机械制造技术基础课程设计任务书
题目：设计“容积式压缩机阀体”零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具
内容：1.被加工零件的零件图 1张
2.毛坯图 1张
3.机械加工工艺过程综合卡片 1张
4.机械加工工序卡片 1套
5.夹具设计装配图 1张
6.夹具体零件图 1张
7.课程设计说明书 1份
原始资料：该零件图样，产品年产量Q=4000件/年（中批或大批生产）
班级学号
学生
指导老师
教研室主任
2011 年 6 月 27 日
目录
§课程设计任务书 (2)
§序言 (3)
§零件的工艺分析及生产类型的确定 (3)
§选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛图 (4)
§选择加工方法，制定工艺路线 (6)
§工序设计 (8)
§确定切削用量及基本时间 (10)
§夹具设计 (12)
§设计小结 (13)
§参考文献 (14)
序言
机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。
一、零件的工艺分析及生产类型的确定
1.零件的作用
题目所给定的零件是容积式压缩机的阀体，如图1所示。它是将阀内介质压缩，一端连接压缩活塞，一端与输出螺纹连接。通过阀体内的活塞的往复运动，压缩介质，产生压缩作用。
图1
2.零件的工艺分析
通过对该零件的重新绘制，知原图样的视图正确且较完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件属于类回转体零件，主体部分以中心轴为回转中心，但是在外圆上附有两个尺寸不同的凸台，二者轴线之间角度为90°，回转中心在同一个径向平面上。
该零件两端的沉孔和内腔壁的精度要求较高。沉孔的粗糙度要求为
R=6.3，精度等级为CT11；内腔壁的精度等级为CT7，粗糙度要求为a
R=3.2。
a
该零件属于类回转体零件，两个端面、内腔和两个凸台面需要加工，各表面的加工精度和表面粗糙度能够通过机械加工获得。首先加工两个端面，其中大端面为设计基准，先以小端面定位粗铣大端面，再以大端面为工序基准铣削小端面。内腔壁各尺寸以轴线和大端面为设计基准，精度要求较高，内腔尺寸较大，切各段尺寸不一致，所以可采用镗削加工。大端的各个孔，位置分布均匀，且大端厚度较小为16mm，便于直接加工，不必担心中心线变形。总的来说，该零件的工艺性较好。
3.零件的生产类型
生产类型是指企业生产专业化程度的分类。主要根据产品的大小、结构复杂程度及生产纲领而确定。根据设计题目可知：Q=4000件/年，且零件总
体尺寸较小φ160mm×233.5mm，为轻型零件。根据机械制造技术基础课程设计指南（主编崇凯）第7页表2-1知生产类型为成批生产中的中批生产。
二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
1.选择毛坯
根据零件图样要求，该零件材料为HT300，形状较简单，根据《机械制造技术基础课程设计指南》（主编崇凯）第9页表2-3和《金属机械加工工艺设计手册》（赵如福主编）第144页内容知用砂型铸造机器造型方法制造毛坯较适合，效率高且铸件精度较高，便于加工。
2.确定机械加工余量、毛坯尺寸、公差
铸件某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的机械加工余量及铸造总公差之和。
机械加工中毛坯尺寸与完工零件尺寸之差，称为毛坯的机械加工余量，要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件。当确定机械加工余量的尺寸时，必须考虑到毛坯的公差的大小。对于圆柱形的铸件部分或在双侧机械加工的情况下，要求的机械加工余量RMA应加倍。为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出，在圆柱形内壁作出平行于起模方向的在芯盒上的拔模斜度。
（1）确定公差等级、尺寸公差
根据《机械制造技术基础课程设计指南》（主编崇凯）第119页表5-1确定毛坯铸件的公差等级CT为8--12级，取CT11；再根据《机械制造技术基础课程设计指南》（主编崇凯）第121页表5-3确定铸件内腔壁尺寸公差为4mm ，大凸台内螺纹孔的尺寸公差亦为4mm，内径Φ36的尺寸公差为3.6mm,高度方向的尺寸公差为4.4mm，小凸台内螺纹孔的尺寸公差为
3mm，高度方向的尺寸公差为4mm，大小端面的尺寸公差为5.6mm。
（2）确定机械加工余量等级、要求的机械加工余量RMA
根据《机械制造技术基础课程设计指南》（主编崇凯）第121页表5-5确定毛坯铸件的机械加工余量等级MA为E--G级，取MA为F级；再根据《机械制造技术基础课程设计指南》（主编崇凯）第120页表5-4确定毛坯铸件机械加工余量RMA为2mm（最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸为233.5mm）。
