回转窑焙烧
一．设备构造及工艺流程
回转窑是对散状或浆状物料进行加热处理的热工设备，回转窑在有色金属生产中占有重要的地位，这种设备用来对矿石，精矿及中间产物进行烧结，焙烧等加热处理．回转窑为中空的卧式圆筒形设备，窑身外壳由钢板卷成，略倾斜与水平面（倾斜度为每米长度为20~60毫米），绕纵轴转动，炉料沿轴向借坡度的作用，窑的回转和料的推力向前运动。回转窑的长度可以数十米至一百数十米，直径从2米至6米或6米以上，无严格限制，随工艺要求而任意选定，回转窑的外形与结构组成见图
回转窑一般由下列久部分组成：
1．筒体与窑衬
筒体由钢板卷成，是物料完成物理化学变化的容器，因而是回转窑的基体。为了适应高温（300.C以上），故筒体内均砌筑耐火材料（即内衬）起保护筒体和减少散热的作用。
按照物料的变化过程，筒体内划分成各个工作带，如烘干带、予热带、分解带、烧成带（或反应带）等。工作带的种类和长度随物料的化学反应及处理方法而异。
由于支承的需要，筒体又分为若干跨。
2．换热装置
为了增强热交换效果，筒体内往往还设有各种换热装置，如：链条、隔板式热交换器等。
3．滚圈
筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量通过滚圈传到支承装置上。滚圈传递可达几百吨重的载荷，其本身的重量可达到几十吨，是回转窑最重的零件。
4．支承装置
它承受回转部分的全部重量，由一对托轮轴承组和一个大底座组成。一对拖轮支承着滚圈，既允许筒体自由转动，又向基础传递了巨大的负荷。
支承装置的套数称为窑的档数，一般有2~7档，在其中一档或几档支承装置上装有档轮为带档支承装置。档轮的作用是限制或控制窑回转部分的轴向窜动。
5．传动装置
它的作用是通过设在筒体上的齿轮是筒体回转，齿轮用弹簧板安装在筒体上。由于操作和维修需要，较大的窑还设有使窑极低转速转动的辅助传动。
6．窑头罩
它是连接窑头端与流程中下道工序设备的中间体。燃烧器及燃烧所需要的空气经过窑头罩入窑。这里是看火工进行生产操作的地点，因此窑头罩上设有看火孔和检修门。
窑头罩内也砌有耐火材料，在静止的窑头罩与回转的筒体间有密封装置，称窑头密封。
7．燃烧器
回转窑的燃烧器大多以筒体头端插入，通过火焰辐射将物料加热到需要的温度，燃烧器有：喷煤管、油喷枪、煤喷气嘴等，因燃料而异。
当反应温度较低时，在窑头罩旁另设燃烧室，将热烟气通入窑内来供给热量。
8．窑尾罩
它是连接窑尾端与物料予处理设备以及烟气处理设备的中间体，烟气经窑尾罩排出而入烟道及收尘系统，物料由加热设备直接加入窑的尾部，对于带有外部换热装置的窑，则经换热装置处理原料经窑尾罩入窑。
在静止的窑尾罩与回转的筒体间有密封装置，称窑尾密封。
9．加料设备
它是回转窑的附属设备，根据物料入窑形态来选用加料设备。加料设备的种类很多，有螺旋加料机、板式给料机、溜管、溜槽及喷枪等类型。对加料的要求是稳定、均匀、容易控制，以便配合窑的操作，一般用变速电动机驱动来调节加料量。
窑中炉料的运动情况可随设计操作方法而变，若回转窑转速很小，则料层基本上保持安定的状态随着窑的回转向前移动。若窑的内壁沿长度安装若干物料板，则由于窑的不停回转，物料板可将炉料扬起来，又通过气流撒落下去，可提高气固接触。有足够的回转速度和合适的物料板装置，可获得快速配合与良好气固接触的效果。
回转窑主要是用于处理易于流动的炉料，它的操作特点是简单，能使炉料得到良好的混合，气固接触好。这对许多火法冶炼有利。
气体、液体或粉末燃料均可供回转窑使用，有时可将固体或液体燃料与炉料混合。 金川公司冶炼厂硫化铜镍矿回转窑焙烧流程如图：
该厂焙烧铜镍硫化精矿的回转窑长52米，外径3.6米，用厚28毫米的钢板卷成筒体，内砌220毫米厚的普通粘土耐火砖。窑头2米浇注耐火混凝土层，厚为220毫米，窑尾钢板上浇注厚150毫米，长13米的耐酸水泥层。窑尾挂有25毫米的圆钢焊接链条，为防止精矿粘结窑尾内壁用。
精矿在回转窑内烟气逆流进行，经过三个区域：⑴予热脱水区（200~400），长约15米：（2）干燥成球区（400~600），长约17米；（3）焙烧区（600~900左右）长约20米。焙烧后产生的焙烧砂粒度小于30毫米，供电炉熔炼使用。
影响回转窑焙烧脱硫的因素：（1）温度适当，过高就会产生熔结现象。（2）氧的浓度高，焙烧脱硫率高，反之亦然。（3）物料的有效表面大，脱硫率高，当窑旋转，物料表面不断移动更新，为了增加物料的有效表面，在窑内增焊扬料板和适当提高密的转速，以及控制料面与气体流速。⑷物料的物理化学性质，如粒度，着火点，致密度，导热性及化学成份等，对焙烧的脱硫率有直接影响。⑸要使化学反应完成，总须有足够的时间。所以要注意炉料在窑内停留时间，对焙烧脱硫率的影响。
回转窑生产能力的计算：
根据有色冶金焙烧用回转窑生产能力计算公式：
G = γωπ????42d
m
W = 5.78N B d ???
