在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺。进给量不当或加工余量过大。铰刀主偏角过大。
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
问题产生的原因
孔径增大，误差大
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大，经常发生在铝合金的铰孔加工中，一般铰黑色金属的铰刀主偏角是45度的，但是铝合金硬度低，铰刀主偏角过大，铰刀定心不好，就会出现铰孔偏大的现象，可将铰刀主偏角修磨至30度；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
孔径缩小
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
铰出的内孔不圆
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
孔的内表面有明显的棱面
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
内孔表面粗糙度值高
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
铰刀的使用寿命低
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
铰出的孔位置精度超差
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。铰刀刀齿崩刃
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
铰刀柄部折断
铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
铰孔后孔的中心线不直
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
解决措施
1，孔径增大，误差大
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2，孔径缩小
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀
尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3，铰出的内孔不圆
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
4，孔的内表面有明显的棱面
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
5，内孔表面粗糙度值高
降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
6，铰刀的使用寿命低
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
7，铰出的孔位置精度超差
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
8，铰刀刀齿崩刃
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
9，铰刀柄部折断
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
10，铰孔后的孔中心线不直
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。
再给你讲个我亲身经历的事情，我实习时在金工车间，开始在钻床学徒，每次加工45钢调质料的钻铰加工时总是出现孔不圆，可师傅干就没事，我不服就偷偷地观察师傅是怎么作的，我发现他总是在加工这类件时领新铰刀，我想是新铰刀锋利些，我也学着领新铰刀，可是还是不解决问题，最后我实习完了要到技术部门去了请他喝酒问及此事，他一高兴就告诉我领新铰刀是为了省事不用刃磨老铰刀，也是为了保持刃部的锋利，但是每次领来新铰刀他都要将新铰刀敲断一截，重新磨平并开出主偏角，我问为什么，他说新铰刀是锋利但是它长，刚性不好，敲掉一截，铰刀就短了，刚性就高，加工就没问题了。我听了恍然大悟，所以我一直都记着这件事，激励自己凡事都要多问多想多干。
6．6 铰孔工艺、编程 材料： 45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6．6．1 铰孔加工工艺 1．铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和位
6.3 铰孔 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔。由于铰刀的刀刃数量多，切削余量小，切削阻力小，导向性好、刚性好，因此其加工出的尺寸精度可达IT9~IT7、表面粗糙度可达Ra3.2~0.8μm 。 6.3.1 铰刀的种类和结构特点 铰刀按加工方法不同分为手用铰刀和机用铰刀；按所铰孔的形状不同又可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀的容屑槽的形状不同，可分为直槽和螺旋槽铰刀；按结构组成不同可分为整体式铰刀和可调试铰刀。本节注意讲解标准圆柱铰刀。 1．标准圆柱铰刀 标准圆柱铰刀为整体式结构，它分为机铰刀和手铰刀两种，见图6-17所示。它的容屑槽为直槽，与钻头的结构组成类似，它由工作部分、颈部和柄部组成。工作部分又分为切削部分和校准部分。 手用铰刀如图6-17（b ）所示，用于手工铰孔，其柄部为直柄，工作部分较长；机用铰刀如图6-20（a ），多为锥柄，用于机铰，装在钻床进行铰孔。 ○ 1切削锥角2? 铰刀具有较小的切削锥角。对于机铰刀，铰削钢件及其它韧性材料的通孔时，230?=?；铰削铸铁及其它脆性材料的通孔时，26~10?=??；铰盲孔时，290?=?，以便使铰出孔的圆柱部分尽量长，而圆锥顶角尽量短。 