xxMES 系统方案
目录
第1章概述 (5)
第2章需求分析 (6)
2.1现有系统和技术环境分析 (6)
2.2功能性需求分析 (7)
2.2.1生产过程管理 (8)
2.2.2物料管理 (15)
2.2.3 质量管理 (18)
2.2.4人员管理 (22)
2.2.5 设备全生命周期管理 (22)
2.2.6现场目视化管理 (33)
2.2.7现场无纸化管理 (35)
2.3TQ装配线追溯流程 (37)
第3章跃昶标准MES与XX需求匹配分析 (38)
第4章数据接口&ANDON现场功能部署方案 (50)
3.1系统架构 (50)
3.2数据采集功能描述 (50)
3.3第三方系统对接方案 (52)
3.4现场设备对接方案 (52)
第5章MES对移动端支持 (52)
5.1移动端支持的硬件范围 (52)
5.2移动端支持所需的硬件环境 (53)
第6章MES系统架构设计 (53)
6.1系统设计原则 (53)
6.2系统总体架构设计 (55)
6.2.1系统总体架构图 (55)
6.2.2系统总体架构说明 (55)
6.2.3系统架构分析 (56)
6.3系统业务逻辑架构 (59)
6.3.1系统业务逻辑架构图 (59)
6.3.2系统业务逻辑架构说明 (59)
6.3.3多层的逻辑架构 (60)
6.4系统总体数据流 (60)
6.5系统部署架构设计 (61)
6.6系统模块化设计 (62)
6.6.1 xx MES模块划分 (63)
6.6.2 xx MES模块数据流分析 (64)
6.6.3 数据交换和服务集成实现模块化 (70)
6.6.4模块化安装部署 (71)
6.7系统的高可靠性设计 (72)
6.7.1应用系统的高可靠性 (72)
6.7.2基础软件的高可靠性设计 (73)
6.7.3硬件环境的高可靠性设计 (73)
6.9.1 Windows 2008可扩展性设计 (73)
6.9.2 网络可扩展性设计 (75)
6.9.3 SQLServer可扩展性设计 (76)
6.9.4 应用的可扩展性设计 (77)
6.10系统相关技术和产品特性 (77)
6.10.1 Service Broker技术 (77)
6.10.2 CLR存储过程 (79)
6.10.3 数据仓库BI (80)
6.10.4 阈值驱动 (81)
6.10.5 可配置管理技术 (81)
6.10.6 Reporting Services 技术 (82)
6.10.7 组件化开发 (82)
6.10.8 可配置化的数据查询 (84)
6.10.9 可配置化的数据导入 (85)
6.10.10系统监控平台MOM (85)
6.10.11应用服务器技术 (86)
6.10.12群集技术 (87)
第7章项目实施方案 (88)
7.1系统实施过程 (89)
7.2项目交付件 (91)
7.3施工实施 (93)
7.3.1生产场地勘查 (93)
7.3.2设备进场 (93)
7.3.3硬件设备安装 (93)
第8章项目管理方法 (93)
8.1上海跃昶项目管理方法论 (93)
8.1.1上海跃昶采用微软项目管理方法MSF (93)
8.1.2微软系统运维方法MOF (99)
8.2具体项目管理方法 (103)
8.2.1 项目质量管理 (103)
8.2.2项目风险管理 (106)
8.2.3项目时间进度管理 (108)
8.2.4项目变更管理 (109)
8.2.5项目开发代码管理 (110)
8.2.6项目人力资源管理 (111)
8.2.7项目沟通管理 (112)
8.2.8项目测试方法 (113)
8.2.9项目验收 (116)
第9章培训以及知识转移 (118)
第10章运维体制保证以及服务支持 (122)
10.1本地化服务技术支持承诺 (122)
10.2服务方案 (122)
10.2.1 产品升级服务 (122)
10.2.2 产品日常使用技术支持 (122)
10.2.4 确保投入的维护力量 (123)
10.3服务响应 (123)
10.4服务策略 (124)
10.4.1 提供多方式服务 (124)
10.4.2现场服务 (124)
10.4.3及时通知服务 (124)
10.4.4电话、网络指导和互动服务 (124)
10.4.5定期走访、回访与关怀服务 (124)
10.4.6定期巡检 (125)
10.4.7用户档案管理 (125)
10.4.8监督服务 (125)
10.4.9服务期结束后 (125)
10.5日常维护服务 (125)
10.6上海跃昶服务体系 (126)
10.6.1服务处理流程 (126)
10.6.2服务团队组成 (127)
第1章概述
根据上海xx传动系统有限公司（下简称xx）的传动轴工厂制造执行系统(以下简称MES)日益发展的需要，建立一个全面的、集成的、先进的和稳定的制造执行系统，能满足xx生产管理、设备管理、物料管理、仓库管理等功能需求，通过项目的实施达到一个高效，实时响应和监控的生产线管理目的。
通过制造执行系统的实施，实现即时、准确、高效的响应机制，实现生产过程活动透明化、可视化，减少设备故障、缺料、品质等原因引发的停线，利于追溯和分析改善。通过制造执行系统实现生产、物流等各个部门的协同运作，达到当前国内的先进企业现场管理水平，使企业生产效率最大化，并最终达到以下目标：
