检修车间5s现场管理看板内容包括那些吗
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的
6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的
留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干
净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未
然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
[编辑本段]6S推行步骤：
（1）决策——誓师大会；
（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各
小组名单报推行办。
（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车
间悬挂；
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为
主，保证安全。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必
要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以
标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积
压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所
干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主
动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于
未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
精细管理>精确管理>精益管理制度是创造优秀员工的基石
标准是造就伟大企业的砖瓦6S是落实制度的标准的工具
第一盘内容提要
一、6S是一流企业的标志
6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志
二、剖析我们企业员工最大的缺点
·做事随意，没有规矩！
·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
·遵守规矩，却总是做不到位！
一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！
三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形
6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准
四、6S精益管理的对象
·人--规范化
·事--流程化
·物--规格化
二、6S精益管理个我们带来什么
·减少故障，促进品质
·减少浪费，节约成本
·建立安全，确保健康
·提高士气，促进效率
·树立形象，获取信赖
·孕育文化，培养素质
第二盘内容提要
三、企业如何自我照镜子
企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
四、6S精益管理推行的三部曲
·外行看热闹，建立正确的意识
地、物明朗有序，管理状态清清楚楚
·内行看门道，明确岗位规范
运作流程明确，监控点得以控制
·企业看文化，凡是执行彻底
企业形成良好氛围，人人用心做事
五、建立明确的责任链
创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、
物的责任。
分工明确是为了更好的合作
六、推行组织的有效运作
·公司如何形成有效的管理网络
·让主管主动担负起推行的职责的方法
·如何让牵头人员有效的运作
·让员工对问题具有共识
七、计划的制定和实施
·方针、目标、实施内容的制定
·主题活动的设定和开展
·活动水准的评估方法
第三盘内容提要
一、中日企业推行6S的区别分析
从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动
二、6S各项内容的推行要点
抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍
三、推行过程实例参照说明
正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影
第四盘内容提要
一、目视管理和看板管理
将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然
现场、工装、库房目视管理实例的说明
目视管理和看板管理的实施要领
二、6S各活动项目水准的评估
设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下
三、6S活动常犯的误区
对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显
第五盘内容提要
一、营造良好的6S精益管理氛围
6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果
二、三位一体的素养提升
素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，
改善问题；需要感受高手站在
团队的利益考虑问题，解决问题
三、良好习惯的养成
员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一
个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成
四、全员参与
