冲压模具讲座
第一章 概论
一。冲压加工的重要性及优点.
1.重要性：冲压工艺应用范围十分广泛,在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产
品.如汽车，飞机,拖拉机，电器，电机，仪表,铁道,邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。
2。优点：1）生产率高.2）精度高,质量稳定。3）材料利用率高。4）操作简便，特别适
宜于大批量生产和自动化。
二.冲压加工的概念.
1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得 一定形状
和尺寸零件的加工方法.
冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。
冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄板料零件的加工.在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分.随着市场对产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。
影响冲压加工的因素：
三。冲压工序的分类.
冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同
冲压加工系统
人
冲
压
工 艺
安
全 自 动 化 安 装
润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理
运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压
力 机 模具 材料 辅助 装 置
具
软 件
硬
件
的工序。
冲压的基本工序：
1。冲裁：包括落料和冲孔两个工序。
1）落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料,设计时尺寸以模仁为准，间隙取在冲子上；
2)冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。
2.剪切：用模具切断板材,切段线不封闭。
3。切口：在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲.
4.切边：将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉.
5。剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。
切口切边剖切
6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V型/U型/Z型弯曲).
7。卷圆:将板料端部卷圆.
8。扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。
弯曲卷圆扭曲
9.拉深：将板料压制成空心工件，壁厚基本不变。
10。变薄拉深:用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底厚，壁薄的工件。
11。孔的翻边：将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘.
拉深变薄拉深孔的翻边
12.外缘翻边:将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘.
13.缩口：将空心件的口部缩小。
14。扩口:将空心件的口部扩大，常用于管子.
外缘翻边缩口扩口
15。起伏：在板料或工件上压出筋条,花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄。
16.卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。
17.胀形:将空心件（或管料)的一部分沿径向扩张，呈凸肚形。
起伏卷边胀形
18.旋压：利用赶棒或滚轮将板料毛坯赶压成一定形状（分变薄与不变薄两种）.
19。整形：把形状不太准确的工件校正成形。
20。校平:将毛坯或工件不平的面或弯曲予以压平。
旋压整形校平
21。压印：改变工件厚度，在表面上压出文字或花纹。
22。正挤压:凹模腔内的金属毛坯在凸模压力的作用下，处于塑性变形状态，使其由凹模孔挤出,金属流动的方向与凸模运动方向相同。
23。反挤压：金属挤压过程中,沿凸模与凹模的间隙塑流，其流动方向与凸模运动方向相反。
24.复合挤压：正挤与反挤的结合。
压印正挤压反挤压复合挤压
四．冷冲模类型和特点。
1.模具分类（按冲压工序的组合方式分).
1)单冲模：在模具上只有一个加工工位，而且在冲床的一次行程中只完成一类冲压
加工工艺.
2)复合模：在模具上只有一个加工工位,在冲床的一次行程中完成两类以上的加工工
艺。
3)级进模：有多个工位组成，各工位完成不同的加工，各工位顺序关联，在冲床的
一次行程中完成一系列不同的冲压加工。
三类模具的优缺点比较：
2。级进模特点：
1)冲压生产效率高。级进模可以完成复杂零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形以及装配等工艺,减少了中间转运和重复定位等工作,而且工位数量的增加不影响生产效率，可以冲制很小的精密零件。
2)操作安全简单。级进模冲压时操作者不必将手伸入模具的危险区域。对大量生产，还采用自动送料机构，模具内装有安全检测装置.
3）模具寿命长。复杂的内形和外形可分解为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲切，工序可以分散在若干个工位，在工序集中的区域还可以设置空位，从而避免了凸、凹模壁厚过小的问题，改变了凸、凹的受力状态,提高了模具强度。此外,级进模还采用卸料板兼作凸模导向板,对提高模具寿命也非常有利。
4）产品质量高。级进模在一副模具内完成产品的全部成形工序，克服了用简单模时多次定位带来的操作不变和累积误差.
5）生产成本较低。级进模由于结构比较复杂，所以制造费用较高，同时材料利用率较低,但由于级进模生产效率高、压力机占有数少、需要的操作工人数和车间面积少,减少了半成品的储存和运输，因而产品零件的综合生产成本并不高。
6)设计和制造难度大，对经验的依赖性强。级进模结构复杂,技术含量高，设计灵活性大、难度大；设计和制造中的经验、推断和目测工作量多,人才培养时间长，个人之间的差异大；同一产品零件可有多种不同的设计方案，设计的灵活性大；设计和制造周期长,费用高，适用于批量生产.级进模还受产品零件尺寸限制，产品尺寸不宜太大.
7）按订单生产,而不是按计划生产，订货受市场影响大,交货期要求短。
五．级进模的功能
功能:级进模的基本功能是利用凸模和凹模在板料上施加一定形式和大小的作用力，使材
料产生塑性变形，从而将毛胚转变为产品零件的能力.
六．级进模的设计方法. 1。级进模设计流程。
级进模设计也是一个系统，其流程如图1—8所示。具体可以分为四个阶段：工艺设计、排样、概要设计、结构设计、零件设计。
1）工艺设计:即是对产品零件所包括的成形工序逐一进行分析，以确定产品零件的加工工艺方案.工艺设计前应充分了解产品零件的要求及实际的生产条件。
2）排样与概要设计以工艺设计可行为前提,具体确定级进模加工产品零件时的工序方案和模具的基本结构形式,初步给出模具的估价和制造周期,确定是否继续开展模具详细的设计和制造。
3）结构设计和零件设计就是为级进模正式投入生产而具体地开展的设计，在这一阶段部分模具零件的加工也将同期展开.结构设计与零件设计的结果是模具装配图、需加工的模具零件的工程图. 2.设计注意事项。
1）要用系统的观点，从冲压、模具制造等多方面构成的大系统中确定级进模的结构和零件方案，要重视实践经验的作用。要切合实际，确立切实可行的模具方案，同时要考虑现有的模具制造条件、冲压生产条件.
2）级进模结构复杂，设计难度大,制造费用高,周期长，因此设计应坚持科学、严谨、求实的精神，认真分析、详细规划,务求设计合理、制造方便、满足使用要求。要充分了解产品零件加工的需求和模具制造和使用条件，表1—5是级进模设计前应掌握的数据。表1-6是级进模设计时的规划表.
3）模具设计和制造具有技术密集型的特点,设计和制造密切相关。随着产品市场竞争的加剧和计算机技术的发展,产品制造周期日益缩短，对模具设计和制造周期的要求也愈来愈短，因此,模具设计和制造的交叉并行已成为必然.
表1—5 级进模设计前应掌握的数据
材 料 插 入
产 品 搬 出
表1-6 级进模设计规划表
Z表1—8 级进模设计流程：
一级进模结构
1。从总体角度来看，级进模结构基本上可分为两大类:日本式模具结构和美国式模具结构.
1）日本式模具结构:利用卸料板压料(常见模具结构）。
优点：压料可靠，模具生产时稳定性好;
缺点：噪音大。
2）美国式模具结构:没有卸料板，采用局部压料（两者更本区别）
优点：噪音小，速度高；
缺点:压料不是很可靠。
2。级进模的构成.