1）自动读取终检设备的计数数据、完成下线装箱；
2）实现刀具、量具等辅助材料或工装的有效管理；
3）提供工艺图纸与工艺说明，方便操作人员查阅参考；
6）提供多种报表：损失时间、产量、换模、设备参数、OEE走势、产量、合格率等；
7）按照车间提供全部生产线的生产状态、以及产量完成情况统计图表；
8）质量与工艺参数的控制及测量结果的获取与报警；
9）智能按灯系统（生产线待加工件不足、加工成品满箱情况下提前预警）；
11）设备参数抓取与分析
12）人员信息的管理以及人员与岗位能力间的自动匹配报警功能,
13）D记录与生产零件批次的关联的归集
从而达到：
●优化运行：制造过程的信息透明化，提高生产效率；
●优化控制：强化制造过程的质量控制，提高品质、降低成本；
●优化管理：精益生产制造，提高库存周转率、提高客户满意度。
本文档的撰写意图在于阐述上海跃昶作为潜在供应商，对于现有系统需求的理解、分析，进一步地在此基础上，根据客户方xx既定的项目实施目标，提出从技术层面辅助及改进业务流程的方案建议。
作为双方进一步沟通和项目需求收集与细化的参照点，我方对本项目的实施指导思想定义为：
?在深入分析业务需求的基础上，提出满足系统高稳定性和高可用性的技术方案。
?系统架构设计以高内聚低耦合为原则，确保各模块业务数据的传输、转换、计算的完整性。
?考虑到客户方一定时期内可预期的业务增长带来的对系统的扩展部署及响应性能等延续性和可维护性方面的需求，设计时确保有依据的一定程度的前瞻性，以保护客户方在本系统上的投资。
?规范化的外部系统交互接口，以充分发挥MES在企业信息化ERP/MES/SCADA&PLC三层架构中的桥梁纽带作用
?系统交付过程中逐步建立风险可控的运维方案
?从尽量保护客户方现有的IT设备投资角度来进行设计。
第2章需求分析
通过对xxMES的前期调研，我们对系统做了初步的需求分析，主要包括对目前xx传动轴厂现有的系统和技术环境分析、功能性需求分析、非功能性需求分析以及项目的难点分析四个方面进行阐述，在此基础上提出我们的系统架构建议。
2.1现有系统和技术环境分析
xx经过多年的信息系统建设，目前已经建立了包括ERP系统，金相系统，条码系统，刀库管理系统，人事系统等系统支持工厂运营。xx目前也有多条生产线已经实施了MES系统，无论是现场的使用部门还是IT 部门已经积累了大量的使用与实施经验。这次需要实施的TQ工厂路虎PTU、RDU线。MES系统作为未来xx的标杆生产线，在MES系统的实施上提出了更高的要求。对5M因素法中“人、机、料、法、测”五个方面实现生产现场的全面管理。
以下是我们根据交流的结果提出的需求总体架构。
2.2功能性需求分析
1）生产过程管理
a)计划排产与计划执行反馈：为生产过程各加工阶段提供生产计划及排产，并对执行情况进行监
控。
b)生产过程流程控制：对生产工艺要求必须控制的流程节点采用流程控制，对未通过工艺点的产品
限制进入后续工位。防止缺陷传递。
c)生产过程工艺控制：系统化管理生产过程中工艺要求的设备工艺参数，质量检测，产品断点切换
和变换点管理等要求，要求相应的记录必须按时，按标准进行记录，如若不按要求，限制产品进入后续工位。
2）设备管理管理
a）实现预警报警管理，设备运行台时故障率统计、保养提示、保养记录维护、超常停机次数统计等
3）物料管理
a) 厂外配送管理：完成物料从供应商到工厂物料PC区的拉动，支持3PL的场景。
b) 上线管理：根据各工位的物料需求及使用情况，对物料PC区到线上实现物料自动拉动管理和看板管理。
4）质量管理
a)采用精确追溯与批次追溯结合的方式，针对成品采用单件管理。在各工位不同，根据质量的要求对安
装在成品上的零件进行单件精确追溯或者批次追溯，同时对生产工艺，生产过程数据采集，形成每个成品的单独档案。
b)质检员现场巡检支持，及时将巡检数据录入系统，防止质检发现问题的产品流入下一道工序甚至
是客户。
c)物料有效性验证、换线审核、物料变更及版本管理
d)质检员抽检支持，采用SPC系统支持质检员抽检，通过抽检的检测数据推测全体产品的质量趋
势。对设备能力进行评估。
5）人员管理
a)人员培训：MESSON LEARN ，培训手册等
b)人员信息：与考勤系统集成，班组中成员介绍；
c)班组排班：班组情况的描述，ABCD四个班组信息介绍；
d)人员技能：追加员工技能情况，岗位能级，岗位技能与产线要求验证；
以下是每个模块的详细功能需求描述：
2.2.1生产过程管理
2.2.2.1业务示意图
生产线
投料落地装箱
设备1
设备2设备3设备4设备
设备N(终检设备)
设备故障
打印流转卡
委外或者换线
投入
投入
辅料
投料
辅料
投料
辅料
投料
按物料批次进行投料，各设备件采用移物流的方式进行跟踪追溯。当出现产能不足或者设备故障时，允许在任意一道工序打印流转卡，打印前需满足前道工序都已经完成且质检合格，将在制品进行批次转移。同时能够在故障结束或者产能问题解决后，重新投入生产线进行生产。
2.2.2.2业务分析
注：红色不在范围内