（3）确定毛坯尺寸
根据各加工面的加工余量和零件尺寸，确定毛坯尺寸。对于毛坯尺寸直径小于30mm的孔，在毛坯上应为实心。
综合以上内容，根据《机械制造技术基础课程设计指南》（主编崇凯）第118页三个公式
R+
=
F
+
CT
（单侧机械加工）
2/
RMA
)(2/2铸件部分双侧机械加工或圆柱形CT RMA F R ++=
（内腔机械加工）2/2CT RMA F R --=
可以确定毛坯尺寸，具体参见表1 (4)确定毛坯尺寸公差
铸件精度选ZJ6，由此可确定毛坯尺寸公差如表1。 零件尺寸（mm ） 单面加工余量（mm ） 毛坯尺寸（mm ） 233.5 4.8 243.1±1.3 Φ60 3 Φ54±1.3 Φ48H7x2 3 Φ42±1.2 Φ54H7 3 Φ48±1.3 M60x2-6H 3 54±1.3 M48x2-6H 3 42±1.2 M18x1.5-6H 0 4x Φ14 0 4xM8 0 55 4 59±1.3 68
4.4
72.4±1.3
表1 阀体零件毛坯（铸件）尺寸及公差
3.设计毛坯图
根据零件图样要求，确定外圆角半径为6mm ，内圆角半径为3mm 和1.6mm ，外倒角边长为2mm 、内腔倒角边长为1mm 。所取的数值能保证各表面的加工余量。
（1）确定分模位置
零件为类回转体零件，结构简单，应采取轴向分模，可以冲内孔，是材料利用率得到提高。为便于起模，分模位置选在零件的中心轴线上，分型面为过零件轴心和大凸台轴线的面。 （2）确定热处理方式
采用时效处理，消除毛坯内部应力，以保证加工精度。 综上所述，具体毛坯图为下图图2。
Φ
Φ
Φ
Φ
Φ
Φ
图2 毛坯图
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
课程设计说明书 课程名称：机械制造技术 题目：成批生产“阀体”零件机加工工艺规程及其钻夹具设计学院：机电学院教研室：机制 专业：机械设计制造及自动化 班级： 学号： 学生姓名： 起讫日期： 指导教师：职称： 分管主任： 审核日期：
目录 1设计任务书2222222222222222222222222222222222222222222222222221 1.1设计题目22222222222222222222222222222222222222222222222221 1.2设计任务22222222222222222222222222222222222222222222222221 1.3设计要求22222222222222222222222222222222222222222222222221 1.4设计零件图222222222222222222222222222222222222222222222222 2零件分析及毛坯设计22222222222222222222222222222222222222222224 2.1零件的功用222222222222222222222222222222222222222222222224 2.2零件的结构及技术要求分析2222222222222222222222222222222224 2.3零件的材料及毛坯设计22222222222222222222222222222222222225 3工艺规程设计22222222222222222222222222222222222222222222222226 3.1零件结构工艺性分析2222222222222222222222222222222222222226 3.2定位基准选择2222222222222222222222222222222222222222222226 3.3加工工艺方案分析222222222222222222222222222222222222222227 3.4关键工序设计2222222222222222222222222222222222222222222229 3.5切削用量、时间定额的计算2222222222222222222222222222222229 4夹具设计2222222222222222222222222222222222222222222222222222214 4.1指定工序的工艺分析2222222222222222222222222222222222222222222222214 4.2定位方案分析及定位元件选择22222222222222222222222222222222222222215 4.3定位误差的分析与夹紧力计算222222222222222222222222222222222222222215 4.4夹紧方案设计及夹紧机构2222222222222222222222222222222222222222222216 4.5夹紧结构及操作说明22222222222222222222222222222222222222222222222216 5设计小结2222222222222222222222222222222222222222222222222222216 6参考文献2222222222222222222222222222222222222222222222222222216