每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化
五、6S精益管理活动成功和失败的要点
剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和
精益
第六盘内容提要
一、库房6S精益管理改善案例分享
二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享
三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享
四、制造业6S精益管理改善成果案例分享
五、6S精益管理的思考点分享
啥意思？啥叫6S 6S管理八大要点（上）
办公室管理八大要点
1．独视为共
所谓“独视为共”，指的是“独用”（个人使用）被视为“共用”，即个人（担当者）使用的资料也
要纳入管理。在推行6S管理的过程中，有些员工认为有些资料只有自己一个人使用，所以
没必要整理。实际上请假、出差等特殊事件都可能发生工作移交的情况。因此，共用部分的
资料应当整理到科室资料架，个人部分的资料既可以整理到科室资料架，也可以整理到个人资料架，但必须公开并按照要求进行标识。
2．公私区分
公私区分是指对公司资料与私人资料进行严格区分。在公司规章允许的前提下，员工们可以复印一些资料，或者从外部取得一些资料进行参考。但是，必须注明是“私人参考资料”。否则，一旦别人代替工作时，由于不了解情况，很可能将复印的旧版本文件当作新版本使用。
因此，公私区分是为了明确文件资料性质，防止问题的发生。
3．柜架管理
在柜架管理中要求所有的柜子、架子均加上标识，明确责任部门、责任人、柜架上资料的类别等信息。这样，现场人员不需要打开柜门，就能清楚地知道里面放置的是什么。如果资料摆放的效果不佳，很快就能找到责任人。此外，柜架管理还有利于节省出多余的文件柜和资
料架或者是扩大存放空间，确保管理人员对柜架使用情况了如指掌。
4．资料归位
为了使办公室内的资料更易管理和查找，应该实行资料归位。资料归位可以分为分类、标识和定位三个部分。首先，要根据文件资料的属性进行不同类别的划分；其次，在文件夹和放置位置上分别贴上相应的标签，避免不同文件夹的放置出现错位；最后，要采取一些合理的方法方便对文件夹的定位，保持文件夹的整齐。此外，还应加强对资料摆放的监督和管理，
杜绝个别人员由于懒散而随便乱放文件。
6s管理实战内容 3
整顿—6S管理八大要点（下）
5．桌面状态为保持办公室桌面的整洁有序，可将桌面上的资料分为待处理、处理中和已处
理三类。
6．抽屉状态如果公司允许员工存放私人物品，那么抽屉中的公司物品与私人物品应该分开
放置。通常可将私人用品放在办公桌最底层的抽屉中，其他抽屉只允许放置工作用品，并且应采用科学方法将物品固定，保证取物的方便与高效率。为了防止物品在抽屉来回拉动的过
程中发生移位，可以引入形迹管理的方法，在抽屉中垫上一块带有各种工具形状的胶皮，将剪刀、修正液、计算器等常用的办公用品放到胶皮上的凹槽处，保证物品不移动。
7．张贴管理每家企业可以根据各自不同的情况规定张贴管理的细节。如果财力允许，企业
可以购买白板专门用于各类文件的张贴；如果企业认为没有必要花钱购买，也可以直接贴在墙上。但是，一定要明确允许张贴的区域，标明相关责任人。否则，墙上将会很快变得杂乱
无章，不但影响视觉感受，而且容易造成重要文件的丢失，影响办事效率。
8．管理6S管理强调每一个细节，要求每件事情都按照规章做到位，乱贴乱放本身就是违
反6S管理要求的。公告板应当分区管理，如分成“6S专栏”、“公告栏”、“学习园地”等，在每个分区的正上方写上标题，并且要有责任人。责任人有义务监督其他员工是否张贴整齐，
有义务维持版面的干净整齐。清扫清扫的含义清扫是将工作场所内看得见和看不见的地
方打扫干净，当设备出现异常时马上及时进行修理，使之恢复正常运转状态。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。现场在生产
过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的设备会使设备精度下降，
故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、
高效率地工作。清扫的注意点清扫的注意点包括责任化、标准化和污染源改善处理：1．任化所谓责任化，就是要明确责任和要求。在6S管理中，经常采用如表4-1所示的6S区域清扫责任表来确保责任化。在责任表中，对清扫区域、清扫部位、清扫周期、责任人、完成
目标情况都应有明确的要求，提醒现场操作人员和责任人员需要做哪些事情，有些什么要求，明确用什么方法和工具去清扫。
2．标准化当不小心把一杯鲜奶洒在桌子上时，有人会先用干毛巾擦后再用湿毛巾擦，而有
人会先用湿毛巾擦后用干毛巾擦。对于如此简单的一个问题，竟然有两种完全不同的答案。
而现场管理遇到的问题则要复杂得多，如果不能够实现标准化，同样的错误可能不同的人会
重复犯。因此，清扫一定要标准化，共同采用不容易造成安全隐患的、效率高的方法。
3．污染发生源改处理善推行6S管理一定不能让员工们觉得只是不停地擦洗设备、搞卫生，每天都在付出。需要清扫的根本原因是存在污染源。如果不对污染发生源进行改善处理，仅仅是不断的扫地，那员工一定会对6S管理产生抵触情绪。因此，必须引导员工对在污染源
发生方面做出一些有效的处理改善措施，很多污染源只需要采取一些简单的措施和较少的投
入，就能予以有效杜绝。清扫的主要对象清扫主要是为了指将工作场所彻底清扫，杜绝污染源，及时维修异常的设备，以最快的速度使其恢复到正常的工作状态。通过整理和整顿两个
步骤，将物品区分开来，把没有使用价值的物品清除掉。一般说来，清扫的对象主要集中在
以下几个方面：
1．清扫从地面到墙板到天花板的所有物品需要清扫的地方不仅仅是人们能看到的地方，在
机器背后通常看不到的地方也需要进行认真彻底的清扫，从而使整个工作场所保持整洁。
2．彻底修理机器工具各类机器和工作具在使用过程中难免会受到不同程度的损伤。因此，
