铰刀设计原则及铰孔失效模式分析
在机械加工中，铰孔是用铰刀从工件切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法，是普遍应用的孔的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量小，可以获得IT9-IT7级直径尺寸精度，内孔表面粗糙度可控制在Ra1.6~0.8mm之间甚至更好。下面简述一下铰刀的基础知识:
一、铰刀直径及公差的确定原则：
在铰孔加工中，铰刀的直径与公差直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本与使用寿命。确定铰刀的直径公差应考虑被加工孔的公差Δ、铰孔时的扩张量P或收缩量P1、铰刀使用所需的磨损备磨量H和铰刀本身的制造公差G，见下图所示。
以上计算方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。为满足工艺要求，一般要先试铰，根据试铰情况来修正计算出的公差带，再确定铰刀实际尺寸及公差，投入使用。
但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响，使铰出孔的直径往往会“扩张”现象,此时铰刀的直径按下式确定: domax=dwmax-Pmax (1)； domin=dwmax-Pmax-G （2）；dof=dwmin-Pmin (3).
公式中 do---铰刀直径(mm)； dw---工件孔径(mm) ； dof---铰刀报废尺寸（mm）； P---铰刀扩张量，一般选取0.003～0.02mm；G---铰刀的制造公差。
在铰削时，也会发生铰出的孔径小于铰刀校准部分实际直径，即产生孔的“收缩”现象，
例如用很小的切削锥的铰刀加工薄壁的韧性材料或用硬质合金铰刀高速铰孔时，铰后孔因弹性恢复而缩小。此时铰刀直径应按下式确定：
domax=dwmax+P1min (4)； domin=dwmax-G （5）；dof=dwmin+P1max (6).
公式中P1---孔径收缩量，一般选取0.005～0.02mm。
铰刀磨损储备量H按下式确定：
铰孔后有扩张时 H=domin-dof=domin-dwmin-Pmin (7)；
铰孔后有收缩时 H=domin-dof=domin-dwmin-P1max (8)。
二、影响铰刀铰孔质量的主要因素：
（一）铰刀几何参数。铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。
1--是铰刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。
2--是铰刀的齿数。一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。在切削时，切屑就不容易排出。特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。铰刀的齿数一般都选用偶数。
3--是切削锥角。它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。
4--是前角。由于铰削的余量较小，切削仅在刀尖处进行，与刀齿的前倾面很少接触，故前角可以为零，但在铰削塑性较大的材料时，为避免切屑粘滞在刀刃上，前角应取大一些。
5--是后角。铰刀的后角大，虽然可以提高切削刃的锐利程度，却降低了刀齿强度，在切削过程中容易产生震动和磨损，铰刀直径也随之减小，使铰孔直径达不到要求。
6--是刃带宽度。它主要是引导铰刀方向和光整孔壁，同时也为了便于测量铰刀的直径。
铰刀的齿数越多刃带的积累宽度也大。因此有利于孔壁降低表面粗糙度值，铰刀的直径也不容易变小。但铰刀刃带较宽或积累宽度值过大时，会增加摩擦力矩和切削热，对孔壁的挤压比较严重，容易将孔径涨大，一般选择铰刀的刃带不超过0.25mm。
7--是铰刀的倒锥量。磨倒锥量是为了避免铰刀校准部分后面摩擦孔壁。
（二）铰削用量。对铰孔而言，铰削用量是很重要的。它对铰削过程中的摩擦切削力，
切削热以及切屑瘤的形成和加工精度、表面粗糙度都有极大的影响，因此一定要合理加以选择使用。
1--是铰削余量。铰削余量不宜留得太大或太小。因为铰削余量留得太小，铰削时不易校正上道工序残留的变形和去掉表面残留的缺陷，使铰孔质量达不到要求。若所留的铰削余量太大，势必加大每一个刀齿的切削负荷，破坏了铰削过程中的稳定性，且增加了切削热，使铰刀的直径胀大，孔径也随之扩张，切屑的形成必然呈撕裂状态，造成加工表面粗糙。
2--是机铰的切削速度和进给量。铰削速度和进给量要根据加工材料合理选择。进给量不能选得太小，太小时切削厚度可能小于切削刀齿的小圆半径。铰削余量、切削速度、进给量这三个要素是相互影响，当铰削余量较大时，切削速度，进给量就不能选得过高；反之，如果切削速度和进给量选取较小值时，则可适当提高切削速度。
当然，为了更好地控制铰孔加工质量，除了铰刀几何参数及铰削用量外，可在铰削过程中，采用合理的切削液来排屑和冷却。
三、铰孔失效模式分析及解决措施：
当然，在日常生产中出现加工质量问题是很难全面控制和预防的，只有从“人、机、料、法、环、测”全方位分析，找出问题的根本原因，一定会逐步解决。
6．6 铰孔工艺、编程 材料： 45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6．6．1 铰孔加工工艺 1．铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和位
