机械制造工艺课程设计
课程名称：
设计课题：连杆盖的机械加工工艺规程设计
专业：班级：
姓名：学号：
评分：指导老师：（签字）
20**年12月 10 日
目录
一、序言 (2)
二、设计任务书 (3)
三、计算生产纲领、确定生产类型 (4)
四、零件的分析........................................... (4)
五、选择毛坯 (4)
六、工艺规程设计
6.1定位基准的选择 (5)
6.2零件表面加工方法的选择 (5)
6.3制定工艺路线 (5)
6.4确定机械加工余量及毛坯尺寸 (7)
6.5工序设计 (7)
七、小结 (9)
八、参考文献 (10)
一、序言
机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年大学生活中占有重要的地位，本次课程设计旨在培养学生设计机械加工工艺规程的工程实践能力，通过这次设计我将使我们获得综合运用过去所学全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为学生搞好毕业设计、走上工作岗位打下坚实基础。
本次课程设计的目的在于：1.培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。2.提高结构设计能力。学生通过训练，能根据被加工零件的加工要求，选择高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。3.培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。4.进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次锻炼。此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件表面加工方法的选择，加工工艺路线的拟订及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，历时一个月的设计加深了对所学知识的理解，有助于今后能够熟练地运用于工作中。设计过程中遇到一些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示忠心地感谢。适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。
二、设计任务书
?、课程设计名称：机制工艺课程设计
П、课题名称：连杆盖合件之二-连杆盖工艺规程设计Ш、课程设计使用的原始资料（数据）及设计技术要求：
1、绘制连杆盖零件图。
2、生产纲领：小批量
3、编制连杆盖机械加工工艺规程
4、撰写设计说明书
学生（签名）：
日期：自20**年9月24日至20**年12月7日
评分：_____________
三、计算生产纲领、确定生产类型
此零件为连杆盖，由设计任务书要求，此零件为小批量生产，根据教材
表1-5查得年生产纲领为100~500件。
四、零件的分析
此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技
术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是
基准孔?81+0.021 0mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6μｍ偏高。基本思
路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需
要用R67mm具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm
的刀具去加工。此外还应该注意：
1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸
公差分为16级，由于是中批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械
加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差等级为13级。
2.连杆大头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。
3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。
4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。
5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。
6.材料 QT450-10 。
7. 工序（12）采用2mm的锯片铣刀加工，也可以改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。由于加工为中批量生产所以采用铣刀加工。
8.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。
五、选择毛坯
在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲
击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为小批量生产，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。
因为零件形状并不复杂，随为小批量生产，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
六、工艺规程设计
1.定位基准的选择
该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应-选孔为定位基准，即选?81+0.021 0mm孔及一端面为加工精基准。
由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。
2.零件表面加工方法的选择
该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下
毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为Ra3.2μｍ，需粗铣-半精铣。
大头孔?81+0.021 0mm：内表面粗糙度为Ra1.6μｍ，需进行粗镗-精镗。
小头孔?20+0.023 0：内表面粗糙度为Ra1.6μｍ，需进行扩-半精铰。
大头孔内沟槽：表面粗糙度为Ra6.3μｍ，一次成型磨即可。
切割面：表面粗糙度为Ra1.6μｍ，需精铣。
两台阶面；底面为Ra6.3μｍ，侧面为Ra1.6μｍ，故采用粗铣台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸94 0 -0.023mm，以及对称度0.3mm A。
两个螺纹孔的加工：钻-铰孔。
小头孔的大沟槽采用R67mm的成型铣刀去加工。
大头孔内表面的沟槽采用R25的砂轮磨削。
小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。
在将连杆盖毛坯从大头孔中间切开的时候采用2mm的锯片铣刀。
3.制定工艺路线
连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求小批量生产，所以工序安排要求较集中。
工序10：铸造毛坯。
工序20：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。
工序30：清理毛刺、飞边，涂漆。
工序40：人工时效处理。
工序50：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。
工序60：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。
工序70：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。
工序80：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为?78±0.05mm, ?17±0.05mm.