式中：Ｇ：为回转窑的生产能力（公斤／小时）；
ω：为料在回转窑内前进速度（米／小时）；
?：为回转窑内充满系数（％）；
ｄ：为回转窑内径（米）；
B ：为回转窑的倾斜度（度）；
N ：为回转窑的转数（转／分）；
5．78：为常数；
γm ：为物料假比重（公斤／米3
）。 二．操作：
1．回转窑的开窑与停窑：
回转窑经过大修或新安装的窑体在开窑前需经过检查，其内容包括有：窑内，窑外，仪表，通风排尘和上料系统等。经检查合格后回转窑及附属设备空负荷运转试车，确认没有问题后才能点火开窑。
停窑可分计划停窑和临时停窑，计划停窑是按计划检修停窑。临时停窑为临时停电及故障停窑。
计划停窑时，把圆盘给料机和皮带运输机上的料下净，窑内的料转空。应根据窑内物料渐少而相应减火，保持焙砂温度。灭火后用付电机转窑，关小排风机风门，使窑内逐渐降温。
临时停窑是由于事故或其它原因造成的，事故停窑应立即停止加料，减火停止送风，临时停窑保温应开付电机转窑，关小油门，降低室温。
2点火烘窑：
⑴把烟道放空阀稍开，使窑头处于微负压，火点燃后以维持最小的火焰，能燃烧即可。
⑵先烘窑头，头盔逐渐拉长火焰后烘窑尾，严格按升温曲线进行，要求缓慢升温（开始不开排烟机），升温时间不少于是乎２４小时．
⑶当窑尾温度热功升到１００C
?时开主
?时，开付电机转窑，窑尾温度升到３５０C
电机和排烟机，同时开始进料．
⑷开始进料时，视窑内情况逐渐增加料量，并转入正常生产．
１．正常操作及常见故障处理：
回转窑操作比较简单，只要控制好窑内温度和窑速就能保证正常生产．要使生产正规要控制以下几点：
⑴．在正常操作中窑尾温度控制在３００～５００C
?，
?，窑头５００～６００C
焙烧高温区控制在９００C
?以上。
?左右。焙砂温度保持在５００C
⑵．要勤观察，少波动，重油要求完全燃烧，不得冒黑烟，不准灭火，随时掌握窑内燃烧情况。
⑶．调整温度时应以调整燃料为主，稳定窑速为宜。
⑷．发现窑内掉砖和窑皮烧红，根据情况不同，及时处理。
⑸．随时注意清理窑尾积料，保证排烟畅通。
回转窑常见故障有：窑尾温度过高，掉砖，结圈及冒黑烟。现分述如下：
⑴．窑尾温度过高：产生原因是来料少，油量过大，抽力过大，窑速太低。处理方法：尽量做到均匀下料，适当调整油量和烟气抽力，控好窑速。
⑵．掉砖：产生原因是窑内温度波动大，砌砖质量差，耐火材料质量差。处理方法尽量做到均匀下料，减少停窑次数，控制窑温波动不要太大，提高修窑质量。
⑶．结圈：分为前结圈和后结圈。
前结圈和生原因是由于窑内温度过高，料在高温区停留的时间长，低熔点物料开始熔化，或是料的成份变化大，易使炉料产生烧结现象，而粘在窑壁上。系在窑的前半部，距窑口５－７米处形成处理方法：有热烧法（即提高火焰温度）和冷烧法（即急剧降低窑温，使冷缩并产生裂纹）或冷热交替法，使结圈体跨落。
后结圈产生原因是由于窑速，窑尾温度波动大，或下料量，料的成份，含水量等变化大。后结圈一般是在距窑尾１２～１５米处形成。处理方法：除了操作上采取一定的措施外，可采用合理的挂链方法，或安装刮料装置。
⑷．冒黑烟：产生原因是由于窑内温度低，油量过大，喷油咀有问题，雾化不好等造成燃料燃烧不完全，所以有大量黑烟冒出，可按具体情况处理。
三．回转窑的主要技术经济指标：
⑴精矿成分：Ni4%、Cu2%、Fe21-23%、S12%
⑵焙砂成分：Ni4.5%、Cu2.3%、Fe22-24%、S8%
⑶脱硫率：30—40%
⑷金属实收率：Ni98.5%、Cu98.5%
⑸重油单耗：30~40公斤／每吨焙砂
⑹焙砂温度：不低于500C
。
隧道窑的焙烧 摘要：探讨了窑炉在运行中的主要环节和操作重点，可为相关人员提供一个参考性的材料。 关键词：产能；品质；操作 隧道窑作为国内墙材企业的烧成设备在近年得到了广泛的推广应用，其运行状况呈现出良莠不齐的势态。有些企业的窑炉产能高些，有些企业的窑炉产能低些，窑炉品质也有好有劣，能耗方面也多少不一。在这里对一些烧成中的日常操作及常见的问题做个浅显的阐述与分析。 1产能与品质 1.1生产能力 窑炉在设计和建造之初就预计出了日（或月、年）生产能力的多少，产量依据窑炉的断面大小、码坯层数的高低、制品的类型、制坯原料的焙烧性能及其相关设备、设施的状况后综合得出来的。 窑炉内的砖垛在焙烧时焰火的进行速度称之为焙烧速度，焙烧速度的快慢在很大程度上决定着窑炉的产量高低。焙烧中砖垛底部的火行速度又左右着焙烧速度的快慢，尤其是两侧底火的火行快慢可反映出焙烧速度的快慢，这是因为砖垛的两侧下部受到多方面的影响，在焙烧时总是最后燃烧，火温形成后又率先降温，成为坯垛中受温最薄弱的环节。换言之，只要该部位火行速度快并且火度足的话，就可以为快速焙烧奠定了基础。 底火的火行速度快并且火度足的话，就可为快速焙烧奠定了基础。 底火的火行速度快慢是个综合因素作用的结果，它涉及到窑炉的设计构造、坯垛的码放状况、内燃的掺配，焙烧人员的操作等相关环节能否合理、规范、有序的运行。应该注意的具体细节详见《砖瓦》2012年第9期《对提高火行速度的探讨》一文，这里就不再复述了。 1.2 转制品质量 烧成优质的制品主要表现为外观颜色一致、差别不大、无裂纹、规格尺寸一致、抗压强度等达到国标。 砖块在焙烧时各自经受的温度会有一定的差异，当温差偏大时制品的的颜色就会有较大的差别，一般情况下有10~30摄氏度的温差不会对制品颜色造成大的影响。砖垛上部与下部的砖块内部与边沿处的砖块因码放位置的差异所受到的风压强弱、焙烧时间的长短，烟气熏蚀等方面的作用会有差异，这也会导致制品颜色不一。 当制坯你料中掺入新的配料后，制品颜色也有可能改变这是因为每种原材料或内掺燃料中所含的化学成分是不同的，经过干燥与焙烧后发生的系列理化反应使制品的颜色有所不同。 坯垛的码放形式和结构对焙烧有着很大的影响，尤其决定着制品颜色能否一致。为了使火度分布的更加均匀且兼顾到一定的火行速度，业界同仁在多年的实践中总结出了“边密中稀，上密下稀”的坯垛码放原则。坯垛的两侧为窑炉的边沿处，存在着比窑炉窑炉中部欠温现象，加之又有窑墙、边部缝隙的吸收和风压带走一些热量，当采用全内燃焙烧时每块砖坯就相当于一块燃料，砖坯两侧部位的加密码放就有利于提高该处的火度。 热气流在窑内运行时呈现出向上漂浮的趋势，但在预热带风压的抽引下被迫的向斜上方运动，这样垛体的上部就会先加热，继而燃烧，而垛体的中下部则处于受热迟缓、受热量小的状态，为了解决这一难题，可采用垛体下部稀码措施，以改变坯体气流分层现象，从而明显改善火行速度和砖坯的上下温差。有些二次码烧的窑炉就采用了上密下稀的码法，有些设备规范化程度较高的一次码烧窑炉采用在窑车上平面铺设孔形垫砖的方法，也起到下稀的作用。