在清扫的过程这一环节中还包括彻底修理有缺陷的机器和工具，尽可能地降低减少突发的故障。
3．发现脏污问题发现脏污问题也是为了更好地完成清扫工作。机器设备上经常会是污迹斑
斑，因此需要工作人员定时清洗、上油，、拧紧螺丝，这样在一定程度上可以稳定机器设备
的品质，减少工业伤害。
4．杜绝污染源污染源是造成清扫无法彻底的主要原因。粉尘、刺激性气体、噪音、管道泄
漏等污染都存在是污染源头。，只有解决了污染源，才能够彻底解决污染问题。安全安全的含义所谓安全，就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。安全管理的目的是为了加强员工的安全观念，使其具有良好的安全工作意识，更加注重安全细节管理。这样不但能够降低事故发生率，而且能提升员工的工作品质。安全仅仅靠口号和理念是
远远不够的，它必须有具体措施来保证实施。
构筑安全企业的六个方面1．彻底推行3S管理现场管理中有一句管理名言：安全自始至终
取决于整理、整顿和清扫（3S）。如果工作现场油污遍地，到处、都零乱不堪，不但影响现
场员工的工作情绪，最重要的是会造成重大的安全隐患。因此，推行6S管理一定要重视安全工作的重要性，认真做好整理、整顿、清扫这三项要求。2．安全隐患识别安全隐患识别
是一种安全预测。首先把工作现场所要做的工作的每一步全部列出来，然后分析每一步工作是否可能造成安全隐患。例如，在检修安全中，应该详细分析针对高空作业是用安全绳还是
吊篮或者其他一些辅助措施，分别列出使用各种工具或措施可能产生的情况问题，针对可能产生的问题采取一系列预防措施来防止问题的发生。3．标识（警告、指示、禁止、提示）
在安全管理中，能够用标识处理好的事情就尽量用标识来处理。这是因为标志既简单又低成
本低，例如醒目位置处的“严禁水火”、“小心来车”等标识能够清楚地提醒现场的工作人员注
意避免危险情况的发生。如果现场没有相应的警告、指示、禁止、提示等标识，一些不了解
现场的人员可能因为忙中出错而导致发生安全事故。4．定期制定消除隐患的改善计划在安
全管理中，,警告、提示和禁止等标识并不能解决所有的安全隐患，企业管理层还必须定期
制定出消除隐患的改善计划。因此，优秀的企业十分强调安全问题，每年都会根据隐患改善计划拨出相应的经费，专门用以解决安全隐患问题，如加强防护措施，防止物品搬运中撞坏现场的仪表等。5．建立安全巡视制度在很多优秀企业中都建立了安全巡视制度，即设立带
着SP（Safety Professional）袖章的安全巡视员。这些安全巡视员都经过专门的培训，能
够敏锐地发现现场的安全问题，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场
所”的目标。安全巡视员通过“CARD作战”的形式来给予安全指导：对公司财产可能造成人
民币2万元以上损失或对人身安全构成重大隐患的，使用红卡；对公司财产可能造成人民
币5000～2万元损失，或可能对人身造成一般损害的，使用黄卡；对公司财产可能造成人
民币5000以下损失的，则使用绿卡。6．细化班组管理安全管理还需要细化班组管理。人
命关天，班组是安全事故最可能发生的地方，因此，企业管理人员要对员工进行安全教育，
公布一些紧急事故的处理方法。例如，在适当的时机应多加强演练火灾发生时的应急措施的
使用一旦工厂发生火灾，应该如怎样何选择逃生线路，、由谁负责救护，谁负责救活，以及
确定集合疏散地点等。清洁清洁的含义清洁是在整理、整顿、清扫、安全等管理工作之
后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态。因此，清洁的目的是为了坚持前
4S几个管理环节的成果。“整理、整顿、清扫、安全”一时做到并不难，但要长期维持就不
容易了，若能经常保持4S的状态，也就做到达到了清洁管理的要求了。清洁并不是能单纯
从字面上来理解，它是对前四项管理活动的坚持和深入，从而创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。这对帮助企业提高生产效率、改善整体的绩效是很有帮助的。清洁的注意点在产品企业生产过程、在和日常工作过程中，永远总会伴随着不断有没用的物品产生，
这就需要不断对其进行整理、整顿、清扫等管理工作。需要注意的是，清洁还是对整理、整
顿和清扫、安全的制度化，通过标准化来保持前面的4S。此外，清洁还应注重定期检查和
对新人的教育。目前，推行6S管理的企业在清洁时常采用的运作方法主要包括：红牌作战、3U MEMO、目视管理以及查检表等，这些方法和工具能够有效推动6S管理的顺利开展。
6S管理实战内容 4
素养
素养的含义
所谓素养，是指通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好的习惯，
并遵守规则。6S管理始于素质，也终于素质，6S管理的核心是提高参与者的品质。如果人
的素养没有提高，6S管理将无法长期坚持下去。因此，提高素养的目的是为了培养拥有良
好习惯、遵守规则的员工，培养文明的人，营造团队精神。
素养的注意点
抓职工素养有三项注意点：
1．形似且神似
所谓“形似且神似”，指的是做任何事情都必须做到位。国内很多企业以前也学习日本和欧美
企业的管理体系，也推行过TQC等管理方法，但大多数是以失败告终，根本原因在于没有
做到神似。
2．领导表率
榜样的力量是无穷的，企业在推行任何政策的过程中都需要领导层的表率作用。例如，在
6S管理的推行过程中，如果总经理主动捡起地上的垃圾，对周围下属的影响是“此时无声胜有声”的效果，促使其他员工效仿。
3．长期坚持
6S管理需要长期的坚持实施。6S管理通过整理、整顿、清扫、清洁等一系列活动来培养员
工良好的工作习惯，最终内化为优良的素质。如果连6S管理都做不好、不能坚持下去的话，其他的先进管理都是空话。目前，日本企业已经推行了几十年的6S管理，依旧在坚持，因而为企业带来了巨大的利益。
晨会的好处
宣布当天的工作安排、下达生产计划，晨会是个非常好的提升员工文明礼貌素养的平台。很多企业晨会的最后一个项目是文明礼貌的宣讲，通过“早上好”、“谢谢”、“对不起”等礼貌用语的宣传，一年下来，整个企业员工的文明素养就会明显提升。
