注塑成型不良的案例分析
一、飞边(披锋)
系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边,
1、不得施加过高的射出压力
熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。
另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。
2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。
上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。
所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。
以最大锁模力锁模，仍然出现飞边时，则应考虑是否是机械能力不足。此时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。
但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。
3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。
4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。
5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。
二、填充不足（缺胶）
所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。
1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。
2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。
成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。
不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
易于产生填充不足的部位，，即针状袋孔薄的部位和填充树脂时易于封住空气的部位等
5、模具引起的填充不足现象也多得出人意料。
模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力，妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。
另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则需要排除空气用的“排气槽”。
6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能提高保压，则造成充填不足。
三、缩水
在成形品表面发生的不良现象属于最多的一类，因热收缩造成体积变化引起的，多发生在部件厚的部分。可以看作是属于渐微的填充不足，所以前项填充不足的对策亦可适用。
但收缩发生在填充结束之后，大多是因保压效果不充分引起的，因此，首先应检查成型条件中的保压是否合适，也包括检查模具。
经常出现的情况是因浇口过小和模具温度过低，浇口首先固化，在保压阶段不能对收缩部分进行补充。遇过这种情况当然应扩大浇口或是提高模具的温度。
其次，有时也与保压压力和时间不足有关，有修改模具之前，最好大体上看下.容易产生收缩的部位：
A、部件厚的部位，模具温度比较高时；
B、部件厚的部位和薄的部位的交叉点（棱的内侧等），部件薄的部分先冷却，将厚的部分拉向内侧，造成表面凹陷。
C、一般来说，厚度在5mm以上，则非常容易产生收缩。
另外，未留有保压残余量，则造成收缩，或是对应装止逆环的树脂未使用止逆环等小失误也时有所见。
四、气泡
在成形品厚的部分易于形成气泡，产生气泡的道理和收缩一样，区别仅在于表面不发生凹陷，仅在内部形成空洞。至于发生在表面或发生在内部，则与模具冷却快慢有关。即对低温模具来说，将成形品表面急速冷却，则产生从内部向表面的收缩，于是在中心附近形成因收缩引起的空洞。
因此，作为解决方法应注意模具温度，其它设施则和处理收缩的措施一样。
也可以把气泡看作是在成型品内部成型的收缩。模具温度低时，表面先固化将内部树脂拉向表面，从而形成气泡。
五、流痕（水波纹）
系指在注入口附近产生年轮状条纹的现象，产生这种现象是由于熔融树脂在模腔内边流动边固化形成的，即在射出过程中或保压时产生这种现象。
1、最见成效的解决办法是首先提高射出速度，使模腔内部冷却均匀化。
2、提高模具温度，树脂温度也稍稍提高。
3、提高射出压力，延长保压时间。
4、有时残留在喷嘴附近的固化物（渣）进入模腔，则形成流痕，解决办法是加大设置在模具上的存渣部分（冷料穴），以使残渣不进入模腔。
5、喷嘴孔径、浇口、流道及注入口过小，有时均会造成流痕。
流痕
六、银条（料花）
系指在成形品表面产生沿树脂流动方向形成银白色条带的现象。
1、树脂过热分解，则产生这种现象，此时可降低料筒的设定温度。
2、树脂干燥不足也会产生这种现象。
3、混入空气，有时也会产生这种现象，遇到这种情况，首先可以提高背压。料筒后部温度设定得过高，有时也会妨碍空气排出。
4、注射速度过快，也会产生这种现象，其原因在于模具注入口过小，则产生高剪切热，喷嘴孔径过小，亦呈现同样现象。降低注射速度，可防止这部分烧痕，也可以扩大进料口及喷嘴的孔径。
5、其它方面，与模具有关的因素包括模具温度过低，排气不良，模腔表面沾有水份或脏东西。均有可能导致形成银条（料花）。
银条（料花）
七、黑条
系指在成形品中形成的黑色条纹，起因于料筒不干净，或是因树脂材料热分解形成的烧焦物，遇到这种情况，应尽量清扫螺杆料筒，不采用不良材料。特别是当树脂热分解烧结到螺杆上之后，只要不进行分解清除，就怎么也不能彻底弄干净。另外，塑料中若混有易分解的着色剂，则烧痕都位形成黑条，显现在成形表面。有树脂形成烧痕的原因及解决方法如下：
1、最多的原因是螺杆料筒温度设定的过高，树脂在螺杆料筒内滞留时间过长。
2、注射速度快，进料口过小，则树脂在进料口部分热分解，于是在成型品上形成烧痕。遇到到这种情况，必须修改模具，或是降低注射速度。
3、螺杆旋转过快，会引起树脂过热。
4、偶尔成型品有点填充不足，该填充不足部分有时被烧黑，这是因模具排气不足，把这种现象叫作黑条也不一定合适，但可以看作是类似现象。
黑条
八、隐条纹
系指在成形品表现面形成的细长线状花纹的现象。
1、大多是因冷渣造成的，可在模具上开设冷渣存留槽（冷料穴）。
2、树脂温度或是模具温度过低也可能产生这种现象。
3、因进料口位置不当，也会造成这种现象。希望在模腔内填充树脂能从一边，象吹汽球一样，成为一块渐渐扩大形状，若注入口形状不合适，则线状物呈折叠状，于是在表面形成弯曲状花纹，可以令由注入口进入的树脂立即和什么东西相碰撞，在该处形成一块的办法来加以解决。
4、射出速度快，最初以高速度、呈长线状射入的树脂，立即被冷却，和后进入的树脂之间产生温度差，于是不能充分熔合在一起，遇到这种情况，降低射出速度，有时可以解决。隐条纹
模腔
喷射树脂流
造成隐条纹的原因在模具填充的初期
九、夹水纹（熔接痕）
系指在成形品表面形成的细线状接缝，是不仔细看都发现不了的毛发状接缝，发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上，因这种现象产生的线称之为合流痕（或并料痕），与其它部分相比，其强度不足，从成型品的质量角度看，应尽可能努力予以消除。