对于手铰刀，21~3?=??，目的是加长切削部分，提高定心作用，使铰削省力。 ○ 2前角γ 一般铰刀切削部分的前角0~3γ=??，校准部分的前角0?，这样的前角，使铰削近似于刮削，因此可得到较小的表面粗糙度。 ○ 3后角α 铰刀的后角一般为6~8??的夹角。 ○ 4校准部分棱边宽度f 校准部分的刀刃上留有无后角的窄的棱边，在保证导向和修光作用的前提下，应考虑尽可能地减少棱边与孔壁的摩擦，所以棱边宽度0.1~0.3f mm =，与麻花钻类似，校准部分也做成倒锥。其中，机铰刀的后段倒锥量为0.04~0.08mm ，以防铰刀振动而扩大孔口，它的校准部分的前段为圆柱形，制得较短，因为它的校准工作主要取决于机床本身。手铰刀由于要依靠校准部分导向，所以校准部分较长，且全长制成0.005~0.008mm 的较小倒锥。 ○5齿数Z 图6-17 铰刀结构 (a) 机用铰刀 (b) 手用铰刀
铰孔质量的判别及其解决措施 铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。值可达1.6～0.4。在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。现分析其产生原因和改进方法。 1 表面粗糙度差的原因及其对策 铰削速度过大 铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63μ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。铰削余量不适当，进给量过大 一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。 铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63μ；m，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙 一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液 铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%～15%的乳化液或硫化油，都能得到较好的表面粗糙度。铰削铸铁时，一般不用润滑液。铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差 铰刀反转退出时，因切削挤压铰刀，而划伤孔壁，故铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。2 喇叭状孔的起因及解决措施 铰孔为喇叭状主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向和工件旋转中心不一致等。 解决措施如下： 改善铰刀的导向性能 可采用精密导向套，使铰刀沿规定的孔道铰削，如条件不允许用导向套，则可采用浮动夹头装夹铰刀，这样也可减小孔的喇叭形。缩短铰刀标准长度来改善喇叭形 其方法有2种：①铰刀的标准长度取4～12mm，其余部分直径磨小0.2～0.7mm；②取铰刀的标准部分为4～12mm，其余部分磨出较大的反锥，这2种方法均能缩短标准长度，有利于铰刀更好工作，后一种方法导向性略有降低，在实际工作中常用第1种方法。3 防止孔径扩大 开始铰孔、孔径就较大
铰刀的基本原理及常见问题通过对影响铰孔质量的主要因素加以分析，结合自身经验，提出在铰孔过程 中对铰孔加工质量的控制。对提高铰孔加工质量有很大帮助，在实践中具有重要意义。 关键词铰孔铰刀铰削用量表面粗糙度加工质量 在机加工中，常会遇到铰孔加工。铰孔是普遍应用的孔的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量较小，切屑的厚度较薄，可以获得IT9～IT7级直径尺寸精度，内孔的表面粗糙度值可以控制在Ra1.6～0.8μm之间。但实际生产中，铰孔加工质量往往不能达到理想的要求。 一、影响铰孔质量的主要因素 （一）铰刀几何参数。铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。一是铰刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。二是铰刀的齿数。一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。在切削时，切屑就不容易排出。特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。铰刀的齿数一般都选用偶数。三是切削锥角。它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。四是前角。由于铰削的余量较小，切削仅在刀尖处进行，与刀齿的前倾面很少接触，故前角可以为零，但在铰削塑性较大的材料时，为避免切屑粘滞在刀刃上，前角应取大一些。五是后角。铰刀的后角大，虽然可以提高切削刃的锐利程度，却降低了刀齿强度，在切削过程中容易产生震动和磨损，铰刀直径也随之减小，使铰孔直径达不到要求。六是刃带宽度。它主要是引导铰刀方向和光整孔壁，同时也为了便于测量铰刀的直径。铰刀的齿数越多刃带的积累宽度也大。因此有利于孔壁降低表面粗糙度值，铰刀的直径也不容易变小。但铰刀刃带较宽或积累宽度值过大时，会增加摩擦力矩和切削热，对孔壁的挤压比较严重，容易将孔径涨大，一般选择铰刀的刃带不超过0.25mm。七是铰刀的倒锥量。磨倒锥量是为了避免铰刀校准部分后面摩擦孔壁。 （二）铰削用量。对铰孔而言，铰削用量是很重要的。它对铰削过程中的摩擦切削力，切削热以及切屑瘤的形成和加工精度、表面粗糙度都有极大的影响，因此一定要合理加以选择使用。一是铰削余量。铰削余量不宜留得太大或太小。因为铰削余量留得太小，铰削时不易校正上道工序残留的变形和去掉表面残留的缺陷，使铰孔质量达不到要求。若所留的铰削余量太大，势必加大每一个刀齿的切削负荷，破坏了铰削过程中的稳定性，且增加了切削热，使铰刀的直径胀大，孔径也随之扩张，切屑的形成必然呈撕裂状态，造成加工表面粗糙。二是机铰的切削速度和进给量。铰削速度和进给量要根据加工材料合理选择。进给量不能选得太小，太小时切削厚度可能小于切削刀齿的小圆半径。铰削余量、切削速度、进给量这三个要素是相互影响，当铰削余量较大时，切削速度，进给量就不能选得过高；反之，如果切削速度和进给量选取较小值时，则可适当提高切削速度。
铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。但是在铰孔加工中也经常会产生各种各样的问题，本文将为大家介绍一下我们应怎样解决这些问题。 1. 孔径增大 问题产生的原因： 1）铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺、切削速度过高。 2）进给量不当或加工余量过大、铰刀主偏角过大、铰刀弯曲、铰刀刃口上粘附着切屑瘤。 3）刃磨时铰刀刃口摆差超差、切削液选择不合适、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。 4）锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。 5）铰刀浮动不灵活、与工件不同轴、手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 解决办法： 1）根据具体情况适当减小铰刀外径、降低切削速度、适当调整进给量或减少加工余量、适当减小主偏角、校直或报废弯曲的不能用的铰刀。 2）用油石仔细修整到合格、控制摆差在允许的范围内、选择冷却性能较好的切削液。 3）安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。 4）修磨铰刀扁尾、调整或更换主轴轴承、重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作。 2. 孔径缩小 问题产生的原因： 1）铰刀外径尺寸设计值偏小、切削速度过低、进给量过大、铰刀主偏角过小、切削液选择不合适、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小。 2）铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小、内孔不圆，孔径不合格。 解决办法： 1) 更换铰刀外径尺寸、适当提高切削速度、适当降低进给量、适当增大主偏角、选择润滑性能好的
铰刀加工质量的判断及其解决措施 打印发给朋友举报来源：网络发布者：网络转载 时间：2008年10月23日 引言 铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。值可达1.6～0.4。在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。现分析其产生原因和改进方法。 1 表面粗糙度差的原因及其对策 铰削速度过大 铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63μ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m /min。如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。 铰削余量不适当，进给量过大 一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。 铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63μ；m，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。 铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙 一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，
6. 6铰孔工艺、编程 材料：45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6. 6 . 1铰孔加工工艺 1 ?铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔 一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰 刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精 加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前 的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9?IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6?0.8呵。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在 镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻（或扩）孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6XQ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径 0.05?0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工 工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和