目前xx的制造为典型的离散型制造，物流正常过程采用料架进行批次流转。正常情况下根据投入批次按照移物流方式一步步流转，在不正常情况下需要转移到外协或者其他生产线生产，因此适用于基于流转卡的在制品管理，下面介绍基于流转卡的在制品管理过程。
图例：各类车间文件
班长或工人首先需要在设备上登录工单，开始作业。
在上显示工单条码，工人从订单列表中选择订单后，显示的订单信息中的订单号带条码。
设置设备初始状态（设置）。当设备开始生产时，自动采集设备的状态，若生产过程中由于某种原因而 导致设备停机时，现场终端跳出界面要求工人分配停机原因，自动采集设备的停机时间。
随后登录与工单相关的输入物料批次。
序号 角色 描述 输入
输出
终端 04
工人
汇报输出批次
物料输出批次号
产出批次和数量，触发条码
现场终端
当有产出批次（一箱），工人需要报工，记录产出的良品批次。系统已经建立输入和输出批次之间的关 联关系。
序号 角色 描述 输入 输出
终端 05
系统
打印批次标签
变更输出批次
系统调用预定义标签格式，
现场终端
每
次批次产出时，触发条码打印，用户 可以自定义配置标签打印逻辑和标签内容。 以下为示例，显示了一个客户自定义的标 签。上面包括了工序，订单号，生产日期和 时间，输入物料，尺寸，重量，批次号，以 及员工编号等
序号 角色 描述 输入
输出
终端 06
班长/工人
汇报工单不良
不良原因和数量
工单不良统计数据过账
现场终端
序号 角色 描述 输入 输出
终端 03
班长/工人
登录输入批次
物料批次号
输入批次登录到工单 创建输出批次
现场终端
03-1 工人 变更输入批次 新物料输入批次号 现场终端
若发现有不良，需要汇报不良原因，并记录在工单统计中。不良品若也需要做批次管理，则必须为每一种不良定义一个批次号，否则只需要汇报工单的不良统计。
在生产过程中，由于某种原因暂停生产，可以在终端上中断工单。中断的工单可以重新登录后继续生产。当工单结束后，工人需要退出工单。同时通过接口向第三方系统汇报工单完工状态、工时信息。通过接口第三方系统向汇报原材料消耗和半成品的产出。退出的工单在终端的工单列表中不再出现。
若发现的不良能够在线返修成功，则线下进行处理无需进入系统。
若发现的不良需要线下返修，需要原工位重新上线，则设置缺陷后，线下进行返修，返修完成后取消缺陷在员工位上线。
若发现的不良需要线下返修，需要在上线工位上线，则需要手工建立返修工单或者计划。从上线工位通过返修工单或者计划上线。
如果工艺编制时，设定某道工序需要检验，此道工序加工完成后，则会自动出现在待检验清单中，检验人员则可录入合格数量，或返工数量，或报废数量。也可直接对质量异常问题进行登记，系统会自动给相关人员发送处理消息，以便对这些质量问题进行处理。
当有报废数量时，可点击[生产报废]按钮，系统自动插入复制一条和原来一样的工艺任务，同时，系统自动判断报废件数量是否等于加工件数量，如果等于，则自动对原报废件还没有完成后的后续任务进行删除（即报废件后续任务则不需要再加工），如果小于，则保留原报废件任务，可对没有报废的工件继续进行加工。生产计划中的报废件任务会有因报废的备注说明提醒。
点击[设计报废]、[生产报废]、[直接返工]按钮时，系统自动会给原设计人员、工艺人员、加工人员、生产进度提交人员发送提醒消息。
检验人员，对某些质量问题，也可点击【异常】按钮，填写【质量异常问题报告单】，走异常问题处理流程。系统会自动根据问题严重等级给相应的负责人发送提醒消息。
可按照设备类型、车间、人员、项目等统计某段时间内的合格数、返工数、报废数等质量数据。
异常质量问题录入后，系统会自动对各流程节点的负责人、参与人、知晓人发送提醒消息。可录入材料损失、加工损失、其它损失等质量损失成本，追究责任人员和进行奖罚等等。可打印标准格式的【异常质量问题报告单】。可根据各种查询条件，查询和统计异常问题的各种数据。
2.2.2物料管理
2.2.2.1业务示意图
2.2.2.2业务分析
2.2.2.2.1厂外配送管理
厂外配送管理功能模块即完成物料从供应商到工厂物料PC区的拉动，针对部分本地供应商由同一家3PL承运物料的业务场景，从节约时间成本的角度考虑，可采用MR配送模式，由3PL 按照系统指定的最优路径巡回取货，统一送至工厂物料PC区。
系统支持三种形式的配送，包括看板配送，计划配送，以及MR配送做详细说明。
2.2.2.2.
3.1看板配送
主要实现紧急拉动和厂外看板拉动和直送拉动。
①紧急拉动由物料计划人员手工创建拉动单，以应对产线物料紧急情况；
②厂外看板拉动由巡线人员定时轮巡取线边看板卡扫描，系统根据扫描看板卡信息生成厂外看板拉动单，供应商接收到看板拉动单后根据拉动单备料，在规定要求到货时间(窗口时间)内送至指定道口完成物料接收；
③直送拉动根据直送件的仓储关系触发直送需求，若库存是低于拉动点，则产生直送拉动需求，系统将按承运商/窗口时间/道口进行直送需求分类并组出直送拉动单，供应商在接收了直送拉动单后根据直送拉动单备料，在规定要求到货时间内送至指定道口，由物料接收人员完成物料道口接收。
上述场外看板拉动方式即循环看板(看板环)拉动方式，以一个拉动批量为一个环，通过投递看板卡-扫描-组单-线边消耗这一模式循环补货；直送拉动即循环看板(累积数)拉动，以最低安全库存点作为触发条件循环补货。
2.2.2.2.