1、因温度不够（设定偏低）流入树脂不能熔合，故可采取提高树脂温度，增加射出速度，提高模具温度等措施。
2、若合流痕无论如何消除不掉，同时又担心成型品的性能，则可变更注入口的位置，或是变换注射速度，将形成合流痕的部位移至与强度无关的地方。
3、模具阻力过大，树脂难于流动，先头的部分温度下降，形成合流痕。遇到这种情况则须扩大模具流道或注入口。
树脂流
夹水纹
十、表面模糊不清（阴云）
系指模具内表面差或使用脱模剂过多，则在表面形成模糊不清的部位。遇到这种情况，应充分研磨模具，改善脱模就可以了。属于注塑机方面的可列举以下几点：
1、因注射速度过快，设定温度过高等原因造成过热，引起树脂分解，导致在表面形成模糊不清的现象。
2、模具温度过低也会产生这种现象。
3、树脂干燥不充分时，往往出现这种情况。
十一、下料不良
系指偶尔树脂材料不能从料斗进入螺杆，这是十分难办的情况，特别是尼龙料更容易出现这种情况。
1、使用回收材料时，应尽可能破碎的细一些。小型注塑机的螺杆径细，料斗下部的进料口浅，不能绞入大的回收料。
2、含有玻璃纤维的料粒应尽可能使用短的料粒。材料制造厂家考虑到这样做易于损伤制作这种料粒的造粒机的切力，而倾向于制作长的料粒，这样对于大型、中型机倒没什么，但对小型机来说，成形品也小，玻璃纤维长度若短也可以的话，应该用短的。
3、料斗侧的设定温度过高，则在该部他树脂呈现流动化，变得不可能用螺杆输送。
4、螺杆背压过高，则即使螺杆旋转亦不后退（加料），处理尼龙树脂时，背压应偏低设定好。
5、半自动成形时，停止时间不稳定，对于尼龙场合也会造成进料不良。
十二、龟裂、开裂
在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟裂，生成的大裂纹叫作开裂。
产生这种现象的原因有两个，一是硬行顶出，二是成型品内部应力。
1、为了在顶出时不施加过份的力，应检查模具的起脱模斜度及光洁度，同时设计小顶杆的个数及其直径等，应考虑与该成型品的形状相符合。
2、象潜伏式浇口那样，阻碍顶出时，应尽可能用粗大的顶杆插入注入口的一端，这样可以将力平均地施加到成型品上。
3、注射压力过高，保压压力过高，保压时间过长都可能引起内部应力。
4、树脂温度过低，在模腔内处于勉强流动的状态，则应力残留并固化在制件上。
5、模具温度过低也会造成和前一节相同的效果。
当必须施加高压向模腔填充时，有时会导致内部应力。刚成形之后，尽管看不出有什么异常，但过儿天会发生裂纹，为防止这种不良现象发生，采用退火处理十分有效。所谓退火系将这种具有内部应力的成型品加热，消除其应力的方法。
注塑成型不良现象及改善对策
表面缺陷修正方法说明
成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计AA3
缩瘪1．成型物壁厚部分发生缩瘪时。
改变收缩率小的材料a、提高注射压力
b、增大后期保压压力
c、降低缩瘪部分所对应的注射速度
d、降低模具温度
e、降低注射温度a、加大浇口
b、变短浇口
c、改变浇口位置
d、加宽流道
e、减少流动阻力
f、保证料筒喷嘴和模具结合完好a、把筋、突出部分变细
b、在筋、突出部分上加R角
c、减少其壁厚
d、在设计上考虑把筋等设计成非实心的
e、表面设计成花纹以掩盖缩痕
2、壁厚一定的部分发生波纹的缩瘪
a、加大缓冲量
b、调整逆流阀
AAA4焦痕a、改正热稳定性好的材料
b不使用回收料
a、降低注射温度计
b、降低最后一级注射速度
c、降低注射压力
d、适当加大背压a、加大浇口
b、改短浇口
c、加排气槽
（减少热分解气体）浇口
焦痕
主要是模腔中残留气体所引起的
A5黑条a、改用热稳定性好的材料
b、改用润滑性好的材料
c、不要用回收材料a、降低注射温度
b、减少在注塑机料筒中的滞留时间
c、改用较小容量的注塑机
d、使注塑机处于良好的温控状态
e、清理喷嘴外侧a、加大浇口
b、改短浇口
（减少分解）·在浇口附近顺料浪方向出现的黑色流线的现象·其原因
⑴树脂的分解
⑵添加齐（阻燃剂）的分解
⑶因料筒螺杆表面有伤引起物料的滞留
⑷喷嘴外侧粘附有共物
表面缺陷修正方法说明
成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计·成型物的某些部分发生缩瘪现象其原因有：
A、L/T过大
B、模腔中残留空气
C、采用多工件模具时因种种原因易发生部分工件不能充填的现象
·缩瘪容易在远离浇口，且壁厚的地方出现收缩
·是树脂的收缩所引起的，因此收缩性较大的结晶性塑料易发生缩瘪
A1充填不足1．成型物整体有缩瘪倾向
改用流动性较好的
材料A．提高塑料的注射温度
B．提高注射压力
C．提高注射速度
D．加大从注射到保压的变换时间
E．提高保压压力
F，提高模具温度
G．调整喷嘴逆流阀A．改变浇口设计
B．使浇口变短
C．加大浇口
D．使流道变短
E．加宽流道
F．加大冷料穴
G．模具口要和注塑机喷嘴配合完全L/t要适当
注：
L：树脂流动长度
T：成型物壁厚
2．使用多工件模具发生部分工件腔不能充填时
把浇口充满前的注射速度减少，把通过浇口充填型腔时的注射速度加大A．尽量使各分流道长度相等
B、把充填不足的工件的浇口适当加大
3．成型物的形状完整但某一特定的部分充填不足（一般和模腔内空气排出不良有关）
改用不易分解的材料A．把最后一级注射速度降低
B．降低注射温度A．改变浇口的位置
B．加排气槽，在型腔侧开小于0.02mm的小槽,并将槽的外侧适当加大在顶出杆上开斜口等 A2喷射痕蛇纹
改用流动性好的材料a、提高注射温度
b、降低注射速度
c、提高模具温度a、改变浇口位置
b、作为护耳式浇口
c、在浇口附近设阻碍柱
d、加大冷料穴
e、让喷嘴和模具接触完全·在制品上浇口附近出现如蚯蚓状的流线，只有在模具浇口为侧式浇口（边缘浇口）时出现表面缺陷修正法说明
成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计
A6表面无光泽
改用热稳定性好的材料a、降低注射温度
b、提高模具温度
c、减少滞留时间（残量减少）
d、不用脱模剂
进一步抛光模具表面光洁度·成型物表面光洁度较差的现象
·其原因
⑴材料的分解
⑵脱模剂过量
⑶模具光洁度差⑷模温过低
A7银纹a、更充分的干燥材料
b、改用热稳定性好的材料a、不要让料斗有水气
b、降低注射
c、减少滞留时间·成型物表面沿料流方向出现银白色的流线的现象
·其原因
⑴原料中有水分
⑵原料分解
⑶杂料
AAA8乱流痕
改用流动性好的材料
a、提高注射温度
b、提高模具温度
c、把出现流痕部分所对应的注射速度适当降低
d、加大保压压力a、改变浇口位置
b、加大冷料穴·在成型品表面上以浇口为中心出现不规则流线的现象
·其原因可认为是从注塑机注射到模腔中的材料在时而接触模腔表面时而脱离模腔表面的过程中被冷却固化所致
A9熔接痕夹水纹
改用流动性好的材料a、提高注射温度
b、高熔接痕所对应部分的注射速度
c、提高模具温
d、提高注射压力
e、停止使用脱模剂a、加大浇口
b、改短浇口
c、改变浇口位置
d、加大冷却穴
e、改进浇口设计
f、设排气槽
g、在熔接痕前部设护耳
·在料流合流时因熔接不好而产生的流痕
熔流料方向穴接痕
A10
擦伤拖花a、降低注射压力
b、降低保压压力
c、避免取出时成型品受伤a、增加脱模梢角
b、改善模具开启
c、改善顶出开启
d、削平模腔边（毛刺）
e、改变纹状增加脱模梢角，特别是表面有花纹时其梢角应大于4°