麻花钻标准 麻花钻标准麻花钻---FLUTED TWIST DRILL1.概述麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具,又是孔加工刀具中应用最广的刀具。麻花钻由三部分组成：工作部分-工作部分又分为切削部分和导向部分。切削部分担负着主要切削工作；导向部分的作用是当切削部分切入工作孔后起导向作用,也是切削部分的备磨部分。为了提高钻头的刚性与强度,其工作部分的钻芯直径向柄部方向递增,每100mm长度上钻芯直径的递增量为1.4-2mm。柄部--钻头的夹持部分,并用来传递扭矩。柄部分直柄与锥柄两种,前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。颈部--颈部位于工作部分与柄部之间,磨柄部时退砂轮之用,也是钻头打标记的地方。麻花钻已实施出口产品质量许可制度，未取得出口质量许可证的产品不准出口。2.检验标准麻花钻产品均采用国家标准,并等效采用国际标准,见表6-10-56。表6-10-56麻花钻检验标准 产品名称国家标准等效国际标准适用范围(直径) 粗直柄小麻花钻 GB/T6135.1-1996 - 0.10-0.35mm 直柄短麻花钻 GB/T6135.2-1996 ISO235-1980 0.50-40.00mm 直柄麻花钻 GB/T6135.3-1996 ISO235-1980 0.20-20.00mm 直柄长麻花钻 GB/T6135.4-1996 ISO494-1975 1.00-31.50mm 直柄超长麻花钻 GB/T6135.5-1996 ISO/DIS3292 2.0-14.0mm 莫氏锥柄麻花钻 GB/T1438.1-1996 ISO235-1980 3.00-100.00mm 莫氏锥柄长麻花钻 GB/T1438.2-1996 - 5.00-50.00mm 莫氏锥柄加长麻花钻 GB/T1438.3-1996 - 6.00-30.00mm 莫氏锥柄超长麻花钻 GB/T1438.4-1996 ISO/DIS3291-93 6.00-50.00mm 3.检验项目、技术要求： (1)外观：不允许有裂纹、崩刃、烧伤、切削刃钝口及其他影响使用性能的缺陷。
铰刀的基本原理及常见问题通过对影响铰孔质量的主要因素加以分析，结合自身经验，提出在铰孔过程 中对铰孔加工质量的控制。对提高铰孔加工质量有很大帮助，在实践中具有重要意义。 关键词铰孔铰刀铰削用量表面粗糙度加工质量 在机加工中，常会遇到铰孔加工。铰孔是普遍应用的孔的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量较小，切屑的厚度较薄，可以获得IT9～IT7级直径尺寸精度，内孔的表面粗糙度值可以控制在Ra1.6～0.8μm之间。但实际生产中，铰孔加工质量往往不能达到理想的要求。 一、影响铰孔质量的主要因素 （一）铰刀几何参数。铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。一是铰刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。二是铰刀的齿数。一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。在切削时，切屑就不容易排出。特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。铰刀的齿数一般都选用偶数。三是切削锥角。它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。四是前角。由于铰削的余量较小，切削仅在刀尖处进行，与刀齿的前倾面很少接触，故前角可以为零，但在铰削塑性较大的材料时，为避免切屑粘滞在刀刃上，前角应取大一些。五是后角。铰刀的后角大，虽然可以提高切削刃的锐利程度，却降低了刀齿强度，在切削过程中容易产生震动和磨损，铰刀直径也随之减小，使铰孔直径达不到要求。六是刃带宽度。它主要是引导铰刀方向和光整孔壁，同时也为了便于测量铰刀的直径。铰刀的齿数越多刃带的积累宽度也大。因此有利于孔壁降低表面粗糙度值，铰刀的直径也不容易变小。但铰刀刃带较宽或积累宽度值过大时，会增加摩擦力矩和切削热，对孔壁的挤压比较严重，容易将孔径涨大，一般选择铰刀的刃带不超过0.25mm。七是铰刀的倒锥量。磨倒锥量是为了避免铰刀校准部分后面摩擦孔壁。 （二）铰削用量。对铰孔而言，铰削用量是很重要的。它对铰削过程中的摩擦切削力，切削热以及切屑瘤的形成和加工精度、表面粗糙度都有极大的影响，因此一定要合理加以选择使用。一是铰削余量。铰削余量不宜留得太大或太小。因为铰削余量留得太小，铰削时不易校正上道工序残留的变形和去掉表面残留的缺陷，使铰孔质量达不到要求。若所留的铰削余量太大，势必加大每一个刀齿的切削负荷，破坏了铰削过程中的稳定性，且增加了切削热，使铰刀的直径胀大，孔径也随之扩张，切屑的形成必然呈撕裂状态，造成加工表面粗糙。二是机铰的切削速度和进给量。铰削速度和进给量要根据加工材料合理选择。进给量不能选得太小，太小时切削厚度可能小于切削刀齿的小圆半径。铰削余量、切削速度、进给量这三个要素是相互影响，当铰削余量较大时，切削速度，进给量就不能选得过高；反之，如果切削速度和进给量选取较小值时，则可适当提高切削速度。
2015年辽宁省钳工模拟试题 本卷共分为1大题50小题，作答时间为180分钟，总分100分，60分及格。 一、单项选择题（共25题，每题2分，每题的备选项中，只有 1 个事最符合题意） 1、机械传动是采用曲轴、齿轮、蜗轮蜗杆、链、皮带等机械零件组成的传动装置来进行能量的__。 A．转换 B．输送 C．传递 D．交换 2、在钻壳体与村套之间的骑缝螺纹底孔时，钻孔中心的样冲眼应打在。（） A.略偏软材料一边 B.略偏硬材料一边 C.两材料中间 D.偏向任一边都可以 3、划线平台放置时，应使平台表面处于__状态。 A．沿垂 B．水平 C．倾斜 4、手锯条的前角为__，后角为__。 A．0° B．35° C．40° D．50° 5、常用的手动起重设备有千斤顶、__、手扳葫芦等。 A．单梁起重机 B．单臂式吊架 C．手动葫芦 D．桥式起重机 6、外螺纹的小径应画__。 A．粗实线 B．细实线 C．虚线 D．点划线 7、下列钢材中，__钢的硬度最高。 A．T10 B．20 C．45 D．65Mn 8、实现工艺过程中所消耗的时间属于辅助时间。（） A.准备刀具 B.测量工件