提高铰孔质量的方法 【摘要】在机械加工中，铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序，铰孔质量的优劣决定了工件的质量。 【关键词】铰削用量；铰削速度；铰孔操作 铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序。可加工圆柱形孔（用圆柱铰刀），也可加工圆锥形孔（用圆锥铰刀）由于铰刀的刀刃数量多（6～8个）导向性好，尺寸精度高及刚性好，可达到2～4级精度和▽6～▽9光洁度。 提高铰孔质量须注意以下几点： 1 铰削用量选择 1.1 铰削余量（直径余量）是否合适，对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大 铰孔余量太大孔铰不光，铰刀负荷过大容易磨损会使刀刃崩碎；铰孔余量太小，不能去掉上道工序留下的刀痕，也达不到要求的表面粗糙度。铰刀直径小于6mm，铰削余量应在0.05～0.1mm；铰刀直径大于6～18mm，一次铰0.1～0.2mm，二次铰精铰0.1～0.15mm；铰刀直径大于18～30mm，一次铰0.2～0.3mm，二次精铰0.1～0.15mm；铰刀直径大于30～50mm，一次铰0.3～0.4mm，二次精铰 0.15～0.25mm。 1.2 机铰铰削速度的选择 为了获得较小的加工表面粗糙度，避免产生积屑瘤，减少切削热及变形，应取较小的切削速度。用高速钢铰刀：铰钢件时，转速4～8m/min；铰铸件时，转速6～8m/min；铰铜件时8～12m/min。 1.3 机铰进给量的选择 钢件及铸件0.5～1mm/转，铜铝1～1.2 mm/转。 2 铰孔操作方法 2.1 用手用铰刀铰孔时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力，左手转动。正常铰孔时，两手用在铰杠上的力要均匀、平稳地旋转，不能有侧向压力，同时适当加压，使铰刀均匀的进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的加工表面粗糙度，并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。 2.2 铰孔和退出铰刀时，铰刀均不能反转，铰刀退出后再停车，防止刃口磨钝及切屑嵌入刀具后面与孔壁间划伤孔壁。 2.3 铰尺寸较小的圆锥孔，应先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出圆柱孔，再用锥铰刀铰削。孔径和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，先钻出阶梯孔，再用锥铰刀铰。铰定位圆锥销孔时，因锥度小有自锁性，进给量不能太大，以免铰刀卡死或折断。锥孔在铰削过程中要用相配的锥销试配检验以达到正确的配合尺寸要求。 2.4 机铰、手铰及铰锥孔，孔口要进行0.5～1mm×45°倒角。可使铰刀铰孔时容易切入，避免孔口出现毛刺。机铰时，工件放在平口钳上，平口钳用压板螺丝固定在钻床工作台面上，被铰工件不要装夹牢固，与平口钳钳口要有微小的缝隙，铰刀从钻头入口处开始铰，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。 3 铰削时的切削液 选用合适的切削液来减小摩擦并降低刀具和工件的温度，防止产生积屑瘤并
铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法 本文详细讲述了铰孔加工过程中产生问题的现象。 如，孔径增大，误差大。出现上述现象的原因有可能是铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。并详细分析了解决了上述问题的方法。 具体各种铰刀铰孔加工过程中产生的现象及解决方法详见下表1——1。 表1——1绞刀铰孔加工问题产生的原因及解决办法 问题现象问题原因解决办法 孔径增大，误差大1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺 2、切削速度过高 3、进给量不当或加工余量过大 4、铰刀主偏角过大 5、铰刀弯曲 6、铰刀刃口上粘附着切屑瘤 7、刃磨时铰刀刃口摆差超差 8、切削液选择不合适 9、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤 10、锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉 11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏 12、铰刀浮动不灵活 13、与工件不同轴 14、手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动 1、根据具体情况适当减小铰刀外径 2、降低切削速度 3、适当调整进给量或减少加工余量
4、适当减小主偏角 5、校直或报废弯曲的不能用的铰刀 6、用油石仔细修整到合格 7、控制摆差在允许的范围内 8、选择冷却性能较好的切削液 9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光 10、修磨铰刀扁尾 11、调整或更换主轴轴承 12、重新调整浮动卡头 13、并调整同轴度 14、注意正确操作 孔径缩小1、铰刀外径尺寸设计值偏小 2、切削速度过低 3、进给量过大 4、铰刀主偏角过小 5、切削液选择不合适 6、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小 7、铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小 8、内孔不圆，孔径不合格 1、更换铰刀外径尺寸 2、适当提高切削速度 3、适当降低进给量 4、适当增大主偏角
