sap生产计划流程
1、定义生产计划参数文件，生产计划参数文件可以分配给物料或者生产计划员。分配给物料主数据的生产计划参数具有更高的优先级。在创建生产订单时，生产计划参数文档将复制至生产订单或流程订单。
2、定义生产调度员。同时把第一步中的生产计划参数分配给他。
3、为工厂的标准生产订单类型（pp01）和生产调度员定义用于生产订单排程的参数，这些参数将影响生产订单排程的各种操作和计算。
4、定义工厂的标准生产订单类型（pp01）和计划、实施、成本控制和信息系统显示方面的参数。在SAP中，和工厂、生产订单类型相关的参数是非常丰富的。
5、维护工厂的标准生产订单（pp01）和确认相关的参数。确认是生产订单管理中的一项工作，既可以是针对整个订单的，也可以是针对工序的。
6、MRP最主要的基础是BOM清单。此处在CS01中创建一个BOM。
7、BOM是从生产的成品（或半成品）角度需要多少组件。有时候，我们需要查找某个材料的用途是什么，它被用来制造什么，这时，可以使用物料所处清单，由称之为“反查清单”。事物代码是CS15。
8、定义工作中心负责人。公司有一些工作中心，产成品需要按照一定的次序在这些工作中心中执行各道工序，SAP称之为“工艺路线”，此处，我们需要为各工作中心在后台定义一些负责人，这些负责人会分配到工作中心的主数据中。
9、随后定义工作中心的控制码，它控制着工艺路线中某个工序需要执行的业务功能，以及SAP如何处理这个工序。在后面建立工作中心的时候，要把控制码分配给工作中心作为缺省值，在随后工艺路线定义的时候，在这个工作中心执行的工序，就缺省使用这个控制码了。
10、此处建立人工工时能力。在这个步骤中（CR11）统一核算整个工厂的人工工时能力，在后面的步骤中，当新建人工工时类别的工作中心时，将通用的人工工时能力分配给他们。
11、同上步，新建机器工时能力。
12、新建人工工时类别工作中心。
13、新建机器工时类别工作中心。
14、在CA01中创建工艺路线，工艺路线和BOM一样是针对每个产品的。工艺路线由各道工序组成，维护该工艺路线的各道工序。工艺路线中可能存在并行顺序，此处可以进行定义。定义完成工序后，还可以定义各种原材料分别在哪个工序投料。
15、可以在CA02中修改，拆分工序，也就是把工艺路线中的所有工序设定为需要按产能单位拆分。
16、这时可以维护产成品的生产计划视图。事物码MMF1，补充工作计划视图，把生产调度员和生产计划参数文件输入进去。
17、此时工艺路线和BOM已经在系统中维护，接下来可以计算该成品的标准成本了。产品成本是pp和co最重要的集成。本处我们要定义和产品成本有关的重要参数：成本构成结构。它定义了公司的产品成本是如何构成的，各成本构成和成本要素的对应关系是如何，我们随后将它分配给我们的工厂。
18、在成本核算中，最重要的参数是“成本核算变式”。成本核算变式是由定义成本核算不同方面的较小的参数构成的，本步骤与定义物料、作业、间接费用等的估价标准相关，SAP称之为评估变式。我们使用001作为物料评估变式，同时将007评估变式分配给公司以用于订单实际成本的计算。
19、这里定义日期控制，日期控制也是成本核算变式中的一个参数，它控制成本核算中和日期相关的内容。
20、数量结构控制也是成本核算变式中的一个参数。这里其实就是指BOM和工艺路线，所以数量结构主要是控制系统如何选取BOM和工艺路线用于成本核算。我们把SAP中预定义的“PC01”标准数量结构附给公司。
21、定义成本核算变式，通过复制模板PPC1并加以相关修改。
22、此处公司根据产成品的BOM和工艺路线来计算更精确的产品成本，来取代原来在物料主数据中估计的标准成本，事物码ck11n，产生产成品的成本估算，注意把成本核算日期改为当日，以便于后面的步骤可以立即标记和发布该成本核算。
23、把上一个步骤的产成品价格估算“标记”成物料主数据的“未来价格”，事物码ck24。这里把公司本月的帐打开了，同时把价格进行了更新。
24、到mm03中去看产成品的价格标记的结果。这时候刚才成本核算的价格出现在计划价格那一栏处。
25、在ck24中发布价格，此时，该产品的标准价格变成上一步中的计划价格的数目了。在mm03中，可以看到这样的变化。
26、以上的步骤计算并发布了产成品的标准成本。现在我们要为生产订单实际成本估算分配估价变式。
27、本处按照生产订单来管理生产。对于月末未完工的生产订单，系统将生产订单的实际成本余额转做在制品。我们可以对在制品进行结果分析来分析到目前为止生产订单的效率。此处定义一个简单的在制品结果分析版本。
28、定义可用性检查组，这里我们使用系统预定义的检查组02。
29、定义可用性检查范围。
30、定义可用性检查控制，我们定义对于标准生产订单类型pp01，我们是否需要在订单创建或下达的时候自动检查物料的可用性，PRT（生产资源和工具）的可用性，产能的可用性，以及检查规则等。此处复制工厂0001，类型pp01的。
31、“计划策略组”可以说是销售和分销（SD）以及生产计划模块（PP）最重要的集成参数，它决定了销售和生产在计划上的衔接。这个参数是维护在物料主数据MRP3 的视图中的。事物码 mm02，选中视图MRP3，对其中的策略组参数进行维护。
32、首先明确独立需求和非独立需求的变化。像半成品和原材料的来自于上层的需求被称为非独立需求，而产成品或者贸易商品，对它们的需求不是像半成品或原材料的需求是来自于上一层产成品需求的，因此称之为独立需求。通过事物码md61创建物料的独立需求计划，也即周需求计划。
33、运行MRP之前，用md05显示清单，此时显示的是上次MRP运行后的静态数据，屏幕上方带有时间戳。由于没有运行MRP，因此32步的周需求计划还没有传递过来。
34、作为33步的比较，我们来运行md04（库存/需求清单），可以看到，已经将独立需求计划传递过来了，md04和md05的区别在于md04是动态的，md05是静态的。
35、运行物料需求计划，让系统自动按照BOM来展开物料需求。这个可以通过运行MD02来实现。
40、MRP运行有两个主要的结果：一个是对产成品生成计划订单，另一个是对原材料产生采购申请。这里，我们把产成品的计划订单转换成正式的生产订单。可以在md04库存/清单中直接完成转换的操作。
41、在COOIS订单信息系统查看生产订单清单，可以看到生产订单中的一些重要信息，也可以在此处进行很多操作，比如更改生产订单，打印生产订单等。
42、到md04，把MRP生成的对于原材料的采购申请转换为采购订单。
43、对42步创建的采购订单收货MIGO。
44、为前面的采购订单输入发票，并进行发票校验。事物码MIRO。
45、和内部订单类似，生产订单也是采用“状态管理”的，前面创建的生产订单只有“下达”后才能进行执行。通过CO02进行订单下达。
46、对下达的生产订单进行订单的执行。此处给生产订单发原材料MB1A。
47、现在是生产订单的执行过程，对于已完成的各道工序进行逐个的确认和报工CO11N。
48、通过MIGO对生产订单收货。
49、至这一步，生产订单已经完成，在对它做技术性关闭并结算前，通过CO03 显示下生产订单的成本。