因此，企业应该积极建立晨会制度，这样更有利于培养团队精神，使员工保持良好的精神面貌。在宣讲文明礼貌用语的过程中，也能很好地提升管理干部的语言表达能力和沟通能力。
通过晨会灌输6S管理理念，使员工自觉意识到严格遵守工作规定是必须的，从而实现6S 管理从形似到神似的升华。
6S管理实战内容 5
6S管理推行的11个步骤理解6S管理的内容与要义，是开展6S管理的基础。但是，仅仅
知道6S的内容是远远不够的，获得显著效果的关键在于加强6S管理推行的过程控制。一
般说来，6S管理的推行包括以下11个步骤：1．成立推行组织推行6S管理的第一个步骤是成立推行组织。仅仅给车间主任配备几本教材、给每个干部员工上几堂课，并不能做好
6S管理。6S管理本身是一种企业行为，因此，6S管理的推行一定要以企业为主体。
定点摄影什么是定点摄影定点摄影主要是通过对现场情况的前后对照和不同部门的横向比
较，给各部门造成无形的压力，促使各部门做出整改措施。仅仅将定点摄影简单地理解为拍
照是错误的，这表明推行者并没有掌握定点摄影的精髓。如图6-1，在定点摄影的运用过程中，每个车间、每个部门只需要贴出一些有代表性的照片，并在照片上详细标明以下信息：
车间主任是谁、现场的责任人是谁、违反了6S管理的什么规定。这样，就能将问题揭露得
清清楚楚，这对存在问题的部门产生的整改压力是相当大的。改善前的现场照片促使各个部
门为了本部门形象与利益而采取解决措施，而改善后的现场照片能让各部门的员工获得成就
感与满足感，从而形成进一步改善的动力。
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车间5S管理制度（二） 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
编号：SM-ZD-98576 车间现场5S管理规定Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
车间现场5S管理规定 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的： 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容:
车间5S管理规定 1.目的 实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场，创造一个干净、整洁、安全的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率，促进企业的生产发展。 2.5S管理的应用范围 5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。 3.职责 3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况 3.2各车间主管为5S管理工作负责人，负责组织本部门的5S工作的培训和执行 3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作 3.4各车间划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域的5S管理工作 4.5S管理的定义 4.1 整理：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清楚现场； 目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所4.2 整顿：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰、井然有序，取放方便 目的：缩短前置作业时间，防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所 4.3 清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境 目的：减少公害，提升作业品质 4.4 清洁：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持 目的：按制度规范管理 4.5 素养：爱岗敬业，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯 目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养 目的：保证安全生产、严守公司机密。 5.5S管理的意义 5.1 运用5S的作法，彻底消除资源浪费 5.2 现场作业合理化，提高生产效率 5.3 降低不良品率，提高品质水平 5.4 创造一个舒适安全的工作生活环境 6.生产现场5S要求 6.1现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分明、洁净安全”条件 6.2作业现场需悬挂定置图，所需物品按定置图要求摆放，用完马上归还，并进行整理、整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品 6.3设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾，粉末、废料等其他杂物 6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识，工具需正确使用，用完及时归还，定期清理保持整洁有序 6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一致 6.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、不得有灰尘
人力资源部 二○一二年十一月十日