钼精矿焙烧回转窑热平衡测试与分析 【摘要】本文以某公司钼精矿焙烧回转窑作为测试对象进行热工测试和热平衡计算，由此了解钼精矿焙烧回转窑的能量利用情况。通过分析结果提出了优化设计以及节能建议，以达到高产低耗的目的。 【关键词】钼精矿回转窑；热工测试；热平衡计算 0 引言 钼精矿回转窑内反应过程十分复杂，既有物料内部的物理化学反应，又有窑内气体流动、燃料燃烧和传热，且影响窑内热工过程的因素很多[1-3]，若要改进回转窑设计，优化焙烧工艺操作，都必须借助回转窑的热量平衡和物料平衡来进行评估，因此需要对回转窑的热工过程进行综合测试。通过对回转窑的热工测定，我们可以了解回转窑的物料烧损和能量利用状况，编制相应的热平衡表，再对测试结果进行分析，结合回转窑的热工操作、窑体结构等具体情况，可以从中得到有价值的节能经验并提出节能措施。 1 热工测试 1.1 测定对象的确定 2 热平衡计算 本次热工测试中热平衡测定与计算方法以《中华人民共和国有色金属行业标准》YS/T124-1.1-94《回转窑热平衡测定与计算方法》为依据，并根据测试窑的特点进行了适当调整。 2.2.4 窑门溢气散热 2.2.5 其他热损失 3 热平衡测定结果分析与建议 由热平衡计算可知，此回转窑实际回收率为96%，燃料消耗量为93.75kg/h，单位产品燃料消耗耗为275kg/吨矿，绝大部分支出项热量由烟气及窑体散热带出，该回转窑在节能降耗方面上还有很大潜力可挖。 通过热平衡计算，揭示了钼精矿回转窑的热量分配情况，在热量支出项中： 3.1 出窑物料带走的热量 焙烧物料的出窑温度为776℃，这部分热量占到了总支出的3.2%，回收这部
氧化锌制备工艺 2008-06-04 12:21阅读(4)评 论(0) D0208、氧化锌制备工艺(本技术资料含国家发明专利、实用新型专利、科研成果、技术文献、技术说明书、技术配方、技术关键、工艺 流程等，全套价格26 0元) （氧化锌*制备氧化锌*制取氧化锌*生产氧化锌*开发氧化锌*研究） （氧化锌制备氧化锌制取氧化锌生产 氧化锌开发氧化锌研究） 1、氨法制取氧化锌方法 2、氨浸法生产低堆积密度纳米氧化锌的方法 3、氨水·碳铵联合浸取络合制备高纯度活性氧化锌的方法 4、氨水循环络合法生产高纯度活性氧化锌的工艺 5、表面包覆金属钛或铝化合物的纳米氧化锌粉体及制备方法 6、表面改性的纳米氧化锌水分散体及其制备方法和用途 7、超声波-微波联合法
从锌浮渣中制备活性氧化锌的方法 8、超微粒子氧化锌及其制造方法和使用其的化妆材料 9、超微氧化锌制取的工艺与装置 10、超细活性氧化锌的制备方法 11、超细氧化锌复合物及其制备方法 12、成核生长分步进行的液相制取超细氧化锌的方法 13、从低品位含锌物料制备纳米活性氧化锌的方法 14、从含锌烟道灰制取氧化锌的工艺 15、从菱锌矿制氧化锌技术 16、从铜--锌废催化剂中回收铜和氧化锌的方法 17、等离子法制取氧化锌工艺及设备 18、低温热分解法制备纳米氧化锌 19、低温易烧结的纳米级氧化锌粉末的制备方法 20、多功能纳米氧化锌悬浮液及其制备方法21、改进的碳酸氢铵全湿法制取高活性氧化锌22、改性的超细氧化锌
及其制备方法 23、高白色氧化锌微粒及其制造方法 24、高级氧化锌制备工艺 25、固相低温热分解合成晶态和非晶态超微氧化锌粉末的制备 26、过氧化锌的制备方法 27、回转窑冶炼生产氧化锌的工艺方法 28、活性氧化锌的生产工艺方法 29、活性氧化锌及高纯氧化锌制备工艺 30、活性氧化锌生产工艺 31、碱法生产活性氧化锌的工艺方法 32、颗粒氧化锌的生产工艺方法 33、颗粒状氧化锌生产装置 34、粒状高活性氧化锌的制造方法及其产品35、联合法矿粉直接生产高纯度氧化锌新工艺36、菱锌矿制取高纯氧化锌的方法 37、硫化锌精矿焙砂与氧化锌矿联合浸出工艺38、硫化锌矿与软锰矿同槽浸出制取氧化锌和碳酸锰的方法 39、纳米氧化锌材料的
大型红土镍矿还原焙烧回转窑结构设计特点与应用 于盛君 中国有色（沈阳）冶金机械有限公司 一、项目概况 缅甸达贡山镍矿项目，是国家十一五期间五大海外投资项目之一，是一个特大型的采选冶工程，该项目由CNMC集团出资建设，总投资8亿美金，ENFI院做总体工艺设计，采用RKEF 法熔炼工艺，该项目原料为缅甸达贡山红土矿，矿山年生产干矿132万t，冶炼厂生产规模为含镍25.49%的镍铁85000t/a。沈冶机械为上述工程承担了Φ5500×115000还原焙烧回转窑与Φ5000×40000干燥窑的设计制造。 2011年辽宁凯瑞特钢有限公司新上直接还原镍铁项目，采用“RK直还法”熔炼工艺，原料为印度尼西亚红土矿，沈冶机械为其设计制造了Ф4×80m回转窑，用于红土镍矿的还原焙烧，直接还原红土镍矿中的铁和镍的氧化物，生产镍铁。 二、还原焙烧回转窑工艺条件与结构设计特点 1、达贡山焙烧窑工艺条件、主参数确定及窑结构设计特点 1）工艺条件 ①生产能力 焙砂产量：80～100t/h 工作制度：年作业330天，连续工作制。 ②加料方式：溜管加料 加入物料：干矿+烟尘粒料+还原煤 使用燃料：煤粉 窑用燃烧器型式：多通道喷煤管 物料性质：堆比重：1.1～1.3t/m3；自然堆积角：38度； ③填充率：5%～15%； ④回转焙烧窑温度分布 干燥段：距加料端30m～35m，200～350℃ 预热段：35～70m，350～600℃ 还原焙烧段：70～115m，600～950℃ 排放焙砂温度：750℃～950℃ 回转焙烧窑烟气排放温度：200℃～400℃ ⑤出口烟气量：190000～220000Nm3/h 压力控制 焙砂卸料端：-50～-100Pa 2）主参数确定 ①设备规格：