3.2计划配送
由生产管理系统根据过点或固定生产计划，由系统分解汇总自动按进一核算方式出发需求看板，即所谓的电子看板。
电子看板是代替手工看板扫描功能，该方式是依据零件在生产线工位上的变化来计算物料需求。该方式减少了KANBAN卡的投递，收集，扫描等工作，节省了大量的人力资源，缩短了物料的上线时间，提高了物流效率。
2.2.2.2.
3.3MR配送
3PL定时获取其对应的供应商的配送单信息，按照指定路径收集原本由供应商自身配送的物料，3PL综合时间，自身的装载量以及路径依次去供应商点取货，后统一配送至PC区完成配送。
外地配送管理由于其和工厂距离的限制，采用外地配送模式的零件一般为非及时件，外地配送模式可细分为计划配送和MR配送。
2.2.2.2.
3.4计划配送（外地）
外地计划配送的物料需求来源于上游ERP对应生产计划运行MRP后，得到的非及时件采购订单，ERP将采购订单下放生产管理，通过生产管理的发布，使外地供应商依此备料发货，在预期时间内送至工厂PC 区，其中可能通过海运/空运等方式送至PC区，也可能经由集货中心进行中转。
2.2.2.2.
3.5外地MR配送
由3PL对其供应商进行MR取货，并送至集货中心进行装箱发货。
2.2.2.2.4上线管理
按照日产对物料上线业务的要求，生产线将减少人工巡线方式，上线即完成物料从PC区至线边库的拉动，按照上线的方式划分，具体可分为手工补货上线，计划看板上线，模块化上线这几种上线方式。
计划看板上线：
2.2.3 质量管理
2.2.
3.1业务示意图
2.2.
3.2业务分析
生产过程质量管理将质量信息能够及时、准确、快速采集到质量管理系统中，防止有质量问题产品进入下一流程，并对质量数据进行统计和分析，实现质量综合管理，提升产品品质和管理水平的目标。
◆零件履历
建立完整的零件档案。为保修数据分析、召回(主劢返修)、质量追溯等业务提供数据支撑
◆生产过程质量
?缺陷模式库管理
建立生产过程质量缺陷模式库，对缺陷部位、缺陷模式进行统一、动态管理。
?工位质量检验管理
对工位质量检验项目进行管理。
?常见缺陷管理
对常见缺陷项目进行管理。
?工艺设备质量采集
与现场工艺设备系统集成，实现工艺设备质量采集。包括但不限于装配线加注设备、装配线电检设备、装配线扭力保证设备、检测线检测设备等。
?人工检测质量数据采集
记录或录入车间质量检查质量问题。利用标准缺陷模式库为基础，通过图形化、分类列表等方
MESS统解决方案 项目名称：精益工厂建设甲方：乙方：书立地点：发出时间：有效期限：15 工作日 2016年12月31日制
修改历史 审批控制
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1需求分析 1.1 总体需求 1)实现车间无纸化办公，甩台帐； 2)有效管理车间的物流跟踪，可实现产品的质量追溯； 3)实时收集车间的生产数据及设备和人员的数据，对数据进行统计分析、看板展示； 4)建立车间网络，提高车间信息化程度，使车间管理更规范化、程序化、人性化、方便快捷性； 5)规范与制程化员工作业，形成扁平管理体系； 6)提高运营效能，降低运营成本。 1.2 需求范围 1)订单管理； 2)计划管理； 3)工艺管理； 4)设备管理； 5)质量管理； 6)物料管理； 7)异常管理； 8)An don 系统; 9)现场管理； 10)5S 管理; 11)看板管理; 12)员工管理; 13)查询管理。
2 方案描述 车间生产所使用的管理模式一般为： 独立的MES 系统或独立的ERP 系统，还有就是ERP 系 统与 MES 系统结合使用；一般ERP 系统的核心是在于进销存，在车间精细化管理上不及MES 系 统；本方案在 订单管理、工艺管理、仓储管理给出MES 系统独立运行和MES+ER 集成运行两者 实现方式； 3 方案实现 3.1 与ERP 对接业务流 需要ERP 系统包含订单管理模块、工艺管理模块、采购管理模块、仓储管理模块; I ERP 1 MES I 1-订亘時恵「 ■ 2-工艺昭 ! 3 BOM ；_一 接口 釆购菅理 物料、仑储拮息 按口 订单获取 [般排产J 物斜管理 车间主产 _____ 3 求计划 完工人库
mes解决方案 篇一：军工MES解决方案 军工企业信息化现状和展望 我国军工企业从建国以后经过60年的发展，国防实力得到了明显的提升，为国家繁荣和安定做出了巨大贡献。随着军工行业的快速发展，任务重、要求高、能否短周期高质量完成军品任务已经成为军工企业面临的主要挑战，这种挑战正在对军工企业的核心能力提出更高的要求。航空、航天、船舶、兵器、核工业等领域所研制的各类军品几乎都属于复杂产品。军工产品制造要求质量优、精度高、柔性好、响应快、消耗少。信息化与数字化是军工制造业发展的必然趋势也是满足现在军工制造业需求的重要途径。 信息化建设作为军工企业提升管理水平的重要支撑，已经日益显示出其巨大的价值。在“十二五”规划中明确指出，在信息系统逐步普及的今天，如何针对军工企业的特点和需求，提供科学、可行的解决方案及产品，并从战略发展的全局考虑，信息化要支撑企业的全球化运作、制造和营销，支撑企业未来战略发展落地，是军工集团及所属院所、企业关注的重点。 大多军工企业在信息化基础建设上已经踏下了坚实的一步，ERP、CAx、PDM、PLM等项目纷纷上马，但“信息孤岛化”现象严重。对系统的应用还不成熟，功能利用率不高。
信息化系统大多只涵盖了企业级管理（ERP）和工艺设计和数据管理（CAx，PDM等）方面，缺乏一套专门针对车间，连接计划、工艺到实际的生产制造系统。 MES（制造执行系统）很大程度上解决了军工企业的当务之急，打通了信息壁垒，与其他系统的无缝集成，为企业提供了一个连接计划、工艺和生产车间、设备的桥梁。 北汇信息采用在国际军工制造业中有多达36年行业经验的加拿大Epic Data公司研制的MES产品，并辅之在国内军工口有十数年经验的国内实施团队，推出为国内军工企业量身定做的MES解决方案。 军工企业数字化车间MES的构建要求 军工制造企业在解决车间底层基于自动化设备实现生产系统柔性化和从需求管理的角度出发应用MRP/ERP系统解决管理流程化、信息集成化、和决策科学化的同时，还需要解决更复杂的车间制造过程管理问题，即建立制造执行系统（MES）为核心的生产作业计划管理与执行控制集成应用模式。 MES（制造执行系统）通过信息的传递，对从产品开始投入生产一直到其完成的整个生产过程进行优化管理，并通过收集、处理生产过程中大量的实时数据和事件对企业的生产活动做出指导、响应和报告的系统。这种动态变化的生产条件做出快速响应的能力，将减少军工企业内部物料的生产
^^^^^ES系统解决方案 文件版本V2.0 版权所有 未经允许，文档内容不可全部或部分发表、复制使用于任何目的