塑料模具启模面表面缺陷修正方法说明
成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计
A11异物使用没受污染的材料a、清洁好模具
b、置换料筒不要残料
c、不要有螺杆料筒损伤面残料
d、清机衬炮
A12光泽不均改用不易出现光泽不均的材料a、设定合适的温度（增或减）
b、提高模具温度
c、不用脱模剂
进一步抛光模具表面·其原因
模具温度过低，模具光洁度不好或脱模剂使用过量时易发生A13色斑（色彩不均）改用不易出现色斑的材料a、提高料筒温度
b、更换清洁料筒
c、提高模具温度
d、停止使用脱模剂
e、提高背压a、改变浇口的位置
b、改变浇口的设计·其原因
⑴着色剂分解或分散不良
⑵料筒中有别的残料
⑶箔片状颜料时（如铝箔）是不可避免的
A14接合性差改用不含有相容性差的添加物的材料
减少脱模剂用量
A15膨大发泡成型品中特有的现象a、延长冷却时间
b、降低模具温度加强模具的冷却能力
A16添加剂的分离改用不易发生分离的材料a、提高注射温度
b、提高模具温度
A17透明度不足有些材料因冷却速度不同其透明度发生变化，应引起注意a、采用适当的注射温度
b、提高注射温度
c、采用适当的模具温度（一般是提高其温度但也有必须降低其温度的情况）a、改善模具表面光洁度
b、采用表面电镀的模具
c、模温不均·其原因
⑴大部分是因模具表面光洁度不好所引起
⑵冷却速度过慢，引起材料结晶
⑶材料热分解变形及尺寸不良修正方法说明
成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计
B1翘曲弯由扭曲等A、改用流动性好的材料
B、改用收缩率各向异性小的材料A、提高注射温度
B、降低注射压力
C、采用适当的模具温度（或设定温度差）
D、延长冷却时间
E、逐渐降低保压压力
F、冷却取件的机械手等装置A、改变浇口位置
B、采用适当的模具冷却方式
C、改善顶出方式
D、改善模具表面光泽等在设计上考虑使制品不易发生翘曲、扭曲等（如加加强筋等）·其原因
⑴收缩率的各向异性
⑵制品壁厚或温度引起的收缩率差
·对策
尽量减少成型品的内部残留应力
B2尺寸稳定性不良A、改用流动性较差的材料
B、改用不易因湿度不同而产生尺寸变化的材料
C、改用线膨胀系数较小的材料A、提高注射压力
B、提高保压压力
A、延长冷却时间
B、采用适当的模具温度
C、提高锁模力
D、冷却取件的机械手等装置
E、加大背压A、改善浇口设计
B、改善浇口位置
C、加大模具硬等（提高结晶度）
对尺寸精度要求过高·其原因
⑴各批量制品间成型条件变化
⑵模具变形
⑶空气湿度变化
⑷制品在保存过程中发生结晶（尺寸变小）
开裂修正方法说明
成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计
C1开裂、表面龟裂a、改用分子量大的材料
b、改用强度大的材料
c、减少回收料的比例或不同回收料a、降低注射压力
b、减低最后一级的注射速度
c、降低保压压力
d、降低顶出速度
e、延长冷时间a、改进浇口设计
b、改变浇口位置
c、加大脱模梢度
d、去掉模具上有咬边（即易挂件）的地方
e、加大顶出面积
f、增加顶杆数目·其原因
（1）模具上有咬边的地方
（2）顶出力不够（或不平衡）
(3)顶杆数不足，特别是对有格条的制品，其开裂大多数和顶出有关
C2白化a、降低注射压力
b、降低最后一级的注射速度
c、降低保压压力
C、降低顶出速度
D、延长冷却时间a、改变浇口设计
b、改变浇口位置
c、增大脱模梢度
d、去掉模具咬边的地方
e、增加顶出面积
f、增加顶杆数目加大脱模梢度·顶杆痕上出现白浊
·这种现象对共混物或接枝共聚物改进冲击性的材料中较常见，如ABS树脂，HIPS树脂 C3裂纹改用分子量较大的材料a、降低最后一级的注射速度
b、降低最后一级的保压压力
c、提高模具温度
d、对制品退火处理·保存一段时间后在成型品表面上发生的微小裂纹
·一般有残留应力时易发生，聚苯乙烯较易发生这种现象
C4金属件周围的开裂C1项中开裂、龟裂以外的改善方法
·金属件周围发生的开裂
·其原因
塑料在固人时收缩而金属件不收预热金属件
预热金属嵌件尽可能不使熔接痕出现在金属件的周围
加大金属件与制品边的距离（或加大其周围的壁厚）
其他成型不良现象修正方法说明
成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计
D1成型品在模上取不下来改流动性
不好的材料a、.降低注射压力
b、缩短从注射到保压的切换时间
c、降低保压压力
d、降低注射温度
e、使用脱模剂a.、不要发生咬边
b、改进模具光洁度
c、增加顶出面积
d、增加顶杆数目
e、改进顶出方式加大脱模梢度
D2材料流入到金属嵌件内部
改用流动性差的材料
a．降低注射压力
b．降低注射速度
c．降低注射温度
改善金属嵌件的嵌入方法
调整金属嵌件的尺寸
D3气泡1、气泡在肉厚部分的中间出现时现象发生之原因
（1）因塑料收缩引起的气泡浇口
（2）因材料分解或抗静电剂等添加剂分解产生气体所引起的
改用流动性差的材料a、增大注射压力
b、增大注射速度
c、延缓从注射到保压的切换时间
d、加大保压压力
e、提高模具温度
f、使料筒喷嘴和模具结合良好a、加大主流道、分流道直径
b、改变浇口位置
c、加大浇口
尽可能除去厚壁
2．整个成型品上发生细小的气泡
a．改用热稳定性好的材料或添加剂
b．对材料进行充的干燥a．加大螺杆背压
b．降低注射温度
c．对料筒下部进行冷却
d．缩短材料在料筒中的滞留时间
D4金属嵌件的位置不良改用流动性好的材料a．降低注射压力b．降低注射速度
c．降低注射温度改善金属嵌件的嵌入方法a．调整金属嵌件的尺寸b．尽可能放宽对嵌件尺寸的限制
D5金属嵌件的损伤改用流动性好的材料a．降低注射压力
b．降低注射速度
c．降低注射温度改善金属嵌件的嵌入方法调整金属嵌件的尺寸
其他成型
不良现象修正方法说明
成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计
D6断面壁厚不均（参照A2缩瘪顶）
改用流动性好的材料a．降低注射压力
b．降低注射速度
c．降低保压压力
d．降低注射温度
e．加大锁模力a．加大模具硬度
b．正确合模
c．导柱不应有过大的磨损·其原因
⑴模具变形
⑵模具合模不正确
⑶锁模力过小
D7顶杆痕凹陷改用流动性
好的材料a．延长冷却时间
b．降低注射压力
c．降低注射速度
d．降低注射温度a．缩短顶出杆长度
b．加大模具硬度
c．加大顶出面积
d．增加顶杆数目
·其原因
⑴顶杆过长
⑵模具变形
⑶成型品未固化时顶出
⑷顶出杆头部面积过小
D8顶杆痕凸起降低注射压力a．加大顶出杆长度
b．改进顶出方式
D9毛边改用流动性差的材料a．降低注射压力
b．在中途降低注射速度
c．延迟从注射到保压的切换时间
d．加大锁模力a．加大模具硬度
b．改善合模精度·其原因
⑴合模精度不好
⑵模具变形
注塑中特的
不良现象修正方法说明
成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计
E1
材料供给量不均a．去掉回收料的粉未
b．改用润滑性较好的材料a．加大螺杆背压
b．限制螺杆转数
c．降低螺杆送料段温度
d．提高注射温度
E2成型材料的塑化过度改用流动性好的材料a、降低注射温度b、去掉螺杆上的伤痕
E3成型材料的塑化不良a、提高螺杆转数
b、提高螺杆背压
c、提高料筒温度
E4
塑化所需时间过长