高炉灰（除尘灰）直接法生产提取氧化锌全套设备与方法回转窑法：加入回转窑的炉料是经过焙烧的矿石、锌渣、锌粉尘、锌泥和其他锌生产残渣。经过适当处理和净化与大约20—25%的还原煤和熔剂混合，连续装入回转窑。当温度在约1100—1200时，回转窑内的物料进行锌的还原。很多客户都对烟道灰回收项目比较感兴趣，接下来河南豫晖矿山机械有限公司小编就来讲解下钢厂烟道灰选氧化锌生产线都包含哪些设备。 氧化锌是一种白色或微带黄色的细微粉末，中文名称氧化锌，别名锌白；锌氧粉。易分散在橡胶和乳胶中，是天然橡胶、合成橡胶的补强剂，活性剂及硫化剂，也是白色胶料的着色剂和填充剂。 炼钢烟尘是指用冶炼回收废钢铁时排出的粉尘。这类烟尘含锌量根据废钢中是否有锌而定，如冶炼废镀锌钢铁时，其烟尘中氧化锌含量高达90%。但由于废镀锌钢铁相对与其他废钢铁数量较少，一般工厂都很难长期拿到废镀锌钢铁作
为冶炼原料，因此基本很少有大批量高含锌量的烟尘。实际上炼钢厂的原料（各种废钢）来源不固定，产生的烟尘成分同样复杂，其化合物组成同样是不固定的。炼钢烟尘具有轻、细、分散性大和流动性差的特点，在潮湿的状态下，极易成粘稠的糊状，其50%烟尘的直径在4um左右（富氧情况下）。该类产品若没有进一步加工成氧化锌含量为50%的产品是禁止进口的，38249099.06按重量计氧化锌含量大于50%的混合物，该产品氧化锌混合。 作为重要的回转窑煅烧设备，在介绍氧化锌回转窑之前，有必要对氧化锌有了解。氧化锌回转窑产出的氧化锌，按收集的部位不同有滤袋氧化锌及烟道氧化锌。其产出率与炉料含锌量有关，一般为水碎渣量10 16%。滤袋氧化锌与烟道氧化锌的产量比大约为三比一。 钢厂烟道灰选氧化锌生产线直接还原方法。直接还原方法是将需要加工的用氧化锌进行预处理，然后进行磨矿、混合、制团一系列操作，之后进入氧化锌回
回转窑设备： 水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高冶金矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 工作原理： 回转窑是有气体流动、燃料燃烧、热量传递和物料运动等过程所组成的.回转窑就是如何是燃料能充分燃烧,燃料燃烧的热量能有效的传给物料,物料接受热量后发生一系列的物理化学变化,最后形成成品熟料。 应用范围： 石灰回转窑技术特点:结构先进,低压损的竖式预热器能有效提高预热效果,经预热后 冶金回转窑：冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧。 回转窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;硅热法炼镁;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和焙烧白云石。 维修维护： 回转窑在运转过程中，随着时间的延长零件将会磨损，从而降低设备运转中可靠度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修机会加以恢复。根据检修工作量大小，分大修、中修和小修。各使用厂根据
回转窑使用和维护情况编制大、中、小修计划。重点放在小修和中修。检修工作可借停窑更换窑衬时进行，只有检修传动装置才允许在砌砖工作结束后进行。但也应在短期内（如8-12小时）迅速完成。对于大修则需要较长时间，这时需要换窑的所有损耗零件，检查并调整整台设备（例如：更换窑筒体段节；更换大齿圈、轮带、托轮、窑头、窑尾密封零部件等），但必须注意，在计划停窑前，应将所有需换零部件及工具准备齐全以减少检修时间。
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7、超声波-微波联合法从锌浮渣中制备活性氧化锌的方法 8、超微粒子氧化锌及其制造方法和使用其的化妆材料 9、超微氧化锌制取的工艺与装置 10、超细活性氧化锌的制备方法 11、超细氧化锌复合物及其制备方法 12、成核生长分步进行的液相制取超细氧化锌的方法 13、从低品位含锌物料制备纳米活性氧化锌的方法 14、从含锌烟道灰制取氧化锌的工艺 15、从菱锌矿制氧化锌技术 16、从铜--锌废催化剂中回收铜和氧化锌的方法 17、等离子法制取氧化锌工艺及设备 18、低温热分解法制备纳米氧化锌 19、低温易烧结的纳米级氧化锌粉末的制备方法 20、多功能纳米氧化锌悬浮液及其制备方法21、改进的碳酸氢铵全湿法制取高活性氧化锌
22、改性的超细氧化锌及其制备方法 23、高白色氧化锌微粒及其制造方法 24、高级氧化锌制备工艺 25、固相低温热分解合成晶态和非晶态超微氧化锌粉末的制备 26、过氧化锌的制备方法 27、回转窑冶炼生产氧化锌的工艺方法 28、活性氧化锌的生产工艺方法 29、活性氧化锌及高纯氧化锌制备工艺 30、活性氧化锌生产工艺 31、碱法生产活性氧化锌的工艺方法 32、颗粒氧化锌的生产工艺方法 33、颗粒状氧化锌生产装置 34、粒状高活性氧化锌的制造方法及其产品35、联合法矿粉直接生产高纯度氧化锌新工艺36、菱锌矿制取高纯氧化锌的方法 37、硫化锌精矿焙砂与氧化锌矿联合浸出工艺38、硫化锌矿与软锰矿同槽浸出制取氧化锌和碳酸锰的方法