一、生产计划、进度可视化 可视化内容：产品名称（工作令）、完成时间、生产进度、问题点等。 可视化方式：看板 二、生产现场功能区域标识可视化 可视化内容：车间各班、组区域标识、库房标识、产品总装区域标识等。 可视化方式：标识牌 地点：生产现场 三、作业指导书、图纸可视化 可视化内容：各工序、岗位作业指导书（操作规程） 可视化方式：标识牌 地点：各工位上。
四、物料看板（存放地、缺货）可视化 可视化内容：各种生产材料数量、存放地、是否缺货等 可视化方式：看板，标识 地点：生产部、制造部办公室、库房、现场 五、加工工件状态可视化 可视化内容：在生产过程中各种工件状态（合格、不合格、返修、废品等） 可视化方式：标识牌 可视化内容：在生产现场各种电气、电源开关状态 可视化方式：标识 地点：各开关旁
七、品质管理可视化 可视化内容：质量计划、控制、检验信息等。 可视化方式：看板 地点：办公室、现场 八、生产工具可视化、定置管理 可视化内容：各种生产加工工具 可视化方式：放置在固定的地方、定置线、标识 地点：生产现场 九、外协采购进度、交期可视化 可视化内容：主关件订购、加工、进度、交货期等可视化方式：看板 地点：生产、制造部办公室
十、工装设备保养状态可视化 可视化内容：工装设备状态（正常、故障、保养、检修等） 可视化方式：设备保养卡、设备状态标识 地点：工装设备现场 十一、消防器材可视化 可视化内容：消防器材的位置、状态、检查等 可视化方式：看板、检查表 地点：现场 十二、工具箱内部工具可视化 可视化内容：工具箱内部的工具摆放 可视化方式：工具定置摆放 地点：现场
现场5S管理制度细则1 现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准；
3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4） 生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3
生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。
生产车间5S管理制度 第一条适用范围 适用生产部员工5S管理各方面工作。 第二条目的 为规范生产现场5S管理，改善生产现场的卫生条件，减少7大浪费，提高生产效率。 （七大浪费：等待浪费；搬运浪费；不良浪费；动作浪费；加工浪费；库存浪费；制造过多，过早浪费。） 第三条5S内容 一.设计组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，杂物。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放整齐有序。 3.客户财产摆放指定位置，必要防静电处理。 4.每月对文件（包括电子文档）作整理，把文件分为有效和过期无效的，不要的全部销毁。 5.坐椅靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内。
二CNC组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，杂物。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放位置要有标识。 3.客户财产摆放指定位置，必要防静电处理。 4.每月对文件（包括电子文档）作整理，把文件分为有效和过期无效的，不要的全部销毁。 5.坐椅靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内。 6.待加工材料、加工完成品，要堆放整齐，并有指令单标识。 7.加工刀具使用分新品，旧品（可再利用的），废品（不能再利用）依次分开放置。 8.每天结束工作前对自己负责的设备进行清洁与防锈； 9.责任区域内设备的清洁与防锈； 10.责任区域内公司固定资产的维护与保养，并做保养记录表。 11.每天需对所使用的工具、量具、仪表进行校对与保养,长期不用的仪器设备要做防尘处理。。 12.吸尘器定期清除灰屑，并对电机除尘处理。 13.每天小组区域场地要打扫清洁，垃圾清理。 14.当班人员下班把设备电源、窗户关闭，消除安全隐患。 15.严格执行安全操作规程. 三机加工/装配组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，口罩、布碎、倒水、油等杂物，严禁口出脏言。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放位置要有标识。
反应车间5S活动策划方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人
5.S关联图 根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下： 一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动 二、具体内容 （一）成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。
（1）组长：成庆形；副组长：许凤环； （2）组员：王永孝、肖志鹏； （3）现场管理员：李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、刘文武、邓昌元、张世宽、胡聂荣； （4）档案管理员：黄宝珠。 2、确定组织职责 （1）推行小组：负责现场活动的计划和工作的开展； （2）组长：负责小组的运作，指挥和监督所属组员； （3）组员 ①参与制订、修订5S活动计划，确实执行组长之命； ②拟定各种活动办法； ③负责进行本部门的宣传教育、推动5S； ④负责活动的定期审核； （4）现场管理员 ①定期检讨、改善现场管理； ②进行活动指导及争议的处理； ③处理其他有关5S活动事务。 （5）档案管理员 做好日常5.S文件的保存及分类管理，便于推行小组备案。（二）策划 推行方针及目标： （1）推行方针 彻底推行，全员参与，消除浪费。 （2）推行目标 未定 （三）实施步骤 1、划分责任区域