改用流动性好的材料a、提高螺杆转数
b、改善螺杆形状
c、加大螺杆电机功率
E5
注射量不均
改用流动性差的材料
a、降低注射温度
b、调整逆流阀（保压中，螺杆有慢速前进现象时）·其原因
因材料温度还未达到均匀时材料被注射所引起的
E6
注射量变小
改用流性差的材料
a、采用合适的注射温度
b、调整逆流阀所设定的螺杆冲程部分的材料量不能射出的现象
E7
塑化中发生噪音a．改用流动性好的材料
b．改用润滑性好的材料a、降低螺杆背压
b、降低螺杆转数
c、提高螺杆压缩段的温度·其原因
因螺杆旋阻力大易在压缩段和其前部发生噪音
E8
注射速度不均a．降低注射温度
b．降低注射速度
c．不用磨损大的螺杆材料温度过高且温度不均时或材料温度过低时发生E9
注射时间过长
改用流动性
好的材料a．采用合适的注射温度
b、提高注射压力
c．提高注射速度
d．提高模具温度
e．不用磨损过大的螺杆
料筒中材料流动不好时发生
注塑中特的
不良现象修正方法说明
成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计
E10冷却时间过长a．降低注射温度
b．降低模具温度强化模具的冷却能力减少壁厚模具冷却不充分时易发生
E11
主流道部分易残留在模具中取不出来
改用强度
大的材料a．延长冷却时间
b．提高模具温度a．使主流道前端直径大于料筒喷嘴直径
b、改进主流道光泽度
c、调整喷嘴R角
d．在主顶出杆上加Z形斜口使主流道易被拨出·其原因
⑴主流道光泽度不高
⑵料筒上喷嘴R角和模具不合
E12
和顶杆或滑块粘在一起改用流动
性差的材
料a．降低注射压力
b．降低注射速度
c．降低保压压力材料流动顶杆或滑块间隙中固化
E13
开模困难D2除成型品附着在模具上以外的原因从直压式锁模机的构造上讲，开模进其开模力只能达到锁模力的80%左右，肘节式也如此
增大开模力（直压式锁模时易发生）
E14顶出困难D2除成型品固着在模具上以外的原因增大开模力（特别是肘节式销量时易发生）采用肘节式锁模机构时，随开模冲程增大顶出力变注，这是因为顶出动作是在开模冲程达一半时开始的，把开模运动用于顶出就显得力量不够
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如：9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：①模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。②原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标； C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。 B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小； C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料； D、止逆阀故障； E、注射行程不够。④成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；
注塑件常见品质异常 前面我们讲到注塑的条件，受诸多的因素影响，那幺变量就一定多，很简单的，电压的不稳都有可能造成变量。但是，任何的变量只要抓住发生的原因，便可改善，达到最佳的塑料件，通常出现的品质异常有以下几种： 一、黑点异色 材料内部小的黑色区域(斑点)，常见于透明的原料系列。 解决方法： A、料管清洗不干净，如果前面生产的原料的颜色与现在 不同须彻底清洗干净。 B、长时间停机没有关闭料温，使原料降解，或没有重洗料管。 C、降低射嘴温度。 D、检查加热系统。 E、加料动作的正确及原料是否被污染。 二、充填不良 A、设备选型不良，注射总量不能大于注塑机塑化量的 85%。 B、供料不足，下料不顺或下料口结块。 C、原料流动性太差，模具结构不良或浇口设计不当。
D、温度影响，模具温度太低，料温太低。 E、参数影响，注射压力太小，时间不足，注射速度太慢等。 三、熔接线(结合线) A、参数不当，压力速度太小。 B、温度影响，对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加 热，改善熔料的汇合性能。 C、模具影响，模具排气不良，加开排气槽。 D、其它：射嘴孔径太小，脱模剂使用过多。 四、烧灼痕迹 这通常是因为存在截留空气(内燃机效应)，而导致材料过度加热造成的。 方法：1、降低射出速度； 2、缩短升压时间； 3、降低注射压力； 4、检查模具排气槽是否有脏污； 5、采用渐进的射速。 6、加强模具的透气性(在烧灼部位增设透气孔)； 7、改变浇口位置和/或扩大浇口尺寸。 五、放射纹
由下列情况引起： 必须在推荐的干燥时间和温度下去除的原料温度； A、受热引起的降解 B、材料内的滞留非水性挥发物质。 方法： 1、适当地干燥树脂，一般而言湿度过大可能导致斜痕； 2、降低喷嘴温度； 3、通过下列方法降低材料温度： 降低料筒温度，减小螺杆速度，降低背压 4、减少注射速度； 5、升高或降低模具温度； 6、缩短注塑周期； 7、检查污染情况(例如渗入型腔的水或油)； 8、将模具移至小注射量的机台； 9、检查空射料； 10、增大主流道和分流道尺寸。 六、翘曲，制作变形 注塑制作的尺寸变形，通常是制件变成弓形或弯曲。
注塑成型的基本知识及常见不良 （结合本公司设备进行） 一、注塑的基本原理： 1将原料预热，去除原料中的水份（预加工）； 2.原料进入料筒进行加热，（固体原料变为液体），压注入模具里； 3?经冷却（液体变为固体）后出模，去除飞边、退火等加工后变为成品。 螺杆式注射机的模塑原理：先动模与定模全模，注射油缸活塞推动螺杆按要求的注射压力和注射速度将已塑化的塑料经喷嘴及模具的浇注系统射入型腔，当塑料充满型腔后，螺杆继续对塑料保持一定压力，促使塑料补充塑件冷却收缩所需之料，同时阻止塑料倒流。经一定时间的保压后，注射油缸活塞压力消失，螺杆开始转动，这时，由料斗落入料筒的塑料在料筒中塑化。当模具型腔内的塑件（部品）冷却定型后，模具打开，在模具推出机构的作用下（顶针），塑件由模具型腔中脱出。 二、注塑的基本操作： 本公司有全自动和半自动两种形式。 1.关安全门---- 自动锁模------- 射台前进——射胶------ 溶胶 ----- 倒索 再循循------ 开安全门------ 顶针顶出 ---- 开模----- 射台后退呻 「1?热固性塑料：在受热或其他条件作用下，能固化成不熔，不熔性物料；塑料V 2 .热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热软化和冷却凝固。 三、常用塑料及性能 1.常用热固性塑料：酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）、聚邻苯=甲酸丙烯酯（DAP）、硅酮、环 氧村脂、玻璃纤维增强塑料等。 2.常用热塑性塑料：硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、丁苯橡胶改性聚苯 乙烯、聚苯乙烯改性有机玻璃、苯乙烯-丙烯腈共聚物、苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物 （ABS ）、聚酰胺（尼龙）、聚甲醛、聚碳酸酯、氯化聚醚、聚砜、聚苯醚、氟塑料、醋酸纤维素、聚酰亚胺等。 公司常用：ABS （苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物）、POM （聚甲醛）、PPS（聚苯硫醚）、PA （聚酰胺） 四、注塑部品的常见不良：