工序90：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到?81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。
工序100：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至
?20+0.023 0mm。并保证中心距为85+0.1 0mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。
工序110：磨大头孔内表面的沟槽砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。
工序120：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。
工序130：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。
钻两边的底孔?10mm，保证中心距为110±0.15。
工序140：由钳工铰孔2-M12-6H。
工序150：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽宽15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准A的对称度为0.01mm。
工序160：用微型铣刀铣内沟槽直径?21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。
工序170：车倒角0.5*45度。
工序180：检查各个部分的尺寸和精度。
工序190：组装入库。
4.确定机械加工余量，及毛坯尺寸。
1）确定机械加工余量
（1）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。
（2）加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。
(3) 机械加工余量。根据铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下。
加工表面基本尺寸mm 毛坯尺寸mm 单边总加工余量mm
小头孔直径? 20 ? 10 5
大头孔直径? 81 ? 70 5.5
零件厚度43 45 1
大头孔两端深度 3.5 0 1.75
铸造圆角R3-R5
表：毛坯尺寸和余量
5 工序设计
1) 选择加工设备与工艺装备。
(1) 选择机床。
a.工序11、17、是车倒角。该零件外廓尺寸不大，选用CA6140卧式车床即可。
b.工序06、13为粗铣铣、精铣。由于加工的零件轮廓尺寸不大，，故宜在普
通铣床就可以。选用立式铣床X52K型铣床。
c.工序08、09、10为粗镗、精镗。从加工要求及尺寸大小考虑，选用卧式
镗床T611。
d.工序11是用?50mm的砂轮去磨，需要组合夹具，用内圆磨床考虑到孔的
大小用M2120内圆磨床。
e.工序12因为要将连杆锯断，工件尺寸不是很大，用卧式铣床X63W。
f.工序13 钻孔考虑孔的尺寸等技术要求，采用立时钻床Z518。
g.工序15考虑到加工位置和技术要求需要用卧式铣床X63W。
h.工序16加工内沟槽，用微型镗刀加工，由于是回转体采用车床CA6140。
2) 选择夹具。组合夹具和普通的三抓、四爪卡盘就可以。
(3) 选择刀具。在工序11需用到R25mm的砂轮。工序16需要刃口小于1.1mm
的细小镗刀。
(4) 选择量具。本零件属于小批量生产，一般采用通用量具。选择量具的方
法有两种：一是按计量器具的精确度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差
选择。
a.各工序的量具见下表
工序加工面尺寸尺寸公差量具
43 0.16 分度值0.02，测量范围0~150游标卡尺06、11、
15、16
08 ?78、?17 0.05 普通游标卡尺
09、10、13 ?81 0.021 分度值0.001，测量范围0~150游标卡尺
b.选择加工槽所用量具。均可选用分度值0.02mm，测量范围0~150mm游标
卡尺进行测量。
2）确定工序尺寸
(1)确定圆柱面的工序尺寸。查表可以得出该零件圆柱表面的工序加工余量、
工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表
加工表面工序双边余量/mm 工序尺寸及公差/mm 表面粗糙度/μｍ粗半精精粗半精精粗半精
精
毛坯两侧面 1.5 0.5 43.5+0.02
-0.02 43-0.20
-0.36
6.3 3.2
大头孔 2.5 0.5 ?80+0.05
-0.05 ?81+0.0
21 0
6.3 1.6
小头孔 2.5 0.5 ?19.5+0.0
5 -0.05 ?20+0.0
23 0
6.3 1.6
台阶侧面0.5 94 0
-0.023
1.6
台阶底面 3.5 3.5+0.05
6.3
g.确定铣小头沟槽的工序尺寸。精铣可达到要求，则该工序尺寸：槽宽
15+0.15 +0.05mm，槽深R67。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余
量为2mm，槽深余量为2mm。则粗铣的工序尺寸：槽宽为13mm，槽深为
R65mm的圆。
将以上结果填入机械加工工序卡内。
机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到，不计准备和终结时间； (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12)； (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数； (2)当前页页序； (3)按零件图填写； (4)按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； (5)按零件图填写； (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等； (7)每毛坯可加工同一零件的数量； (8)工序号，可依自然数连续或不连续编号； (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)填写该工序所需设备数量； (13)基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时 间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ； (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比