高考“共性”(六): 钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 一、填空： ⒈在钻床上钻孔时，钻头的旋转运动是____________，钻头的直线移动是________。在车床上钻孔时，工件的旋转运动是_________，钻头的直线移动是_________。 ⒉标准麻花钻一般用___________制成，淬硬后硬度达_________，其结构________、_________和___________组成。标准麻花钻的顶角为__________，横刃斜角为______，副后角为___________。 ⒊麻花钻的刃磨，主要刃磨__________，同时保证________、________、_______正确。麻花钻的修磨是__________和___________。 ⒋麻花钻螺旋槽的作用是__________、________、_________。 ⒌钻孔时，切削深度等于____________，即由___________决定，在允许的范围内，先尽量选大的_________，当受到表面粗糙度和钻头钢度限制时，再考虑大的_______。 ⒍钻夹头用来夹持_______mm以下的______钻头，钻头套用来装夹_________。 ⒎切削用量中，钻孔时切削深度由__________决定，_________和________对生产率的影响是相同的，对钻头寿命来说_________影响大于________，对孔的粗糙度来讲，_________影响明显于_________。 ⒏扩孔时，进给量为钻孔的__________，切削深度为_________，切削速度为钻孔的________。锪孔速度为钻孔的_________。 ⒐钻孔属于_______加工，尺寸精度可达_________，表面粗糙度_________扩孔属于_________加工，尺寸精度达_________，表面粗糙度钻车_________；车孔可作______加工，也可作________加工，精度达______，表面粗糙度__________，精车可达________；铰孔属于_______加工，精度达_________，表面粗糙度钻__________。 二、选择： ⒈当钻头直径大于［］时，柄部为锥柄。 A.12mm B.13mm C.15mm ⒉两个前刀面与两个后刀面的交线是［］。 A.主切削刃 B.副切削刃 C.横刃 ⒊过主切削刃上的任一点，并通过钻头轴线的平面是［］。 A.基面 B.切削平面 C.主截面 ⒋直径为φ20mm的麻花钻，其柄部一般做成［］。 A.直柄 B.锥柄 C.四方形 ⒌标准麻花钻主切削刃上各点的前角，自外缘向中心［］。 A.逐渐减小 B.不变 C.逐渐增大 ⒍标准麻花钻两个主后刀面的交线是［］。 A.主切削刃 B.副切削刃 C.横刃 ⒎标准麻花钻有［］刀尖。 A.一个 B.二个 C.三个 ⒏标准麻花钻的顶角为［］。
铰刀设计原则及铰孔失效模式分析 在机械加工中，铰孔是用铰刀从工件切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法，是普遍应用的孔的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量小，可以获得IT9-IT7级直径尺寸精度，内孔表面粗糙度可控制在Ra1.6~0.8mm之间甚至更好。下面简述一下铰刀的基础知识: 一、铰刀直径及公差的确定原则： 在铰孔加工中，铰刀的直径与公差直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本与使用寿命。确定铰刀的直径公差应考虑被加工孔的公差Δ、铰孔时的扩张量P或收缩量P1、铰刀使用所需的磨损备磨量H和铰刀本身的制造公差G，见下图所示。 以上计算方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。为满足工艺要求，一般要先试铰，根据试铰情况来修正计算出的公差带，再确定铰刀实际尺寸及公差，投入使用。 但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响，使铰出孔的直径往往会“扩张”现象,此时铰刀的直径按下式确定: domax=dwmax-Pmax (1)； domin=dwmax-Pmax-G （2）；dof=dwmin-Pmin (3). 公式中 do---铰刀直径(mm)； dw---工件孔径(mm) ； dof---铰刀报废尺寸（mm）； P---铰刀扩张量，一般选取0.003～0.02mm；G---铰刀的制造公差。 在铰削时，也会发生铰出的孔径小于铰刀校准部分实际直径，即产生孔的“收缩”现象，
例如用很小的切削锥的铰刀加工薄壁的韧性材料或用硬质合金铰刀高速铰孔时，铰后孔因弹性恢复而缩小。此时铰刀直径应按下式确定： domax=dwmax+P1min (4)； domin=dwmax-G （5）；dof=dwmin+P1max (6). 公式中P1---孔径收缩量，一般选取0.005～0.02mm。 铰刀磨损储备量H按下式确定： 铰孔后有扩张时 H=domin-dof=domin-dwmin-Pmin (7)； 铰孔后有收缩时 H=domin-dof=domin-dwmin-P1max (8)。 二、影响铰刀铰孔质量的主要因素： （一）铰刀几何参数。铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。 1--是铰刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。 2--是铰刀的齿数。一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。在切削时，切屑就不容易排出。特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。铰刀的齿数一般都选用偶数。 3--是切削锥角。它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。 4--是前角。由于铰削的余量较小，切削仅在刀尖处进行，与刀齿的前倾面很少接触，故前角可以为零，但在铰削塑性较大的材料时，为避免切屑粘滞在刀刃上，前角应取大一些。 5--是后角。铰刀的后角大，虽然可以提高切削刃的锐利程度，却降低了刀齿强度，在切削过程中容易产生震动和磨损，铰刀直径也随之减小，使铰孔直径达不到要求。 6--是刃带宽度。它主要是引导铰刀方向和光整孔壁，同时也为了便于测量铰刀的直径。 铰刀的齿数越多刃带的积累宽度也大。因此有利于孔壁降低表面粗糙度值，铰刀的直径也不容易变小。但铰刀刃带较宽或积累宽度值过大时，会增加摩擦力矩和切削热，对孔壁的挤压比较严重，容易将孔径涨大，一般选择铰刀的刃带不超过0.25mm。 7--是铰刀的倒锥量。磨倒锥量是为了避免铰刀校准部分后面摩擦孔壁。 （二）铰削用量。对铰孔而言，铰削用量是很重要的。它对铰削过程中的摩擦切削力，