第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一．名词解释 熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射。如图所示。 二. 故障分析及排除方法： 1.设备选型不当。在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。 图5-1 制品缺料示意图
7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设0.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具冷却剂的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型围，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。对此，应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成 图5-2 流道过细而凝固 图5-3 困气产生背压阻料
塑胶产品常见注塑不良（图片） 【01】起疮：（银色条纹）其实这个现象，就是我们常说的料花，一般都是原料没有烘干而形成的。这种现象出现频率最高的是在产品T0的时候，后续进入正常生产阶段， 通常很少会发生这样的不良【02】会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一面温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。这个就是我们常说的结合线，通常出现在多点进胶的产品上，当左右2个进胶点走胶流向汇合处时，就会产生结合线。一般都是由于模温不同，或者原料温度太低造成的。目前此问题在大件素材产品上出现几率最高，也很难完全解决，只能弱化此现象。【03】气泡成品 壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到, 必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方, 因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙, 形成气泡。产生气泡，造成外观不良，通常在透明件上面最为明显，电子产品中透明镜片类透明导光类最易产生。当然，在设计的时候将壁厚控制成型可控范围内，还是可以改善的，要是太厚，比如超过平均5mm的整体厚度，气泡的产品几 率就非常大。【04】翘曲射出时模具内树脂受到高压而产生 内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产
品容易产生变形。翘曲变形，这个就不用说了，很容易检查出来。通常在很单薄又很长的塑胶产品上最易产生，只有在设计的时候将产品厚度加厚，或者做加强筋才能避免此问题的产生。【05】流痕原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。这个就是我们常说的太阳纹，以进胶点往外扩散，素材雾面产品最为明显，也是最难克服调整的外观死穴难题。所以大部门模厂都会要求把进胶点放在外观面上，这样就可以减少此问题。【06】缺胶成品未充填完整，有一部分缺少的状况。这个就是缺胶，缺料，成型压力太小没有填满，此类问题基本上是可以改善的，除非模具设计时候没有考虑好。【07】毛边成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等模具镶件配合处。毛边产生通常由2种现象造成最多，一是模具合模问题，没有完整配合好，二是成型压力过大，模具温度太高，造成产品跑毛边，此类问题基本上是可以解决的。【08】缩水由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，在产品表面出现凹陷痕迹。这个现象也是很好发现的，只要将产品对着有光源的地方，经过反射就可以看到原本设计很平的产品呈现出凹凸不平的现象。如果缩水严重，就不需要刚才的动作了，明眼就能发现产品凹坑。缩水是产品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。此类现象需要结合设计+模具+成型
1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4， 注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 ?对策 ?制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 ?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时，空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing ?原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ?对策 ?锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧） ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6.?表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble ?原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。 ?对策
塑膠產品常見不良原因分析試題 部門：________ 姓名：________ 工號：_________ 成績: 一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’) 1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( ) 2.塑膠在製造以及加工過程中，不可以用”流動”來造型( ) 3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( ) 4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑ 化裝包裝品﹑電器的外殼等( ) 5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( ) 6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子，藉共價鍵來組合而成 的。聚合物的種類繁多，一般若是以對”熱之變化來分類”，它可以分為七大類( ) 7.熱固性塑膠︰指的是加熱後，會使分子構造結合成網狀型態，一旦結合 成網狀聚合體，即使再加熱也不會軟化，顯示出所謂的”非可逆變 化”，是分子構造發生化學變化所致( ) 8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化，可流動至模具冷卻後成型，再加熱 1