C.切削 D.清理切屑 9、空间直线的一个投影为点，另两投影为反映实长的直线，则该直线为__。A．投影面平行线 B．投影面垂直线 C．一般位置线 D．正垂线 10、两基本几何体表面相切时，相切处__交线。 A．不画 B．应画出 C．可画可不画 D．必须画出 11、__是靠刀具和工件之间作相对运动来完成的。 A．焊接 B．金属切削加工 C．锻造 D．切割 12、游标高度尺一般用来__。 A．测直径 B．测齿高 C．测高度和划线 D．测高度和测深度 13、用15钢制造凸轮，要求表面高硬度而心部具有高韧性，应采用__的热处理工艺。 A．渗碳+淬火+低温回火 B．退火 C．调质 D．表面淬火 14、基本幅面不能满足需要而采用加长幅面时，其尺寸的确定是基本幅面的（）。 A.短边成整数倍增加 B.长边成整数倍增加 C.短边或长边成整数倍增加 D.根据实际需要任意增加 15、刃磨錾子时，必须使切削刃__砂轮水平中心线。 A．低于 B．等于 C．高于 16、轮齿的接触斑点应用__检查。 A．涂色法 B．平衡法 C．百分表测量 D．直尺测量 17、整体式向心滑动轴承的装配方法，取决于它们的__。 A．材料
铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。但是在铰孔加工中也经常会产生各种各样的问题，本文将为大家介绍一下我们应怎样解决这些问题。 1. 孔径增大 问题产生的原因： 1）铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺、切削速度过高。 2）进给量不当或加工余量过大、铰刀主偏角过大、铰刀弯曲、铰刀刃口上粘附着切屑瘤。 3）刃磨时铰刀刃口摆差超差、切削液选择不合适、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。 4）锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。 5）铰刀浮动不灵活、与工件不同轴、手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 解决办法： 1）根据具体情况适当减小铰刀外径、降低切削速度、适当调整进给量或减少加工余量、适当减小主偏角、校直或报废弯曲的不能用的铰刀。 2）用油石仔细修整到合格、控制摆差在允许的范围内、选择冷却性能较好的切削液。 3）安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。 4）修磨铰刀扁尾、调整或更换主轴轴承、重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作。 2. 孔径缩小 问题产生的原因： 1）铰刀外径尺寸设计值偏小、切削速度过低、进给量过大、铰刀主偏角过小、切削液选择不合适、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小。 2）铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小、内孔不圆，孔径不合格。 解决办法： 1) 更换铰刀外径尺寸、适当提高切削速度、适当降低进给量、适当增大主偏角、选择润滑性能好的
钳工知识题库 填空题 2 判断题 3 选择题 5 问答题10
填空题 1、钳工“三检”对加工人要求：（自检）、（专检）、（互检）。 2、钳工在加工过程中“三按”指（按图纸、）、（按工艺）、（按操作规程）。 4、金属材料变形有（弹性）变形和（塑性）变形两种，矫正针对（塑性）变形而言。 6、根据轴承的摩擦性质不同，轴承可分为（滑动轴承）和（滚动轴承）。 7、滚动轴承一般由（内圈）、（外圈）、（滚动体）和保持架四部分组成。 8、平面刮刀用于刮削（平面）和（外曲面），一般多采用T12A钢制成。三角刮刀用于刮削（内曲面）。 9、显示剂是用来显示工件的不平度的。粗刮时，显示剂应涂在（研具）表面上；精刮时，显示剂应涂在（工件）表面上。 10、国家标准规定，机械图样中的尺寸以( 毫米 )为单位。 11、为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的内圈或外圈可以在热胀时产生轴向移动。 12、导轨按摩擦状态可分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨。 13、刀具主要几何角度包括前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角及副后角。 14、设备大修的装配工艺过程包括三个阶段：装配前的准备阶段；部件装配和总装配阶段；调整、检验和试运转阶段。 15、在选择划线基准时，尽可能使划线基准与设计基准一致，以减少尺寸误差和换算手续。 16、管接头主要有焊接式、卡套式、薄壁扩口式和软管接头。 17、常用的外圆车刀的切削部分由一个刀尖、两个（刀刃）和三个刀面组成。 18、台虎钳按其结构可分为（固定式）和（旋转式）两种。 19、刮刀分为（平面）刮刀和（曲面）刮刀两类。 20、平锉刀的规格一般用（锉身）部分的长度来表示。
铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法 本文详细讲述了铰孔加工过程中产生问题的现象。 如，孔径增大，误差大。出现上述现象的原因有可能是铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。并详细分析了解决了上述问题的方法。 具体各种铰刀铰孔加工过程中产生的现象及解决方法详见下表1——1。 表1——1绞刀铰孔加工问题产生的原因及解决办法 问题现象问题原因解决办法 孔径增大，误差大1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺 2、切削速度过高 3、进给量不当或加工余量过大 4、铰刀主偏角过大 5、铰刀弯曲 6、铰刀刃口上粘附着切屑瘤 7、刃磨时铰刀刃口摆差超差 8、切削液选择不合适 9、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤 10、锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉 11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏 12、铰刀浮动不灵活 13、与工件不同轴 14、手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动 1、根据具体情况适当减小铰刀外径 2、降低切削速度 3、适当调整进给量或减少加工余量