空压机的使用及维护说明书 工作原理及主要功能件介绍： 概述：LU90-180系列螺杆式空气压缩机是喷油单级螺杆压缩机，采用联轴器直连传动，带动主机转动进行空气压缩，通过喷油对主机内的压缩空气进行冷却，主机排出的空气+ 油混合气体经过粗、精两道分离，将压缩 空气中的油分离出来，压缩空气中的水分在气水分离器中被分离出来，最后得到洁净的压缩空气。冷却器用于冷却压缩空气和油。 工作原理：螺杆压缩机是容积式压缩机中的一种，空气的压缩是靠装置于机壳内互相平行啮合的阴阳转子的齿槽之容积变化而达到。转子副在与它精官配合的机壳内转动使转子齿槽之间的气体不断地产生周期性的容积变化而沿着转子轴线，由吸入侧推向排出侧，完成吸入、压缩、排气三个工作过程。 空气流程： 空气一空气过滤器1-减荷阀2一主机3一油气分离器4、5一最小压力阀6-冷却器7一气水分离器16- 出口（供气）。 气水分离器17分离出来的冷凝水经过排污电磁阀放掉。 润滑油流程： 润滑油-分离油罐4-温控阀9-冷却器7 （或旁路）-油过滤器10-主机3。 空气+油混合气体在分离油罐内经过改变方向、旋转，大部分的油被分离出来，剩余的小部分油再经过油精分离器5被分离出来，这部分油被插入油精分离器内的管子抽出，经节流单向阀流入主机的低压部分，节流单向阀的节流作用是使被分离出来的油全部被及时抽走，而又不放走太多的压缩空气，如果节流孔被堵，油精分离器内将积满油，会严重影响分离效果；节流单向阀的另一个作用是防止停机时，主机内的润滑油倒流入油精分离器内。 分离油罐内的热油流入温控阀，温控阀根据流入油的温度控制流到冷却器和旁通油量的比例，以控制排气温度不至于过低，过低的排气温度会使空气中的水分在分离油罐内析出，并使油乳化而不能继续使用，最后油经过油过滤器后喷入主机。 润滑油循环由分离油罐与主机低压腔之间的压差维持，为了在机器运行过程中保持油的循环，必须保证分 离油罐内始终有0.2?0.3MPa的压力，最小压力阀6就是起到这一作用的。 空气过滤器：空气过滤器主要由纸质滤芯与壳体组成。空气经过纸质滤芯的微孔，使灰尘等固体杂质过滤在滤芯的外表面，不进入压缩机主机内，以防止相对运行件的磨损和润滑油加速氧化。因此，应根据使用环境和使用时间，及时予以清洁或更换纸质滤芯。其清洁方法为将滤芯取出轻轻敲其上下端面，即可清洗滤芯上的灰尘污物。切忌用油或水刷洗。如发现滤纸破损或尘污多堵塞严重而清除不净时，则须更换新件。 减荷阀：减荷阀主要由阀体、阀门、活塞、气缸、弹簧、密封圈等组成，其端面设有集成控制块，上面有放气阀及控制电磁阀，集成了通断调节和停机放空等功能。当压缩机起动时，减荷阀阀门处于关闭位置，以减少压缩机的起动负荷；当压力超过额定排气压力时，微电脑控制器发出信号使用电磁阀失电，减荷阀阀门关闭，使压缩机处于空载状态，直到压力降低到规定值时，阀门打开，压缩机又进入正常运转，此过程谓通断调节。减荷时有小部分的气体通过阀内的小孔放掉，以平衡减荷阀小孔的吸入气量，使分离油罐内的压力保持在0.2?0.3MPa,维持正常的润滑油循环；减荷阀的开启关闭动作是由调节系统的电子控制器和装在减荷阀端面的电磁阀自动控制的，减荷阀的开启关闭动作是否灵活，对压缩机的可靠性是很重要的，因此，减荷阀应定期保养，以维持良好的工作状态，保养时，须将零件拆下，检查各磨擦表面的磨损情况，特别需注意检查橡胶密封圈表面，如有损坏或裂缝，则须更换新件，在重新安装时，各零件应清洗干净，金属零件的磨擦表面应涂上润滑油。油气分离器：油分离部分主要由分离油罐4和油精分离器5组成，来自主机排气口的油气混合物进入分离油罐体空间，经过改变方向、转折作用，大部分油聚集于罐体的下部，含有少量润滑油的压缩空气经过油精分离器5使润滑油获得充分的因收，油精分离器收集到的润滑油被插入油精分离器内的管子抽出，经节流单向阀8流入主机的低压部分。在油分离油罐上部装有安全阀，当容器内压力过高，通过该安全阀释放空气，确保压缩机的安全使用，分离油罐的下部设有加油口和油位指示器，开机后油面必须保持在油位指示器的中间位置。压差发讯器19用于检测油精分离器的堵塞情况，当油精分离器堵塞严重时，压差发讯器动作，油精分离器堵指示灯亮，应及时更换。压缩机工作一段时间停机后，空气中的水分会冷凝沉积的分离油罐的底部，所以应经常通过装在分离油罐底部的放油阀15排出水份，延长润滑油的使用寿命。在使用过程中，如出现排气含油量大，就应检查抽油管及节流单向阀8是否畅通。如确认无问题则拆出油精分离器检查，如有损坏造成过滤短路或堵塞严重，必须更换新品。 最小压力阀：最小压力阀由阀体、阀芯、弹簧、密封圈、调整螺钉等组成，装在油精分离器的出口，它的作用是保持油分离罐内的压力不致于降到0.3MPa以下，这样能使含油的压缩空气在分离器内得到较好的分离，减
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