在隧道窑焙烧 在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种： 1点火 1.1现象及危害 点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。 1.2原因 （1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热风被大量抽走，造成窑温偏低。 1.3处理方法 （1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。 2蹲火 2.1现象及危害 由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严重时甚至可能导致熄火在发生。 2.2原因 （1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。 2.3处理方法 （1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电时间长时采用。 3倒窑
氧化锌回转窑（河南宏科重工友情提供） 氧化锌简介 氧化锌，中文名称氧化锌。英文名称别名锌白;锌氧粉。易分散在橡胶和乳胶中，是天然橡胶、合成橡胶的补强剂，活性剂及硫化剂，也是白色胶料的着色剂和填充剂。 氧化锌特点 1)胶料中加入活性氧化锌后，能使橡胶具有良好的耐磨性，耐撕裂性和弹性。(2)氧化锌作白色颜料。由于活性氧化锌具有良好的活化性能，在橡胶制品中得到了越来越广泛的应用，如在V型带中不仅能等量代替普通的氧化锌，且能减少1/2-1/3的用量，使橡胶的各种性能指标稳定，硫化性能不受影响，降低了生产成本。(3)细粒的氧化锌可用作医药品。(4)由于氧化锌对紫外线吸收能力强，人们越来用于油漆、油墨、漆布的着色，印染工业用的印花防染剂，在火柴工业中用于中和牛皮胶的酸性，增加胶粘效果，医药工业用作橡皮膏的原料，此外也用于颜料。(5)氧化锌也用于压敏、光催化、光电极、涂料、彩电显影等领域。 工艺流程简述折叠 一、将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将锌炉料与焦煤按1∶0.30~0.35的比例进行混合拌匀得到混合料。二、将混合料制成有效直径为8-15毫米颗粒混合料，最后将颗粒混合料投入回转窑中
进行冶炼。三、在含锌量为15%~25%的氧化锌矿石或含锌工业渣进行冶炼生产氧化锌时，可大幅度节约焦碳或燃煤。四、通过冶炼获得的氧化锌生产率高、产品质量好、结瘤量小。 技术参数折叠 规格型 号(m) 窑体尺寸 产量 (t/h) 转速(r /min) 电机功 率(kw) 重量备注 直径(m) 长度 (m) 斜度 (%) (t) φ1.4× 33 1.4 33 3 0.9- 1.3 0.39- 3.96 18.5 47.5 ---- φ1.6× 36 1.6 36 4 1.2- 1.9 0.26- 2.63 22 52 ---- φ1.8× 45 1.8 45 4 1.9- 2.4 0.16- 1.62 30 78.2 ---- φ1.9× 39 1.9 39 4 1.65- 3 0.29- 2.93 30 77.5 9 ---- φ2.0× 40 2 40 3 2.5-4 0.23- 2.26 37 119. 1 ---- φ2.2× 45 2.2 45 3.5 3.4- 5.4 0.21- 2.44 45 128. 3 ----
本章重点 本章难点 主要内容 习题及思考题 5 回转窑 【本章重点】 （1）回转窑的结构参数 （2）回站窑的生产能力 （3）回转窑的改进方向 返回 【本章难点】 回转窑的内传热方式 回转窑特殊的操作方式使得炉料加热较复杂。可将其简化为窑长方向为对流传热，窑径方向为多层传导传热，窑壁对炉料则以辐射传热为主；再考虑其综合传热的特点。 返回【主要内容】 5.1. 概述 回转窑是对散状物料或浆状物料进行干燥、焙烧和煅烧的热工设备。为 使物料移动，炉子具有2-6%的倾斜度，并以一定的速度连续不断地旋 转。按逆流原理工作（如图2-2-1所示），原料由较高的一端加入，与热 气相反，朝炉头（为燃烧端）运动。用重油、粉煤或发生炉煤气加热， 喷嘴燃烧器装于炉子头部。燃烧后气体自炉尾经各种收尘设备，再由抽 风机送入电收尘室，然后排入烟囱。 回转窑具有下列优点： ①.生产能力可大可小，温度可高可低；适应范围较广； ②.机械化程度较高，可以实现自动控制； ③.产品质量容易控制； ④.燃料的利用率比较高。冶金工程中若干回转窑的技术特点列于表2-2- 1。
表2-2-1 回转窑的规格 窑的种类直径/m长度/m转数/r·min-1倾斜度/%马达功率/kW 干燥窑 1.0～2.06～202～73～5°3～28 挥发焙烧窑 1.8～3.630～600.75～1.5—14.7～18.4 铝矿烧结窑 2.0～3.650～1503～4— 汞矿烧结窑 1.0～2.010～220.6～22～7°10～15 硫化物焙烧窑 2.1～2.821～240.6～2 2.2～2.640 5.2. 回转窑的结构及结构参数 5.2.1. 回转窑的结构 回转窑由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、头、尾罩、燃烧器、热交换器及喂料设备等部分组成（如图2-2-2所示）。 5.2.2. 回转窑的结构参数 长径比窑的长度与直径的比值称为长径比，有两种表示方法：一为筒体的有效长度L与筒体内径D 之比L/D；二为L与窑体砌砖后的平均有效直径之比，L/。 窑 型其筒体形状可分为四种：直筒型、热端扩大型、冷端扩大型和两端扩大型。 斜 度指窑轴线的升高与窑长的比值，习惯取窑轴线倾斜角β的正弦sinβ，用符号i表示。 5.3. 回转窑的运转参数及生产能力 5.3.1. 运转参数 窑内物料的填充系数 又称填充率用符合?表示，是窑内物料层截面与整个截面面积之比，或窑内装填物料占有体积与整个容积之比用符合?表示