50、在CO02中对生产订单进行技术性完成。
51、对生产订单进行差异结算，事物码KO88。有时候订单的投入（指原材料、作业等的成本）要高过产出（产成品的成本），我们称之为生产订单的差异。从会计角度出发，生产订单差异需要进行结算。
52、此时可以去信息系统直接查看生产订单的成本报表。
53、这时我们去看库存/需求清单md04，可以看到库存和需求达到了平衡。
54、把部分产成品的库存从生产仓库移存到销售运输仓库，这为以后的销售和分销做准备。事物码MB1B。
计划边际码（Scheduling Margin Key）是定义计划扩展的一些时间的，其中计划边际码涉及的字段有四个，分别是：未清期间、产前缓冲时间、产后缓冲时间、下达期间（时间单位均为天）。
未清期间：是指计划转换日期需要比开始日期提前几天，如果本来计划开始日期是20日，未清期间设置为2，那么计划转换日期就应该是18日。
产前(或产后)缓冲时间：指在正直的生产开始之前（或完成之后）需要经过多少天数的等待，产前（产后）缓冲时间的设置会增加生产周期。
下达期间：指计划开始下达到开始生产之间的天数。如果下达期间为一天，那么开始下达日期就会比生产开始日期提前一天。
未清期间：简单的说就是为计划员提供了一个提前处理的缓冲期。在逆推排产的逻辑下，比如MRP创建的计划订单开始日期是5日，未清期间是3天，那么假如当前日期是1日，就还没有进入未清期间，此时计划员就没必要这么早处理计划订单，而如果当前日期是3日，就在未清期间里了，此时在MD04中会有一个例外消息05产生，用来提示计划员可以去将这张计划订单转换成生产订单或者采购申请了，这样就可以给计划员充分的时间来处理订单。如果没有未清期间，直到5日都不会有任何提醒，到时候再来处理就有可能来不及了。
产前、产后缓冲时间：就是有些产品生产的时间可能不一定按设定的那样准确，允许生产前或后有一定的浮动，比如产前2天，产后1天，这样自制生产时间为2天的产品，只要在5天内生产出来都是允许的。这个字段的设置是要根据实际生产情况的，但是感觉真正会用的企业不太多。
下达期间：如果没有下达期间，那么系统计划的下达日期就是订单的计划开工日期，也就是说计划员刚下达就必须开始生产了，而如果设置了2天，那么计划员就可以提前2天下达，车间接到下达的订单就可以有一定的提前准备时间。
这些字段都没有什么限制作用，只是给计划一些灵活性和容余罢了。
至于你说的向前和向后消耗，那是计划独立需求如何被销售订单冲减的概念了，跟计划边际码没关系。比如消耗模式是向后消耗5天，那么假设预测的独立需求是10日要生产100，如果在12日接到一个40的销售订单，也可以当作预测准了，那么未完成的预测就只有60了。类似的向前消耗，就是实际订单如果早于预测日期，是否也可以认为是预测准了，可以冲减预测。因此消耗模式都要和逆向消耗期间或向前消耗期间搭配使用，以确定与预测日期相差多少天内的订单都可认为是预测的数量得到了实现。
SAP的整车生产计划、排序生产的方案
对于汽车行业的生产计划，首先，要满足的是计划和排序相结合，这对整车厂尤其重要。SAP 的混合模型计划支持在特定时间跨度下，短期生产计划/生产排序与中长期生产计划相互衔接，并做连续滚动。对短期计划而言，进行生产排序，车辆按照一个个的节拍进行计划；对长期计划而言，进行生产计划，车辆按照日/周/月为单元进行计划。其次，要实现计划和精细化排程相结合，主动设置各种不同类型的排序限制条件。这些限制条件主要涉及等量分配(如：将每天要制造的右舵转向器平均分配到每个班次)、数量限制(如：每天含 V8 引擎的车不能制造超过200 台)、空间限制(如：每3 辆车中最多排一辆美国版车)、比例条件（如：5 台引擎中最多安排 2 台柴油引擎）、冻结条件（如：在每个小班中必须排定 2 台以上右舵车）。通过对这些限制条件的有效排列组合，从而提高产能利用率。然而，可以想象，假设一条整车流水线上有100个工位，那么将有 9.33*10157可能的顺序组合，如此复杂化的排序计划是人工无法完成的，SAP的混合模型计划和排序方案以系统科学的方式，不但能够帮助整车厂完成大规模定单生产计划的优化任务，同时能均衡使用生产资源，及时发现供应链的潜在瓶颈，并满足对发运日期的承诺。
举例来说, 某汽车公司在生产线上，车辆喷漆这个工序产生了一个主要的瓶颈，也影响了企业的产出。喷漆是一个很复杂的过程，包括喷涂的顺序、常规喷枪的净化、清洁剂的使用，这一切都会带来环境问题。带来的挑战是什么呢? 管理部门应该考虑到与生产线相关联的
一些问题，以免产生瓶颈问题。假如我们生产红色的汽车，它的生产过程已得到了优化，安装柴油机的人力有限，这将会导致整个生产线的速度变慢，生产出来的汽车等着安装柴油机，这样又会产生一些新的瓶颈进而影响整个的产量。当喷漆某些环节处于最优运作时，我们检查生产线的其它部分，以确定它们是否在超负荷运转或未充分使用状况，来找出优化环节所在。APO优化结果：通过在8个工厂里使用新的排序系统后，涂料净化量从每天383减少到191，每个进度费时从5小时56分降低到达2小时一刻钟。排序系统同样也消除了瓶颈问题。将净化率从容不迫10%提高到20%。
如果能采用汽车行业特有的IPPE BOM结构，该结构以单层变式BOM的方式，包含了所有工艺结构、工厂流水线结构以及必要限制条件，使混合模型计划和精细排程的参数维护在iPPE 的各个节点上，从而形成完整的汽车行业APO计划。
标准汽车行业SAP/APO解决方案
总之，通过SAP的混合型模型计划和排序可以获得一个详细而准确的生产计划，每个装配定单信息将包括每台车对应的所有零件、每个零件的组装时间、每个零件的组装工位，该计划应该等于未来任何一个时刻生产线的照片。
我们知道滚动的生产计划是实际指导整车厂运营的操作性文件，滚动计划覆盖了长期、中期和短期的时段（年、季、月、周、日）的滚动计划。
对整车厂来说，年度计划或者是季度计划主要是配合财务部门安排资金，保证资金运转，同时为生产周期较长的产品投料和配合采购部门对进口件的采购提供依据，所以只要做到车型即可；将当月的销售预测计划分解至物料号版型，后两个月的计划分解到动力总成版型即可；月度计划主要是指导配套供应商做生产准备，所以对当周的计划实现4+3（前4天固定计划顺序，不允许变更，后3天地计划顺序可以改变，但种类和总量不许改变），后3周进行循环滚动；周计划主要是指导生产线的执行和供应商的日常供货计划，实行4+3模式。如下图所示：
一般来说，不同阶段的计划，不同的计划类型所考虑到因素都不同，如：
从上表中，我们发现，同一个计划，在不同的时段，要使用的计划运算逻辑是不一样的，考虑到约束条件也是不一样的。在生产排序中，计划是以节拍（车）为单位的，这短期计划中，计划是以日为单位，而在中、长期计划中，计划是以周、月为单位的。虽然整车厂拥有多套生产计划，但最关键点是它们必须都是连续的、滚动的、唯一的计划，它们的分类只能是排序计划和非排序计划二种。