机械加工工艺规程设计的步骤 一、零件分析 1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价 二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图 三、确定各表面加工方法 根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。 四、确定定位基准 1、选择粗基准 按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准 按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。 五、划分加工阶段 一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。 当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。 六、热处理工艺安排及辅助工序安排 热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。 辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。 七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线 八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额 九、填写工艺卡片 根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。
机械制造工艺学课程设计“容积式压缩机阀体”零件的机械加工工艺规程 原始资料：该零件图样，Q=8000台/年 设计: 黄强斌2009092515 院系：机械电器工程学院09机制01班 指导老师：曾海峰 2012年9月5日
目录 序言 (2) 一．零件的工艺分析及生产类型的确定 (2) 1.零件的作用 (2) 2.零件的工艺分析 (3) 3.零件的生产类型 (3) 二.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (4) 1.选择毛坯 (4) 2.确定机械加工余量、毛坯尺寸、公差 (4) 3.设计毛坯图 (6) 三.选择加工方法，制定工艺路线 (6) 1.定位基准选择 (7) 2.零件表面加工方法的选择 (7) 3.制定工艺路线 (8) 四.工序设计 (9) 1.选择加工设备和工艺装备 (9) 2.确定工序尺寸 (11) 五.确定切削用量及基本时间 (12) 1.工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (12) 2、工序Ⅷ切削用量及基本时间的确定 (14) 六．参考文献 (15)
序言 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。 一．零件的工艺分析及生产类型的确定 1.零件的作用 题目所给定的零件是容积式压缩机的阀体，如图1所示。它是将阀内介质压缩，一端连接压缩活塞，一端与输出螺纹连接。通过阀体内的活塞的往复运动，压缩介质，产生压缩作用。
第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 一、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 （一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 （二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5
第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位
课程设计 题目：泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设 计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
一、设计题目 泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体零件图1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天
(4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天 五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期