目录 目录 ..................................................................................... 2.….… 1 项目概述 .............................................................................. 5.…… 1.1项目背景 (5) 1.2项目目标 (5) 1.3适用规范标准 (7) 2 需求分析 (10) 2.1计划管理............................................................................ .1.0. ................. 2.2工艺管理........................................................................... .1.0. ................. 2.3设备管理............................................................................ .1.1 .................. 2.4生产报工............................................................................ .1.1 .................. 2.5异常管理............................................................................ .12 ................... 2.6质量管理............................................................................ .1. 3. ................. 2.7看板管理............................................................................ .1.4. ................. 2.8统计报表............................................................................ .1.5. ................. 2.9系统安全管理....................................................................... 1.5 ................... 2.10 系统接口.................................................................... 1.5 ................... 3 系统解决方案 (17) 3.1网络拓扑图.......................................................................... 1.7 ................... 3.2数据采集应用架构示意图............................................................. 1.7. .............. 3.3 PLC设备数据采集平台............................................................. 1.8 ............... 3.4系统方案结构图...................................................................... 20 ................... 3.5生产计划排产....................................................................... 21 .................... 3.5.1 ERP 集成 (21) 3.5.2生产任务分解 (21) 3.5.3生产任务派工 (22) 3.5.4返修任务派工 (22) 3.5.5 生产任务管理 (22) 3.6设备数据采集管理系统................................................................ 22 ............... 3.6.1设备监控系统 (22) 3.6.2程序管理及仿真 (27) 3.6.3 运行统计分析 (31) 3.7生产现场管理....................................................................... 37 .................... 3.7.1生产任务查看 (37) 3.7.2生产进度提交 (38) 3.7.3 工艺图文查看 (38) 3.7.4生产进度跟踪 (38) 3.8异常管理............................................................................ 3.8 ................... 3.8.1异常类型维护 (39)
包装印刷MES系统解决方案 导读：在印刷行业中，与ERP系统相关的信息系统的主要内容包括销售预测、生产计划、物料需求等。作为ERP的下层信息系统，MES系统的计划执行来自上层ERP系统中的生产订单，并将其转为MES系统中的“生产任务单”，并将其分配到车间执行。 包装印刷行业生产特点 1、大机器生产、集中生产、规格多样、生产工艺过程日益复杂。由于印刷术的发明，才使得包装生产由“作坊”逐步发展到了“现代包装企业”。包装工艺也逐步变得越来越复杂。 2、包装印刷属特种委托加工制造行业，其产品加工要求来自两种途径：一种是本企业设计制作的包装新产品；另外一种是终端客户提供的样品，企业原样复制产品。 包装印刷MES系统需求 1)系统覆盖了包括生产计划、委外管理、吹塑等生产全过程的管理、检验管理、成品仓进出库管理、出货管理等在内的各部门业务；
2)出货管理延伸至收款环节，支持可对货款收取情况进行人工录入； 3)为了更好地支持业务人员的外部作业及提升客户服务质量，提供远程报价查询和订单生产进度查询功能； 4)对生产过程中每道工序所消耗生产工时进行统计，生产外人员工时可由人员填报，从而实现员工工时考核管理； 5)系统自动针对制造过程中的关键考核指标KPI（产量、生产进度、良率）进行统计，并以柏拉图、柱状图、折线图等方式进行良好的可视化显示。 包装印刷MES系统解决方案 按照管控的业务类型，包装印刷行业的OrBit-MES系统功能由以下几大类构成： 数据采集 纸袋生产由吹塑、溶烫、印刷、复合、制袋、车缝、压膜、制绳、成品等工艺构成，同时具有离散工业和流程生产的特点，单个工艺/车间的生产过程不可分，产品以批量为管理单位。因此，各生产订单的生产数据采用基于PC或者PDA终端的工序报功/工序交接的方法，完成生产数据的采集，
1.1项目实施内容、范围及阶段规划 1.1.1方案概述 根据对XXMES系统的需求，结合SAP ME/MII模块的功能，定制出以下方案策略： 通过系统功能及功能配置实现系统管理、综合报表、订单管理、前工序 管理、基础数据管理、质量管理及生产过程数据采集80%的需求； 通过ME/MII SDK扩张增强的方式和集成架构实现WMS系统、条码系统、生产设备、检验设备的集成的增强扩展。 MES系统覆盖整个XX分切项目的生产作业流程，具体流程图如下： MES主要实现的功能范围如下： 生产执行 工厂模型可通过三维立体图（仿真图）进行展现，显示车间生产设备运 行的实际情况； 系统支持使用生产任务单进行仓库领料管理，持仓多种领料方式，例如 计划内领料、计划外领料，同时需支持与WMS系统的集成，实现生产工 单领用与生产完工入库指令的传输，WMS系统接收指令后实现物流与物 资的出入库动作。 系统支持每道工序的报工管理，实现现场人员报完工考勤管理，能够区 分工时类型，例如正常生产工时、配合维修设备所耗工时、打扫卫生工 时等； 实现关键工序、关键岗位电子看板管理，看板可展现工单任务信息与工 单执行完成情况等； 实现在制品数量管理，可根据批次或卷号信息追溯在制品状态； 实现车间纸质单据流转替代，例如转序卡、生产记录表、领料单、退料 单、入库单等；