模板（8块板)
凸模
工作零件（入子）
模具凹模
主导向
导向零件
零件副导向
连接零件（螺钉,等高套筒及垫圈)
定位零件（定位销,导正销，定距侧刃,灌胶PIN）
导料零件（导板，Lifter）
辅助零件传力零件（螺塞，弹簧，传力销）
检测装置（误送/叠料/波动/光电检测）
其它(压板，止高块,限位柱，浮料块，浮料销，顶杆
二结构设计原则。
1。尽量选用成熟的模具结构或标准结构。
2。模具要有足够的刚性，以满足寿命和精度的要求.
3.结构应尽量简单、实用，要具有合理的经济性.
4。能方便地送料,操作要简便安全,出件容易。
5.模具零件之间定位要准确可靠，连接要牢固.
6。要有利于模具零件的加工.
7.模具结构与现有的冲压设备要协调。
8.模具容易安装,易损件更换方便。
三模具基本尺寸
1.模具平面尺寸
模具平面尺寸是指模具轮廓最大尺寸,它易凹模外形尺寸为基础，以最终选择的模架尺寸为准。
2.模具闭合高度
模具闭合高度是指模具处在最低点的工作位置时，上模座的上表面到下模座的下表面之间的距离。即为模具各块模板厚度之和。
压力机闭合高度是指压力机滑块在下死点时，滑块底面到压力机工作台面上平面的距离。由于多数压力机滑块高度可上下调节，当压力机连杆调至最短时的闭合高度称为压力机最大闭合高度Hmax，而当压力机连杆调至最长时的闭合高度称为最小闭合高度Hmin。
为了保证模具能装在压力机上工作，模具闭合高度必须小于压力机闭合高度.最好H位于Hmin和Hmax之间，一般应满足
Hmin+10≤H≤Hmax—5
第二节工作零件设计
一．凸模的结构设计(考量凸模的强度、钢性）：
1.凸模的分类:
1）按凸模断面形状可分为简单形状和复杂形状两种；
2）按刃口形状可分为平刃、斜刃和其它专用凸模；
3）按固定方法可分为台阶固定、螺钉固定、压板固定等;
4）按结构形式可分为整体式、镶拼式、直通式、阶梯式和带护套式.
2.凸模结构的基本形式。
1)圆凸模（标准件).
TYPEIV
2）机械加工凸模.
凸模的加工方法一般有线割和磨削:
W/C-线割； G—磨床； PG—光学曲线磨床
1°线割加工异形凸模,凸模内R≥0.150较好，因线割丝的直径Φ取0.20mm和0。30mm 加工较经济；线割的零件表面光洁度不高，加工零件的使用寿命没有磨削来的高；
2°细小凸模设计成上头小下头大,以保证零件强度要求；规则形状用磨床加工，R取10mm或20mm;不规则形状用PG加工R取40mm；
3.凸模的导向（卸料板）。
卸料板在对阶梯型凸模、PG加工之凸模导向时，要确保在模具处于最大闭合高度时,剥料板与凸模的最小重叠部分长度不小于3~5mm。
4。凸模上的“闪位"：
1）产品上的凸起； 2）模仁
5.冲裁凸模长度的确定：
凸模长度=PP板厚度+SBP板厚度+SP板厚度+(1～2mm）
二．入子设计：
1。冲子固定板入子
目的：便于改模；便于更换料号.
设计要点：1)形状力求简单，便于加减垫片;
2）要具有防呆功能；
3）与固定板单边间隙0。01mm;与冲子单边间隙0.01mm.
2。卸料板入子
目的:便于改模；便于更换料号；磨损了可以更换,即提高模具寿命.
设计要点:1）要具有防呆功能；
2）与卸料板单边间隙0mm；与冲子单边间隙一般取0。005mm;冲子外形复
杂或外形尺寸大时单边间隙可放宽到0。008mm-0。010mm。
固定方式:1）倒角 2）靠肩
闪位：导板,产品上的凸起.
三．模仁设计。
冲裁模仁
1。加工方式一般有线割加工和PG加工两种.
1）线割加工模仁：直刀面2~3mm，落料斜度一般取1°，线割表面粗糙,冲细小废料之模仁易堵料;
2）PG加工模仁:将模仁设计成分体式，直刀面2～3mm,落料斜度一般取30＇，表面光洁度好.
2。冲裁间隙：一般取冲裁单边间隙为(3~5％）*t；具体取值大小还要视材质，料厚，废料形状及模仁材质而定；同加工方式也有关。
1) 线割加工选取间隙要比PG加工大；
2）被加工材料脆、硬；冲裁间隙适当放大；
3) 模仁材质为SKD11时冲裁间隙要比是硬质合金来的小;
4）废料形状简单冲裁间隙要取小；以防跳屑。
3。固定方式：1)压板、螺钉压住（特别是针对抽引模仁）；
2）分体式模仁用斜锲闭紧；
3）导板压住。
4。模仁壁厚设计注意事项：1）加减垫片的方便性；
2）足够强度。
5.模仁设计要具有防呆功能。
成形模仁
1.成形凸模与模仁的间隙为一个料厚t;
2.固定方式：1）螺钉压住; 2)导板压住; 3）靠肩(不易维修）。
第三节辅助零件设计
一连接零件：起连接紧固模具的各块模板作用；通常用到M6，M8,M10螺钉。
1.垫板连接:
2。冲子固定板及模仁固定板连接：
3。卸料板的连接：
组成元件：M8螺钉、垫圈、等高套筒。
二定位零件：
1.定位销(MISUMI STANDARD）
1)导板相对于DP板的定位,定位销规格 MS 4—15；
2）DP板相对于下模座的定位，定位销规格 MS 10—60;
2。导正销：多用于连续模中对条料的精确定位,消除由于送料而引起的误差；与预冲工艺孔单边间隙一般取0。010mm；料厚大于1mm时间隙可适当放大;
固定方式：
1）固定在卸料板上：
脱料方式：1°导正销两侧对称设计顶杆，下模设有浮料销;
2°采用导料板强行脱料;
3°借用LIFTER脱料;
4°设计月牙型剥料套,
下模设有浮料块；
5°借用导正销的锥面定位.
2）固定在冲子固定板上：
缺点：1°容易磨损； 2°要借用脱料装置。
3.定距侧刃：
侧刃是用来切去条料旁侧少量材料而达到挡料的目的, 起粗定位作用;多用于导板式模具.
1°侧刃冲子单边受力,设计时对面要考虑限位，以保证冲裁间隙的不变性及提高侧刃冲子
的寿命;
2°侧刃冲子的长度=送料进距+(0。10～0。20mm ）。 4。灌胶PIN ：(具体尺寸见标准件清册）
对PP 板及DP 板起快速定位作用，提高模具维修的方便性。 1) PIN 与DP 板、PP 板采用小过盈配合；
2) PIN 套与模座单边间隙0。10mm ，借用三 导料零件 导料板
1。功能：1）对料条起导向作用；
2）剥料作用。
2。与条料单边间隙。
3.导料板高度的确定。
Lifter（标准件)
1.功能：1)浮料 2)对料条导向 3)脱料
2。形状：圆形和方形;
3。设计要点：1）Lifter与模板单边间隙0。01mm；
2）Lifter分布要均匀,等高；
3）Lifter与材料单边间隙0。10mm；
4)Lifter上升高度小于冲床行程的一半（冲床滑块于°270°~90间是送料时间，送料
时，成形冲子、导位针不能与料条干涉）。
卸料板闪LIFTER深度H:
5。0≤H≤5.0+A
式中：A=t+1.0
A≥1.5mm
四传力零件
1。传力零件的组成：螺塞、垫片、强力弹簧、传力销(DISK）；
2. 传力零件组装结构：见图；
3. 设计要点：1）传力销要等高;
2)传力销要比等高套筒
短0。10mm（保护锁剥料板螺钉)；
3）传力销的布置要多、均匀
且靠近料条两侧以保证压料充分。
五检测装置
六其它零件
1。压板：固定冲子和模仁（具体形状、尺寸见标准件清册)；
2.止高块：对模具起保护作用（具体形状、尺寸见标准件清册）；
3.限位柱:初始送料时对模具起保护作用，当被冲板材较厚时
采用(t≥0。5）
4。浮料块：1）浮料; 2）局部压料.