当将整个IPPE结构传输至APO，形成APO的主数据，并维护相应的信息，包括工厂日历、计划资源及相应的约束条件等。生产计划部门通过数据接口，将销售预测和客户订单数据制定月需求计划导入系统。依据月需求计划，在考虑库存计划和收货数量的基础上，通过对限制条件的和不同计划阶段模型的选择，高级混合模型排程计划和排序功能计算出整车月/周的生产计划和日生产计划并对生产订单进行排序，整车生产订单传至生产制造系统MES，按照订单的生产，并将订单的在制状态反馈至ECC，进行订单状态的跟踪。根据订单的状态信息进行下级物料的扣料即生产反冲，并计算相应的成本。
高级混合模型排程模块是SAP APO为汽车行业提供的产品。它是基于takt流程制造业为有多种配置组合的产品生产而设计的。在这种生产方式，不同的产品往往在同一条生产线或同一个生产网络进行生产。这个模块为订单排程提供多种计划计算模型。它会考虑交货日，可用能力和另外一些可以定义的制约条件。高级混合模型排程可以用来执行单独产线或生产网络的计划安排。在短期计划领域中，它还可以用期间计划的方式通过订单的准确起始时间来计算订单顺序。排列订单顺序的逻辑可以由客户需求来定义。可以是依据均衡生产方式或节拍的要求，也可以是降低日程安排偏差的方式。排序计划是在日计划内实现的，最终产品会被计划到每个单独的节拍里进行排序。用户定义的规则也可以用来作为订单顺序计划的依据。
在系统中，整车厂可以根据业务需求建立多种约束条件，如：
等量分配：如，每天要制造的右舵转向器平均分配到每个班次；
数量限制：如，每天生产V8引擎的车不能超过200台
空间限制：如，每3辆车中最多有一辆是美国版的车
比例条件：如，5台车中最多安排2台柴油机引擎
冻结条件：如，在每个小班中必须排2太以上的右舵车
位置条件：如，每天开始制造的5台车必须是试制车辆
连续条件：如，在这条生产线上连续安排10-20辆红颜色的车
与传统的MRP不同的是根据基于节拍的计划，RPM（快速计划矩阵）可以确定物料需求的确切的时间（理论上可以精确到分秒）。根据生产均衡的要求，确定了在总装线上，对于不同配置的车型，在哪一个工位上装配何种零部件。如下图所
示，由此系统可以计算出对于每一张订单、每一种零部件、每一个时间点的零部件上线需求。
如果对RPM的矩阵内容进行由上至下的汇总，可以了解每辆车所需零部件的清单及时间，可用来实现：帮助系统进行物料反冲；发出排序的JIT呼叫；进行零部件供货排序。如果对RPM的矩阵内容进行由左到右的汇总，可以获知每种零部件需要在何时上线，可以用来实现计算每种零部件的需求清单、上线时间、交付计划和生成每种零部件的物料拉动单。
当APO计划运行完毕后，生成以计划订单为表现形式的主计划，该主计划同时指导生产流程的执行，并将最近1-2天地排序计划传达给MES，指导制造过程，同时也给第三方物流的定点定时物料配送提供依据。该计划是驱动整个供应链体系的唯一的、准确的、连续的、滚动的“统一计划”
sap生产计划流程 1、定义生产计划参数文件，生产计划参数文件可以分配给物料或者生产计划员。分配给物料主数据的生产计划参数具有更高的优先级。在创建生产订单时，生产计划参数文档将复制至生产订单或流程订单。 2、定义生产调度员。同时把第一步中的生产计划参数分配给他。 3、为工厂的标准生产订单类型（pp01）和生产调度员定义用于生产订单排程的参数，这些参数将影响生产订单排程的各种操作和计算。 4、定义工厂的标准生产订单类型（pp01）和计划、实施、成本控制和信息系统显示方面的参数。在SAP中，和工厂、生产订单类型相关的参数是非常丰富的。 5、维护工厂的标准生产订单（pp01）和确认相关的参数。确认是生产订单管理中的一项工作，既可以是针对整个订单的，也可以是针对工序的。 6、MRP最主要的基础是BOM清单。此处在CS01中创建一个BOM。 7、BOM是从生产的成品（或半成品）角度需要多少组件。有时候，我们需要查找某个材料的用途是什么，它被用来制造什么，这时，可以使用物料所处清单，由称之为“反查清单”。事物代码是CS15。 8、定义工作中心负责人。公司有一些工作中心，产成品需要按照一定的次序在这些工作中心中执行各道工序，SAP称之为“工艺路线”，此处，我们需要为各工作中心在后台定义一些负责人，这些负责人会分配到工作中心的主数据中。 9、随后定义工作中心的控制码，它控制着工艺路线中某个工序需要执行的业务功能，以及SAP如何处理这个工序。在后面建立工作中心的时候，要把控制码分配给工作中心作为缺省值，在随后工艺路线定义的时候，在这个工作中心执行的工序，就缺省使用这个控制码了。 10、此处建立人工工时能力。在这个步骤中（CR11）统一核算整个工厂的人工工时能力，在后面的步骤中，当新建人工工时类别的工作中心时，将通用的人工工时能力分配给他们。 11、同上步，新建机器工时能力。 12、新建人工工时类别工作中心。 13、新建机器工时类别工作中心。 14、在CA01中创建工艺路线，工艺路线和BOM一样是针对每个产品的。工艺路线由各道工序组成，维护该工艺路线的各道工序。工艺路线中可能存在并行顺序，此处可以进行定义。定义完成工序后，还可以定义各种原材料分别在哪个工序投料。
PP（生产计划）主要分为11个主要步骤 1.计划订单 2.生成采购订单 3.可用性检查 4.下达订单 5.打印车间控制文档 6.领料 7.订单处理 8.完成确认 9.成品进仓 10.订单结算 11.备档
SAP R3 生产计划和控制简介 摘要： PP生产计划系统是一个综合性的企业资源计划系统，包括制造执行系统的全部功能。它完整地集成各种应用领域的所有业务功能，支持客户订单快速处理。你可以用R/3业务模型的组织实体同任何现有企业组织结构对应起来。R/3支持跨越多个公司的事务处理，以及同一企业各组织实体之间的分销需求计划。 ----------------------------------------------------------------------------- 一、 R/3 生产计划系统主要特征及模型： 1、主要特征 PP生产计划系统是一个综合性的企业资源计划系统，包括制造执行系统的全部功能。它完整地集成各种应用领域的所有业务功能，支持客户订单快速处理。你可以用R/3业务模型的组织实体同任何现有企业组织结构对应起来。R/3支持跨越多个公司的事务处理，以及同一企业各组织实体之间的分销需求计划。 2、制造资源管理模型 R/3 PP生产计划系统是一个联机处理的制造资源计划系统，同所有R/3应用程序完全集成。R/3 PP完全支持APICS的MRP II模型。R/3同传统的MRP II系统不同，它不仅集成了财务和后勤的计划和执行功能，而且将企业的利润控制贯穿于整个供应链，完成了供应链到价值链的升华。此外，R/3PP还提供制造执行系统（MES）的所有功能。同时，R/3还具有强大的面向客户并充分集成各种销售业务的功能。 在所有R/3事务处理中，用户可享受到集成的好处。例如： R/3将销售订单的需求量转换至主计划。新的客户需求量立即显示在主计划员面前。这是保证按时发货的最快途径。 所有存货消耗量及货物入库事务处理同步地过帐到总帐科目。