机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明； (2)采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； (7)工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基 准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧)，也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及 公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制(该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图)，顺序在本工序卡片之后，有页码。 (8)若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； (9)本工序工序内容序号，依自然数连续编号； (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“XX孔与XX 件配钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”； (13)填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。 标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度； (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关，还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。
专业课程设计 （零件工艺设计部分） 姓名： 学号：20090.................. 班级：机械工程学院09级工业工程班指导教师：李方义、查黎敏 2013年1月17日
一、零件的工艺分析 1、端盖的用途 端盖是应用广泛的机械零件之一，是轴承座的主要外部零件。 端盖的一般作用是：轴承外圈的轴向定位；轴承工作过程的防尘和密封（除本身可以防尘和密封外，也常和密封件配合以达到密封的作用）；位于车床电动机和主轴箱之间的端盖，主要起传递扭矩和缓冲吸震的作用，使主轴箱的转动平稳。因此该零件应具有足够的强度、刚度、耐磨性和韧性，以适应其的工作条件。该零件的主要工作表面为左右端面以及左端面的外圆表面，在设计工艺规程时必须重点考虑。端盖加工工艺的可行性与合理性直接影响零件的质量、生产成本、使用性能和寿命等。 2、端盖工艺性分析 该端盖主要由平面、外圆面以及孔系组成，其结构简单、形状普通，属于一般的盘盖类零件。端盖主要加工表面有左、右和凸台等三个端面，Φ47和Φ80两个外圆面，Φ34和Φ16两个内圆面，密封圈内槽以及六个均布的Φ7的通孔。要求其Φ7孔的右端加工平面对于基准A的垂直度公差是0.03mm，端盖的Φ47外圆面与基准A的同轴度误差为0.03mm，其次就是均布的φ7孔的加工端面要求为平面，可以防止加工过程中钻头偏斜以保证孔的加工精度。 其中，端面和内外圆面均要求车削加工，可以采用半精车和粗车，并且粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求；φ7通孔的加工采用钻铰来达到精度要求。其余非配合表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过粗车和半精车就可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法加工出来；此外，该零件材料为铸铁HT200，切削加工性能较好。 综上所述，该端盖零件的工艺性能良好。 （1）工件的时效处理 对于毛坯为铸件的盖类零件，因其各部位厚度不均匀，存在较大的铸造内应力，容易造成变形等缺陷，因此必须安排人工时效处理。对于本端盖，其精度要求一般，则可利用粗、精加工工序间的自然停放和运输时间，得到自然时效处理的效果。其自然时效处理的时间越长越好，否则会影响端盖配合精度的稳定性。 对于特别精密的端盖，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，以消除铸造内应力，提高精度稳定性。 （2）加工工艺的顺序应先面后孔 作为端盖上主要的两类加工表面——平面和孔，从定位稳定可靠的角度上分析，平面比孔要优越得多，同时还可以使孔的加工余量均匀；从加工难度上分析，平面比孔容易加工；从有利加工的进行上分析，采用先加工平面后加工分布在平面上的孔，由于铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷已被切除，大大有利于孔加工的进行。
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
07机制3班机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-01 产品名称零件名称手柄共 1 页第 1 页材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产1万 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 模锻毛坯锻加工 20 粗铣端面B 粗铣端面B保证厚度尺寸28 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 30 粗铣端面A 粗铣端面B保证厚度尺寸27 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 40 精铣端面B 精铣端面B保证厚度尺寸26.5 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 50 精铣端面A 精铣端面B保证厚度尺寸26 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 60 粗镗小头孔粗镗小头孔到尺寸φ21.2H11机加工镗工T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 70 粗镗大头孔粗镗大头孔到尺寸φ37H11，保证中心 距128±0.2 机加工镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 80 粗铣小头槽粗铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 90 精铣小头槽精铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 100 钻大头径向孔钻大头径向孔φ4机加工钻工 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 110 精镗小头孔精镗小头孔至尺寸φ22H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 120 精镗大头孔精镗大头孔至尺寸φ38H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 130 倒角倒大小头孔角，去毛刺机加工 钻工 Z525 专用夹具，倒角钻头，游标卡尺 140 终检入库检验零件尺寸 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数 更改 文件号 签字日期标记处数 更改 文件号 签字日期