4、适当减小主偏角 5、校直或报废弯曲的不能用的铰刀 6、用油石仔细修整到合格 7、控制摆差在允许的范围内 8、选择冷却性能较好的切削液 9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光 10、修磨铰刀扁尾 11、调整或更换主轴轴承 12、重新调整浮动卡头 13、并调整同轴度 14、注意正确操作 孔径缩小1、铰刀外径尺寸设计值偏小 2、切削速度过低 3、进给量过大 4、铰刀主偏角过小 5、切削液选择不合适 6、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小 7、铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小 8、内孔不圆，孔径不合格 1、更换铰刀外径尺寸 2、适当提高切削速度 3、适当降低进给量 4、适当增大主偏角
钻头试题 一、填空题 1、____________指一只钻头的进尺与工作寿命之比。 ２、刮刀钻头刀翼结构角中，__________是刀翼前刃与水平面之间的夹角，这个角越大，吃入深度__________。 ３、刮刀钻头主要以__________、__________和挤压方式破碎地层。 ４、国产牙轮钻头分为铣齿牙轮钻头和镶齿钻头两大类，共_______个系列。 ５、单锥牙轮由主锥和__________组成。 ６、国产铣齿滚动密封轴承保径喷射式三牙轮钻头简称密封喷射式保径钻头，代号是__________。 7、钻进时，钻头除存在静载荷外，对地层有一种冲击载荷，这是由于钻头 的__________产生的。 8、牙轮钻头产生滑动的原因是由牙轮钻头的__________、__________和 __________三种结构特点引起的。 9、牙轮钻头超顶和复锥结构可在__________引起滑动，移轴则在__________ 产生滑动。 10、天然金刚石钻头和TSP钻头水力结构中，__________水槽效果最好。 11、PDC钻头工作面一般包括内锥、顶部、侧面、__________及__________五 个基本要素。 12、对于造斜用PDC钻头，应_________钻头保径长度。 13、采用组合式切削齿布置的PDC钻头多用于__________地层。 14、天然金刚石钻头在塑性地层中，切削过程相当于“犁地”，称作__________。 15、钻头优选中，深井段起下钻时间长，地层硬，应选用有较高__________的钻头。 16、PDC钻头钻进地层必须是__________地层，含__________的地层不能使用。 答案： １、钻头平均机械钻速２、切削角、越深３、切削、剪切４、８５、背锥６、ＭＰＢ7、纵向振动8、超顶、复锥、移轴9、切线方向、轴向10、辐射逼压式11、肩部、保径12、缩短13、中等硬度 14、梨削15、总进尺16、均质、砾石
钻头种类 ·钻头种类介绍 钻头种类介绍钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手... ·数控钻床的钻头种类 数控钻床的钻头种类印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形（undercut）钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层不高... ·钻头的种类及规格 。2. 钻头种类A.依构造分类(1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成.(2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成.B.依钻枘分类(1).直柄钻头：钻头直径于ψ13.0mm以下，皆采用直柄.(2).锥柄钻头：钻头柄为锥度... ·数控钻床钻头的种类 数控钻床的钻头种类印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形（undercut）钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层不高... ·林海机械排钻钻头的种类 林海机械排钻钻头的种类排钻钻头按用途分类：中心钻头，麻花钻头、超硬钻头、油孔钻头、深孔钻头、钻头铰刀、锥度钻头、圆柱孔钻头、圆锥孔钻头、三角钻头。排钻钻头按构造分类：整体式钻头、焊接式钻头。排钻钻头按钻柄分类：直柄钻头、锥柄... ·钻头 钻头主要分为：刮刀钻头；牙轮钻头；金刚石钻头；硬质合金钻头；特种钻头等。衡量钻头的主要指标是：钻头进尺和机械钻速。... ·想知道螺丝和钻头和铣刀的种类？ 都记在里面，不想打字追问：能大概说下吗回答：螺丝有杯头，园头，机米，六角…钻头有麻花，中心，定点……铣刀有，沉头，燕尾，... ·PCB数控钻床的钻头 数控钻床的钻头种类：印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形(undercut)钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层... ·线路板数控钻床钻头研究 数控钻床的钻头种类：印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形(undercut)钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层... ·钻头是什么简单的机械？
用铰刀对已粗加工半精加工过的孔进行精加工称为铰孔。 1、铰刀的特点： 刀刃数量多（6~12个），导向性能好，刃具精度高，刚性好。 2、铰孔精度： 铰削余量小，起修光孔避的作用，公差等级一般可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Rα3.2~R0.8μm。 3、适用范围： 铰孔一般是在钻扩孔之后进行的，对精度要求高的孔应分为粗铰、精铰二步来完成，分手铰和机铰二种。 二、铰孔的工具 1、铰手（铰杠）： 铰手是手工铰孔时夹持铰刀的工具，用它带动铰刀旋转，常用的是活络式铰手。 2、铰刀的种类： ①、按其使用方法可分为手铰刀和机铰刀（图6-24） 手铰刀多用于手工铰孔，其柄部为直径，工作部分较长。机铰刀多为锥柄，安装在钻床上进行铰孔。 图6.24 铰刀 a）、手铰刀 b）、机铰刀 ②、按其形状可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀（图6.25）。 圆柱形铰刀按直径尺寸可分为固定式和可调节式（直径在一定范围内可用螺母调节）。可调节式铰刀主要用在装配和修理时铰削非标准尺寸的通孔（图6.26）。 圆锥铰刀用来铰圆锥孔，其锥度为1：50（即在50mm长度内，铰刀两端直径差为1mm），使铰削的圆锥孔与锥销紧密配合。