SAPR3PP生产计划和控制 图3-1：R/3的MRPII模型 二、该系统具备的要紧功能： * 制定销售打算 * 编制主生产打算 * 生成物料需求打算 * 市场推测 * 生产资源打算 * 能力打算 * 生产活动操纵 * 工厂数据采集 下面分别简要阐述各模块功能的实施: 1、SOP销售及运作打算模块 销售和运作打算（SOP）是一个通用的打算和推测工具，你能够用它来使你的公司的经营现代 化，优化公司的业务。 SOP的集成功能使你对公司的各项活动一目了然。你能够汇总不同的内部和外部的数据，作为 设置现实经营目标的依据。这提供了现实检查的机会：我的业务策略是否反应我的经营能力和市 场需求？如此，用SOP，你就能够采取有针对性的打算。 SOP的延展性使它适用于对任何逻辑数据进行高级
的或详细的打算。弹性打算层次使你能够从 几乎所有组织单位（例如，销售组织，物料组，生产工厂，产品组）的角度甚至整个企业的角度 创建和查看你的数据。由于充分支持集中规划，SOP适用于销售、生产、采购，库存治理等的中长 期打算。 你使用的打算表是电子表格。因此你能够大范畴地进行跟踪先前打算数据、推测市场需求、 运行分析，条件模拟等各种操作。 2、需求治理(DM) 需求治理的功能是用来确定成品与重要部件的需求数量与交货日期。需求治理的结果确实是所 谓的需求大纲。 为了创建需求大纲，你必须第一定义用于打算某一产品的打算策略。该打算策略代表了用于 打算与制造或者采购产品的不同的生产方法。 使用这些策略，你能够决定是否仅由销售订单来触发生产（定制）或者不由销售订单来触发 生产（为库存生产）。或者，你可能想使需求大纲中既有销售订单也有库存订单。假如生产时刻 比标准的市场交货时刻长，那么你可能想在任何销售订单存在之前生产成品或至少生产某些部
SAP PP生产计划体系 一,计划的分类 (1), 预测及SOP（销售与运作计划） (2), 主生产计划 (3), 分销资源计划（DRP） (4), 物料需求计划及库存控制 (5), 长期计划编制和模拟 (6), 能力需求计划 生产计划有各种类型，从预测和SOP开始，主生产计划、MRP、DRP、长远计划、粗能力计划和详细能力计划。所有这些类型将在下面说明。 1.预测及SOP（销售与运作计划） 1.1主要特征： SOP连接销售计划与生产，并充分集成销售信息系统与主生产计划。你可以使用灵活的计划层次。 SOP提供各种预测工具，预测可以基于系统中的任何时间序列数据。你可以用SOP进行任何资源的集成的粗能力计划（包括物料）。用户的界面（SOP计划表）可以由用户设定。你可以将SOP的结果用于管理报告及执行层控制。 1.2预测及SOP概述 预测及销售与运作计划（SOP）是你的后勤管理和公司计划部门不可缺少的工具。从你的销售期望值和运作预算开始，你用它们为你公司的运作层编制现实和协调一致的计划。SOP的输出信息决定为了支持你的销售计划，你公司需要提供的生产、工程、及财务资源的数量。 年度计划及定期修订的目标计划都要根据准确的销售预测及有效的运作计划。通过R/3你可以主动地把来自各种来源的信息集成到一套计划中。然后你可以均衡你的供应链管理，调整服务水准并优化你的经营业绩。销售与运作计划还有助于促进你公司计划人员之间的交流与合作。 你的销售计划根据来自后勤信息系统（LIS）的运作数据和来自经营规划（CO-PA）系统的预算数据。 1.3预测 在SOP你执行并调整你的预测，将它们从一个高层的角度分解到产品层。R/3可在任何汇集的计划层级——与生产或销售有关的层级等级进行预测。系统可以自动地分解你的预测。 1.4能力均衡 你建立相应的生产率并定义所需的库存及供应天数。对工作中心组或瓶颈工作中心进行粗能力计划（RCCP）来平衡你的能力利用。你还可以核实其它资源的需求。 1.5转换至MPS和MRP 最后，你从你的生产率生成独立需求并将它们转送到主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）。
S A P R P P生产计划和控 制 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
SAPR3PP生产计划和控制 一、R/3生产计划系统主要特征及模型：？ 1、主要特征？ R/3PP生产计划系统是一个综合性的企业资源计划[下载自管理资源吧]系统，包括制造执行系统的全部功能。它？ 完整地集成各种应用领域的所有业务功能，支持客户订单快速处理。你可以用R/3业务模型的组织？ 实体同任何现有企业组织结构对应起来。R/3支持跨越多个公司的事务处理，以及同一企业各组织？ 实体之间的分销需求计划。？ 2、制造资源管理模型？ R/3PP生产计划系统是一个联机处理的制造资源计划系统，同所有R/3应用程序完全集成。？ R/3PP完全支持APICS的MRPII模型。R/3同传统的MRPII 系统不同，它不仅集成了财务和后勤的？ 计划和执行功能，而且将企业的利润控制贯穿于整个供应链，完成了供应链到价值链的升华。此？
外，R/3PP还提供制造执行系统（MES）的所有功能。同时，R/3还具有强大的面向客户并充分集？ 成各种销售业务的功能。？ 在所有R/3事务处理中，用户可享受到集成的好处。例如：？ R/3将销售订单的需求量转换至主计划。新的客户需求量立即显示在主计划员面前。这是保证？ 按时发货的最快途径。？ 所有存货消耗量及货物入库事务处理同步地过帐到总帐科目。？ 车间订单确认及倒冲发料联机过帐到所有总帐的有关科目。生产成本中心及时从生产作业活？ 动得到贷方金额。分配到生产成本采集点的成本是同步发生的。任何时候你都可以联机得到与生？ 产有关的最新成本信息。？ 如果你是一个订货生产类型的制造商，你可以连续监控所有与订单有关的成本。你甚至可以？
SAP系统中生产计划与控制模块的主要功能 中国海油林少鹏 摘要：简要的描述了ERP企业资源计划中如采用SAP系统，则系统中的生产计划与控制模块所具备的生产主数据管理、生产计划管理、生产控制管理的主要功能，以及与SAP系统中其他模块的集成关系，能整体的了解SAP系统的生产管理。 关键词：SAP系统，生产主数据，生产计划，生产控制 1. 引言 ERP是EnterPrise Resource Planning的缩写，中文含义是企业资源计划。它代表了当前在全球范围内应用最广泛、最有效的一种企业管理方法，这种管理方法已经通过计算机软件得到了体现，因此，ERP也代表一类企业管理软件系统。 在众多ERP产品中，SAP(Systems Application and Products In Data Processing)是一种较为领先的管理软件，主要功能包括人力资源管理、物料管理、财务会计、管理会计、生产计划与控制、销售分销、设备管理、项目管理、质量管理等。该软件以其功能性、集成化、灵活性等特点，深受注重战略及管理的世界各大公司或企业的青睐。这里我们主要介绍的是SAP系统中生产计划与控制模块（Production Planning and Control，以下简称“PP模块”）的主要功能。 2. PP模块总体架构介绍 PP模块是基于企业生产业务执行以及经营管理而设计的综合性功能模块，其目的在于帮助生产制造型企业对生产计划、物料需求计划、能力计划以及生产执行等各方面的生产经营管理行为进行控制。根据不同业务类型其功能划分为：生产主数据管理、生产计划管理、生产控制管理等，参见图1《PP模块总体架构图》。