5.浮料销:1) 浮料； 2）空中接料
第四节导向零件
精确的导向是保证模具正常生产的前提条件，为了提高连续模工作的精度和稳定性又常设计成双重导向：主导向和副导向。常见的导向零件有滑动导向和滚动导向两种.
二连续模常用导向零件
1。主导向：滚动导向
1）规格：MISUMI STANDARD 2）设计原则
1°小模具可设计成对角2个。 常用规格： RMSH 28—130-L80-100；
2°中等模具可设计成4个，其中一个要错位5~10mm 以防呆。 常用规格： RMSH 32-150—L100—110；
3°大模具可设计成6个,安放位置不可完全对称以防呆， 常用规格： RMSH 38-150-L100—110;
3）固定方式
1°主导柱和下模座采用过盈配合，单边过盈0.01mm,装配时需从反面用螺钉将导柱拉进模座孔内;
2°主导套和上模座采用灌胶固定,胶水为AB 胶或厌氧胶时灌胶间隙取双边间隙为0。20～0.30mm;
胶水为金属修补剂时灌胶间隙取双边间隙为3～4mm 。
2.副导向:滑动导向或滚动导向 滑动导向：
1)规格:MISUMI STANDARD
2）设计原则：1°同一块板上一般安放4个副导柱且间隔不要太近；
2°大小模具副导柱常用规格见下表：
3)固定方式：副导柱和冲子固定板采用过盈配合,副导套和剥料板及模仁固定板采用灌胶固定，胶水为厌氧胶,灌胶间隙单边0。03mm,灌胶时借助基准棒定位。 滚动导向：
1)规格:MISUMI STANDARD ；
2)设计原则：同一块板上一般安放4个副导柱且间隔不要太
近，小模具副导柱直径常取Φ16mm ，中等模具副导柱直径常取Φ20mm;
3)固定方式：副导柱和剥料板采用过盈配合，单边过盈0。008～0.010mm,副导套和冲子固定板及模仁固定板采用过盈配合，单边过盈0.010mm。
第五节模板设计
冷冲模一般有八块模板组成:上模座(TP)、上垫板（TBP)、冲头固定板（PP)、剥料背板(SBP)、剥料板（SP)、模仁固定板（DP）、下模垫板（DBP）、下模座（DS).
模具组立顺序
一准备工作
1)设计工程师切入：提供产品图面，Layout图面，模具零件图面，并提供技术指导；
2)模具零件的整理与清点：整组存放，整组清点；
3）模具零件的查检：包括模板﹑工件的形状﹑尺寸﹑材质硬度是否与图面一致；
4）零件刻字：在各工件非工作面上刻上模号,件号；
5）零件退磁：去除加工磁性；
6)清理、打磨模板并退磁:去除模板表面以及框口内的铁屑、杂物及氧化层；
7）倒角：包括入子，模仁，模板框口的倒角以及剥料板入子的冲子入口侧倒角；
8)试配：整组冲子与入子﹑冲子与模仁的试配，确保冲子在入子中活动自如；
9)标准件领用：标准冲子﹑入子﹑模仁，主导柱整组,付导柱整组，灌胶Pin， Pilot，
Lift， Stopper， Disk，等高套筒，压板，弹簧,定位销,剥料套，垫片,螺丝等。二模具组立
1)下模灌胶:下模板通过定位销与下模座精确定位，并由螺丝紧固后，用680胶对二者之
间的灌胶Pin灌胶。此工序需确保胶剂粘合牢固；
2）上模灌胶：通过Gauge或付导柱保证上模板与下模板精确定位，同时保证二者平行度
后，由螺丝将上模板和上模座紧固。采用680胶对二者间的灌胶PIN灌胶.此工序应确
保上下模的平行度，位置精度,同时也需确保680胶剂粘合牢固;
3）模具组立：将上模同下模进行合模，通过查看模板间隙确保平行度后,用AB胶或快干
胶进行主导柱灌胶。此工序要确保主导柱不高出上模座且胶剂粘合必须牢靠,主导套低
于上模座面5mm左右;
4）剥料板组立：将剥料板入子，Pilot，剥料板成形工件，剥料套（推料杆)等装入剥料板,此时要确保剥料板入子不能高于剥料板,另外,确保剥料板背板能够阻档入子，成
形工件，Pilot，剥料套等的后退;
5）下模板的组立:将冲裁模仁，成形模仁，Lift，导料板等装到模仁固定板上。此工序应确保冲裁模仁不能高于模面，冲裁模仁刀口朝上，Lift和其他活动模仁运动自如等.
另外， Check废料是否畅通无阻，Check剥料板与下模板是否能贴死，并通过冲裁冲子透过剥料板伸入冲裁模仁运用切纸法Check冲裁间隙和位置是否OK;
6）上模板组立：将冲子固定板入子，冲子装入上模板,并用压板将冲子固定，同样确保入子不能高于模面。Check剥料板背板（S02A）与冲子固定板（P01A）是否能贴死。
7）合模:在上、下模不装弹簧状况下，让八块板贴死,看冲子与剥料板相对位置是否正确，下模板是否和成形冲子干涉等；
8）装上Stopper、Disk、等高套筒、弹簧、Sensor、吸气装置等，并在模座正面印上模号、料号、Pitch、原材料号等模具参数。
三模具全面审查
1)Check弹簧:成形活动冲子用绿色或咖啡色弹簧,并考虑弹簧行程;压料弹簧用矩形弹
簧，浮料用线簧；
2）模具各部分之间的连接和紧固是否牢靠;
3）安全检测装置是否齐全,性能是否可靠;
4)模具内部气路是否顺畅；
5)各部件相对运动是否自如;
最后,根据组立修改工件情况修正模具图面.
模具试模流程
一准备工作
1)试模材料的领用：领用前要根据送样数量、pitch以及试模耗料量估算领用数量;
2）将模具各调整滑块调至最外面，以免打坏模具；
3）试模机台的选用：考虑参数有吨位，精度，行程,工作面大小，落料孔大小，架模高度，调机难易等。
二试模
1）架模:确保冲床工作台面和模座面上无废屑等杂物;模具应处于工作台面中心并平行于工作台面;模具与冲床工作台面和上滑块紧固应该牢靠；同时将闭合高度调至Stopper 间隙0~0。05mm。无材料时,S02A与P01A间隙为0。15~0.20mm。
2）送料：初次送料采用手工送料，先将料条通过模具一遍（导板式除外），用送料机侧滚轮定位料条后，取出料条,接着将料条送至冲工艺孔工站与第一个导正销之间（但不能使刀口单边切料受力)一次冲下。随后通过导正销对准定位孔精确定位,逐次送进一个
Pitch，送料时要仔细观察送料时的异常，如带料，档料,闪位不够等。
3）模具调整与维修：首先排除影响连续冲压模连续送料的障碍:带料,卡料，档料等;其次解决影响产品外观的问题：跳屑，压痕,模痕，拉伤，闪位不够等,同时处理堵料问题；
最后调整和维修产品的尺寸参数，功能参数和装配参数等.