机械制造技术课程设计 任务书 设计依据： 设计零件质料：零件图一份 零件年产量：2500件 每日一班8小时，全年按300个工作日计 设计任务 根据所给的“端盖”零件，设计加工工艺规程及专用夹具设计。 原始资料 被加工“端盖”零件图1张 完成材料
零件的零件图和三维图如下页
目录 一.序言 (4) 二.零件图分析 (5) 2.1零件的作用 (5) 2.2零件的材料及其力学性能 (5) 2.3零件的结构工艺分析 (5) 三.确定毛坯、绘制毛坯简图 (6) 3.1选择毛坯 (6) 3.2确定毛坯尺寸公差及加工余量 (6) 3.3绘制毛坯图 (7) 四.工艺路线拟定 (8) 4.1定位基准的选择 (8) 4.1.1精基准的选择 (8) 4.1.2粗基准的选择 (8) 4.2加工方法的确定 (8)
五.加工顺序的安排 (9) 5.1工序的安排 (9) 5.1.1机械加工工序 (9) 5.1.2热处理工序 (9) 5.1.3辅助工序 (9) 5.2拟定加工工艺路线 (9) 六.工艺设计 (10) 6.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (10) 6.1.1工序2,3中的粗铣端盖左右端面 (10) 6.1.2工序8：钻-铰-精铰φ14孔 (11) 6.2确定切削用量 (12) 七.机械加工工艺过程卡 (13) 八.参考文献 (13) 九.小结 (14) 一.序言 机械制造技术基础课程设计是为我们在大学学完全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后提供的一次很重要的锻炼机会。这是我们 在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论 联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼： 1 能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的 实践知识，正确地解决一个零件在加工中工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2 学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。 就我个人而言，通过这次设计，基本上掌零件机械加工工艺规程的设计。并 学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所
第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5
机械加工工艺过程卡及 工序卡 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
机械加工工艺过程卡填写说明
（1）过程卡和工序卡的总页数； （2）当前页页序； （3）按零件图填写； （4）按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； （5）按零件图填写； （6）填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等；（7）每毛坯可加工同一零件的数量； （8）工序号，可依自然数连续或不连续编号； （9）工序名称如“钻××孔”、“粗铣××面”、“攻××螺纹”等； （10）填写设备名称如“立钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）填写该工序所需设备数量； （13）基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到（未见占基本时间百分比数据）； （14）工时定额t t按公式t t=（t m+t a）[1+（α+β）﹪]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比（（α+β）﹪）查表得到，不计准备和终结时间； （15）设备负荷率=（13）×（4）÷（251天×8小时×60分×（12））； （16）根据需要填写。
机械加工工序卡填写说明 卡相应内容的说明； （2）采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； （7）工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基准、夹压力方向和作用面、夹压方式（机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧），也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制（该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图），顺序在本工序卡片之后，有页码。 （8）若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； （9）本工序工序内容序号，依自然数连续编号；要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“××孔与××件配钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铣刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头Φ14.3×200”、“45°车刀”； （13）填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺 0~125，0.02”、“杠杆表0~0.8，0.01”。 （14）、（15）、（16）、（17）切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 （18）工件切削部分的长度； （19）直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，
机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目端盖零件的工艺流程及专用夹具的设计 专业班级机械设计制造及其自动化1111班 姓名 学号 11316129 指导老师 成绩评定等级 评阅签字 评阅日期 文理学院理工学院机械与汽车工程系 2014年6月12