後又會熔化的塑膠，即可運用加熱及冷卻，使其產生可逆變化(液態←→固態)，是所謂的物理變化( ) 9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( ) 10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑 膠部品( ) 二﹑填空題(4’*8=32’) 1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降 低成品品質 2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間 形成界線所致.為了防止流痕,可增高,改善材料流動性。3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統 不對稱等。 4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品 的窗、孔部周邊難免會造成,而產生結合線。 5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個 現象。 6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出 是否過高。 7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大, 2
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)
六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。
注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析 打不满工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物 原材料问题：流动性太差、混有杂物。 飞边工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。 设备问题：模板不平行、模板闭合不紧。 原材料问题：流动性过高。 变形工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模。模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均 流痕工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。 模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。 设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降。 原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料 气泡工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。 原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 缩坑工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良。 设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物。 原材料方面：收缩率过大 尺寸不稳定工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。 原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表)
*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)
(五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象 （2）原因及发善对策（见下表） （六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 （2）原因及改善对策（见下表）
（七）结合线 （1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2）原因及改善对策（见下表） （八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 （2）原因及改善对策（见下表）
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5) 六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11)
一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。 2. 可塑性不足。 3. 气体、空气造成注射不足（逃气）。 （3）解决方法： 1. 提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。 2. 提高背压，提高料管温度。 3. 减慢射速、减小锁模力。 三、毛边： （1）现象：熔融树脂流入模具的分割面和型芢的接合面等间隙成形后会发生毛边。
1薄壁注塑件常见缺陷分析 1 缺料成品得细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或就是排气不畅，成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足)修正缺料处模具，采取或改良排气措施，加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量增加注射压力等 2 缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处，因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致，如肋得背面、有侧壁得边缘、ＢOSS柱得背面偷肉, 但至少保留2／3得肉厚；加粗鎏道、加大浇口;加排气升高料温加大注射压力延长保压时间等 3表面影像常发生于经过偷肉得ＢOSＳ柱、或筋得背面,或就是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针；母模面喷砂处理，降低模面亮度降低注射速度减小注射压力等 4 气纹发生于进浇口处, 多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口，流道打光, 流道冷料区加大,进浇口加大，表面加咬花(通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温降低注射速度减小注射压力等 5结合线发生于两股料流汇合处,如两个进浇口得料流交合，绕过型芯得料流交合，由于料温下降、排气不良所致变更进浇口，加冷料井，开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等 6 