工艺/指导手册电子化，根据不同产品型号所对应的工艺路线形成不同版本的工艺流程图，且可通过工艺流程图关联查看工序的相关工艺参数； 实现生产文档、工艺文件、操作手册、作业指导书等文件的电子化； 实现产品的配方管理与配方保密管理； 实现产品替代BOM的管理，避免人员干预BOM的替代； 实现与生产相关的报表查询，支持自定义报表内容。 生产物流 实现包装作业的批次号、卷号、箱号、托盘号的关联管理，必须实现预警防错和可追溯，支持拆除关联关系重新定义关联关系； 通过设备自动化或条码扫描实现工序与工序间的产品流转、工序中所消耗的物料信息的记录与防错； 支持物料的配送和拉动两种业务模式。 维护维修运行 实现设备点检记录； 实现设备事故分类、定义及分析； 实现设备状态管理，例如能够统计关键零部件的使用寿命或运行时间等。 实现设备的正常运行、故障停机、切换规格型号等运行数据的分析； 实现与设备相关的报表查询，支持自定义报表内容。 质量管理 实现生产过程的质量数据实时追溯； 支持对质量人员录入的检验结果以报表的形式展现，形成多维度分析图形； 实现记录不合格品信息，自动提示该批次产品的合格品数、不合格品数以及不合格品所存在的缺陷信息，对缺陷进行分析后，设置不同复检项目，对返修方案进行上传，并归档；
xxMES 系统方案
目录 第1章概述 (5) 第2章需求分析 (6) 2.1现有系统和技术环境分析 (6) 2.2功能性需求分析 (7) 2.2.1生产过程管理 (8) 2.2.2物料管理 (15) 2.2.3 质量管理 (18) 2.2.4人员管理 (22) 2.2.5 设备全生命周期管理 (22) 2.2.6现场目视化管理 (33) 2.2.7现场无纸化管理 (35) 2.3TQ装配线追溯流程 (37) 第3章跃昶标准MES与XX需求匹配分析 (38) 第4章数据接口&ANDON现场功能部署方案 (50) 3.1系统架构 (50) 3.2数据采集功能描述 (50) 3.3第三方系统对接方案 (52) 3.4现场设备对接方案 (52) 第5章MES对移动端支持 (52) 5.1移动端支持的硬件范围 (52) 5.2移动端支持所需的硬件环境 (53) 第6章MES系统架构设计 (53) 6.1系统设计原则 (53) 6.2系统总体架构设计 (55) 6.2.1系统总体架构图 (55) 6.2.2系统总体架构说明 (55) 6.2.3系统架构分析 (56) 6.3系统业务逻辑架构 (59) 6.3.1系统业务逻辑架构图 (59) 6.3.2系统业务逻辑架构说明 (59) 6.3.3多层的逻辑架构 (60) 6.4系统总体数据流 (60) 6.5系统部署架构设计 (61) 6.6系统模块化设计 (62) 6.6.1 xx MES模块划分 (63) 6.6.2 xx MES模块数据流分析 (64) 6.6.3 数据交换和服务集成实现模块化 (70) 6.6.4模块化安装部署 (71) 6.7系统的高可靠性设计 (72) 6.7.1应用系统的高可靠性 (72) 6.7.2基础软件的高可靠性设计 (73) 6.7.3硬件环境的高可靠性设计 (73)
项目名称：制造执行系统（MES）术语定义 随着企业的发展，、管理问题也越来越突出。为此，公司在2007年实施了SAP的ERP系统，对财务、采购销售、计划和库存等业务方面进行了管理，但在制造过程的管理中，还没有一套系统来支撑。随着汽车行业的TS16949认证 管理要求，同时也出于企业自己管理的需求，需要一套制造执行系统来对制造环节中的物料、生产、质量、设备、关键部品批次跟踪等方面进行管理和追踪。 MES系统从SAP ERP系统得到工作工单，并将工作任令进行细化、调度、排产，对制造过程进行指引、控制，采集制造过程中的原料批次信息、生产信息和质量信息，并将采集到生产信息及时反馈到ERP中，从而使ERP及时掌握生产现场的信息。在采集的信息的
基础上实现产品、部品之间的双向追踪和统计报表功能。在制造业信息平台中，MES制造执行系统在计划管理层与底层车间生产控制之间建立了联系，填补了两者之间的空隙。 MES系统主要有以下目标： 资源管理：通过对设备、物料、人员的综合管理，平衡各方面的关系，达到缩短 生产准备时间和生产周期，提高产品质量，全面提升设备利用率，大幅度提高生 产排程和调度效率，更有效的利用车间资源，快速提升车间管理能力和管理效 率，进一步降低生产成本，有效控制产品的质量问题，大幅度提高在制品追溯速 度和准确性，工时管理更加科学合理，减少成品/半成品库存积压，缩短交货时 间，及时响应市场变化的目标； 生产调度：建立科学、实用的生产排程系统，帮助生产调度人员快速合理地进行 生产调度，并可在情况发生变化时可以方便地随时调整作业计戈在保证及时交付 的情况下，最大限度地节约生产能源，提高设备生产率和工作效率，减少产品总 加工时间； 物料及批次管理：通过在线库存和物料条码管理，实现对生产物料的收、发、 存、耗用管理，达到物料库存、消耗和使用状况管理，并通过对产品的制造过程 和质量信息进行实时采集，实现产品的制造过程追踪和产品与原料批次之间的双 向追踪； 生产过程管理：控制指引制造过程，对产品各工序的生产、检验、维修以及交付 过程进行控制和指引，在提高操作效率的同时杜绝作业操作错 误的出现。实时监控生产，实现对生产过程的精细化管理和控制； 生产质量管理：建立完整的质量管理体系，对原料、生产、检验、交付各环节进
M E S系统整体解决方案 -V2.0 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
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目录 目录.................................................................................................................... 错误!未定义书签。1项目概述....................................................................................................... 错误!未定义书签。 项目背景...................................................................................................... 错误!未定义书签。 项目目标...................................................................................................... 错误!未定义书签。 适用规范标准.............................................................................................. 错误!未定义书签。2需求分析....................................................................................................... 错误!未定义书签。 