生产车间5S管理制度 第一条适用范围 适用生产部员工5S管理各方面工作。 第二条目的 为规范生产现场5S管理，改善生产现场的卫生条件，减少7大浪费，提高生产效率。 （七大浪费：等待浪费；搬运浪费；不良浪费；动作浪费；加工浪费；库存浪费；制造过多，过早浪费。） 第三条5S内容 一.设计组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，杂物。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放整齐有序。 3.客户财产摆放指定位置，必要防静电处理。 4.每月对文件（包括电子文档）作整理，把文件分为有效和过期无效的，不要的全部销毁。 5.坐椅靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内。
二CNC组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，杂物。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放位置要有标识。 3.客户财产摆放指定位置，必要防静电处理。 4.每月对文件（包括电子文档）作整理，把文件分为有效和过期无效的，不要的全部销毁。 5.坐椅靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内。 6.待加工材料、加工完成品，要堆放整齐，并有指令单标识。 7.加工刀具使用分新品，旧品（可再利用的），废品（不能再利用）依次分开放置。 8.每天结束工作前对自己负责的设备进行清洁与防锈； 9.责任区域内设备的清洁与防锈； 10.责任区域内公司固定资产的维护与保养，并做保养记录表。 11.每天需对所使用的工具、量具、仪表进行校对与保养,长期不用的仪器设备要做防尘处理。。 12.吸尘器定期清除灰屑，并对电机除尘处理。 13.每天小组区域场地要打扫清洁，垃圾清理。 14.当班人员下班把设备电源、窗户关闭，消除安全隐患。 15.严格执行安全操作规程. 三机加工/装配组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，口罩、布碎、倒水、油等杂物，严禁口出脏言。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放位置要有标识。
人力资源部 二○一二年十一月十日
一、生产计划、进度可视化 可视化内容：产品名称（工作令）、完成时间、生产进度、问题点等。 可视化方式：看板 二、生产现场功能区域标识可视化 可视化内容：车间各班、组区域标识、库房标识、产品总装区域标识等。 可视化方式：标识牌 地点：生产现场 三、作业指导书、图纸可视化 可视化内容：各工序、岗位作业指导书（操作规程） 可视化方式：标识牌 地点：各工位上。
四、物料看板（存放地、缺货）可视化 可视化内容：各种生产材料数量、存放地、是否缺货等 可视化方式：看板，标识 地点：生产部、制造部办公室、库房、现场 五、加工工件状态可视化 可视化内容：在生产过程中各种工件状态（合格、不合格、返修、废品等） 可视化方式：标识牌 可视化内容：在生产现场各种电气、电源开关状态 可视化方式：标识 地点：各开关旁
七、品质管理可视化 可视化内容：质量计划、控制、检验信息等。 可视化方式：看板 地点：办公室、现场 八、生产工具可视化、定置管理 可视化内容：各种生产加工工具 可视化方式：放置在固定的地方、定置线、标识 地点：生产现场 九、外协采购进度、交期可视化 可视化内容：主关件订购、加工、进度、交货期等可视化方式：看板 地点：生产、制造部办公室
十、工装设备保养状态可视化 可视化内容：工装设备状态（正常、故障、保养、检修等） 可视化方式：设备保养卡、设备状态标识 地点：工装设备现场 十一、消防器材可视化 可视化内容：消防器材的位置、状态、检查等 可视化方式：看板、检查表 地点：现场 十二、工具箱内部工具可视化 可视化内容：工具箱内部的工具摆放 可视化方式：工具定置摆放 地点：现场
5S现场管理三大工具： 标准化、目视管理和管理看板现场管理三大工具：标准化、目视管理和管理看板一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，要
求冷却水流量适中。什么是流量适中？不可操作。要求小心的插入，什么是小心？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。2．显示原因和结果。比如安全地上紧螺丝。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又如，焊接厚度应是3微米。这是一个结果，应该描述为：焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度。3．准确。要避免抽象，上紧螺丝要小心，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。4．数量化?具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，使用离心机A以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料来代替脱水材料的表达。5．现实。标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较以下两个表，感受一下什么是可操作性。下面是某企业的《空气压缩机操作规程》：一、操作人员应熟悉操作指南，开机前应检查油位、油位计。二、检查设定值，将压缩机运行几分钟，检查是否正常工作。三、定期检查显示屏上的读数和信息。四、检查加载过程中冷凝液的排放情况，检查空气过滤器，保养指示器，停机后排放冷凝液。五、当压力低于或高于主要参数表中限定值时，机组不能运行。表一是某外资企业《设备月点检表》表一某某设备月点检表（每月一日实施，遇假顺延）担当