图6.27 螺旋铰刀 螺旋铰刀有左旋也有右旋，多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时刀刃不被槽边钩住，而且切削平稳。 三、铰孔方法 1、铰削余量： 铰孔前所留的铰削余量是否合适，直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。余量过大，铰削时吃刀太深，孔壁不光，而且铰刀容易磨损。余量太小，上道工序留下的刀痕不易铰去，达不到铰孔的要求，一般情况下，铰削余量的可见表6.2。 表6.2 铰孔余量mm 注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值 通常对于IT9~IT8级的孔可一次性铰出，对IT7级以上的孔应分两次铰出（粗铰和精铰），对于孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后再进行铰孔。 2、手铰圆柱孔的步骤和方法（讲解、示范） ①、根据孔径和孔的精度要求，确定孔的加工方法和工序之间的加工余量。 ②、检查铰刀质量和尺寸，合格者装入铰手。 ③、将工件夹牢，防止变形。 ④、铰孔时，铰刀的轴线应与孔的轴线重合。 ⑤、两手用力均匀，按顺时针方向转动，并略微用力向下压住，何时修都不能倒转，否则切削剂住铰刀，划伤孔壁，使铰刀刀刃崩裂，达不到铰孔精度。 ⑥、铰孔过程中，如果转不动，不要硬转，应小心地抽出铰刀检查铰刀是否被切屑卡住
钳工中级理论知识试卷 注意事项 1、考试时间：90分钟。 2、请首先按要求在答题纸上填写您的姓名、准考证号、参考等级、试卷号。 3. 请仔细阅读各种题目的回答要求，在答题纸上填写您的答案。 一、单项选择题(第1题～第160题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题分，满 分80分。) 1．职业道德体现了()。 A、从业者对所从事职业的态度 B、从业者的工资收入 C、从业者享有的权利 D、从业者的工作计划 ￥ 2．职业道德的实质内容是()。 A、改善个人生活 B、增加社会的财富 C、树立全新的社会主义劳动态度 D、增强竞争意识 3．爱岗敬业就是对从业人员()的首要要求。 A、工作态度 B、工作精神 C、工作能力 D、以上均可 4．遵守法律法规不要求()。 A、遵守国家法律和政策 B、遵守劳动纪律 C、遵守安全操作规程 D、延长劳动时间 5．不爱护设备的做法是()。 A、定期拆装设备 B、正确使用设备 C、保持设备清洁 D、及时保养设备 … 6．保持工作环境清洁有序不正确的是()。 A、优化工作环境 B、工作结束后再清除油污 C、随时清除油污和积水 D、整洁的工作环境可以振奋职工精神 7．当平面平行于投影面时，平面的投影反映出正投影法的()基本特性。 A、真实性 B、积聚性 C、类似性 D、收缩性 8．左视图反映物体的()的相对位置关系。 A、上下和左右 B、前后和左右 C、前后和上下 D、左右和上下 9．下列说法正确的是()。 A、两个基本体表面平齐时，视图上两基本体之间有分界线 B、两个基本体表面不平齐时，视图上两基本体之间无分界线 、 C、两个基本体表面相切时，两表面相切处不应画出切线 D、两个基本体表面相交时，两表面相交处不应画出交线 10．对“间隙”描述正确的是：()。 A、间隙数值前可以没有正号 B、间隙数值前必须有正号 C、间隙数值前有没有正号均可 D、间隙数值不可以为零 11．平面度公差属于()。 A、形状公差 B、定向公差 C、定位公差 D、跳动公差 12．当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，可在图样的()标注。 A、左上角 B、右上角 C、空白处 D、任何地方 13．属于合金弹簧钢的是()。 #
6. 6铰孔工艺、编程 材料：45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6. 6 . 1铰孔加工工艺 1 ?铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔 一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰 刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精 加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前 的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9?IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6?0.8呵。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在 镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻（或扩）孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6XQ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径 0.05?0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工 工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和