隧道窑建造技术 一、前言 隧道窑是烧结砖瓦行业中使用最多的工业窑炉之一。它比传统的轮窑机械化程度高、生产效率高和劳动强度低，因而被广泛地应用到各种规模的砖瓦厂中。一座隧道窑能否正常运行，直接关系一个企业的经济效益，甚至影响到一个企业的生存问题。因此，除了设计上的因素之外，良好的施工质量是隧道窑正常投入生产并发挥作用的保证。如果因设计不当或因施工质量低劣造成隧道窑不能正常工作，将会给企业造成无法挽回的经济损失。 二、隧道窑的基本种类 广义上讲，隧道窑是指窑炉内焙烧带相对固定，而制品从窑的一端进入，并经过预热、焙烧、冷却，从窑的另一端卸出的连续生产方式窑炉。也就是说，在整个焙烧过程中“火”是相对不动的，而制品按热工控制的要求依次顺序的向前移动，从而完成一系列焙烧过程。 从这个意义上讲，辊道窑、推板窑、抽屉窑等均属隧道窑的范畴，甚至国外一种窑体可移动而制品不动的窑(移动式隧道窑)，也属隧道窑的范畴。但在砖瓦行业中，最常见的是用窑车作为承载制品的隧道窑，前面介绍的几种窑型只在陶瓷工业中比较常见，而砖瓦行业极少采用。 按产品的种类来划分，隧道窑还可分为烧砖隧道窑、陶瓷隧道窑、耐火材料隧道窑和耐磨材料隧道窑等等。它们除了焙烧品种各异以外，窑的基本结构形式是相似的。按窑的规模来划分，隧道窑又分为“大断面”、“中断面”和“小断面”隧道窑等等。如果再按结构形式划分，则有平顶隧道窑、拱顶隧道窑和吊平顶隧道等。当然啦，按
燃料种类划分，还有燃油隧道窑、煤烧隧道窑和燃气隧道窑等等，其划分方法不胜枚举。 目前，我国烧砖隧道窑的规格，其工作宽度已经超过10米以上，从1990年我国从法国引进的一条大断面隧道窑起，我国烧砖隧道窑的发展十分迅速，几乎能够满足不同规模的烧结砖厂的需要，跨入了世界先进水平的行业，为砖瓦工业的发展作出了积极的贡献。应当指出的是，10年前在国内比较常见的2.5米规格以下的中断面隧道窑，在新的标准中已经取消，属于淘汰的落后窑型，新建设的砖瓦厂应当选择3.0米宽度以上的隧道窑，新型的隧道窑在技术经济方面更加先进和可靠。 二、施工程序和要求 烧砖隧道窑由窑墙、窑道、燃烧室、排烟系统、换热系统等部位组成，是一个严密的整体。要保证隧道窑的设计质量和施工质量，必须制定科学的施工程序和严格的质量控制指标。严格遵照国家标准《砖瓦焙烧窑炉》(JC982-2005)的规定进行设计和组织施工，从确保施工质量得到有效保证。 1.施工程序 根据隧道窑的特点，以中断面隧道窑为例，施工程序主要如下: (1)地下部份 总烟道、检查坑道及隧道窑基础; (2)轨道安装 安装好窑内轨道，制好样板车，浇灌二次混泥土; (3)砌窑墙 窑墙砌至拱脚砖，包括安装沙封槽、加沙管等; (4) 安装风机 浇注风机基础，安装风机及窑土所有闸门; (5)砌窑拱
氧化锌生产工艺 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
氧化锌生产工艺流程 氧化锌是锌的一种氧化物，难溶于水，可溶于酸和强碱。氧化锌是一种常用的化学添加剂，广泛地应用于塑料、硅酸盐制品、合成橡胶、润滑油、油漆涂料、药膏、粘合剂、食品、电池、阻燃剂等产品的制作中。氧化锌的能带隙和激子束缚能较大，透明度高，有优异的常温发光性能，在半导体领域的液晶显示器、薄膜晶体管、发光二极管等产品中均有应用。此外，微颗粒的氧化锌作为一种纳米材料也开始在相关领域发挥作用。另外，氧化锌也可以进一步加工生成硫酸锌和碳酸锌，是一种重要的饲料添加剂。 铅锌矿物原料大多数都为铅锌矿共生，经过优先浮选很难达到铅锌完全分离。铅锌矿冶炼是将锌富集在渣中，然后用烟化炉处理炉渣，产出氧化锌或者次氧化锌。此外，湿法炼锌厂产出的浸出渣以及贫氧化锌矿经过回转窑烟化得到氧化锌或者次氧化锌。次氧化锌的主要成分是ZnO，只是品位一般为45%~65%。所谓“次"是指品位次，在我国广西、贵州、云南、湖南等等地方产量较大，其用途主要是进一步加工电解锌或氧化锌。下面主要介绍用回转窑生产氧化锌的工艺流程。 回转窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑或转窑），属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙
烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 在氧化锌生产过程中，从窑尾加入预先搅拌好的含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物，一般选用皮带输送机加料。由于窑尾进料口小，皮带输送机输送的物料不一定能够全部进入窑内，所以一般要在窑尾设有返料仓，由皮带输送机上掉落下来的物料在返料仓灰斗收集然后送入配料车间继续使用。进入窑内的物料随着回转窑不断旋转向窑头方向运动，通过预热区提高物料温度，然后进入燃烧区。借助物料中焦炭的燃烧产生的热量，矿粉和水渣中的锌在一定温度下升华变为锌蒸汽。在引风机作用下，锌蒸汽从窑尾经过表冷系统降温，同时在这个过程中，锌被空气中的氧气氧化为氧化锌和次氧化锌，然后进入被捕集。由于烟气中含有硫化物等酸性物质，需要在后设置脱硫塔进行脱硫处理，然后才能排入烟囱。其他不能被升华的料渣和没有燃尽的碳粉、煤粉随着转窑的旋转，从窑头排出。由于锌被氧化需要温度较高，需要在窑头设置罗茨风机向窑内喷吹空气助燃。 氧化锌生产系统包括配料系统、回转窑、冷却系统、除尘系统和输送系统。