计划管理...................................................................................................... 错误!未定义书签。 工艺管理...................................................................................................... 错误!未定义书签。 设备管理...................................................................................................... 错误!未定义书签。 生产报工...................................................................................................... 错误!未定义书签。 异常管理...................................................................................................... 错误!未定义书签。 质量管理...................................................................................................... 错误!未定义书签。 看板管理...................................................................................................... 错误!未定义书签。 统计报表...................................................................................................... 错误!未定义书签。 系统安全管理.............................................................................................. 错误!未定义书签。 系统接口...................................................................................................... 错误!未定义书签。3系统解决方案 ............................................................................................... 错误!未定义书签。 网络拓扑图.................................................................................................. 错误!未定义书签。 数据采集应用架构示意图.......................................................................... 错误!未定义书签。 PLC设备数据采集平台 ............................................................................... 错误!未定义书签。 系统方案结构图.......................................................................................... 错误!未定义书签。 生产计划排产.............................................................................................. 错误!未定义书签。 ERP 集成 .......................................................................................................... 错误!未定义书签。 生产任务分解.................................................................................................. 错误!未定义书签。 生产任务派工.................................................................................................. 错误!未定义书签。 返修任务派工.................................................................................................. 错误!未定义书签。 生产任务管理.................................................................................................. 错误!未定义书签。 设备数据采集管理系统.............................................................................. 错误!未定义书签。 设备监控系统.................................................................................................. 错误!未定义书签。 程序管理及仿真.............................................................................................. 错误!未定义书签。 运行统计分析.................................................................................................. 错误!未定义书签。 生产现场管理.............................................................................................. 错误!未定义书签。 生产任务查看.................................................................................................. 错误!未定义书签。 生产进度提交.................................................................................................. 错误!未定义书签。 工艺图文查看.................................................................................................. 