铰孔得方法、技巧及应用 铰孔在模具装配加工中就是必不可少得一个环节。通过铰孔得加工作业，使孔得精度与光洁度、垂直度达到装配要求。铰孔比钻孔精度要高很多,比扩孔得精度也高.就是普遍得一线工人非常头疼得一个问题，经常不就是大就就是小，客户每次验收都会把它列为重点检查对象,每次多多少少都有问题。为避免问题得重复发生，在这里查阅借鉴了一些铰孔得方法，供大家讨论参考: 1 铰孔工具：铰刀与绞杠 ●铰刀 铰刀得种类很多。铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊接式铰刀、镶齿式铰刀与装配可调式铰刀 ;按外形可分为圆柱铰刀与圆锥铰刀；按加工手段可分为机用铰刀与手用铰刀。我们一般都就是使用整体式圆柱机用铰刀。 ●铰杠 手铰时，铰杠用来夹持铰刀柄部得方榫,带动铰刀旋转得工具为铰杠。常用得铰杠有普通铰杠与丁字铰杠。固定式铰杠得方孔尺寸与柄长有一定规格。可调式铰杠得方孔尺寸可以调节，适用范围广泛.可调式铰杠得规格用长度表示，使用时应根据铰刀尺寸大小合理选用。 2 铰刀得研磨 新铰刀直径上一般留有 O.Ｏ05——O.０2mm 得研磨量 ,为保证铰孔精度，铰孔前 ,应按工件得精度要求研磨铰刀直径.新铰刀得研磨可用研具在钻床上进行。另外，铰刀在使用过程中易产生磨损,通常也由钳工进行手工修磨。 ●选择油石 修磨高速钢与合金工具钢铰刀 ,可选用W １4、中硬（ZＹ）或硬（Y )氧化铝油石；修磨硬质合金铰刀，可用碳化硅油石. ●研磨方法 油石在使用前应在机油中浸泡一段时间。将铰刀固定，研磨后刀面时，油石与铰刀后刀面贴紧，沿切削刃垂直方向轻轻推动油石，注意不能将油石沿切削刃方向推动，以免由于油石磨出沟痕将刃口磨
提高铰孔加工质量之浅见 李文武 【摘要】:通过对铰孔加工工艺、加工质量分析,合理改进刀具结构，提高加工精度。 【关键词】:铰孔工艺切削用量质量控制刀具改进提高质量 铰孔在机械制造及装配维修加工中应用广泛，这要求学生在钳工实习中熟练掌握铰孔加工技术，严格控制铰孔质量。经过实践总结，提高铰孔加工质量就要正确编制加工工艺，合理选择切削用量，对铰孔产生的质量问题进行正确分析、加以控制，对铰刀结构进行必要的改进。具体方法如下： 一、铰孔工艺 1、提高预加工工序质量 提高预加工孔精度是保证铰孔质量的前提。必须保证底孔不出现弯曲、锥度、椭圆、轴线歪斜、表面粗糙等缺陷。 2、合理编排工艺过程 对于精度为IT7-IT8、Ra1.6－0.8μm、D＞20mm的孔，其铰孔加工工艺一般为：钻孔→扩孔→（镗孔）→粗铰→精铰。其中，镗孔是在条件具备的情况下进行的，可以提高孔的直线度、降低表面粗糙度值。 二、合理选择切削用量 1、铰削余量 铰削余量过大，加工时铰刀易折断；铰削余量过小，则不能完全去除上道工序留下的加工痕迹，影响孔的尺寸精度和表面粗糙度。根据加工经验，在钻床上铰削时（铰削余量/铰孔直径）分别取：0.1mm/3～4mm、0.2mm/5～10mm、1mm/12～16mm和2mm/18～30mm。 2、铰削速度
铰削速度过高或过低均易产生卷屑，影响加工表面粗糙度。考虑到刀具的寿命，加工孔的质量。铰孔时根据工件材料选择：v铰＝5～12m/min。 3、进给量 进给量会使工件孔产生表面硬化和粗糙，应加以控制。根据工件材料的不同，在钻床上铰孔时，f铰＝0.18～1.5mm/r。 三、铰孔存在的质量问题，产生原因及控制方法 1、孔径增大 产生原因：1）铰刀外径尺寸偏大；2）铰削速度过高；3）进给量不当或加工余量过大；4）铰刀主偏角过大；5）铰刀弯曲；6）铰刀刃口粘附着切屑瘤；7）铰刀刃口摆差超差；8）切削液选择不合适；9）安装铰刀时锥柄表面未擦净；10）主轴轴承过松或损坏，铰刀在加工中晃动；11）铰孔时余量偏心，与工件不同轴； 控制方法：1）选择适当的铰刀外径；2）降低铰削速度；3）适当调整进给量或减少加工余量；4）适当减小主偏角；5）更换铰刀；6）刃口用油石修整或进行表面硬化处理；7）控制摆差在允许的范围内；8）选择冷却性能好的切削液；9）安装前将刀柄及主轴锥孔内部油污擦净；10）调整或更换主轴轴承；11）调整同轴度。 2、孔径缩小 产生原因：1）铰刀外径尺寸偏小；2）铰削速度过低；3）进给量过大；4）铰刀主偏角过小；5）切削液选择不合适；6）铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；7）铰削余量太大或铰刀不锋利，产生弹性恢复，使孔径缩小；8）内孔不圆，孔径不合格。 控制方法：1）选择适当的铰刀外径；2）适当提高铰削速度；3）适当降低进给量；4）适当增大主偏角；5）选择润滑性能好的油性切削液；6）定期更换铰刀；7）选取适当的铰削余量和刀具切削角度；8）提高孔加工与刀具刃磨的质量。 3、铰出的内孔不圆
钻孔、铰孔和镗孔（机械加工相关知识） 1、在铣床上钻出的孔，产生位置不准的主要原因是什么？怎样预防? 答：造成孔位置不准的主要原因有： （1）划线不准和样冲眼未打准。 （2）钻头横刃太长使定心不稳或开始钻时工件有移动。 （3）调整孔距时移动尺寸不准。 预防措施是：应提高划线、打样冲眼和钻孔时的对中精度，正确调正机床移距的坐标尺寸，合理修磨钻头横刃。 2、在铣床上钻出的孔，产生偏斜的主要原因是什么？如何预防? 答：在铣床上钻出的孔产生偏斜的主要原因有： （1）钻头两主切削刃不对称。 （2）进给量太大而使钻头弯曲。 （3）工件端面与钻头轴线不垂直。 （4）在圆柱面上钻孔时，钻头中心未通过工件轴线。 预防措施是：正确修磨钻头，合理选择切削用量；工件不平整端面应在钻孔前加工平整或在端面预钻一个引导凹坑；在圆柱面上钻孔时，应仔细调整，使钻头中心通过工件轴线，并用中心钻预钻引导凹坑。 3、铰孔能否提高孔的位置精度？铰孔余量太大或太小各有何弊病?