隧道窑工艺介绍 隧道窑罐装法生产直接还原铁（海绵铁）是瑞典人在1911年首先用于工业生产直接还原铁（海绵铁）的方法，经过多年的技术发展，已经是一种有效的生产直接还原铁（海绵铁）的方法。一九九二年河北东瀛有限责任公司在此基础上进行了大量的技术改进和创新，研制开发了新型的隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产法。开创了在我国使用隧道窑生产海绵铁的新纪元，在此后经过不断的改进和完善，形成了无论从投资规模的大与小、无论自动化程度的高与低的系列海绵铁生产工艺，它能满足各种环境、各个区域、各种投资人群的要求，河北东瀛有限责任公司所研制开发的各种工艺无论从投资比例还是投资效益、无论从产品成本还是对原料要求、无论从产品质量还是工艺的成熟性、设备运行的可靠性、稳定性，无论从节能还是环保在我国都是唯一可信赖的、也是遥遥领先的。它是将精矿粉、煤粉、石灰石粉，按照一定的比例和装料方法，分别装入还原罐中，然后把罐放在罐车上，推入条形隧道窑中或把罐直接放到环形轮窑中，料罐经预热1150℃加热焙烧和冷却之后，使精矿粉还原，得到直接还原铁（海绵铁）的方法。 使用隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产工艺已有几十条生产线建成投产。当精矿粉含铁67%以上时，此法生产的直接还原铁（海绵铁）实物分析结果是：C≥0.04%, S<0.01%, P<0.02%, SiO2<3%, MFe≥86%, TFe≥92% M≥94%。 1.隧道窑生产工艺的特点： (1)原料、还原剂、燃料容易解决 此方法所用的原料是精矿粉或品位≥60%的赤铁矿或褐铁矿，这远比富铁块矿好解决，同时，生产中不需要把精矿粉先变成氧化球团，生产费用也低，而且生产中不添加任何粘结剂，这样避免了原料的污染；还原剂是普通无烟煤粉或焦碳末，煤中灰分熔点也不要求很高；供热的燃料是普通动力煤或煤粉，有多余高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、混和煤气、石油气的地方也可用这些气体做热源，还可使用发生炉煤气或重油作为热源，使用范围十分广阔。 当前我们把优质、磨细、高品位的铁精矿供给高炉冶炼使用，不但不能充分发挥这种精矿自身的优点，而且还会带来不利影响，技术经济上并不合算。 (2)生产工艺容易掌握，生产过程容易控制 隧道窑工艺采用煤、煤气、重油或煤粉的加热方式，燃烧孔设在沿隧道长度方向的两面侧墙上或炉顶上，根据炉温的加热曲线调整燃量或燃气量，使炉内温度稳定地控制在一定的范围内。正常反应的炉顶温度为950～1180℃。对于条形隧道窑车上的焙烧罐连续地从窑头装入窑内，经过预热段、还原段、保温缓冷段后，完成还原过程，进入卸料工序；对于环行窑，窑内的焙烧罐在加热煤粉喷嘴的交变作用下，经过预热阶段，还原阶段和保温缓冷阶段之后，完成还原过程，精矿粉和煤粉的比例和装罐方法很容易掌握，焙烧温度和焙烧时间也不难实现，因此隧道窑工艺容易掌握，过程容易控制。 (3)设备运行稳定，产品质量均匀 隧道窑直接还原铁（海绵铁）工艺的工序环节少，设备简单，条形隧道窑的特殊结构保证了运行可靠；隧道窑本身在上述焙烧温度下寿命很长，几乎没有故障可出。因为每个料罐都在同样的气氛下，经过同样时间的预热、焙烧还原、保温缓冷的过程，在一定容积的焙烧罐内，精矿粉和煤粉按照一定的比例和装料方法装入焙烧罐后，在一定的焙烧温度和焙烧时间的条件下，必然能得到一定金属化率的产品。产品质量必然是均匀的，生产实践已证实了这一点。 (4)固定资产投资少
回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮
隧道窑常见问题处理方法（一） 在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种： 1点火 1.1现象及危害 点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。 1.2原因 （1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热 风被大量抽走，造成窑温偏低。 1.3处理方法 （1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有 烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。 2蹲火 2.1现象及危害 由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严 重时甚至可能导致熄火在发生。 2.2原因 （1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。 2.3处理方法 （1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电 时间长时采用。 3倒窑 3.1现象及危害
选氧化锌生产线 处理物料：钢厂烟道灰、选矿尾渣、冶炼渣、酸浸渣、除尘灰、污泥等。 系统工艺简介： 一、配料系统(含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物经压球机压制成球)。 二、煅烧系统(氧化锌回转窑高温煅烧，使其锌蒸发)。 三、冷却系统(锌被空气中氧气氧化为氧化锌和次氧化锌)。 四、除尘系统(脉冲除尘、布袋除尘器、脱硫塔)。
五、输送系统(没有被升华的料渣和没被燃尽的碳粉、煤粉从窑头排出后输送到堆仓)。 具体工艺介绍如下： 煅烧氧化锌回转窑工艺流程及技术生产系统包括配料系统、回转窑、冷却系统、除尘系统和输送系统。在氧化锌生产过程中,从窑尾加入预先搅拌好的含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物,一般选用皮带输送机加料。由于窑尾进料口小,皮带输送机输送的物料不一定能够全部进入窑内,所以一般要在窑尾设有返料仓,由皮带输送机上掉落下来的物料在返料仓灰斗收集然后送入配料车间继续使用。进入窑内的物料随着回转窑不断旋转向窑头方向运动,通过预热区提高物料温度,然后进入燃烧区。借助物料中焦炭的燃烧产生的热量,矿粉和水渣中的锌在一定温度下升华变为锌蒸汽。在引风机作用下,锌蒸汽从窑尾经过表冷系统降温,同时在这个过程中,锌被空气中的氧气氧化为氧化锌和次氧化锌,然后进入氧化锌除尘器被捕集。由于烟气中含有硫化物等酸性物质,需要在布袋除尘器后设置脱硫塔进行脱硫处理,然后才能排入烟囱。其他不能被升华的料渣和没有燃尽的碳粉、煤粉随着转窑的旋转,从窑头排出。由于锌被氧化需要温度较高,需要在窑头设