错误!未定义书签。 生产进度跟踪.................................................................................................. 错误!未定义书签。 异常管理...................................................................................................... 错误!未定义书签。 异常类型维护.................................................................................................. 错误!未定义书签。 异常呼叫流程设置.......................................................................................... 错误!未定义书签。 异常呼叫处理.................................................................................................. 错误!未定义书签。
ERP系统和MES系统结合解决方案 发布：2013-04-27 14:38:31 方案致力于以下问题： ?消除企业在信息化建设中的重复投资成本。 ?解决由不同软件造成的软件产品之间的不兼容性。 ?减少库存积压、呆账、坏账，降低库存成本。 ?杜绝盲目采购、不合理采购，减少采购成本。 ?加强生产计划的合理性、及时性，保证订单顺利生产。 ?快速响应客户、回复客户交期，提升客户满意度。 ?积极响应客户的要求、提升企业信息化水准，赢得更多的客户订单。 ?及时、实时反映生产现场的生产进度、生产状况。 ?随时了解产品的品质状况、以及发生不良情况的对策、分析情况等。 ?满足客户远程查看产品生产进度、质量状态的个情况。 ?系统随时提供准确、及时的数据分析报表。 --------- 方案很好的把上层规划系统（ERP）和下层的执行系统（MES/SFC）有机、紧密的结合在一起，让系统互动起来、在功能上起到互为补充的作用。达到企业整体资源有效利用、充分整合，不浪费资源、闲着资源，业务流程畅通无阻、 提高整体生产效率、提高企业的核心竞争力。 方案应用成
益： MES/SFC系统解决方案 发布：2013-04-27 14:39:31 MES/SFC即制造执行系统也称制造现场控制系统。是对生产现场进行数据采集（利用条码技术和扫描枪）、监控、资源配置和生产过程优化的信息管控系统。 【在线整合】MES/SFC系统系统采用B/S架构、组件化、模块化的设计路线，所有企业可根据自身的信息化基础来选择所需的信息化解决方案。 【在线整合】MES/SFC解决方案分为2种类型。 第一种：用于没有使用任何ERP系统的制造企业。 第二种：用于已经使用ERP系统的制造企业。 说明：【在线整合】MES/SFC解决方案适合任何行业的制造企业使用。 【在线整合】MES/SFC解决方案一 由以下功能模块组成：
XX大学机械工程学院 服装行业MES方案设计书 2012年11月
目录 一、江大服装行业MES设计分析 (3) 1.1 资源分配和状态管理 (3) 1.2 车间生产管理 (4) 1.3 质量管理 (6) 1.4 绩效分析 (6) 1.5 web服务 (8) 二、数据采集系统 (8) 三、数据分析系统 (9) 四．项目意义和技术特点： (12) 4.1项目意义： (12) 4.2 技术特点 (12) 五、本系统功能 (14) 5.1系统功能 (14) 5.2数据分析报表 (15) 5.3现场的数据查询 (17) 六、硬件投入预估 (17)
一、江大服装行业MES 设计分析 无锡江南大学陈进教授开发的服装行业MES 数据管理系统可用于生产系统的各个不同的环节，如图1-1所示的一个用于企业的数据管理系统上层的生产管理软件的部分功能。该数据挂历系统的对于MES 的11个功能模块（即资源分配和状态管理、工序详细调度、生产单元分配、文档控制、数据管理、计件管理、质量管理、过程管理、维修管理、产品跟踪和产品清单管理、绩效分析）都有所涉及。由于MES 的功能模块涉及的范围比较广、内容较多，现就选取部分功能模块来说明MES 系统对于管理的提升。 设备和操作者层基于多功能 信息终端的 数据采集与 信息交互层 MES 功能模块 集成框架和接口企业其它 信息系统 图1-1 江大MES 功能模块图 1.1 资源分配和状态管理 MES 数据管理系统管理机床、工具、人员、物料、其它设备以及其它生产实体，例如在车间生产开始之前录入所有机器资料、员工资料、生产单资料、工序资料、物料资料等，用以保证生产的正常进行。同时该系统通过数据管理模块采集的信息，获得资源使用情况的历史记录，确保设备能够正确安装和运转，同时提供资源的实时状态信息。对这些资源的管理，还包括为满足生产计划的要求对其所作的预定和调度。 车间现场担负着具体现实技术目标、实现企业价值的重任。车间现场是整个企业最大量成本的发生地，也是整个企业最大的财富集散地。车间工作地的组织、在制品的流转、车间的计划完成率、车间的文化是表现企业是否有生命力的窗口。通过MES 软件合理的记录整个生产系统物流和信息流的交接数量。监控到设备的使用率，以及目前车间中每组在进行那个制单下的那一道工序，完成情况如何。通过软件界面，可以合理的分配好资源，设备的使用
智慧工厂 一、方案概述 塔网智慧工厂的构建基于公司的TN技术平台，方案设计结合精益制造、TOC 瓶颈理论、工业物联网、自动化、设备改造、移动互联网，实现工厂的流程优化、并通过系统、自动化的方式将优化后的生产流程有效固化，并在PC端和手机端进行直观的展示。 二、智慧工厂方案设计的原则： 1、方案设计考虑企业现状与整个工厂生产中的价值链环节，分步骤的逐步实施 2、方案设计确保符合精益智能柔性化配套的辅助工具、夹具、载具和合理的物流配送方式 3、方案设计确保各工位自动化设备配置的合理性，从流程上根本降低成本 4、方案设计确保停机时间短、有效生产时间长，发生异常反应迅速的精益智能柔性生产线 5、方案设计确保具有拉动式生产模式的，可降低库存运转的精益智能柔性线 6、方案设计确保与现有的MES、ERP等信息系统进行深度融合，确保信息流的速度和高效的控制 三、智慧工厂设计参与人员 1、精益、TOC专家，在行业有10年以上的工作经验 2、自动化行业专家；在行业有10年以上的工作经验
3、机械设计专家：在行业有10年以上的工作经验 4、信息化专家：在行业有10年以上的工作经验 四、方案设计的主要内容： 1、方案设计的主要目标 2、系统功能的整体框架 3、产线布局（包括流水线设计、工位布局） 4、自动化产线改造设计 5、设备改造方案 6、物流系统框架 7、辅助工装夹具设计 8、规划步骤与项目风险 机械装备 1、机械设备制造行业特点： 机械、设备制造业是个非常有特色的行业，其行业特色是：大部分为标准化产品、部分产品为根据客户订单定做，产品型号不多、但组成产品所需的零件可能非常多、部分产品零件的工序非常多且加工难度高、材料种类少并常常通用、订单批次多、订单批量少、关键机器的产能和工人熟练度主要决定订单的交期。其原料是以钢材为主。 其产品一般经过：车、铣、磨、电火花、焊接、抛光、热处理、镀钛、镀铬、品检等几十道工序。 2、机械设备制造行业所面临的主要问题是：