现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准； 3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4）
生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3 生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。 3）。 4）下班前确实打扫、清理工作场所。 5.1.4 括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源； 办公区5S实施标准： 1），时刻保持清洁。 2） 3）不得有污迹。 4）办公桌、隔断、办公椅不得有污渍。 生产部门5S实施标准： 1）。
车间现场5S管理规定(最新 版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0191
车间现场5S管理规定(最新版) 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的：
工厂现场5s管理制度 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，从现场清除。 2、临时计划用件，完工后由转料组转运至冲压库的应急区，不得堆放在生产现场。 3、合格零件经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 4、报废的工夹具、量具、设备用件撤离现场存按规定退库并放到指定的地点。 5、生活垃圾及时清理到生活用品垃圾箱，不得放在废料垃圾箱内。 6、窗台、设备、工作台、工具箱、文件柜、周转箱内个人生活用品及时从现场清离。
对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的： 工作场所一目了然，确保车间生产安全顺畅，消除找寻物品的时间。 内容: 1、依据车间《定置图管理图》摆放各相关工装、工位器具。 2、废品、废料应存放于指定废品区、废料区。 3、不合格品、待检品、临时计划件要与合格品区分开。 4、搬运周转工具（行车、液压转运小车、叉车）应停放在指定地点，不得占用通道。 5、工具（扳手、内六角螺栓、卷尺等、角度尺、永磁吊、吊链等）、工位器具（设备用支架等）、抹布、拖布、扫把等使用后要及时放回到原位。 6、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的： 消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容： 1、车间建立班《车间班组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。 2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3、掉落地面的部件、边角料、垃圾及时处理。 4、不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作地点清理干净。
5S现场管理三大工具： 标准化、目视管理和管理看板现场管理三大工具：标准化、目视管理和管理看板一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，要
求冷却水流量适中。什么是流量适中？不可操作。要求小心的插入，什么是小心？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。2．显示原因和结果。比如安全地上紧螺丝。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又如，焊接厚度应是3微米。这是一个结果，应该描述为：焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度。3．准确。要避免抽象，上紧螺丝要小心，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。4．数量化?具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，使用离心机A以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料来代替脱水材料的表达。5．现实。标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较以下两个表，感受一下什么是可操作性。下面是某企业的《空气压缩机操作规程》：一、操作人员应熟悉操作指南，开机前应检查油位、油位计。二、检查设定值，将压缩机运行几分钟，检查是否正常工作。三、定期检查显示屏上的读数和信息。四、检查加载过程中冷凝液的排放情况，检查空气过滤器，保养指示器，停机后排放冷凝液。五、当压力低于或高于主要参数表中限定值时，机组不能运行。表一是某外资企业《设备月点检表》表一某某设备月点检表（每月一日实施，遇假顺延）担当
管理制度编号：LX-FS-A39054 车间现场5S管理规定标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
车间现场5S管理规定标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