答：由于铰削余量较小，而铰刀在装夹后的刚性又差，加之铰刀又用切削刃的导向部分以铰削前的孔加工表面导向定位，均匀地切去余量，因此铰孔不能提高孔的位置精度。 铰孔时余量太小，往往不能把上道工序所留下的加工痕迹全部铰去；余量太大，会使孔的铰削精度降低，表面粗糙度变粗，同时会使铰刀寿命降低。 4、在铣床上镗孔，孔的尺寸公差、表面粗糙度及孔距精度分别可达多少? 答：在铣床上镗孔，孔的尺寸公差一般可达IT7~IT8；表面粗糙度值可达Ra0.33~0.8μm；孔距精度一般可控制在0.05mm左右。 5、若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，对镗孔质量有何影响？在立铣上镗好孔后退刀时，为什么要使刀尖指向操作者? 答：若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，镗出的孔会产生歪斜或成椭圆。 在立铣上镗好孔后退刀时，应使刀尖指向操作者，即与床身反向。这样在退刀时，可以利用工作台下降时的外倾，而不致使刀尖在孔壁上拉出刀痕，影响孔的表面质量。 6、在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有哪几种？试述用碰镗杆法调整的步骤。 答：在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有以下四种： （1）按划线调整。 （2）用碰镗杆法调整。
钳工工艺一体化授课计划
讲授新课：（工艺知识） 二、扩孔 扩孔的定义：就是在钻孔的基础上用扩孔工具（要求不高时，可用普通钻头）把孔径加大。 常用的扩孔方法有麻花钻扩孔和扩孔钻扩孔 扩孔钻1 麻花钻扩孔的特点：横刃不参加切削，轴向力小，进给省力。但麻花钻外缘处前角较大，易把钻头从钻头套中拉下来。 扩孔钻2 扩孔为什么比钻孔的精度高： 用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11，表面粗糙度值为Ra50-12.5μm。由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响，故钻孔有以下工艺特点： 1．钻头容易偏斜。由于横刃的影响定心不准，切入时钻头容易引偏；且钻头的刚性和导向作用较差，切削时钻头容易弯曲。在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化。 2．孔径容易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大。 3．孔的表面质量较差。钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。 4．钻削时轴向力大。这主要是由钻头的横刃引起的。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点： 1．刚性较好。由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。 2．导向性好。扩孔钻有3-4个刀齿，刀具周边的棱边数增多，导向作用相对增强。 3．切屑条件较好。扩孔钻无横刃参加切削，切削轻快，可采用较大的进给量，生产率较高；又因切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。 因此扩孔与钻孔相比，加工精度高，表面粗糙度值较低，且可在一定程度上校正钻孔的轴线误差。此外，适用于扩孔的机床与钻孔相同。 三、锪孔 锪孔的定义：将经过加工以后的孔用另外的一种工具将此孔的底部加工成一平面。或者说用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法。 锪孔钻的常见分类：柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪钻 a)锪圆柱孔b）锪锥形孔c）锪孔口和凸台平面 扩孔、锪孔方法： 1、扩孔时为了保证扩大的孔与先钻的小孔同轴，应当保证在小孔加工完工件不发生位移的情况下进行扩孔。扩孔时的切削速度要低于钻小孔的切削速度，而且扩孔开始时的进给量应缓慢，因开始扩孔时切削阻力很小，容易扎刀，待扩大孔的圆周形成后，经检测无差错再转入正常扩孔。 2、锪锥形埋头孔时，按图样锥角要求选用锥形锪孔钻。锪深一般控制在埋头螺钉装入后低于工件表面约0.5 mm。加工表面应无振痕。
用铰刀对已粗加工半精加工过的孔进行精加工称为铰孔。 1、铰刀的特点： 刀刃数量多（6~12个），导向性能好，刃具精度高，刚性好。 2、铰孔精度： 铰削余量小，起修光孔避的作用，公差等级一般可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Rα3.2~R0.8μm。 3、适用范围： 铰孔一般是在钻扩孔之后进行的，对精度要求高的孔应分为粗铰、精铰二步来完成，分手铰和机铰二种。 二、铰孔的工具 1、铰手（铰杠）： 铰手是手工铰孔时夹持铰刀的工具，用它带动铰刀旋转，常用的是活络式铰手。 2、铰刀的种类： ①、按其使用方法可分为手铰刀和机铰刀（图6-24） 手铰刀多用于手工铰孔，其柄部为直径，工作部分较长。机铰刀多为锥柄，安装在钻床上进行铰孔。 图6.24 铰刀 a）、手铰刀 b）、机铰刀 ②、按其形状可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀（图6.25）。 圆柱形铰刀按直径尺寸可分为固定式和可调节式（直径在一定范围内可用螺母调节）。可调节式铰刀主要用在装配和修理时铰削非标准尺寸的通孔（图6.26）。 圆锥铰刀用来铰圆锥孔，其锥度为1：50（即在50mm长度内，铰刀两端直径差为1mm），使铰削的圆锥孔与锥销紧密配合。