目录 1端盖零件的用途、技术要求及工艺分析 (1) 1.1 端盖的用途 ............................................................... 1 1.2 端盖的工艺性分析 .......................................................... 1 2 确定毛坯、绘制毛坯简图 (1) 2.1 选择毛坯 ................................................................. 1 2.2 绘制毛坯图............................................................... 3 3 工艺路线的确定 .. (3) 3.1 定位基准的选择............................................................ 3 3.2 表面加工方法的确定 ........................................................ 4 3.3 加工工序的安排............................................................ 4 3.4 确定工艺路线.............................................................. 5 4 机床设备及工艺装备的选用 . (6) 4.1 机床设备的选用............................................................ 6 4.2 工艺装备的选用 (6) 5 切削用量及工时定额的计算 (6) 5.1 工序1：粗镗、半精25Φ圆 (6) 5.2 工序2：粗车左端凸起端面 .................................................. 7 5.3 工序3：粗铣、半精铣右端面 ................................................ 8 5.4 工序4：粗铣左端环面及越程槽 ............................................. 11 5.5 工序5：粗车，半精车凸台外圆 ............................................. 12 5.6 工序6：钻4Φ孔、及锪10Φ孔 ............................................. 13 6 夹具设计 . (15) 6.1 夹具设计任务............................................................. 15 6.2 确定夹具的加工方案 (15) 参考文献 (16) 附录一 零件加工工序卡 (17) 附录二 零件图及夹具装配图 (25)
端盖加工工艺规程规划研究 双螺杆压缩机在机械工业中被推广应用，具有较大的市场需求，故面 对市场需求的增加，需对产品加工工艺规程合理编排，在保证产品工 艺稳定性基础上提升产品产量。此问题属于机械加工过程中的加工工 艺规程规划问题。加工工艺规程规划问题直接影响零件的加工成本， 并影响零件的工艺稳定性。当前针对加工工艺规程规划问题中合理的 加工工艺序列的编制问题，已有较多人实行研究：文献［1］通过引进 了工艺约束矩阵从而实现对加工序列的合法性识别，综合考虑了降低 装夹次数与工序转换次数，并通过采用遗传算法求解此问题，得到实 用结果;文献［2］则通过建立工艺要素之间的质量相关性并以此建立 一个机床-夹具-刀具-加工方式之间的工艺系统，通过度析所有可能影 响工艺质量的分要素并研究不同质量要素之间的约束关系从而分析出 改进零件工艺质量所需的投入成本;文献［3-4］分别采用与车间资源 匹配最优和加工工序之间关联性较优的方法实行工艺加工路线的选择，取得了一定效果;文献［5］则对加工过程中刀具的空行程路径实行了 规划，采用启发式-遗传混合算法求解取得较好效果;文献［6］则通过 对叶片加工过程中的整个机床系统建立数学约束条件，对叶片各工序 加工时间实行优化从而降低了整体加工成本;文献［7-9］采用遗传算 法对加工工步的排序问题实行研究，从而降低整体加工时间或降低辅 助加工时间。但以上研究均未考虑到当前实际生产中将工序集合归并 为工位的工艺组织方式，并未考虑工位之间的加工效率平滑因素(平滑 因素即工位之间加工时间的平衡性)对实际产量的影响，而当前加工制 造业利润空间增长有限，研究高效率的加工工艺规程规划方案成为紧 迫问题。故本文的研究重点在于为零件所有加工元素所对应的工序实 行归属工位的划分，在工序划分时，需以加工工步间先后关系为约束 条件，以产生逻辑合理、工位间平衡率较高的工位划分方案为目标。 此问题与装配线平衡问题有相似的优化目标，但需考虑零件的加工工 艺约束，称此问题为工艺优化平衡问题(ProcessBalanceOpti-
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
连杆加工工艺过程卡片及工序卡 学生姓名届 2013 学院（系）机械学院专业机械工程及自动化 指导教师职称副教授
天津理工大学机械加工工艺过程卡片产品型号492Q 零件图号760-1004050 共（3）页产品名称连杆总成零件名称连杆第（1）页 材料牌号45Mn 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数 4 备注 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件外检按毛坯图技术要求，抽检锻件毛坯 01 铣工锻件毛坯，杆体按其平面厚度尺寸进行分组堆放0.8 02 铣工粗铣盖两大平面端面铣床J-01，D-01，卡尺 3.1 03 钳工粗铣杆两大平面X52 J-02，D-02，卡尺 3.1 04 钳工钻小头孔Z535 J-03，锥钻Φ24.5，卡尺 3 05 小头孔倒角Z535 J-04，锥钻Φ28 0.96 06 磨工粗磨杆盖两大平面M7130 电磁吸盘，锉刀，研轮GB60ZRAP350 ×40×127，千分尺25～50, 杆2.17 盖2.5 07 车工半精镗小头孔镗床 J-05，D-05 内径表25～50，专检具 2 08 铣工粗铣杆对口面端面铣床J-06,D-06，锉刀，专检具，卡尺 2.4 09 铣工粗铣盖对口面X51 平口虎钳，锉刀，卡尺 1.72 10 铣工铣两侧定位面端面铣床 J-07,D-07 千分尺75～100，锉刀 3 11 钳工打号码平口钳4#字头，平口钳，榔头 1.5 12 车工粗镗大头孔车床J-08，D-08，锉刀，卡尺 4.37 13 铣工精铣杆盖对口面X61W J-09，D-09，锉刀，专检具 3.64 14 铣工铣杆螺钉后端面及侧面双轴立铣J-10，D-10，锉刀，卡尺 3.64 15 铣工铣盖螺钉后端面车床J-11,D-11，卡尺 3.64 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
端盖零件图 ?