SAP需求管理 目录 一、什么是需求管理 (2) 二、需求策略 (2) 三、计划策略种类 (2) 1）计划策略按生产 (2) 2）SAP中系统已配置的主要计划策略 (2) 四、面向库存（make-to-stock）生产策略—对产成品 (3) 1）面向库存生产的特点是： (3) 2）在SAP中面向库存生产(对产成品)包含如下策略（strategies）： (3) 五、策略40 (3) 六、策略30 (4) 七、策略10 (5) 八、策略11 (6) 九、策略52 (8) 十、策略63 (9) 十一、对零部件计划策略(strategies for planning components) (11) 十二、策略70 (11) 十三、策略59 (12) 十四、策略74 (13) 十五、面向订单(make-to-order)生产策略 (15) 十六、策略50 (15) 十七、策略60 (16) 十八、策略20 (18) 十九、其他策略： (19)
一、什么是需求管理 对制造业来说，客户需要什么，什么时候需要，与之对应的生产什么，什么时候生产，什么时候交货，这些是需求所在。对计划部门而言，首要任务就是做好需求管理，平衡计划独立需求与客户订单，平衡客户需求与公司产能，最大程度地提供客户所需的产品及服务，为客户创造价值，同时实现企业自身的价值。 二、需求策略 需求一般有二种主要表现形式：计划独立需求与客户订单。计划独立需求是公司根据历史销售信息、产品市场趋势或客户提供的需求预测而做的对外部需求的预测；客户订单是客户已明确对公司下达的订单：什么时间需要什么产品，价格多少，何种运输方式等。 现代社会，企业之间的竞争逾来逾激烈，产品生产周期逾来逾短，产品更新不断加快，谁能比对手更早一步向市场提供产品，谁就能赚取更多的利润，于是乎，客户总是要求尽可能快地提供产品，而在产能、工艺等确定的情况下，产品总的生产周期是一定的，如何更快地向客户提供个性化产品，满足客户需求，就成了计划部门需要重点考虑的一个问题。 如何平衡计划独立需求与客户订单，如何尽快地向客户提供产品，这就涉及一个策略制定的问题，在SAP中有一个专业术语就是计划策略（planning strategy），计划策略是对一个产品设置的计划属性，代表如何处理这个产品的计划独立需求及客户订单，如何处理这个产品的零部件生产及最终组装。根据计划策略，你能决定是由客户销售订单触发生产还是根据库存订单（计划独立需求），如果产品总的生产周期比客户要求的交货期长，是先将产品生产出放在仓库还是先将产品下层组件先准备好。 三、计划策略种类 1）计划策略按生产 计划策略按生产是根据销售订单还是计划独立需求（根据库存），库存是否与销售订单挂钩主要分二大类： 1.面向订单的生产（make-to-order）; 2.面向库存的生产（make-to-stock）. 顾名思义，对面向订单的生产，最终产品的生产或组装是等到有了客户订单后再进行，产品库存指定到具体订单；而对面向库存的生产，最终产品的生产或组装是首先根据计划独立需求，在有些情况下也需考虑销售订单需求，产品库存与销售订单不挂钩，即产品库存不指定到具体订单。 2）SAP中系统已配置的主要计划策略 下面分如下几个专题讲述标准SAP中系统已配置的主要计划策略： 1.面向库存生产策略（对最终产品）； 2.对零部件计划策略（对零部件）--这也是面向库存生产的一种； 3.面向订单生产策略（对最终产品） 在介绍这些计划策略时，主要把整个生产-销售过程分为五个阶段（如下），分别介绍每种计划策略在各个阶段的行为。
SAP PP - 快速指南 SAP PP - 简介 SAP生产计划是ERP中的关键模块之一，用于处理规划流程，例如能力规划，物料计划，生产订单执行，物料清单和货物移动。SAP PP模块处理物料清单（BOM）活动，工作中心和路由所需的主数据，并将其保存在单独的组件中。SAP PP子模块根据工业类型（如离散生产，重复生产或生产行业）而有所不同。 离散生产是一个工业，其中生产材料随着每个批次而改变，并且成本根据订单和批次计算。 在重复生产中?，产品不会长时间更换。生产以总数量而不是以单个批次的形式进行。 对于大多数行业类型，通常使用上述规划和执行子模块。在生产执行之前，执行许多步骤作为规划过程的一部分- ?材料需求计划?（MRP）运行（本教程后面有更多详细信息）。 ?物料清单和路由主数据将通过MRP运行自动输入计划订单。 ?计划数量在系统中维护。 生产执行的关键步骤 以下是执行生产订单的关键步骤。它以计划订单开始，以针对生产订单的收货结束。 将计划订单转换为生产订单 第一步是将计划订单转换为生产订单。创建生产订单时，在SAP PP系统中定义类型。 发出生产订单 要开始生产过程，必须发出生产订单。直到生产订单被释放，执行生产过程无法启动。 发布生产订单货物 要执行生产订单，需要发放货物。一旦发出货物，可以在系统中更新文档编号。
生产订单确认 所有子过程根据所需的操作执行，以根据生产订单确认生产。 良好收货要求生产订单 一旦生产订单的执行完成，产生的生产订单的货物被接收并放置在存储区域中。 SAP PP - 公用表 在本章中，我们将讨论SAP PP中的一些重要表。 物料需求计划 需求管理
ASAP Business Blueprint Business Processes Created by: asap Date of creation: Changed by: Date of the last changes: Version:
Table of Contents A.Business Processes (4) 1.Production Planning and Procurement Planning (4) 1.1.Market-Oriented Planning (4) 1.1.1.Sales and Operations Planning (4) 1.1.1.1.Flexible Planning (4) 1.1.1.2.Standard SOP (9) 1.1.1.3.Transfer of Results to Demand Management (9) 1.1.2.Forecast (10) 1.1.2.1.Materials Forecast (10) 1.1.3.Demand Management (10) 1.1.3.1.Demand Management (10) 1.1.4.Long-Term Planning (10) 1.1.4.1.MRP Planning File Entry (Long-Term Planning) (10) 1.1.4.2.Planning Scenario Processing (11) 1.1.4.3.Long-Term Planning: Evaluation (11) 1.1.4.4.Transfer of External Procurement Data to Purchasing Information System . 