根据试模时调整与维修状况如实填写试模报告,并修正模具图面。
三样品生产与量测
1）样品生产：手工送料或自动送料生产出所需数量的尺寸，外观,功能，装配性均OK的样品；
2）样品量测:依据产品蓝图量测样品尺寸和功能参数，并填写自主检验记录。
最后，将样品，自主检验记录，组立试模报告，修正后的模具图面一并交设计工程师。
跳屑及防止
1.改变废料的形状（最有效方法）；
2.点焊模仁内表面;
3.冲子头部磨成异形;
4.真空吸下法；
5.冲子中间加工吹气孔或弹顶销;
6.采用较小的冲裁间隙；
7.减小摸仁直刀面的高度;
8.冲子，模仁退磁;
9.减小切削油的用量或采用粘度低的切削油；
10.对于圆形废料，使镶拼式模仁孔圆心错开（易产生小毛边及）；
11.刀口钝化，研磨刀口;
冲压模具与五金模具知识大 全 1填空题 1冲压加工是利用安装在压力机上的模具对材料施加变形力，使其产生变形或分离，从而获得冲件的一种压力加工方法。 2因为冷冲压要紧是用板料加工成零件，因此又叫板料冲压。 3冷冲压不仅能够加工金属材料材料，而且还能够加工非金属材料。 4冲压模具是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工艺装备。 5冷冲压加工获得的零件一样无需再进行机械加工，因而是一种节约原材料、节约能耗的少、无切屑的加工方法。 6冷冲模按工序组合形式可分为单工序模具和组合工序模具，前一种模具在冲压过程中生产率低，当生产量大时，一样采纳后一种摸具，而这种模具又依组合方式分为复合模、级进模、复合-级进模等组合方式。 7冲模制造的要紧特点是单件小批量生产，技术要求高，精度高，是技术密集型生产。 8冲压生产过程的要紧特点是，依靠冲模和压力机完成加工，便于实现自动化，生产率专门高，操作方便。 9冲压件的尺寸稳固，互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。 2判定 1冲模的制造一样是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。〔×〕 2落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边那么属于变形工序。〔×〕 3复合工序、连续工序、复合—连续工序都属于组合工序。〔√〕 4分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。〔√〕 5所有的冲裁工序都属于分离工序。〔√〕 6成形工序是指对工件弯曲、拉深、成形等工序。〔√〕 7成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状。〔√〕 8把两个以上的单工序组合成一道工序，构成复合、级进、复合-级进模的组合工序。〔×〕9冲压变形也可分为伸长类和压缩类变形。〔√〕 10冲压加工只能加工形状简单的零件。〔×〕 11冲压生产的自动化确实是冲模的自动化。〔×〕 第一章冲压变形的差不多原理 1填空题 1塑性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。 2冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。 3物体在外力的作用下会产生变形，假如外力取消后，物体不能复原到原先的形状和尺寸，这种变形称为塑性变形。
冲压模具的基础知识 一、冲压模具的定义 冲压模具是指用于在冲压加工过程中，将金属板材或带材以一定的轮廓形状和尺寸加工成所需零件的工具。冲压模具通常由上模（凸模）、下模（凹模）和模具座组成。 二、冲压模具的分类 根据冲压零件的形状和结构特点，冲压模具可以分为以下几类：1. 单工位模具：适用于生产数量较少的零件，操作简单，适合手工操作。 2. 连续模具：适用于生产数量较大的零件，可以实现自动化连续生产。 3. 复合模具：由多个工位组成，可以一次性完成多道工序的加工，提高生产效率。 4. 成形模具：用于将金属板材或带材通过冲压工艺加工成所需的形状。 5. 裁剪模具：用于将金属板材或带材按照一定尺寸裁剪成所需的形状。 6. 弯曲模具：用于将金属板材或带材按照一定角度弯曲成所需的形状。 三、冲压模具的工作原理
冲压模具通过上模和下模之间的相对运动，将金属板材或带材置于模具座上，然后施加压力使其发生塑性变形，最终得到所需的零件。 四、冲压模具的主要构成部分 1. 上模（凸模）：也称为冲头，是冲压模具中与下模相对应的零件，用于施加压力。 2. 下模（凹模）：也称为模座，是冲压模具中与上模相对应的零件，用于支撑工件和定位。 3. 模具座：用于固定上模和下模的基座，通常由钢板焊接而成。 4. 引导柱和导套：用于引导和定位上模和下模的相对位置，确保模具的精度和稳定性。 5. 推杆和导向机构：用于传递压力和控制上模和下模的运动轨迹。 6. 压力调节机构：用于调节上模和下模施加的压力大小。 7. 模具材料：通常采用高硬度、高强度的合金工具钢或硬质合金制作，以保证模具的耐用性和使用寿命。 五、冲压模具的制造工艺 冲压模具的制造工艺通常包括以下几个步骤： 1. 设计：根据零件的形状和尺寸要求进行模具设计，确定模具的结构和工艺参数。 2. 材料准备：选择合适的模具材料，并进行切割、锻造或热处理等预处理工艺。 3. 加工制造：采用数控机床、电火花机等设备进行精密加工，包括
冲压模具组装基本知识 一、模具结构认知 冲压模具是一种用于冲压工艺的模具，其结构主要由以下几个部分组成：1.工作零件：包括凸模、凹模、凸凹模等，是模具的核心部分，用于形成冲 压件的外形。 2.定位零件：包括定位销、挡料销、导正销等，用于确定被冲压材料的位置 和方向。 3.压料装置：包括压料板、弹簧、压力板等，用于将被冲压材料压紧在工作 零件上。 4.导向零件：包括导柱、导套等，用于保证模具在冲压过程中上下模的相对 位置。 5.卸料零件：包括卸料板、弹簧、限位块等，用于将冲压件从工作零件上卸 下。 6.支撑零件：包括上模座、下模座、垫板等，用于支撑和固定模具的各部分。 二、模具材质选择 冲压模具的材质选择对模具的使用寿命和冲压件的品质有着重要的影响。一般而言，冲压模具的材质应根据被冲压材料的性质、冲压工艺的要求和模具的使用条件等因素进行选择。常用的模具材质包括优质碳素钢、合金钢、不锈钢、硬质合金等。 三、模具装配流程 冲压模具的装配流程主要包括以下步骤： 1.准备模具：检查模具各部分是否齐全、完好，如有需要，进行必要的修整 和更换。 2.安装定位零件：将定位零件按照设计要求安装到模具上，确保被冲压材料 能够准确定位。 3.安装工作零件：将工作零件按照设计要求安装到模具上，确保能够形成正 确的冲压件外形。
4.安装压料装置：将压料装置按照设计要求安装到模具上，确保被冲压材料 能够被压紧。 5.安装导向零件：将导向零件按照设计要求安装到模具上，确保模具在冲压 过程中上下模的相对位置准确。 6.安装卸料零件：将卸料零件按照设计要求安装到模具上，确保冲压件能够 被顺利卸下。 7.安装支撑零件：将支撑零件按照设计要求安装到模具上，确保模具能够被 稳定支撑。 8.调试模具：对装配完成的模具进行调试，检查各部分是否工作正常，如有 需要，进行调整和修复。 四、模具调试 模具调试是确保模具正常工作的关键步骤，主要包括以下内容： 1.检查各部分是否工作正常，如发现异常，进行修复或更换。 2.根据生产要求调整模具的冲压参数，如冲压力、冲压速度等。 3.进行初步的冲压试验，检查冲压件的品质和生产效率是否符合要求。如有 需要，进行进一步的调整和修复。 4.在完成初步调试后，进行大量的冲压试验，进一步检验模具的性能和生产 效率。同时，对模具进行适当的维护和保养。 5.根据实际生产情况对模具进行优化和改进，以提高生产效率和延长模具的 使用寿命。 五、模具维护与保养 模具的维护与保养对延长模具的使用寿命和提高生产效率具有重要意义。以下是一些常见的模具维护与保养措施： 1.定期检查模具各部分的工作状况，如发现异常，及时进行处理或更换。