铰刀设计原则及铰孔失效模式分析 在机械加工中，铰孔是用铰刀从工件切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法，是普遍应用的孔的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量小，可以获得IT9-IT7级直径尺寸精度，内孔表面粗糙度可控制在Ra1.6~0.8mm之间甚至更好。下面简述一下铰刀的基础知识: 一、铰刀直径及公差的确定原则： 在铰孔加工中，铰刀的直径与公差直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本与使用寿命。确定铰刀的直径公差应考虑被加工孔的公差Δ、铰孔时的扩张量P或收缩量P1、铰刀使用所需的磨损备磨量H和铰刀本身的制造公差G，见下图所示。 以上计算方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。为满足工艺要求，一般要先试铰，根据试铰情况来修正计算出的公差带，再确定铰刀实际尺寸及公差，投入使用。 但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响，使铰出孔的直径往往会“扩张”现象,此时铰刀的直径按下式确定:
domax=dwmax-Pmax (1)；domin=dwmax-Pmax-G （2）；dof=dwmin-Pmin (3). 公式中do---铰刀直径(mm)；dw---工件孔径(mm) ；dof---铰刀报废尺寸（mm）； P---铰刀扩张量，一般选取0.003～0.02mm；G---铰刀的制造公差。 在铰削时，也会发生铰出的孔径小于铰刀校准部分实际直径，即产生孔的“收缩”现象，例如用很小的切削锥的铰刀加工薄壁的韧性材料或用硬质合金铰刀高速铰孔时，铰后孔因弹性恢复而缩小。此时铰刀直径应按下式确定： domax=dwmax+P1min (4)；domin=dwmax-G （5）；dof=dwmin+P1max (6). 公式中P1---孔径收缩量，一般选取0.005～0.02mm。 铰刀磨损储备量H按下式确定： 铰孔后有扩张时H=domin-dof=domin-dwmin-Pmin (7)； 铰孔后有收缩时H=domin-dof=domin-dwmin-P1max (8)。 二、影响铰刀铰孔质量的主要因素： （一）铰刀几何参数。铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。 1--是铰刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。 2--是铰刀的齿数。一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。在切削时，切屑就不容易排出。特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。铰刀的齿数一般都选用偶数。 3--是切削锥角。它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。
钳工高级理论知识试卷 一、单项选择((第一题～第八十题。选择一个正确的答案，将相应的。每题一分，满分八十。) 1、看配图分析零件，主要是了解它的（A）和作用，弄清部件的工作原理。 A、结构形状 B、技术要求 C、尺寸大小 D、明细表 2、假象将机件旋转到与某已选定的基本投影面平行后，再向该投影面投影所得的视图(D )视图。 A、基本视图 B、局部视图 C、斜视图 D、旋转视图 3、看机械原理图可按（ A ）先后顺序进行。 Ａ、传动系统Ｂ、装配件Ｃ、图示序号Ｄ、尺寸标注 ４、标准麻花钻修磨分屑槽，是在（ B ）上磨出分屑槽。 Ａ、前刀面Ｂ、后刀面Ｃ、副后刀面Ｄ、基面 ５、当磨钝标准相同时刀具寿命越高、表示刀具磨损（ B ）。 Ａ、愈快Ｂ、愈慢Ｃ、不变Ｄ、很慢 ６.保证已确定的工件位置，在加工过程中不发生变更的装置叫（C）。 Ａ、定位元件Ｂ、引导元件Ｃ、夹紧装置Ｄ、夹具体 ７、夹具的六点定位原则是用适当分布的六个支撑点，限制工件的（ D ）自由度。 Ａ、三Ｂ、四Ｃ、五Ｄ、六 ８、长方体工件定位，主要定位基准面上应布置（ C ）个支撑点。 Ａ、一Ｂ、二Ｃ、三D、四 9、由于设计基准与定位基准面不重合所造成加工尺寸的误差称为（B ）． Ａ、定位副不准确误差Ｂ基准不重合误差Ｃ、定位副准确误差Ｄ基准误差重合 10、对夹紧装置的基本要求：结构简单，紧凑并有足够的（D ）.. A、硬度 B、强度 C、高度 D、刚度 11、某组成环增大，其他组成环不变，是封闭环增大称为（ B ）。 A、减环 B、增环 C、结合环 D、形成环 12、接触器的释放是靠（ C ）实现的。 A、电磁力 B、重力 C、反作用弹簧力 D、吸引力 13、热继电器在电器中具有（ B ）保护作用。 A、过热 B、过载Ｃ、短路Ｄ、过热或短路 14、含碳量大于%的钢是（ C ）。
《机械制造工艺基础》模拟试卷 一、填空 1、焊条直径是以焊芯的直径来表示的。 2、在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连接不良现象称为焊接缺陷。 3、切削液的作用主要有：冷却、润滑、清洗和排屑的作用。 4、目前生产中最常用的两种刀具材料是高速钢和硬质合金，制造形状复杂的刀具时常用高速钢。 5、切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量。 6、车削是在车床上利用工件的运动和刀具的旋转运动来改变毛坯的尺寸和形状，使之成为所需零件的一种切削加工方法。车削时工件的旋转运动和钻削时钻头的旋转运动都是主运动(主运动还是进给运动)。 7、车削三角形外螺纹的加工方法：直进法、斜进法和左右切削法。 8、车外圆锥面的方法：宽刃刀车削法、偏置小滑板法、偏移尾座法和仿形法。 9、直流弧焊机的输出端有正、负之分，焊接时电弧两端的极性不变；在正接中，焊件接弧焊机的正极，焊条接其负极。 10、焊条焊芯的作用是导电和填充金属。 11、浇注系统是为填充型腔和冒口而开设于铸型中的一系列通道，通常由浇口盆、直浇道、横浇道和内浇道组成。 12、对坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变其尺寸及形状，改善性能，用于制造机械零件、工件或毛坯的成型加工方法称为锻压。 13、标准麻花钻由柄部、工作部分和颈部组成。它的顶角是118o2o。 14、车刀的切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组。 15、锻件锻后冷却方法有：空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、炉冷。 16、焊条是涂有药皮的供焊条电弧焊使用用的熔化电极。 17、利用气体火焰作热源的焊接方法是气焊，最常用的是氧乙炔焊。 18、零件的加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度等。