摘要 在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质量。 本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计，是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面：确定生产类型，综合考虑其准确度高，生产效率高，消耗经济少等方面，选择一个最优方案；在夹具设计方面，因为是盖体类零件，加工Ф10孔，选择钻床加工，考虑诸多因素拟订最优方案，最终完成本次设计。
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
2011年(第三届)全国高炉炼铁原料、喷煤与长寿交流会 2011年9月21日—23日 LU90-180系列风冷型螺杆式空气压缩机 常见故障分析与处理 贺培君杨中国（莱芜钢铁公司股份炼铁厂） 【摘要】针对莱钢股份炼铁厂LU160-8风冷型螺杆式空气压缩机在运行中出现的问题进行分析、总结，排除故障原因，有效提高空压机的工作效率。 【关键词】螺杆式空压机常见故障处理 1.概述 LU90-180系列螺杆式空气压缩机是喷油单级螺杆压缩机，采用联轴器直接传动，带动主机转动，通过容积缩小进行气体压缩，主机排出的空气+油混合气体经过油精分离器，将压缩空气中的油分离出来，再经过气水分离器将水分分离出来，最后得到洁净的压缩空气。 2.工作原理 LU90-180系列风冷型螺杆式空气压缩机是容积式压缩机的一种，空气的压缩是靠装置于主机内相互平行啮合的阴阳转子的齿槽之容积变化而达到，转子副在与它精密配合的机壳内转动使转子齿槽之间的气体不断地产生周期性的容积变化而沿着转子轴线由吸入侧推向排出，完成吸入、压缩、排气三个工作过程（图1）。 图1 压缩机的三个工作过程 空气流程：空气——空气过滤器——减荷阀——主机——油精分离器——最小压力阀——冷却器——气水分离器——出口 3.常见故障及处理 3.1主机排气温度过高 风冷型空压机主机排气温度过高是困扰其正常运行的重要因素,正常情况下,在空压机吸气温度≤40℃时，排气温度应≤100℃。排气温度过高润滑油会出现积炭、积垢、酸化等变质现象，对许多元件造成损坏，甚至烧毁主机。空压机都设计有超高温保护功能，一旦排气温度超过设定值时（110℃），空压机就会自动切断电动机电源，使其紧急停机。排气温度超高的原因有以下几种可能： (1) 系统缺油或供油不足 系统缺油或供油不足会使主机迅速升温，造成排气温度过高，严重时使主机抱死烧毁。系统是否缺油应在空压机运行状态下观察，如图2，润滑油油面低于最低油位应及时补充润滑油；供油不足主要检查油过滤器、油精分离器是否堵塞，两部位均设有压差发讯器，堵塞信息会在NEZA显示屏上有报警提示。工作环境较差，粉尘较多时，应缩短油过滤器、油精分离器的更换周期。 60
往复式压缩机排气温度高的原因分析 摘要：往复式压缩机是石油化工行业中的常用设备，而排气温度过高也是压缩 机运行中常见的故障，本文对某厂聚合装置日本制钢J4D250-3M型四列三级往复 式压缩机三段排气温度高的原因进行了分析，并对此提出了解决方法，为此类问 题提供了借鉴。 关键词：往复式压缩机；排气温度高；原因分析 1.概述 往复式压缩机属于容积式压缩机，是通过曲轴连杆机构将曲轴旋转运动转化 为活塞往复运动。 当曲轴旋转时，通过连杆的传动，驱动活塞在气缸内做往复运动，由气缸内壁、气缸盖和活塞顶所构成的工作容积则会发生周期性变化。曲轴旋转一周，活 塞往复运动一次，气缸内相继实现进气、压缩、排气的过程，即完成一个工作循环，从而提高压力。 载气压缩机是由机身、气缸、曲轴、连杆、十字头、活塞、活塞杆、填料函、导向轴承、刮油环、气阀等组成，由电动机驱动。它是用于回收聚丙烯装置第二 条聚合反应线排放仓顶部从粉料中挥发的丙烯气。 2.检修前设备状况 2018年5月26日前，该台压缩机运行正常，二段排气温度稳定在95至108 摄氏度之间，5月27日19：07分，二段排气温度涨至115.28℃（报警值：117℃，跳车值：122℃），5月28日21：10分，二段排气温度上涨至119.39℃，至6月 4日22时，最高时温度已涨至121.77℃，因担心在长期高温情况下运行会对压缩机产生较为严重的危害，固决定对压缩机进行拆卸检查，消除温度高的故障。 3.检修中发现的问题 3.1本次对压缩机进行拆检，二段排气阀阀体表面有结焦现象，对排气阀进行解体后阀片有大量油泥附着，且边缘出现断裂现象，拆卸隔离腔体侧盖板与导向 轴承后，发现隔离腔体内有大量润滑油与粉料混合物。 3.2在拆卸各级气缸盖后，对压缩机活塞与气缸壁径向间隙进行了测量，具体测量数据如下表： 通过观察现场实际测量数据可知，二段径向间隙均超出压缩机设计最大允许值，且在拆 除二段活塞后，发现二段活塞裙表面梳齿磨损严重。 4.导致二段排气温度高的原因 4.1气阀 气阀是往复式压缩机一项重要的部件，要想保证压缩机稳定运行，必须先保障气阀正常 工作，否则压缩机无法正常实现吸气、压缩、排气及膨胀动作。气阀的性能直接关系到往复 式压缩机的排气量及效率，气阀的失效形式主要是气阀阀片与弹簧的损坏、气阀密封性差及 介质造成的破坏等。 压缩机运行中，曲轴带动活塞运动到达一侧止点并向另一侧止点运动开始吸气时，气体 被压缩做功，产生大量的热量，如果气阀存在泄露的情况，经过压缩后的气体便通过泄露的 排气阀倒流回气缸内，导致未经过冷却器冷却的高温气体与气缸内的气体混合，气体被活塞 反复压缩，造成排气温度急剧升高，固判断气阀阀片断裂导致气阀泄露为此次排气温度升高 的原因。 4.2活塞与气缸壁径向间隙 载气压缩机是用于回收聚丙烯装置聚合反应线排放仓顶部从粉料中挥发的丙烯气，且气