毛边常发生公母模得结合处,由于合模不良所致，或就是模面边角加工不当，成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等修正模具 重新合模增加锁模力(CHECＫ射出机台吨位就是否足够）降低料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等 ７变形细长件、面积大得薄壁件、或就是结构不对称得较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起张紧作用得拉料销等；必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等（小件变形得调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形得调节一般靠模温） 8 表面不洁模具表面粗糙，对于PC料，有时由于模温过高，模面有残胶, 油渍清理模面, 打光处理降低模温等９拉白易发生于成形品薄壁转角处或就是薄壁ＲＩB根部,由于脱模时受力不良造成,顶针设置不当或就是拔模斜度不够。加大转角处Ｒ角;增大脱模角度；增加顶针或就是加大其截面积;模面打光; 顶针或斜销打光降低射速 减小注射压力降低保压及时间等 11 拉模表现为脱模不良或模伤、拉花，主要由于拔模斜度不够或模面粗糙，成型条件也有影响增大拔模角度；模面打光;粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花减小注射压力降低保压及时间等 10气孔透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽，模具设计不当或就是成型条件不当都有影响增加排气 变更浇口(进浇口增大)，PC料流道必须打光严格烘料条件增加注射压力降低注射速度等 １2 断差发生于公母模块／滑块/斜销等得接合处, 表现为结合面得层次不齐等，由于合模不当或就是模具本身得问题修正模具 重新合模 １3 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生 １4 尺寸超公差模具本身得问题，或就是成型条件不当造成成型收缩率不合适通常改变保压时间、注射压力（第二段)对尺寸得影响最大，例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸，降低模温亦可，加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果 2如何解决注塑件得侧壁凹痕 “凹痕”就是由于浇口封口后或者缺料注射引起得局部内收缩造成得。注塑制品表面产生得凹陷或者微陷就是注塑成型过程中得一个老问题。凹痕一般就是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生得，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座得背后,有时也会出现在一些不常见得部位.产生凹痕得根本原因就是材料得热胀冷缩,因为热塑性塑料得热膨胀系数相当高。膨胀与收缩得程度取决于许多因素，其中塑料得性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力就是最重要得因素。还有注塑件得尺寸与形状,以及冷却速度与均匀性等也就是影响因素。 塑料材料模塑过程中膨胀与收缩量得大小与所加工塑料得热膨胀系数有关，模塑过程得热膨胀系数称为“模塑收缩"。随着模塑件冷却收缩,模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降,模塑件继续冷却后,模塑件不断收缩,收缩量取决于各种因素得综合作用。模塑件上得尖角冷却最快,比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处得厚得部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量得部分,边角处得材料固化后,随着接近制件中心处得熔体冷却，模塑件仍会继续收缩,尖角之间得平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料得强度高。制件中心处塑料材料得冷却收缩,将部分冷却得与冷却程度较大得尖角间相对较弱得表面向内拉。这样, 在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕得存在说明此
注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策 (一)缺料 (1)缺料(不饱模)：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的 现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边:即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙出现的膜状或毛刺状的多 余胶料 (2)原因及改善对策(见下表) (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近,沿塑料流动方向,呈放射状的 银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求,表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)
(五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的翘曲两种,是成品成型中发生的不规则弯曲现象 （2）原因及发善对策（见下表） （六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际,在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 （2）原因及改善对策（见下表） （七）结合线 （1）结合线是指在成型中,二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2）原因及改善对策（见下表）
（八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近,以浇口为中心而呈现的条纹状 （2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中,在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 （2）原因及改善对策（见下表）
（十）气泡 （1）气泡是熔融塑料中的水份,挥发气体于成型过成中被封入部而残留的空动现象 （2）原因及改善对策（见下表） 一﹑同一材料之换色 1﹒1同一材料的换色时,原则上从淡色材料换为深浓色材料,较从不透明材料换为透明材料容易﹒ 一般换色作业程序如下: （1）关斗漏料斗下部的进料挡门﹔ （2）空射数次,将加热料管的材料全部射出﹔ （3）新材料加入漏斗﹔ （4）打开进料挡门,螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒ 从不透明材料换为透明材料时,尤需拆除喷嘴头部份,清除残留的材料,必要
注塑成型常見不良現象及原因分析