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值 高等诸多问题。 问题产生的原因 1.孔径增大，误差大 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过 高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯 曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差； 切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥 面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干 涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与 工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 2.孔径缩小 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰 刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未 磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不 锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合 格。 3.铰出的内孔不圆 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小； 铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表 面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向 套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 4.孔的内表面有明显的棱面 铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工 件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。 5.内孔表面粗糙度值高 切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀 刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太 小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利， 表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损； 铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料 关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。 6.铰刀的使用寿命低 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。 7.铰出的孔位置精度超差 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。 8.铰刀刀齿崩刃 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。 9.铰刀柄部折断 铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
铰刀按使用方式分为手用铰刀和机用铰刀;按铰孔形状分为圆柱铰刀和圆锥铰刀,(标准锥铰刀有1:50锥度销子铰刀和莫氏锥度铰刀两种类型).铰刀的容屑槽方向,有直槽和螺旋槽.常用的材质为高速钢.硬质合金镶片. 一.手工铰孔一般注意事项:1.工件要夹正.2.铰削过程中,两手用力要平衡.3.铰刀退出时,不能反转,因铰刀有后角,铰刀反转会使切屑塞在铰刀刀齿后面和孔壁之间,将孔壁划伤;同时,铰刀易磨损.4.铰刀使用完毕,要清擦干净,涂上机油,装盒以免碰伤刃口. 二.机铰时注意铰削速度和走刀量(查金属切削手册) 三.铰削中,必须采用合理的冷却润滑液. 在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。 问题产生的原因 孔径增大，误差大 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 孔径缩小
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。 铰出的内孔不圆 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 孔的内表面有明显的棱面 铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。 内孔表面粗糙度值高 切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。 铰刀的使用寿命低 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