冲压模具基础知识培训 冲压模具是工业生产中不可或缺的工具之一，通常用于金属材料的冲压成型，其广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。为了保证冲压模具制造的质量和生产效率，需要对冲压模具的基础知识进行培训。 一、冲压模具的基本组成结构。 冲压模具由上模板、下模板、活动模板、导向机构、引导销、定位销、模板螺钉组成。 1、上模板：一般由芯柄、定位销、成型凹槽、压紧板、导向组成。 2、下模板：一般由固定基板、成型凸台和导向套等组成。 3、活动模板：主要用于在成型过程中对材料进行辊压和切割。 4、导向机构：主要用于与上、下模板之间进行固定和导向。 5、引导销：主要用于插入模板中和保证导向的准确性以及防止模板偏移和旋转。 6、定位销：主要用于上、下模板之间进行准确定位。
7、模板螺钉：主要通过螺纹连接将上、下模板组成整 体。 二、冲压模具的分类。 1、按照材料分类：金属模具、非金属模具。 2、按照工艺分类：单工位模具、多工位模具、连续模 具。 3、按照成型方式分类：冲裁模具、拉伸模具、弯曲模具、成形模具。 三、冲压模具制造工艺。 1、设计阶段：主要包括产品检验、模具设计、模具布局等。 2、制造阶段：资料准备、原材料采购、加工制造、清洗、总成、热处理、组装等。 3、检测阶段：主要包括表面检查、尺寸检查、工装寿命 检查、功能性能检查等。 四、冲压模具必备的试模步骤。 1、模具调整：主要包括上下模板的安装、调整定位销和 卸下模板等。 2、模具试验：主要检查模板的耐用性、切口角度、尺寸 精度和成形性等。 3、模具维护：是为了延长模具寿命，防止损坏和降低生 产成本。
五、冲压模具制造的优点。 1、生产效率高：由于模板的高精度和低磨损，能够大大提高生产效率和生产数量。 2、质量好：模板的高精度和低磨损，能够保证产品的质量和规格标准。 3、节约成本：模板可以重复使用，也节约了生产成本。 4、适应性强：模板的设计和制造过程比较自由，可以根据不同需要进行设计和制造。 六、冲压模具的维护保养。 1、使用前要老练调整和顺序安装，避免卡料、偏位和漏油等不正常现象。 2、模具下工后要进行清洗和防锈处理，确保模板表面洁净、光滑和耐用。 3、模具在使用过程中要注意切口大小、切口精度、切口倒角，重复生产要注意模具寿命和维修等情况。 4、对模板进行维护时要注意正确的清洗和更换耗损件，以及对轴销、螺栓和导向皮套等处进行润滑和维护。 以上就是冲压模具的基础知识培训，只有掌握了这些基本知识，才能制造出高效、高质量的冲压模具。冲压模具的应用领域非常广泛，因此，培训有效的冲压模具制造技术和管理是非常重要的。
五金连续冲压模具基础知识 五金连续冲压模具是采用传统冲压方式加工五金件的机械设备，由于它能够满足大量生产，减少成本，以及容易操作，因而受到了越来越多的欢迎。但是，在使用这种模具时，我们还需要有所了解，下面就为大家介绍一下五金连续冲压模具的基础知识。 一、五金连续冲压模具的结构 五金连续冲压模具的结构一般包括模芯、模板、模具座、模夹、定位架、模头、联轴器、液压缸等主要部件。模芯由若干模板组成，模板由各种不同形状的结构组成，是连续冲压模具的核心部件；模具座固定模芯，模夹固定模板；定位架用于定位模具，模头用于支撑模具；联轴器用于将液压缸和模具连接起来，液压缸用于控制加工程序及实现冲压力量。 二、五金连续冲压模具的工作原理 五金连续冲压模具的工作原理是，当推动液压缸时，液压缸的活塞会向前推动模头，从而造成模具座的上下运动，模芯也进行上下运动，从而将模板中的五金件固定住，然后冲压模头会将模板中的五金件冲压出来，完成整个冲压过程。 三、五金连续冲压模具的优点 五金连续冲压模具的优点非常明显，其中主要有以下几点： （1）节约成本：采用连续冲压工艺，可以节约成本，可以大大减少加工时间和材料损耗； （2）加工精度高：由于采用连续冲压工艺，可以保证加工的精度，使产品的质量更高； （3）灵活多变：采用连续冲压模具，可以根据客户的要求进行多变的加工； （4）容易操作：连续冲压模具操作简单，控制简单，可以大大减少操作时间。 四、五金连续冲压模具的应用领域 五金连续冲压模具可以应用于各种五金产品的加工，如电子、机械、家用电器、汽车部件等行业，可以应用于各种五金件的加工，如冷压件、热压件、冲床件、拉伸件等。 五、五金连续冲压模具的使用注意事项 使用五金连续冲压模具时，需要注意以下几点：
冲压模具的基础知识讲解 以《冲压模具的基础知识讲解》为标题，内容可以从以下几个方面入手： 一、冲压模具的定义 冲压模具，也称为冲模或冲压模，是加工金属板材、管材等成型和加工工件的工具，表面形状由模具决定，可以重复使用，是制造业中常见的金加工工具。冲压模具可分为机械冲压模具、模具冲压模具等。 二、冲压模具的结构 冲压模具有很多种，其结构也各有不同。通常情况下，冲压模具包括模具体、辅助元件、油嘴和工件夹具等，这些部件组成了冲压模具的基本构造。 1.模具体 模具体是冲压模具的基本部件，也是冲压模具的核心部件，它是冲压模具加工成型过程中最为关键的部件，它决定了冲压模具的整体结构、尺寸和外形，它的精密度对成型产品的精度和表面质量具有决定性的影响。 2.辅助元件 辅助元件是冲压模具的重要组成部分，它给冲压模具提供了整体结构的支撑，可以增强冲压模具的刚度，以延长冲压模具的使用寿命和使用效率。 3.油嘴
油嘴是冲压模具的重要组成部分，它可以提供滑动、阻力、端头处理和温度控制等操作功能，它可以保护工件免受损害，防止机件受损；油嘴还可以减少冲压模具的磨损，减少冲压操作的余气和冲压后表面的破坏。 4.工件夹具 工件夹具是指用于定位工件，以保持工件在冲压模具中固定不变的部件，它可以保证工件在冲压前定位的精度，以便在冲压后实现高精度、高质量的成型工件。 三、冲压模具的工作原理 冲压模具的工作原理是依靠冲压机的动力控制系统，通过机械力将模具设计好的外形加工到金属板材和管材等表面上，形成特定的外形，从而实现工件的成型加工。 1.加工原理 在冲压加工中，金属板材、管材等工件并未直接受到机械力的作用，而是由模具体的内表面受到机械力的作用，金属板材与冲压模具表面接触的部位受到压痕及压缩，从而实现金属板材的成型加工。冲压过程中，需要注意保持冲压模具的刚度，防止因模具刚度不足导致成型误差。 2.加工步骤 具体来说，冲压模具的加工步骤主要包括模具装配、冲压调整和冲压加工三步。 （1）模具装配
冲压模具结构基础知识讲解 冲压模具是在工业生产中广泛使用的一种工具。冲压模具的结构被广泛认为是 冲压加工的核心技术之一。本文将从冲压模具的结构基础知识入手，深入讲解冲压模具的结构组成和相关知识。 一、冲压模具的定义 冲压模具是指用于将一定形状的金属材料在冲压机上施加力量并引导其变形， 最终制成所需的零部件的一种特定工具。 二、冲压模具的组成 1. 上模 上模是指冲压模具的上半部分，也称为压模。上模通常是由上模底板、上模腔、上模柱等部分组成，上模底板的用途是作为上模的支撑，而上模腔和上模柱则用于构造零部件所需的形状。 2. 下模 下模是指冲压模具的下半部分，也称为底模。下模通常是由下模底板、下模腔、下模柱等部分组成。下模底板是底模的重要支撑部分，下模腔和下模柱则用于构造零部件所需的形状。通常情况下，下模的形状应与上模保持对称，并且在冲压过程中，下模应用于阻止零件向下运动，从而获得所需的形状。 3. 引导部件 引导部件是指用于定位和保持下模和上模之间正确的位置和方向的部件（例如 顶针、引导柱等）。其作用是避免在冲压过程中出现不必要的摩擦和冲击，从而确保零件的尺寸精度和几何形状。 4. 压紧机构 压紧机构通常是由螺杆、压力板等部分组成，用于将上模和下模固定在一起， 在冲压过程中施加一定的压力，从而达到所需的形状。在实际生产中，可以根据需要对压紧机构进行合理的设计和安排，以满足生产的不同需求。 5. 导向机构 导向机构指的是用于控制模具上下移动的机构，通常由导向柱、导套等部分组成。其作用是确保上模和下模之间的准确对位，从而避免在冲压过程中出现不必要的移动和偏差。