1、端盖的工艺分析及生产类型的确定 1．１、端盖的用途 端盖主要用于零件的外部,起密封,阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是起辅助作用,对机器的稳定运行影响不是很大,其在具体加工的时候，精度要求也不是很高,加工起来也十分容易。 1.２、端盖的技术要求： 该端盖的各项技术要求如下表所示:
１.3、审查端盖的工艺性 该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主要加工表面有端盖左、右端面,方形端面,要求其端面跳动度相对中心轴线满足0.03mm，其次就是φ25孔及φ1０孔,φ25孔的加工端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏,以保证孔的加工精度；另外φ10孔的加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外,其余的表面加工精度均较低,不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 １.４、确定端盖的生产类型 依设计题目知：Q＝5000件/年，m=1件/年,结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0．５%。代入公式得: N=5000台/年Ｘ1件/台X(1＋3％）Ｘ（１+０．5%）=5175．7５端盖重量为0.5kg，由表1-3知,端盖属轻型零件;由表1-4知，该端盖的生产类型为大批生产。 2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力,毛胚选用铸件即可满足工作要求。该端盖的轮廓尺寸不大，形状亦不是很复杂,
故采用砂型铸造。 2．２确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 由表２-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。 2.2.1公差等级 由端盖的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=9。2.２．2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量 2.2．3绘制端盖毛坯简图
XX公司（学校）机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号LG-00共33 页 产品名称连杆零（部）件名称连杆第 1 页 工序号工序名称车间材料牌号 1 辊锻40Mn 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 锻件毛坯图1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 辊锻压力机 1 夹具编号夹具名称冷却液 工位器具编号工位器具名称 工步号工步内容工艺装备 主轴 转速 （转/分） 切削 速度 （米/分） 走刀量 毫米/转 吃刀 深度 （毫米） 走刀 次数 描图 描校 底图号 编制（日期）审核（日期）批准（日期） 郭X
XX公司（学校）机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号LG-00共33 页 产品名称连杆零（部）件名称连杆第2页 工序号工序名称车间材料牌号 2 模锻40Mn 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 锻件毛坯图1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 模锻压力机 1 夹具编号夹具名称冷却液 工位器具编号工位器具名称 工步号 工步内容工艺装备 主轴 转速 （转/分） 切削 速度 （米/分） 走刀量 毫米/转 吃刀 深度 （毫米） 走刀 次数模锻成型，切边 描图 描校 底图号 编制（日期）审核（日期）批准（日期） 郭X
XX公司（学校）机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号LG-00共33 页 产品名称连杆零（部）件名称连杆第 3 页 工序号工序名称车间材料牌号 3 热40Mn 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 锻件毛坯图1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 1 夹具编号夹具名称冷却液 工位器具编号工位器具名称 工步号 工步内容工艺装备 主轴 转速 （转/分） 切削 速度 （米/分） 走刀量 毫米/转 吃刀 深度 （毫米） 走刀 次数热处理，HRB225~262 抛丸去除氧化皮 描图 描校 底图号 编制（日期）审核（日期）批准（日期） 郭X
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有：经验估计法、查表修正法和分析计算法三种，工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外，还与基准确定、转化有关，其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中，缩短基本时间的工艺措施有：提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本，一般分为：可变费用和不变费用两种。 二、问答题
第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位
中南林业科技大学6105QA发动机连杆加工工艺流程设计 学院： 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导老师：