11 1.1.4.5.Transfer of Stock/Requirement Data to Inventory Controlling (12) 1.1.4.6.Transfer Activity Type Requirement to Cost Accounting (12) 1.1.5.Master Production Scheduling (12) 1.1.5.1.MRP Planning File Entry (12) 1.1.5.2.Master Production Scheduling - Total Planning (12) 1.1.5.3.Master Production Scheduling - Single-Item (14) 1.1.5.4.Master Production Scheduling - Interactive (15) 1.1.5.5.Master Production Scheduling - Evaluation (16) 1.1.6.Material Requirements Planning (16) 1.1.6.1.MRP Planning File Entry (16) 1.1.6.2.Overall Material Requirements Planning (17) 1.1.6.3.Material Requirements Planning - Individual (18) 1.1.6.4.Material Requirements Planning - Interactive (19) 1.1.6.5.Material Requirements Planning - Evaluation (20) 1.1.6.6.Planned Orders, Processing (20) 1.1.6.7.Conversion of Planned Order (20) 1.1.7.Evaluations: Logistics Information System (20) 1.1.7.1.Evaluations: Logistics Information System (20) 1.2.Sales Order Oriented Planning (21) 1.2.1.Master Production Scheduling (21) 1.2.1.1.MRP Planning File Entry (21) 1.2.1.2.Order BOM Processing (21) 1.2.1.3.Master Production Scheduling - Total Planning (21) 1.2.1.4.Master Production Scheduling - Single-Item (23) 1.2.1.5.Master Production Scheduling - Sales Order-Specific (24) 1.2.1.6.Master Production Scheduling - Interactive (25) 1.2.1.7.Master Production Scheduling - Evaluation (26) 1.2.2.Material Requirements Planning (26) 1.2.2.1.MRP Planning File Entry (26) 1.2.2.2.Overall Material Requirements Planning (26) 1.2.2.3.Material Requirements Planning - Individual (28) 1.2.2.4.Material Requirements Planning - Sales Order-Specific (29) 1.2.2.5.Material Requirements Planning - Interactive (29) 1.2.2.6.Material requirements planning - evaluation (30) 1.2.2.7.Planned Orders, Processing (30) 1.2.2.8.Conversion of Planned Order (31) 1.2.3.Evaluations: Logistics Information System (31) 1.2.3.1.Evaluations: Logistics Information System (31)
5 生产计划PP 5.1 定义生产计划参数文件 生产计划参数文件可以分配给物料（物料主数据中的工作排程屏幕）或者生产计划员（后台配置）。其中分配给物料主数据的生产计划参数文件具有更高的优先级。在创建生产订单时生产计划参数将复制生产订单或流程订单 生产－商店底价控制－主数据－定义生产计划参数文件 点击进入 解释：采用复制的方法，复制1000工厂，000001生产计划参数文件。
5.2 定义生产调度员 通过在物料主数据中将生产调度员分配给物料，我们可以定义在生产作业控制中对某种物料的责任归属 生产－商店底价控制－主数据－定义生产调度员
点击新条目，进入 P999 999 生产调度员颐宁999 000001 5.3 维护和生产排程相关的生产订单参数 维护的这些参数将影响生产订单排程的各种操作和计算 生产－商店底价控制－工序－调度－为生产订单定义计划参数 点击新条目
5.4 维护和订单类型相关的生产订单参数 维护的这些参数将影响生产订单排程的各种操作和计算 生产－商店底价控制－主数据－订单－定义订单类型相关参数 点击新条目
5.5 维护和确认相关的生产订单参数 确认是生产订单管理中的一项工作，它既可以是针对整个订单的，也可以是针对工序的，它是由负责人员认可或填写订单的产出、时间等信息，并由系统执行检查、倒冲等操作的过程。 生产－商店底价控制－工序－确认－定义确认参数
点击新条目 5.6 新建物料清单 物料需求计划MRP最主要的基础是BOM，我们现在来维护一个BOM 后勤－生产－主数据－物料清单－物料BOM CS01新建