“CA6140普通车床后托架（831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备设计 目录 前言+ (2) 一、零件的分析： (2) （二）零件的作用： (2) （三）零件的工艺分析： (2) 二、工艺规程的设计： (3) （一）确定毛坯的制造形式： (3) （二）基准的选择 (3) (三) 制订工艺路线： (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (6) （五)确定切削用量及基本工时： (7) 三、夹具设计： (24) （一）问题的提出： (25) （二）夹具设计： (25) 四、总结： (26) 五、主要参考文献： (26)
前言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。（三）零件的工艺分析： CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下：
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有：经验估计法、查表修正法和分析计算法三种，工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外，还与基准确定、转化有关，其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中，缩短基本时间的工艺措施有：提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本，一般分为：可变费用和不变费用两种。 二、问答题
PET生产装置供风系统 一、仪表风概念 是指给自动化仪表中的调节机构使用,有气动阀,流量计等的空气源。 二、PET供风系统的要求总体概述 化工生产广泛使用压缩空气，用于各种各样的目的，化工生产对空气的要求包括气量、温度、压力、湿度或露点、含尘量、含油量、含菌量等。使用场合不同，对压缩空气的品质要求也不尽相同，例如化工仪表用空气要求尘含量、油含量及露点等符合专门的要求。 为获得品质符合用户要求的压缩空气，一般首先进行空气压缩，然后根据需要决定是否进行进一步处理，例如空气干燥、灭菌等。 三、PET现有装置仪表风系统 仪表供风系统包括指示仪、记录仪、分析仪、信号转换器、继动器、变送器、定位器、执行器等仪表装置；此外还包括吹气法测量用气、充气法防爆、防腐蚀安全用气、仪表吹扫、检查、校验以及仪表车间用气等。 四、PET仪表风系统的要求 （1）PET生产用仪表压缩空气是气动仪表的气源，必须做到无油，无水，无尘，而且要求连续供气压力稳定。生产仪表压缩空气可用压缩机，目前常用的有离心压缩机，旋转压缩机和往复式压缩机等。我们组PET生产中使用的是往复式压缩机 （2）仪表压缩空气在工业生产中也称为仪表风，是一切气动仪表的工作动力。仪表是生产中的“眼睛”，对仪表压缩空气除要求连续供应外，还应达到以下质量指标： 露点：－16℃（工作压力下） 纯度：无水、无油、无机械杂质 压力：0．7MPa（绝压） 温度：常温
气源质量要求 ①露点 仪表气源不能含有过多水分，否则水蒸气一旦低温冷凝（所谓结露）会使管路和仪表生锈，降低仪表工作可靠性。因此，仪表气源中含湿量的控制应以不结露为原则。 供气系统气源操作（在线）压力下的露点，应比工作环境、历史上年（季）极端最低温度至少低10℃。 ②粉尘 用于仪表供气的气源，都必须经过净化处理。净化装置后，在过滤器出口处，仪表空气含尘量粒径不应大于3μm.对粒径大小限制是非常必要的，尤其是精密仪表，内部的气路通道只有微米级，如果气源中夹带的粉尘直径稍大一点，会造成堵塞，仪表不能正常工作，甚至失灵，影响生产。 ③含油量 油分的存在对仪表的影响十分严重，如果油分进入仪表，由于油脂黏附在仪表附件上和管路上，清除很困难。而且油分可以使灰尘聚集起来，堵塞节流孔和管路损坏部件。因此，用于仪表供风的气流装置，送出的仪表风中，其油分含量应控制在0.000008以下。 仪表气源中的油分，主要来自于压缩机的润滑油。所以，要减少气源中油分含量，宜选用无润滑油式空压机；如将空气中的油分含量控制在规定值以下。 ④污染物 在气源装置设计中，必须注意位置选择，尤其是吸入口位置选择，应保证周围环境条件不受污染。仪表空气中绝对不允许吸入有害性和腐蚀性杂质和粉尘。