检修车间5s现场管理看板内容包括那些吗 “6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 [编辑本段]6S推行步骤： （1）决策——誓师大会； （2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。 （3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂； “6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：稳定品质，减少工业伤害。 4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
附：2 生产现场5S管理考核办法 （试行） 一、目的 为推动公司5S管理工作的持续有效开展，给员工创造一个舒适、整洁的工作环境，逐步提升企业现场管理水平，提高员工素质，特制订本办法。 二、术语 生产现场定义：生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所，又包括辅助生产部门的作业场所，如库房、试验室等。 三、范围 本考核办法适用于宝雅公司各生产现场 四、职责 4.1事业部推行小组作为现场5S管理的主管部门，负责组织5S现场检查与考评，并编制《现场管理检查通报》. 4.2事业部推行小组制定5S推进计划，并对检查通报中的问题项进行整改，制定内部考核办法，实施内部考核。 4.3综合管理部负责5S管理奖惩的监督和兑现。 五、检查 5.1事业部推行小组对各生产现场按照《5S管理考核标准细则》规定
项目进行每周1次抽查，并下发《现场管理检查通报》； 5.2事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表，提出整改建议。 5.3各部门应不定期开展现场5S自检、自查工作，对不符合项及时进行分析、总结，并不断完善，持续改进。 六、奖惩 6.1 5S现场管理奖罚标准实施正负激励政策。以班组为单位进行考核，第一责任人为班组长。依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。 6.2正激励：10分（含）以内，奖励10-50元。 6.3警戒：11-15分区间，警示部门对现场进行整改。 6.4负激励：以15分为基准点，每超出一分给予部门负责人负激励1元。 6.5现场管理检查结果，由现场管理推进小组出具检查通报，并以书面形式会知各部门，同时报事业部综合管理部一份进行备案。涉及正负激励的，由薪资人员在当月工资中兑现。 七、《5S管理考核标准细则》 考核标准细则：
工作行为规范系列 生产车间5S管理规定（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-53291生产车间5S管理规定 5S management regulations for production workshop 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 生产车间现场5S管理规定 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的: 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容: 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应
存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的: 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。 3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。 5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。 6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。 7.搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。 8.工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
产车间5S管理制度车间现场管理制度 生产车间5S管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 、整理 车间整理: 5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责 顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理）， 摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 、整顿 车间整顿: 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛 网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 二、清扫 车间清扫: 1.公共通道要保持地面干净、光亮。
文件编号：GD/FS-2178 （管理制度范本系列） 车间现场5S管理规定详 细版 The Daily Operation Mode, It Includes All Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify The Management Process. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
车间现场5S管理规定详细版 提示语：本管理制度文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间
处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 整顿:
车间现场5s管理方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人