PP(生产计划和控制)模块简介 一、 R/3 生产计划系统主要特征及模型： 1、主要特征 R/3 PP生产计划系统是一个综合性的企业资源计划系统，包括制造执行系统的全部功能。它完整地集成各种应用领域的所有业务功能，支持客户订单快速处理。你可以用R/3业务模型的组织实体同任何现有企业组织结构对应起来。R/3支持跨越多个公司的事务处理，以及同一企业各组织实体之间的分销需求计划。 2、制造资源管理模型 R/3 PP生产计划系统是一个联机处理的制造资源计划系统，同所有R/3应用程序完全集成。R/3 PP完全支持APICS的MRP II模型。R/3同传统的MRP II系统不同，它不仅集成了财务和后勤的计划和执行功能，而且将企业的利润控制贯穿于整个供应链，完成了供应链到价值链的升华。此外，R/3 PP还提供制造执行系统（MES）的所有功能。同时，R/3还具有强大的面向客户并充分集成各种销售业务的功能。 在所有R/3事务处理中，用户可享受到集成的好处。例如： R/3将销售订单的需求量转换至主计划。新的客户需求量立即显示在主计划员面前。这是保证按时发货的最快途径。 所有存货消耗量及货物入库事务处理同步地过帐到总帐科目。 车间订单确认及倒冲发料联机过帐到所有总帐的有关科目。生产成本中心及时从生产作业活动得到贷方金额。分配到生产成本采集点的成本是同步发生的。任何时候你都可以联机得到与生产有关的最新成本信息。 如果你是一个订货生产类型的制造商，你可以连续监控所有与订单有关的成本。你甚至可以用R/3对比冻结成本、实际/目标成本和所有发生的成本。当你向客户发货并开具发票时，你会立即知道你的利润有多少。 由于R/3集成所有的业务流程，它是一个业务流程重组的极好工具。R/3将帮助你克服支离破碎的业务流程，并优化贯穿设计、销售、生产、分配和成本核算的工作流程。 图3-1：R/3的MRPII模型 二、该系统具备的主要功能： * 制定销售计划 * 编制主生产计划 * 生成物料需求计划 * 市场预测 * 生产资源计划
PP模块简介、应用 PP模块主要功能 （一）主数据管理 1.物料清单。 物料清单是一个产品结构化的清单，定义了产品的原料或半成品的标准消耗， 同时也维护了产品标准产出数量，主要用于物料需求计划的展开、产品标准成 本评估。 2.工作中心。 工作中心是在工厂中执行工序或作业的地点，主要用于计划执行、生产调度、 成本核算。生产中每一个工作中心都将对应财务的一个成本中心，因此工作中 心是财务收集生产制造费用的主要途径，工作中心的制定要综合考虑财务收集 成本的因素。如，在炼油化工企业PP 模块实施中，一般一个装置对应一个工 作中心，但是在系统中一个工作中心只能设置6 个作业类型，因此为了收集水、电、汽、风、直接人工、固定机器费用、变动机器费用、机器折旧等多项成本 费用类型，也可以设置一些虚拟工作中心，以作为各类制造费用的收集点。 3.工艺路线。 工艺路线是由一系列工序组成的，它说明产品生产所需经历的工艺过程及所使 用的资源，主要用于生产计划排产与调度，及费用类的生产成本核算。工艺路 线中每个工序将输入执行该工序的工作中心。在工序中将包含作业类型的标准值，例如人工工时和机器工时。对于炼油化工行业来说，生产装置的工序通常 会设定加工单位数量产品所需要消耗的水、电、汽、风等能源消耗的额定值， 以及固定机器费用、变动机器费用、机器折旧等各种成本费用消耗定额。
4.生产版本。 生产版本用于描述产品生产过程中可能选用的物料清单、工艺路线等参数，同时可以设定生产所对应的收发料地点。创建生产版本将针对主产品来创建，具体是将主产品的特定物料清单、工艺路线、有效期间、生产批量等集合于生产版本中。一个主产品根据其生产方案的不同，可以设置多个生产版本。 （二）生产计划管理 PP模块的生产计划管理功能主要包括销售与运作计划、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划。在企业实施PP 模块时物料需求计划（Material Requirements Planning）是最为常用的生产计划功能，简称MRP，在这里将对其做具体介绍。 MRP 是使用物料清单、库存数据、产品销售需求、产品预测需求等进行物料供需平衡的一种方法，其目的是确保物料能在计划的需求时间保证可用量同时避免过量的库存。系统在进行MRP 运算时将根据产品计划订单展开物料清单，自动计算各原材料、半成品的相关需求，进而产生相应的半成品计划订单和原材料采购申请。同时，通过设置合理的重订货点、安全库存、最大库存、订货批量等参数，可以使系统自动生成建议的采购数量和交货时间，从而降低计划工作的人工成本，进一步提高计划准确率。 （三）生产控制管理 PP模块的生产控制管理功能主要包括生产订单、流程订单、重复制造、看板生产，其中生产订单为最常用的功能之一，在这里做具体介绍。 四、PP模块与其他模块集成
sap 生产计划流程 1 、定义生产计划参数文件，生产计划参数文件可以分配给物料或者生产计划员。分配给物料主数据的生产计划参数具有更高的优先级。在创建生产订单时，生产计划参数文档将复制至生产订单或流程订单。 2 、定义生产调度员。同时把第一步中的生产计划参数分配给他。 3、为工厂的标准生产订单类型（ppO1）和生产调度员定义用于生产订单排程的参数，这些参数将影响生产订单排程的各种操作和计算。 4、定义工厂的标准生产订单类型（pp01）和计划、实施、成本控制和信息系统显示方面的参数。在SAP中，和工厂、生产订单类型相关的参数是非常丰富的。 5、维护工厂的标准生产订单（ppO1）和确认相关的参数。确认是生产订单管理中的一项工作，既可以是针对整个订单的，也可以是针对工序的。 6、MRP最主要的基础是BOM青单。此处在CS01中创建一个BOM 7、BOM是从生产的成品（或半成品）角度需要多少组件。有时候，我们需要查找某个材料的用途是什么，它被用来制造什么，这时，可以使用物料所处青单，由称之为“反查青单”。事物代码是CS15。 8 、定义工作中心负责人。公司有一些工作中心，产成品需要按照一定的次序在这些工作中心中执行各道工序，SAP称之为“工艺路线”，此处，我们需要为各工作中心在后台定义一些负责人，这些负责人会分配到工作中心的主数据中。 9、随后定义工作中心的控制码，它控制着工艺路线中某个工序需要执行的业务功能， 以及SAP如何处理这个工序。在后面建立工作中心的时候，要把控制码分配给工作中心作为 缺省值，在随后工艺路线定义的时候，在这个工作中心执行的工序，就缺省使用这个控制码了。 10、此处建立人工工时能力。在这个步骤中（CR11）统一核算整个工厂的人工工时能力，在后面的步骤中，当新建人工工时类别的工作中心时，将通用的人工工时能力分配给他们。 11 、同上步，新建机器工时能力。 12、新建人工工时类别工作中心。 13、新建机器工时类别工作中心。 14、在CA01中创建工艺路线，工艺路线和BOM一样是针对每个产品的。工艺路线由各道工序组成，维护该工艺路线的各道工序。工艺路线中可能存在并行顺序，此处可以进行定义。定义完成工序后，还可以定义各种原材料分别在哪个工序投料。 15、可以在CA02中修改，拆分工序，也就是把工艺路线中的所有工序设定为需要按产能