铰刀使用中常见八大问题的解决 在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。问题产生的原因如下： 一、孔径增大，误差大 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 二、孔径缩小 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。 三、铰出的内孔不圆 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由
于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 四、孔的内表面有明显的棱面 铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。 五、内孔表面粗糙度值高 切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。 六、铰刀的使用寿命低 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。 七、铰出的孔位置精度超差 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。 铰刀刀齿崩刃 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。 铰刀柄部折断
麻花钻标准 令狐采学 麻花钻标准麻花钻---FLUTED TWIST DRILL1.概述麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具,又是孔加工刀具中应用最广的刀具。麻花钻由三部分组成：工作部分-工作部分又分为切削部分和导向部分。切削部分担负着主要切削工作；导向部分的作用是当切削部分切入工作孔后起导向作用,也是切削部分的备磨部分。为了提高钻头的刚性与强度,其工作部分的钻芯直径向柄部方向递增,每100mm长度上钻芯直径的递增量为1.4-2mm。柄部--钻头的夹持部分,并用来传递扭矩。柄部分直柄与锥柄两种,前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。颈部--颈部位于工作部分与柄部之间,磨柄部时退砂轮之用,也是钻头打标记的地方。麻花钻已实施出口产品质量许可制度，未取得出口质量许可证的产品不准出口。2.检验标准麻花钻产品均采用国家标准,并等效采用国际标准,见表6-10-56。表6-10-56麻花钻检验标准 产品名称国家标准等效国际标准适用范围(直径)粗直柄小麻花钻 GB/T6135.1-1996 - 0.10-0.35mm 直柄短麻花钻GB/T6135.2-1996 ISO235-1980 0.50-40.00mm 直柄麻花钻GB/T6135.3-1996 ISO235-1980 0.20-
20.00mm 直柄长麻花钻GB/T6135.4-1996 ISO494-1975 1.00-31.50mm 直柄超长麻花钻GB/T6135.5-1996 ISO/DIS3292 2.0-14.0mm 莫氏锥柄麻花钻GB/T1438.1-1996 ISO235-1980 3.00-100.00mm 莫氏锥柄长麻花钻 GB/T1438.2-1996 - 5.00-50.00mm 莫氏锥柄加长麻花钻 GB/T1438.3-1996 - 6.00-30.00mm 莫氏锥柄超长麻花钻 GB/T1438.4-1996 ISO/DIS3291-93 6.00-50.00mm 3.检验项目、技术要求： (1)外观：不允许有裂纹、崩刃、烧伤、切削刃钝口及其他影响 使用性能的缺陷。 (2)麻花钻的表面粗糙度,见表6-10-57。 表6-10-57 表面粗糙度种类切削刃后面Rz 刃带Rz 沟槽Rz 柄部表面Ra 普通级麻花钻 6.3 6.3 12.5 1.25 精密级麻花钻 6.3 6.3 6.3 1.25 (3)工作部分的尺寸偏差按国家标准规定。 (4)普通级麻花钻位置公差按表6-10-58的规定,精密级麻花钻位 置公差按表6-10-59的规定。
生产实习教学教案首页
课题五孔加工 任务三铰孔 授课安排： （一）工艺及专业理论知识（90分钟） （二）学生训练、教师巡回指导（2小时） （三）结束指导（15分钟） 注：由于受钻床等设备限制，孔加工练习可与定距板外形锉削穿插进行。【实习准备】 1.铰刀、铰手、示范用工具、教具等。 2.图纸等。 【组织教学】 1.点名，检查着装、劳保用品及安全措施等。 2.进行安全文明生产教育。 3.检查学生的实习准备工作是否到位。 【课前指导】
【示范操作】 示范一：铰孔方法。【实习安排】
一、实习步骤 1.在工件上按图纸要求划出钻孔加工线。 2.按照铰孔余量，确定各预钻孔的钻头直径进行钻孔，并对孔口进行0.5×45°倒角。 3.铰各圆柱孔，并用H8塞规进行检测。 4.铰圆锥孔，用锥销试配检验，达到要求。由于锥孔具有自锁性，因此进给量不能太大，防止铰刀卡死或折断。 二、注意事项 1．铰刀是精加工刀具，要保护好刃口，避免碰撞，刀刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心磨去。 2．铰刀排屑功能差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。 3．铰圆锥孔时，因锥度有自锁性，其进给量不能太大，以免铰刀卡死或折断。 【巡回指导】 1．检查学生对钻头的选择是否合理（铰孔余量）。 2．指导学生的起铰及铰孔方法，注意执行安全操作规程。 【结束指导】 1．强调铰削用量对铰孔质量的影响。 2．讲评当天实习情况：纪律方面、进度方面、存在问题 3. 完成当天实训工作页 【教学后记】 一、教学方法： 1.采用教师示范、学生模仿的直观教学和现场教学方法，让学生理解孔加工方法； 2.钻孔特别要注意安全操作，示范时以个别辅导、小组辅导为主； 3.加强巡回指导，及时发现、处理安全隐患； 二、课题小结： 1.成绩分析 班级平均：最高分：最低分：合格率： 2.课题完成情况 3.存在问题与不足