检修车间5s现场管理看板内容包括那些吗 “6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 [编辑本段]6S推行步骤： （1）决策——誓师大会； （2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。 （3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂； “6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：稳定品质，减少工业伤害。 4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
车间5S管理制度（二） 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
5S 文化建设 维持日常管理 呈现现场业绩 提升企业形象 达成预防管理 强化团 队活动 提升行为素质 5S 价值理念 5S 管理行动是关键 5S 理论比较简单，重要的是行动，从简 单的事做起，亲自用手去接触，用眼睛去感觉变化，发现问题点并做改善。5S 活动没有轻松安逸的方法，一定要付出努力才能真正认识5S 。通过全员行动行成行为意识的改变，直至养成好习惯达到人的 行为素质的改变。5S 活动对人的意识、 行为产生潜移默化的作用,会爱护物品才会产生爱心,对设备的清扫点检越认真，越产生爱护他人的心胸及自我反省，自然 的净化必灵。 ??ó?óú?à1à?￡ °?è¨?ùóD (c) by Foxit Software Company, 2004óé Foxit PDF Editor ±à?-
第一个S 整理 第二个S 整顿第三个S 清扫 第四个S 清洁 第五个S 素养 区分要用与不用的东西 SEIRI SEITON SEISO SEKETSU (SHITSUKE) 5 S 5S 5S 5S
管理要与不要的东西 减少时间 上的浪费提高机器 设备效率维持工作 场所整洁养成良好 工作习惯减少空间上的浪费 提高物品架子柜子的利用率 降低材料半成品成品库存 做好生产前的准备工作 缩短换线时间 提高生产线的作业效率 减少机器设备的故障率 落实机器设备保养计划 消除品质异常事故的发生提高产品品位及公司形象 消除各种污染源 提升人员的工作效率 消除管理上的各种突发状况 介高尚 养成人员的自主管理
5S 整理：区分要与不要物,并将不要物清除 整顿：将必要物品定位、定量放置好，便 于拿取和放回，排除寻找的浪费 清扫：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使 其干净及容易显现问题点，清扫即点检 清洁：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害防止的对策及成果的维持素养：遵守规定的事项，并养成习惯
5S 中的广告牌标示管理定位与标示 定位及划线的方式 ?油漆 ?胶带 ?特殊定位 A. 磁砖 B. 栅栏 C. 塑料地板 定位之型态 ?全格定位法：依物体之外形，用条框框起来。 ?直角定位法：只定出物体关键角落，而不整体框起来。 ?点绘定位法：依物体之外形，实际涂满者。 定位及划线的颜色 ?黄色：一般走道、区域划分线、细部定位线。 ?白色：工作区域，置放待加工料件，停车场。 ?绿色：工作区域，置放加工完成品件。 ?红色：不良品区、退货区。 ?蓝色：待收回、暂存区。 ?红色马纹：警告，不得置放，不得进入等。 标示的方法 人员标示 ?制服颜色。 ?帽子颜色。 ?头巾颜色。 ?识别证。 ?座位牌。 ?责任者之标示。
时间标示 ?月历。 ?时钟。 ?时间屏幕。 事的标示 ?机械故障停用的标示。 ?施工中的标示。 ?警告标示。 地点标示 ?部门标示。 ?区域之标示。 ?方向性之标示。 物的标示 ?原物料、在制品、成品的标示。 ?不合格品与合格品的标示。 ?机器设备、量测设备的标示。 目视管理 缘起 人类靠五感吸取知识或促进记忆之比例如下：?视觉：85% ?听觉：11% ?嗅、触、味觉：3-4% “百闻不如一见”
目视管理之着眼点 透明化 例：机械设有可开启之盖子，或透明窗户可检视内部情况。 状态可视化 例：风扇上附有带子，风扇是否转动可一目了然。 状态定量化 例：仪表指针以颜色或画线标示，如指针指示异常即可发觉。 状态定量化 目视管理之要点 ?从远处即可看得很清楚。 ?标示想管理的事项。 ?“好”与“坏” 立即分辨。 ?谁都可使用，且使用方便。 ?谁都能遵守，并能立即矫正。 目视管理的方法 管理标签 ?润滑标签 ?量测、仪表标签：标示精度、校正状态、周期、管理者 .. 。 ?年度检查标签：可配合颜色管理，区分该年度是否已检查。 ?热反应标签：直接反应设备温度、可预防设备过热而发生危险。 ?责任者标签：明确物品设备之管理责任。 ?其它：各种置物架、柜子之标示，以明确用途。 加油标签