图6.27 螺旋铰刀 螺旋铰刀有左旋也有右旋，多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时刀刃不被槽边钩住，而且切削平稳。 三、铰孔方法 1、铰削余量： 铰孔前所留的铰削余量是否合适，直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。余量过大，铰削时吃刀太深，孔壁不光，而且铰刀容易磨损。余量太小，上道工序留下的刀痕不易铰去，达不到铰孔的要求，一般情况下，铰削余量的可见表6.2。 表6.2 铰孔余量mm 注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值 通常对于IT9~IT8级的孔可一次性铰出，对IT7级以上的孔应分两次铰出（粗铰和精铰），对于孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后再进行铰孔。 2、手铰圆柱孔的步骤和方法（讲解、示范） ①、根据孔径和孔的精度要求，确定孔的加工方法和工序之间的加工余量。 ②、检查铰刀质量和尺寸，合格者装入铰手。 ③、将工件夹牢，防止变形。 ④、铰孔时，铰刀的轴线应与孔的轴线重合。 ⑤、两手用力均匀，按顺时针方向转动，并略微用力向下压住，何时修都不能倒转，否则切削剂住铰刀，划伤孔壁，使铰刀刀刃崩裂，达不到铰孔精度。 ⑥、铰孔过程中，如果转不动，不要硬转，应小心地抽出铰刀检查铰刀是否被切屑卡住
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺。进给量不当或加工余量过大。铰刀主偏角过大。 在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。 问题产生的原因 孔径增大，误差大 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大，经常发生在铝合金的铰孔加工中，一般铰黑色金属的铰刀主偏角是45度的，但是铝合金硬度低，铰刀主偏角过大，铰刀定心不好，就会出现铰孔偏大的现象，可将铰刀主偏角修磨至30度；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 孔径缩小 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。铰出的内孔不圆 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。孔的内表面有明显的棱面 铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。 内孔表面粗糙度值高 切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。 铰刀的使用寿命低 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。 铰出的孔位置精度超差 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。铰刀刀齿崩刃 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。 铰刀柄部折断
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值 高等诸多问题。 问题产生的原因 1.孔径增大，误差大 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过 高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯 曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差； 切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥 面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干 涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与 工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 2.孔径缩小 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰 刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未 磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不 锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合 格。 3.铰出的内孔不圆 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小； 铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表 面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向 套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 4.孔的内表面有明显的棱面 铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工 件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。 5.内孔表面粗糙度值高 切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀 刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太 小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利， 表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损； 铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料 关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。 6.铰刀的使用寿命低 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。 7.铰出的孔位置精度超差 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。 8.铰刀刀齿崩刃 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。 9.铰刀柄部折断 铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。