值表示处于该区的厂家数量。
有厂家，而图5的厂家很多。图3沿45°线或在其附近
好
结
果
系
要因系好
图5 东风供应商的分布状况
构成与NML类似，也包括三方面：
售回款*100%)约为0.9%,协配件资金赔偿率（协配件
%),由于部分赔偿是设计原因导致,所以协配件资金
占50%。设计原因导致的赔偿要扣除,易损
单由销售部提供）。
数，退修品数。（数据库结构附后）
价值、赔偿金额。（数据库结构附后）
样的方法。理论上讲，当体系和实物处于完全受控时，处于完全受控时，抽样评定比全评定获得通过的概率险，抽样必须最具代表性。
纲是全年的评价计划，包含供应商名称、抽查的零
度大纲时，首先由协配部（二级供应商和原材料供应定办公室（二级供应商和原材料供应商由各
、重要件（见3.3）要确保，一旦确定，实际
但是尺寸重要度分级的情况较普遍（NML则
寸没有进行重要度分级）。
为A、B、C三级并作出标记，其中：
看见即直接影响外观质量的零部件；
家的可比性问题
、变速器是不同的。
求全尺寸、全项目检测，而实际上是不可能做到的，的水箱面罩和左/右灯罩，为体积较大的塑料件，图坐标也无法测定，因为它不是刚性的。这类而是必检项，那些次要的、且无法测量的尺寸则可以这些厂家而言，都是代表性零件，在年度大纲中也都终都取消了，换成了其他不具有代表性的零件。
结论的不可比性。
初始样件全尺寸检查外，正常供货件区别对待。
且不是他们全部不列入检查：
项目填写。不检测项目，如果是事先会签检验卡，可只能一人确定时，要求该评价人员具备一定素质，对
到92%以上，且关键项、重要项、影响性能的项目、安产发动机、变速器的厂家体系的复杂程度是
查也是可行的方法（见3.5)。
系发现重要不符合项就不再对实物进行确认是有影响的，应予纠正。
以设计调查表调查。现在供应商评价沿用了多达144个，非常之多，有些问题是很重要的，有些经填写的调查题进行分析，调查题的内容也
资格认定后方能参与评价。
5.3经历要求以下四点具备其中之一：
a从事过汽车产品设计3年以上；
b从事过汽车制造工艺设计或管理3年以上；
c从事过汽车产品质量管理4年以上；
d从事过汽车产品质量检查4年以上。
5.4评审人员的管理：货源鉴定办公室建立评审人员档案。
和探索性的工作，采取体系确认与实物质量确认相结
后供应商的管理提供了有价值的资料。
起到了很大的作用。
02年1
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完
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