整理 分项检核要点分值评价项目得 分 整改措施 1 通道上 东西 0 随意放置,影响通行或垃圾遍地。 虽能通行,但要搬移,推车不能过。 放置物品,超出通行道。 虽有东西放置或超越通路,但有警示。 无任何东西阻碍安全通行。 1 2 3 4 2 作业场所 产品材料 工模具 零件 0 一个月以上不用的东西杂乱放置。 角落里堆放不要的东西。 以不妨碍地放置，暂时不使用的东西。 已按照标准实施管理,但不彻底。 无任何不需要的东西放置。 1 2 3 4 3 柜、货架 内或上面 0 有垃圾及杂物堆放,且杂乱。 有损坏或不能使用的零件或工模具。 可以使用和不使用的东西区别管理。 没有无使用价值的东西存放。 按使用频率和用途分类标识管理。 1 2 3 4 4 桌子上下 或抽屉 仓库 0 不使用东西或资、材料杂乱放置。 放置着各种不使用的东西。 放置几乎半个月才使用一次的东西。 虽未达到规定标准,但均分类管理。 只放置每天使用及最低限度的东西。 1 2 3 4 5 仓库0 物品塞满杂乱,连行走都不畅通。 物品随便放置,不分类管理。 大致有分类定位,但无标识。 物品定位标识管理,但进出不方便。 任何人\任何时间都容易判断,且仓管员随时 都能报出物品存放位置。 1 2 3 4 整顿 分项检核要 点 配 分 评价项目得分整改措施 1 设备 仪器 0 锈或不能使用的，都杂乱放置。 能使用与不能使用的都放在一起。 能使用的与不能使用的，均注明标识放置。 按使用频率及精密度分类管理。 在任何时间、任何人都能正常使用，处于一目了 然状态。 1 2 3 4 2 工0 同上。
模具等1 同上。 同上。 制作图形标识定位，以目视管理明晰。 不但任何人都一目了然，且用毕维护保养归位。2 3 4 3 零部件 产品 材料等 0 不良品与良品放在同一区域。 不良品与良品虽分开放置，但无标识。 物品虽标识定位，但未考虑物品的定位安全。 产品柜、货架、桌面物品，放置定位标识。 以图形定位标识管理，使任何人都一目了然。 1 2 3 4 4 图纸0 作废图纸与有效图纸存放一处。 以文件夹、图纸柜区分管理，但无标识。 虽然存放标识清楚，但未采用保护措施。 外层采用不易污迹或破损保护措施。 任何时间，都保护良好的使用状态。 1 2 3 4 5 文件 图书 资料 0 零乱放置桌面或文件柜中，无标识区别。 虽有标识，但存放无定位，需要花时间寻找。 个人文件与公司文件虽定位化，但在共同场所保 管。 以电脑或文字处理机储存管理且检索方便。 以定位化日视管理，在任何时间、任何人都能马 上取之 使用（15秒内）。 1 2 3 4 清扫 分 项 检核要 点 配 分 评价项目得分整改措施1 通 道 0 纸屑、垃圾随处可见。 虽无明显垃圾，但有细碎垃圾、灰尘。 每天都安排人员清扫。 不但干净，而且无坑凹积尘。 有使其不肮脏的预防对策。 1 2 3 4 2 作 业 场 所 0 同上。 同上。 同上。 同上。 同上。 1 2 3 4 3 办公室 作业台 0 文件、电话、工模具、零件表面有灰尘。 文件架、工模具、零件等下面积有灰尘。 虽有灰尘，但每天都清扫一次以上。 每天清扫，连抽屉也很干净。 随时检查桌、台各方位都很干净。 1 2 3 4 4 玻璃窗 门框 0 任凭玻璃窗、门框破损状态。 玻璃污迹、窗框积有灰尘。 1
5S现场管理三大工具
5S现场管理三大工具： 标准化、目视管理和管理看板现场管理三大工具：标准化、目视管理和管理看板一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许
多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，要求冷却水流量适中。什么是流量适中？不可操作。要求小心的插入，什么是小心？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。2．显示原因和结果。比如安全地上紧螺丝。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又如，焊接厚度应是3微米。这是一个结果，应该描述为：焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度。3．准确。要避免抽象，上紧螺丝要小心，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。4．数量化?具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，使用离心机A 以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料来代替脱水材料的表达。5．现实。标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较以下两个表，感受一下什么是可操作性。下面是某企业的《空气压缩机操作规程》：一、操作人员应熟悉操作指南，开机前应检查油位、油位计。二、检查设定值，将压缩机运行几分钟，检查是否正常工作。 三、定期检查显示屏上的读数和信息。四、检查加载过程中冷凝液的排放情况，检查空气过滤器，保养指示器，停机后排放冷凝液。 五、当压力低于或高于主要参数表中限定值时，机组不能运行。表