三、冲压模具的应用领域 冲压模具在现代工业中应用广泛，特别是在大批量生产中使用。在汽车制造、 电子产品制造、五金制品等领域，都需要使用冲压模具。诸如汽车车身、家用电器、五金机械零件等大型生产都需要广泛使用冲压模具。 四、冲压模具的设计及制造 冲压模具制造需要依据零件的尺寸、形状和数量来选择合适的材料制作。冲压 模具的设计应确保模具结构设计合理，加工精度高，使用寿命长等特点，以满足工业生产的需求。 五、结论 冲压模具是现代工业生产中必不可少的一种工具，其结构组成及应用领域也十 分广泛。合理的冲压模具结构设计和制造可以在生产过程中提高效率，并提高产品的质量和尺寸精度，从而满足不同工业领域对于模具的生产需求。
冲压模具基础知识入门篇 冲压车间工艺及冲压设备简介 01 一、什么是冲压 这里的冲压指的是冷冲压，是汽车生产中四大工艺之首。 冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力， 使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。 二、冲压车间都做些什么 冲压车间承担原材料卷料、板料的存放；卷料的开卷剪切；板料的剪切；大、中、小型冲压件的冲压生产；冲压件的存放；废料处理以及设备、模具的日常维修和保养等任务。 三、冲压车间工艺流程 原材料入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压 生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库原材料入库：多数是通过铁路直接运至冲压车间旁的库房。原材料分 卷料和定尺料两种，卷料是成卷运输的，需要在开卷线开卷并剪切；定尺 料是按规定的尺寸剪切好的，无需开卷。 开卷线：对卷料进行开卷、剪切、清洗、涂油。 清洗涂油：清洗是为了洗去板料表面的灰尘，避免冲压时形成凸凹点，涂油是为了润滑。
安装模具调试首件合格：在正式生产前，先进行首件试压，合格了才开始连续生产。 四、冲压车间主要有哪些设备 奇瑞冲压车间的设备 02 1、压力机 现冲压车间使用的都是济南第二机床厂生产的闭式四点压力机，其中有： A线：1600T双动压力机1台；900T单动压力机6台 B线：1300T双动压力机1台；800T单动压力机4台；630T单动压力机1台 C线：1000T双动压力机1台；630T单动压力机5台。 主要设备压力机为立式上传动全钢结构。主要由机身、滑块、移动工作台、气垫、微调系统、传动系统、润滑系统、空气管路系统、电气控制系统等部分组成。双动压力机适用于大型薄板件的压延、成形、压弯等工序（LD4-1000/600；LD4-800/500；J47-600/400-T1）单动压力机适用于薄板件的浅拉深、成形、弯曲、校正、冲裁等各种冷冲压工艺（J39-800-T1；J39-900-T1；J39-630A-T1）。压力机电气控制系统采用日本欧姆龙生产的PC机，昭和公司生产的电子凸轮开关。实现双回路控制。电气安全技术采用了光电保护、设备的安全性和可靠性达到了国内先进水平。 各压机之间通过皮带运输机连接，解决了工序间冲压件的传递问题，降低了员工的劳动强度，提高了生产率。
冲压模具结构基础知识讲解 冲压模具是工厂中用于生产零件的必要工具，它主要由冲头、模板、模具底板和组件等部件组成。当前，冲压模具的应用越来越广泛，被广泛应用于汽车、家电、电子、机械及其他工业领域。为了更好地发挥冲压模具的性能，本文旨在通过对冲压模具结构的详细介绍及其特点来帮助读者理解冲压模具的工作原理。 冲压模具是一种特殊的分体式机械结构，由模板、冲头、模底板和零件组成。模板可以理解为冲压模具的“图纸”，它提供了成型零件所需的准确空间尺寸，决定了模具静态和动态特性，可以实现零件的准确成型。冲头向模板把力量集中传递给零件，使之形状发生变化，模底板的主要作用是固定模具结构，并将冲头的推力向模具外输送。零件是有力学性能的金属坯料，通过模板的外形及压力形成成型的铸件。 冲压模具的模板是制造零件的关键，它决定了模具的工作性能及成型特性。它具有许多开口、切口和活穴，使坯料有着复杂的运动路径，从而实现成型零件的外观尺寸及形状要求。同时，它在设计上还考虑了模具的寿命、模具加工精度及载荷问题，以满足客户对模具性能和可靠性的要求。 冲头是模具冲压过程中最重要的部件，它将动力传递给零件，通过冲头的起动、停止、定位等操作，实现成型的零件的尺寸及形状的控制。一般来说，冲头由一个基材，几个活动部件及其他件组成。从性能上看，冲头必须具有良好的强度和刚度，耐磨损和耐腐蚀，以及
良好的密封性。 模底板是冲压模具的基础，它不仅支撑模具结构，还将动能分散和向外排除。模底板的表面一般要求平整、清洁，因为不平整的模底板会影响模具的寿命和成型精度；另外，对于某些特殊的成型零件，模底板还有可能加厚铸造以提高模具的强度。 冲压模具的零件设计是一门艺术，它要求零件的几何形状与其存在的环境相适应，并且考虑到加工技术、模具体积、工作条件等因素。一般来说，零件应具有良好的强度和可靠性、抗磨损性和耐腐蚀性，以及良好的密封性。 冲压模具的组件也很重要，它们起到固定模具的作用，支撑和稳固冲头的位置，改变模具结构、减少模具在冲压过程中的振动、阻碍金属材料的回流和位移等。 以上就是关于冲压模具结构基础知识的详细介绍，其中包括模板、冲头、模底板及零件等部件以及对它们的功能和特点的介绍。当前，冲压模具被广泛应用于各个行业，深受客户的喜爱，但是如果不能正确理解冲压模具的结构和原理，将无法发挥其最大的性能。因此，运用冲压模具时应妥善安排模具结构，严格按照设计要求使用特殊材料，加强对模具结构以及操作细节的把控，以确保模具性能的稳定可靠。
冲压模具基础知识讲解 冲压模具是指用于冲压加工的模具，它是冲压工艺中不可或缺的重要工具。冲压模具可以将金属材料以一定的形状和尺寸加工成所需的零部件或产品。本文将从冲压模具的定义、分类、制作工艺和应用等方面进行讲解。 一、冲压模具的定义 冲压模具是指用于冲压加工的工具，它由上模、下模和模具座组成。上模和下模通过模具座固定在冲床上，形成一个封闭的工作空间。在冲床的作用下，上下模相对运动，使得金属材料在模具的作用下发生塑性变形，最终得到所需的产品。 二、冲压模具的分类 根据冲压工艺的不同，冲压模具可以分为冲裁模、弯曲模和拉伸模等。冲裁模主要用于将金属材料切割成所需形状的零件，弯曲模用于将金属材料弯曲成一定角度的零件，拉伸模则用于将金属材料拉伸成所需形状的零件。 三、冲压模具的制作工艺 冲压模具的制作工艺一般包括设计、加工和装配等步骤。首先是对产品进行设计，确定所需的模具结构和尺寸。然后，根据设计图纸进行材料的选择和加工工艺的确定。最后，将各个零部件进行加工和装配，形成完整的冲压模具。
四、冲压模具的应用 冲压模具广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。在汽车制造业中，冲压模具被广泛用于汽车车身、车门、车窗等零部件的生产。在家电制造业中，冲压模具被用于冰箱、洗衣机、空调机壳等产品的制造。在电子行业中，冲压模具则被用于手机、电脑等产品的制造。 冲压模具的应用不仅可以提高生产效率，还可以保证产品的质量和一致性。通过合理的模具设计和制作工艺，可以实现高效、精确的冲压加工，大大提高了生产效率和产品的竞争力。 总结： 冲压模具是冲压加工不可或缺的重要工具，它通过上下模的运动，将金属材料加工成所需的零部件或产品。冲压模具根据冲压工艺的不同，可以分为冲裁模、弯曲模和拉伸模等。冲压模具的制作工艺包括设计、加工和装配等步骤。冲压模具广泛应用于汽车、家电、电子等行业，可以提高生产效率和产品质量。通过合理的模具设计和制作工艺，可以实现高效、精确的冲压加工，为工业生产提供了重要的支持。