表面光澤不良(Gloss) 現象﹕ 成型品表面無光澤。 與機器相關的可能原因 (1)射壓不足。 (2)融膠在料管時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射咀溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)模具表面粗度不良。 (5)模具表面有異物。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料未充分干燥。
充填不足(Short shot)現象﹕ 成型品未完全充填。 與機器相關的可能原因 (1)融膠不足。 (2)融膠溫度太低。 (3)背壓設定太低。 (4)射壓(或射速)太低。 (5)射出時間太短。 (6)止回閥間隙太大。 (7)噴咀阻塞。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)排氣不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)材料本身的流動性不良。 (2)流速非材料廠商所預定使用范圍。
噴流痕(Jetting) 現象﹕ 自澆品射入模穴的融膠紐帶狀固化﹐在成型品表面呈蛇狀條紋。 與機器相關的可能原因 (1)射速太高。 (2)料管溫度不當(太高或太低)。 (3)射嘴口太小。 (4)射嘴壓力不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口形狀不當。 (3)進點不當。 (4)澆口凝固太早。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速非材料廠商所預定范圍。
流痕(Flow Lines) 現象﹕ 成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡﹐以澆口為中心。 與機器相關的可能原因 (1)射壓太低。 (2)融膠在料管停留時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射嘴溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)排氣設計不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料內潤滑劑不當。
【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） ★★ wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版 塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。 在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。 气泡 ◆和工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆和模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆和材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆和工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆和模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口或流道太小 3.排气不良
4.浇道太长 ◆和材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆和工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆和模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆和材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆和工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆和模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆和材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆和工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小 5.射嘴温度太低 ◆和模具相关的可能原因
塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构
注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹．缺料 原因一.材料充填不足. 状态1.射出压力未到达最高设定值. 解决对策： 1.增加射出压力. 2.增加射出速度. 3.增加模温. 4.增加料筒温度. 5.检查胶口尺寸. 6.检查流道尺寸. 7.检查喷嘴温度. 8.检查喷嘴大小. 状态2.射出压力已到达最高设定值. 解决对策： 1.延长射出行程. 2.增加保持压力. 3.增加保持时间. 状态3.螺杆已到达最前端. 解决对策： 1.延长射出行程. 2.检查螺杆. 原因二.排气不良
1.改善排气效果. 2.减低射出速度. 状态2.缺料位于其它部分. 解决对策: 1.改善排气效果. 2.增加射出压力. 3.增加缺料部分厚度 原因三.包封现象 状态1.于产品中心(不在边缘). 解决对策： 1.增加排气点. 2.增加射出压力. 3.改变浇口位置. 4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象 状态1.浇口附近较薄处肋缺料. 解决对策： 1.增加厚度. 2.增加射出速度. 3.增加模温. 4.增加料温. 5.增加保持压力. 6.改变浇口位置. 7.增加扰流设计.
原因一.过度充填 状态1.毛边出现在浇口附近 解决对策： 1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度). 状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策： 1.降低计量长度.(提高切换到饱压). 2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度). 3.减低模温. 4.减低料温. 5.减低保持压力. 状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边. 解决对策： 1.降低计量长度.(提高切换到饱压). 2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度). 3.减低模温. 4.减低料温. 5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔 状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷) 解决对策： 1.增加模温. 内压(cavaty pressure) 2.增加料温. 3.增加射速.