根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下：一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。 第1个S 整理 第2个S 整顿 第3个S 清扫 第4个S 清洁 第5个S 素养 区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 将要用的东西定位、定量摆放 时时保持整洁、干净 使员工养成好习惯，遵守规则 地、物 人 5.S关联图
1. 目的 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。 2. 适用范围 本制度适用于**公司车间全体员工。 3. 定义与目的 3.1 整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；目的是把“空间”腾出来活用； 3.2 整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；目的是不浪费时间找东西； 3.3 清扫（SEISO）：将不要的东西清除掉，清除污染源，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；目的是消除"脏污"，保持现场干净、明亮； 3.4 清洁（SEIKETSU）：将前3S实施的做法做到制度化、规范化，维持其成果；目的是通过制度化来维持成果； 3.5 修养（SHITSUKDE）：培养文明礼貌习惯，自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯；目的是提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。 4. 5S推行成员构成 4.1 设部门5S专员； 4.2 5S推行小组成员：5S专员、各车间、班组负责人； 4.3 5S检查小组成员：5S专员、各车间、班组指定5S工作负责人，组成临时检查小组，各部门代表轮流，每次小组成员不超四人。 5. 职责与权利 5.1 5S专员：负责牵头5S实施过程中的各项工作，如实施、检查、评比、督
促与改善跟进等； 5.2 5S推行小组：负责5S管理活动的组织、策划、推动实施等，对员工开展5S的培训和宣导，推动5S的顺利进展；协调5S实施过程的巡查和问题处理；处理其他5S有关的活动事务； 5.3 5S检查小组：在5S专员的带领下按章执行规定区域内的各项5S检查及评比工作； 5.4 员工：积极参与并执行5S管理，根据5S管理要求持续改善工作现场。 6. 推行区域 前处理车间、电镀车间、成品包装。 7. 5S推行要领及规范内容 7.1 整理（车间整理） 7.1.1整理厉行“三清”原则：清理需要品与不需要品；清除不需要品；清爽按性别管理需要品。 7.1.2车间负责人协助5S专员制定要与不要的判别标准。 7.1.3清除不需要的物品，生产现场不能有不需要的物品。 7.1.4制订不需要物品的处理方法，严格按该方法实施。 7.1.5操作人员每日进行自我检查。 7.2 整顿（车间整顿） 7.2.1 整顿厉行“三定”原则：定位置；定品目；定数量。 7.2.2落实整理工作，确认整理出来的空间是否足够。如不够，继续实施整理工作，进一步清除不需要品。 7.2.3 确定放置场所，划出物品放置区域，进行定位管理。 7.2.4 规定放置方法，明确采取何种放置方法，是否需要分层放置，应该放几层，是否需要货架或文件柜。 7.2.5 标识放置场所的物品，并摆放整齐。 7.3 清扫（车间清扫） 7.3.1 清扫厉行“三扫”原则：扫漏（溢出物，包括“跑冒滴漏”）；扫黑（落下物、脏污、垃圾等）；扫怪（不对劲之处）。 7.3.2 建立清扫责任区域，包括地板、设备、量具、工具、文件记录等。车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
5S 文化建设 维持日常管理 呈现现场业绩 提升企业形象 达成预防管理 强化团 队活动 提升行为素质 5S 价值理念 5S 管理行动是关键 5S 理论比较简单，重要的是行动，从简 单的事做起，亲自用手去接触，用眼睛去感觉变化，发现问题点并做改善。5S 活动没有轻松安逸的方法，一定要付出努力才能真正认识5S 。通过全员行动行成行为意识的改变，直至养成好习惯达到人的 行为素质的改变。5S 活动对人的意识、 行为产生潜移默化的作用,会爱护物品才会产生爱心,对设备的清扫点检越认真，越产生爱护他人的心胸及自我反省，自然 的净化必灵。 ??ó?óú?à1à?￡ °?è¨?ùóD (c) by Foxit Software Company, 2004óé Foxit PDF Editor ±à?-
第一个S 整理 第二个S 整顿第三个S 清扫 第四个S 清洁 第五个S 素养 区分要用与不用的东西 SEIRI SEITON SEISO SEKETSU (SHITSUKE) 5 S 5S 5S 5S
管理要与不要的东西 减少时间 上的浪费提高机器 设备效率维持工作 场所整洁养成良好 工作习惯减少空间上的浪费 提高物品架子柜子的利用率 降低材料半成品成品库存 做好生产前的准备工作 缩短换线时间 提高生产线的作业效率 减少机器设备的故障率 落实机器设备保养计划 消除品质异常事故的发生提高产品品位及公司形象 消除各种污染源 提升人员的工作效率 消除管理上的各种突发状况 介高尚 养成人员的自主管理
5S 整理：区分要与不要物,并将不要物清除 整顿：将必要物品定位、定量放置好，便 于拿取和放回，排除寻找的浪费 清扫：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使 其干净及容易显现问题点，清扫即点检 清洁：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害防止的对策及成果的维持素养：遵守规定的事项，并养成习惯