冲压模具结构基础知识 一。冲压概述 1. 沖压原理： 是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。(冲压简单的定义是利用冲模对金属板料进行加工以得到所需要的零件形狀和尺寸.） 2. 沖压模具： 冲压模具，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具（俗称冷冲模)。 3. 沖压模具加工的特点： A: 可沖制出各种形狀复杂、精度一致的制件，且可以保证互換性； B: 操作简便,易实现自动化，生产效率高; C: 节约能源，制造成本低； D：冲压件表面质量好； E：适用于大批量生产. 二.冲压模具的构成 模具是由模板，零件及标准件组成 1.模板（八块板）： 上模部分（五块）： 模板代号、材料模板名称 P01A （S45C/A7075）DIE（P) SET 上模座 P02A （SKD11) BACKING(P) PLATE 上模垫板 P03A （SKD11）PUNCH PLATE 冲子（凸模)固定板 S02A (SKD11）STOPPER PLATE 剥板背板 S01A （SKD11) STRIPPER PLATE 卸料板 下模部分(三块）: D03A （SKD11）DIE PLATE 下模板 D02A (SKD11）BACKING(P）PLATE 下模垫板 D01A (S45C）DIE（P) SET 下模座 模具材料补充： 1。SKD11是日本牌号相对中国材料是Cr12MoV 。 Cr12MoV 这是一种耐磨性能较佳的通用冷作模具钢，有着良好的淬火性,并且淬火变形量小。SKD11材料易于车削,耐磨性良好。在300 ～400℃时仍可保持良好硬度和耐磨性,韧性较Cr12 钢高，淬火时体积变化最小。可用来制造断面较大、形状复杂、经受较大冲击负荷的各种模具和工具。例如，形状复杂的冲孔凹模、复杂模具上的镶块、钢板深拉深模、拉丝模、螺纹挫丝板、冷挤压模、冷切剪刀、圆锯、标准刀具、量具等。 2。A7075 铝合金 3。S45C 日本的牌号，中国的45#钢，高级优质碳钢，耐磨性优良，但延展性减少，淬火易变形和开裂，故热处理极为重要，且回火后必须急冷，以避免回火脆性发生。 2。零件 1）下料冲子/成形冲子(PG冲子） 2）冲子固定块SKD11 3) 入块（入子) KD20 （V3/CD650）/ SKD11 4）下料模仁/成形模仁ASP23/ KD20 5）调整杆/导板，等等 3。标准件 1）主导向组件：主导柱/主导套/衬套 2）副导向组件：副导柱/副导套/衬套 3)灌胶PIN
汽车冲压模具基础知识 自动汽车冲压模具的基础知识： 一、模具结构及原理 1. 模具的基本构件：模具结构由压力室、上下腔体、模座、模架、连接件、滑块等构件组成，它们协同配合，从而实现冲压过程中所需任务。 2. 冲压原理：冲压是在一定的机械加载条件下，将工件要加工的部位挤压变形成所要求的形状、尺寸和强度的过程。 二、模具设计要点 1. 准确定义冲压目标：确定需要冲压零件的结构尺寸及形状，以便把握冲压工艺的实现性及精度要求。 2. 选择模具材料：首先要选择具有良好机械性能和化学稳定性的合金钢材料，以提高模具的承载力、热处理的使用寿命，以及防止流材引起的热损伤。 3. 优化过程参数：根据实际情况，优化冲压过程参数，确定最优模具结构，满足冲压需求。这关系到模具的设计及选用，以及模具的装配及安装。 三、模具制作工艺 1. 分解图：首先要结合模具结构，根据分解图绘制模具各部件的制作
图纸，明确各构件的尺寸及形状要求； 2. 机加工：根据图纸，采用机加工方法加工模具各构件，以精确而又 快捷地完成零件精加工工作； 3. 热处理：以提高模具的耐磨性和耐腐蚀性，为模具改善表面属性， 同时防止模具受损； 4. 检查检验：模具安装齐全后，还要进行检查与检验，已确保模具在 使用前安全可靠。 四、模具装配 1. 安装定位器：根据模具的工艺要求，先安装定位器，以保证模具的 高精度； 2. 排放模芯：模芯的数量和布置必须按照实际需要，按照规定的方式，采用密封胶密封； 3. 装配液压缸：用来实现模具压力室的压力变化，液压缸装配时应注 意缸体接头处的密封条用安装； 4. 调试压力室：压力室调试完成后，测试机构进行检查，以确保模具 性能满足使用要求。 五、模具保养 1. 清洁润滑：清洁模具表面，润滑零部件以及芯滑块的表面； 2. 检查松紧：按照手册的要求检查模具所有螺栓的松紧程度，固定连 接部件； 3. 工作温度：保持模具的工作温度适宜，防止模具因温度变化而造成 使用不稳定；
一、冲压模具概述 冲压模具也称为冲头，它是一种用于生产零部件的常用工具，通过模具和钢板或箔片，以模具上的结构去冲压形状，获取经过加工的自动化或半自动化零件。冲压模具具备以下特点：1. 结构简单：冲压模具的结构简单，可以容易地实现高精度的成形，而且它的维护和更换也相对简单容易； 2. 生产灵活：冲压模具可以供一个确定的零件型号进行大量生产，也可以适应小规模的多型号批量生产，具有较好的灵活性及适应性； 3. 抗过载能力强：冲压模具具有良好的耐热性，在使用过程中可以耐受一定的耗材温度，有很强的抗过载能力； 4. 压力有效利用：冲压模具能有效的将压力转移到零件的表面，从而实现零件的整体压力封闭，保证零件的高精度加工及抗震能力。 二、冲压模具的分类 1. 按照角数分类：由于冲压模具以特定角度冲压零件，根据其冲压角度不同，可将模具分为圆角模具和直角模具； 2. 按照压力分类：根据模具应用的压力的强弱，将模具分为小压模、中压模、大压模； 3. 按照零件多少分类：按照一次性冲压出的零件的多少，模
具可分为单模、多模、连续模； 4. 按照工艺分类：根据不同的冲压工艺特点，可将模具分为冲单边模具、冲双边模具、冲多边模具、冲夹模具等； 5. 按照成形特征分类：根据模具成形所获得零件的特征不同，将模具分为折弯模、拉伸模、拔刀模、注塑模等； 6. 其他分类：还可按照零件材料、模具材质、模具结构特征分类。 三、冲压模具的结构 冲压模具是由模具组成，而模具由模具主体和模具构件组成，其中模具构件分为冲压部件和非冲压部件两大部分，而模具主体则由夹持装置、连接装置、润滑装置和护板等组成。 （一）夹持装置 模具的夹持装置可以适应模具的长宽高，它是支撑和固定模具的组件，它能更好的使模具之间的重量分布均匀，防止模具过大承受不住焊接失效等现象。 （二）连接装置 模具的连接装置主要有梯形销、轴承端面和滚珠丝杆等等，它们是模具的尺寸精准控制的主要组件，能够精准的控制模具的工作运转，保证模具内部的各种零件正确的装配，而不
1.1冲压的概念 1.1.11.1.11.1.11.1.1冲压 冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力， 使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。因为通常使用的材料为板料，故也常称为板料冲压。 冲压成形产品示例一——日常用品：易拉罐、餐盘、垫圈等。 冲压成形产品示例二——兵器产品：子弹壳等。 冲压成形产品示例三——高科技产品：汽车覆盖件、飞机蒙皮等。 1.1.21.1.21.1.21.1.2 冲模 冲压模具：将材料加工成所需冲压件的一种工艺装备，称为冲压模具（俗称 冲模） 1.1.21.1.21.1.21.1.2冲压生产的三要素： 冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备 1.2冲压加工特点与应用 1.2.11.2.11.2.11.2.1冲压加工的特点 （1）生产率高、操作简单。高速冲床每分钟可生产数百件、上千件。 （2）一般无需进行切削加工，节约原料、节省能源。 （3）冲压件的尺寸公差由冲模来保证，产品尺寸稳定、互换性好。“一模一 样” （4）冲压产品壁薄、量轻、刚度好，可以加工形状复杂的小到钟表、大到 汽车纵梁、覆盖件等。 局限性：由于冲模制造是单件小批量生产，精度高，是技术密集型产品，制 造成本高。因此，冲压生产只适应大批量生产。 1.2.21.2.21.2.21.2.2冷冲压的应用 由于冷冲压在技术上和经济上的特别之处，因而在现代工业生产中占有重要 的地位。在汽车、拖拉机、电器、电子、仪表、国防、航空航天以及日用品中随处可见到冷冲压产品。如不锈钢饭盒，搪瓷盆，高压锅，汽车覆盖件，冰箱门板，电子电器上的金属零件，枪炮弹壳等等。据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占 60%，在电子工业中约占 85%，而在日用五金产品中占到约 90%。