SAP PP生产计划体系 一，计划的分类 （1）,预测及SOP（销售与运作计划） （2）,主生产计划 ⑶，分销资源计划（DRP （4）,物料需求计划及库存控制 （5）,长期计划编制和模拟 （6）,能力需求计划 生产计划有各种类型，从预测和SOP开始，主生产计划、MRR DRP长远计划、粗能力计划和详 细能力计划。所有这些类型将在下面说明。 1. 预测及SOP（销售与运作计划） 1.1主要特征： SOP连接销售计划与生产，并充分集成销售信息系统与主生产计划。你可以使用灵活的计划层次。SOP提供各种预测工具，预测可以基于系统中的任何时间序列数据。你可以用SOP进行任何资源的集成的粗能力计划（包括物料）。用户的界面（SOP计划表）可以由用户设定。你可以将SOP的结果用于管理报告及执行层控制。 1.2预测及SOP概述 预测及销售与运作计划（SOP是你的后勤管理和公司计划部门不可缺少的工具。从你的销售期 望值和运作预算开始，你用它们为你公司的运作层编制现实和协调一致的计划。SOP的输岀信息决定为了支持你的销售计划，你公司需要提供的生产、工程、及财务资源的数量。 年度计划及定期修订的目标计划都要根据准确的销售预测及有效的运作计划。通过R/3你可以主动地把来自各种来源的信息集成到一套计划中。然后你可以均衡你的供应链管理，调整服务水准 并优化你的经营业绩。销售与运作计划还有助于促进你公司计划人员之间的交流与合作。 你的销售计划根据来自后勤信息系统（LIS）的运作数据和来自经营规划（CO-PA系统的预算数 据。 1.3预测 在SOP你执行并调整你的预测，将它们从一个高层的角度分解到产品层。R/3可在任何汇集的计 划层级一一与生产或销售有关的层级等级进行预测。系统可以自动地分解你的预测。 1.4能力均衡 你建立相应的生产率并定义所需的库存及供应天数。对工作中心组或瓶颈工作中心进行粗能力计 划（RCCP来平衡你的能力利用。你还可以核实其它资源的需求。 1.5转换至MPS和MRP
SAP生产操作手册 理解SAP两大主体路线：物料路线（MM）和计划路线（PP）。物料路线：采购原材料—仓库入库—生产领用原材料—产出成品—仓库出货。计划路线：客服接单—生产计划—技术审单—生产拿单做货—出货。在这两条路线上，财务把关所有过账记录。 生产操作手册主要内容就是生产拿到指令单后按指令单要求物料和生产工艺做工单投入，并产出成品、不良品、副产品和废品等，以及月末盘点相关内容。SAP生产操作包含领料、投料、报工、成品和不良品入库、副产品和废品退仓、发料给技术部、月末色粉调账、物料盘点，以及打印各种单据。打单包括打领料单、成品入库单、不良品入库单、副产品和废品退仓单等。 首先是登陆SAP系统，输入账号和密码。这是登陆初始界面，双击生产系统-7登陆。 一、领料 领料有输入指令单领料（按单）和输入物料编码（按料）领料两种方式。 一）按单领料 事务代码是ZPP013H。 双击进入后的界面： 入库仓库填9001，生产工厂内销是1000、外销是1100，然后点击黄色箭头输入订单号。
批量输入订单后就可以领料了。 这是领料界面，在领料列输入对应物料要领的数量（新车间领料对应的的发料库位要改为1002或者1102），然后在左边小正框打钩，然后点击创建预留，左下角会出现库存不足的黄色提醒，可回车跳过，记录预留号以及对应的工厂。 二）按物料领料 事务代码是创建预留MB21。输入移动类型311和工厂后，直接回车进入领料界面。接收库存地9001，然后输入物料新编码和申请数量，点击保存。 系统弹出输入批次的黄色提醒，直接回车跳过，系统自动导入批次，记录预留单号。若出现红色警告库存不足，则不能申请领料，需要核实输入信息是否准确，核准仓库是否过账。之后就可以打领料单了。 三）修改预留MB22和查看预留MB23 MB22用于修改预留数量或者添加预留物料。输入预留号回车就可以直接修改预留数量，如右图；若需添加预留物料，可点击左上角符号“新项目”，如下图，输入需求日期和工厂，回车后即可输入新增物料及领料数量即可，如下图。 预留修改好之后，预留号不变化，可直接打印。 MB23功能是查询预留单，可查询预留物料和仓库过账数量。如右图，REACH152物料有两行数据，第一行是预留数量，第二行数据就是仓库发料数据。若发料数量等于预留数量，则是完全发货；若大于预留，则是超预留发料；若小于，则是未完全发货。这三种情况都有出现的可能，第三种情况对领料的影响最大，空预留会占用仓库的库存数据，仓库相应物料的库存数据满足不了申请预留数量，不能领料。处理办法是清除空预留。 四）空预留清除 空预留定义是物料在系统操作中建立了预留，但是仓库没有过账。产生的原因有两点：1、生产同事（或其他同事）建立预留的时候部分物料数据出现了错误，其重新创建预留，那个有物料错误的预留就会占用部分物料的库存数据，主要出现在辅料领用； 2、物料预留与仓库物料库存内外销不对应，仓库同事从另外一个工厂发料，此物料预留没有清除，导致空预留，此情况主要出现在原材料领用。 空预留会占用系统账面数据，导致不能建立新的预留，需要清除空预留。首先是需要根据物料号找到相应时间范围内的预留号，事务代码：预留清单—MB25；其次是用MB22即可清除空预留。 输入MB25，进入到下图界面，依次输入物料号、工厂和需要查询的日期范围，执行。查看差额数量列，如图，找到对应的预留号，用MB22修改。理解预留清单里面几个参数：需求数量即是创建预留的数量，差额数量=需求数量—仓库发料数量，此值可以为正数或者负数。 复制对应的预留号，用MB22进入如下图界面，找到未完全发货的物料，点击对应的“FIS”和“D”方框，点击过账即完成一个空预留清除。 清除后的预留物料变成灰色，不能再操作。
sap生产计划流程 生产计划： 1、定义生产计划参数文件，生产计划参数文件可以分配给物料或者生产计划员。分配给物料主数据的生产计划参数具有更高的优先级。在创建生产订单时，生产计划参数文档将复制至生产订单或流程订单。 2、定义生产调度员。同时把第一步中的生产计划参数分配给他。 3、为工厂的标准生产订单类型（pp01）和生产调度员定义用于生产订单排程的参数，这些参数将影响生产订单排程的各种操作和计算。 4、定义工厂的标准生产订单类型（pp01）和计划、实施、成本控制和信息系统显示方面的参数。在SAP中，和工厂、生产订单类型相关的参数是非常丰富的。 5、维护工厂的标准生产订单（pp01）和确认相关的参数。确认是生产订单管理中的一项工作，既可以是针对整个订单的，也可以是针对工序的。 6、MRP最主要的基础是BOM清单。此处在CS01中创建一个BOM。 7、BOM是从生产的成品（或半成品）角度需要多少组件。有时候，我们需要查找某个材料的用途是什么，它被用来制造什么，这时，可以使用物料所处清单，由称之为“反查清单”。事物代码是CS15。 8、定义工作中心负责人。公司有一些工作中心，产成品需要按照一定的次序在这些工作中心中执行各道工序，SAP称之为“工艺路线”，此处，我们需要为各工作中心在后台定义一些负责人，这些负责人会分配到工作中心的主数据中。 9、随后定义工作中心的控制码，它控制着工艺路线中某个工序需要执行的业务功能，以及SAP如何处理这个工序。在后面建立工作中心的时候，要把控制码分配给工作中心作为缺省值，在随后工艺路线定义的时候，在这个工作中心执行的工序，就缺省使用这个控制码了。 10、此处建立人工工时能力。在这个步骤中（CR11）统一核算整个工厂的人工工时能力，在后面的步骤中，当新建人工工时类别的工作中心时，将通用的人工工时能力分配给他们。 11、同上步，新建机器工时能力。 12、新建人工工时类别工作中心。