1分析连杆的结构和技术要求 （1）结构 连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。 连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压
人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。 为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。 （2）连杆的主要技术要求 技术要求项目具体要求或数值满足的主要性能大、小头孔精度尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距±0.03~0.05气缸的压缩比两孔轴线在同一个平面内在连杆轴线平面内：0.02~0. 04：100在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100减少气缸壁和曲轴颈磨损大孔两端对轴线的垂直度0.1:100减少曲轴颈边缘磨损两螺孔子（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100对结合面的垂直度：0.1~0.3/100保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合同一组内的重量差±2%保证运转平稳（3）连杆的工艺特点： 1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。 由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。 连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。 螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响 1)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计
· 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目:设计端盖的机械加工工艺规程 — ( 设计者: 郑四成 学号: 33 指导教师: 郭强 ： ； 齐齐哈尔大学机电工程学院机电系
机电091班 2012年12月02日 ' 机械制造工艺学课程设计任务书 适用专业:机械电子工程 设计题目:设计端盖的机械加工工艺规程 一、设计前提:中批生产 二、设计内容: 1.零件图一张 、 2.课程设计说明书一份 3.机械加工工艺规程一套 三、课程设计工作计划 周一:绘制零件图 周二:撰写课程设计说明书草稿 周三:修订并完成科技设计说明书 周五:答辩 三、相关教材及参考书目: ￥ 1.<<机械制造工艺学>>,王启平主编,哈尔滨工业大学出版社 2.<<机械制造工艺学课程设计手册>>,<<机械制造工艺学设计手册>>,<<机械加工工艺手册>>,<<机械加工工艺人员手册>>等 — ！
年月日 ： 目录 1端盖的零件图 (5) 2 零件的分析 (6) 零件的作用 (6) 零件的工艺分析 (6) 3 拟定机械加工工艺路线 (7) （ 4端盖的零件机械加工工艺卡片 (8) 5 课程设计说明书 (12) 选择毛坯 (13) 毛坯材料的分析 (13) 毛坯的结构简图 (13) 端盖的技术要求 (13) 该端盖的各项技术要求 (13) 审查端盖的工艺性 (14) ~
定位基准的选择 (14) 粗基准的选择 (14) 精基准的选择 (14) 工序顺序的安排 (15) 机械加工工序 (15) 热处理工序 (15) 辅助工序 (15) 确定加工的设备、刀具、和夹具 (15) ] 6、设计总结 (16) 参考文献......................................................... .. (17) ? ,
一、毕业设计题目轴承座端盖零件工艺规程及专用夹具设计 三、毕业设计内容要求： 零件图纸： 如图所示某轴承座端盖零件，年产量为10000件，设其备品率为7%，机械加工废品率为3%，试制定该零件的机械加工工艺过程并自行选定一工序进行专用夹具设计。 （看不清请自行将显示比例放大到200%以上） 1、计算生产纲领，确定生产类型 根据题目中给定的零件的年产量计算生产纲领，确定生产类型。 2、零件的分析 （1）熟悉零件图，了解零件的用途及工作条件。 （2）分析零件图上各项技术要求，确定主要加工表面。 （3）加工表面的尺寸精度和形状精度。 （4）主要加工表面间的相互位置精度。 （5）加工表面粗糙度及其它方面的表面质量要求。 （6）热处理要求及其它要求。
3、选择毛坯 （1）根据零件用途确定毛坯类型。 （2）根据生产批量确定毛坯制造方法。 （3）根据手册确定表面加工余量及余量公差。 4、工艺规程设计 （1）定位基准的选择（包括粗、精基准的选择） （2）零件表面加工方法的选择 （3）制定工艺路线 （4）确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯——零件综合图 （5）工序设计 ①选择加工设备与工艺装备 a.选择机床 b.选择夹具 c.选择刀具 d.选择量具 ②工序尺寸的确定及计算 （6）选择切削用量、确定时间定额 （7）填写机械加工工艺规程卡片和机械加工工序卡片。 5、机床夹具设计 （1）拟定夹具的结构方案 ①确定夹具的类型 ②确定工件的定位方案 ③确定工件的夹紧形式 ④确定刀具的导向方式或对刀装置 ⑤确定其它机械，如分度、装卸用的辅助装置等。 ⑥夹具定位夹紧方案分析与论证（含夹紧力的计算）。 ⑦夹具体的结构类型的设计 （2）夹具总图设计 （3）夹紧力的计算及夹具精度的校核 （4）绘制夹具零件图样 6、编写说明书 说明书内容如下： （1）目录 （2）设计任务书。 （3）总论或前言 （4）对零件的工艺性分析（零件的作用结构特点、结构工艺性、关键表面的技术要求分析等）。 （5）工艺设计