《冲压工艺与模具设计》知识点 1、冲压是利用安装在压力机上和模具对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。冲压的三要素：设备（压力机）、模具、原材料。冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序（落料、冲孔、切断、切口、剖切等），一类是成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。这一工序在冲压工艺中称下料工序。 2、压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。B23-63表示压力机的标称压力为630KN。其工作机构为曲柄连杆滑块机构。32-300是一种液压机类型的压力机。离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。 3、冲裁是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓形状分离的冲压方法。变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 4、加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。 5、拉深是指用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序。拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂。一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此，可以按坯料面积等于拉深件表面积原则确定坯料尺寸。窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采用锥形凹模和锥形压料圈进行拉深。在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行工序间热处理或最后消除应力的热处理。 6、以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。可能出现的主应力图共有九种。缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱。精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。冲裁件的经济冲裁精度为IT11级。 7、变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 · 8、塑性变形是指物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自
冲压模具基础知识 第一章 概论 一.冲压加工的重要性及优点。 1.重要性：冲压工艺应用范畴十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产 品。如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，外表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。 2.优点：1〕生产率高。2〕精度高，质量稳固。3〕材料利用率高。4〕操作简便，专门适 宜于大批量生产和自动化。 二.冲压加工的概念。 1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得 一定形状 和尺寸零件的加工方法。 冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。 冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，要紧用于金属薄板料零件的加工。在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。随着市场对产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和治理进展的重要方向。 阻碍冲压加工的因素： 三.冲压工序的分类。 冲压工艺按其变形性质能够分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同的工序。 冲压的差不多工序： 1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。 1〕落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以 冲压加工系统 人 冲 压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理 运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压 力 机 模具 材料 辅助 装 置 具 软 件 硬 件
模仁为准，间隙取在冲子上； 2〕冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。 2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭. 3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲. 4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的余外材料切掉。 5.剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。 切口切边剖切 6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状〔V型/U型/Z型弯曲〕。 7.卷圆：将板料端部卷圆。 8.扭曲：将平板的一部分相关于一部分扭转一个角度。 弯曲卷圆扭曲 9.拉深：将板料压制成空心工件，壁厚差不多不变。 10.变薄拉深：用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底 厚，壁薄的工件。 11.孔的翻边：将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。 拉深变薄拉深孔的翻边 12.外缘翻边：将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。 13.缩口：将空心件的口部缩小。 14.扩口：将空心件的口部扩大，常用于管子。 外缘翻边缩口扩口 15.起伏：在板料或工件上压出筋条，花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄。 16.卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。 17.胀形：将空心件〔或管料〕的一部分沿径向扩张，呈凸肚形。 起伏卷边胀形 18.旋压：利用赶棒或滚轮将板料毛坯赶压成一定形状〔分变薄与不变薄两种〕。 19.整形：把形状不太准确的工件校正成形。 20.校平：将毛坯或工件不平的面或弯曲予以压平。