置罗茨风机向窑内喷吹空气助燃。 一、首先将矿粉与煤、水按一定比例配制后送往制球机,制成球输送到窑尾,通过回转窑的不断转动进入窑尾的配料不停地进入烘干和预热段(12m左右,650-700度)然后进入中温段(18m左右,700-850度)之后进入高温段(18m左右,850-1100度,907度是Zn 的沸点)。窑子不停转动,在高温段翻动料面上产生很大很浓的黄色火焰,即锌蒸汽和各种金属蒸汽,随着窑内的强大的引风和鼓风)逆向进入中温段、预热段、烘干段,同时与窑内的剩余氧气进行反应产生ZnO 粉尘,但由于风量和风速(3-4m/s)较快,一下到达氧化沉降室。 二、氧化沉降室的工作原理(余热锅炉)将氧化锌 回转窑送进来的流速为3-4m/s 的高温并含有各种部份氧化物及粉尘的气体进行分离,散热和继续氧化。(1)分离作用将比重比较大点物质(主要是指各种氧化不了的杂质沉降除掉,属第一次分离)(2)将高温段的气体通过水冷壁管吸收部分热量,收集产生蒸汽利用,降温在250-300度左右。(3)将没有完全氧化物质继续在此段氧化,完全产生各种氧化物质(粉尘比重比较轻点),此粉尘和部分比较轻的粉末,经过风量的气流,进入冷表系统,总之沉降室的温度高底可以通过配比,压缩用汽量和调整引风机的风量等方法来解决。
卫生洁具隧道窑烧成技术相关参数制订 一般而言，出于低温快烧及节约能源的原因，辊道窑已呈现出取代隧道窑的趋势，卫生洁具也是这样。但是在一些大型陶瓷企业中仍保留着原来的隧道窑。因此，如何注意进行卫生陶瓷隧道窑的烧成技术总结，在我国当前的卫生陶瓷行业仍有着重要意义。 一、隧道窑烧制卫生洁具的特点 卫生洁具隧道窑产量为50～100万件/年〃座，烧成周期为11～15小时，热耗为4600～5850kJ/kg瓷。对比我们建华厂的隧道窑与辊道窑(均为德国引进的RIEDHAMMER公司的窑炉)，我们看到隧道窑有以下优点： (1)由于断面较宽，故其产量比辊道窑要大。 (2)隧道窑由于采用窑车支承坯体，故比辊道窑传动技术更安全、可靠、维修、保养方便。 二、隧道窑焙烧卫生洁具压力制度的确定 在低温阶段，主要是排除坯体内的残余水分，坯体的入窑含水率一般为2%左右。为了便于排烟及维持预热带，烧成带的烧成制度的稳定，此阶段的窑内压力控制在-4～-5mmH2O。300～950℃为氧化分解阶段，坯体在此阶段发生的化学变化是指结构水的排除(310～600℃)及粘土中所含杂质的氧化，由于卫生洁具坯体体积较大，且低温阶段为对流
传热，故此阶段仍要维持较大的负压。在950℃至最高烧成温度，易产生坯烟熏冲泡等烧成缺陷。这些都是氧化未充分或釉面封闭过早造成的。因此在这一阶段仍要维持微负压。因为卫生洁具体积较大，进入冷却带时易产生冷却收缩不均而开裂。为了维持冷却带温度均匀，冷却带的正压操作尤其重要。但是冷却带的抽热风口为负压，故冷却存在一个零压位。一般把零压面控制在缓冷阶段(800～500℃)，这样既可避免缓冷带因漏入冷风而开裂又有利于防止产生烟气倒流而釉面烟熏。 三、隧道窑焙烧卫生洁具温度制度的确定 隧道窑焙烧卫生洁具时，可把预热带的升温速度控制在80～120℃/h，具体根据各窑炉的密封性及上下温差的大小而不同。500～600℃时是陶瓷制品的晶型转化阶段，发生体积变化，尤其是卫生洁具本身体积较大，而且形状较复杂。为了使坯体体积变化均匀，此时的升温速度要相对慢些。而烧成带升温速度应表现为前快后慢。因为如烧成带后段温度升得太快，不但难以达到急冷效果，还会导致缓冷带缩短而开裂。但是烧成带开始时升温过快不利于预热带后段的晶型转化。因为要加快烧成带的升温速度，一般要增加预热带的负压。这样易产生预热带的上下温度及水平温差。达到最高烧成温度后，要有一个高火保温阶段，这样使烧成带的物理—化学反应更完善，有利于提高釉面质量。急冷温度应控制在750℃左右，在缓冷阶段(750～500℃)要注意窑内温度的均匀分布。
氧化锌是一种常用的化学添加剂 氧化锌是一种常用的化学添加剂，广泛地应用于药膏、粘合剂、食品等中。特别是在氧化锌经回转窑加工后应用范围更加广泛，这是因为设备的加方式多种，能完合满足氧化锌性质和用户的需求。那么，回转窑是如何加工氧化锌的呢？ 氧化锌回转窑冶炼生产氧化锌的工艺方法：该回转窑是将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将锌炉料与焦煤按1∶0.30～0.35的比例进行混合拌匀得到混合料，再将混合料制成有效直径为8-15毫米颗粒混合料，最后将颗粒混合料投入回转窑内进行冶炼。它在含锌量为15％～25％的氧化锌矿石或含锌工业渣进行冶炼生产氧化锌时，具有大幅度节约焦碳或燃煤；冶炼获得的产品质量好、提高生产率结瘤量小的特点。 此外，氧化锌回转窑加工氧化锌不同煅烧方法： 1.直接还原方法：直接还原方法是将需要加工的用氧化锌进行预处理，然后进行磨矿、混合、制团一系列操作，之后进入氧化锌回回转窑进行氧化物的还原和金属聚集，由此生产出的孰料经重选后，筛分得到锌矿物质。同时，还可参用其它工艺，就是氧化锌回转窑矿热电炉技术，其需要首先经窑炉干燥、加热、焙烧，然后再经矿热电炉精炼，最后成为还原锌物质。 2.高炉煅烧：氧化锌镍矿经脱水、煅烧、造块后，与焦炭和溶剂搭配共同进入高炉冶炼，以此获取粗锌，当进行精炼后可以获取锌物质；在此环节中，还可以过能过电炉操作。氧化锌矿经脱水、造块后，搭配一定量焦炭、溶剂被送入电路完成冶炼，所获取的粗氧化锌经过再次精炼获取锌矿。在此过程中，电炉操作中以碳为还原剂完成冶炼。 以上氧化锌回转窑常采用的煅烧工艺，无论是那种煅烧工艺，都可以对氧化锌物料的多少调节温度的高低，最终达到用户想要的目标，而且，两种煅烧技术经实践证明：能耗低、产品经脱水、脱碳增白，性能稳定性好。
工艺简介 1、进口工艺的大断面隧道窑：送热风机从焙烧窑的冷却段抽出热风到干燥窑烘干砖坯，干燥窑采用排潮风机负压排潮；出砖窑门关闭，冷却风机鼓风供给送热和焙烧；抽烟和送热风机并联后与冷却鼓风机串联，风机串联风量相等，风压相加。 2、传统的小断面隧道窑：采用一次码烧，负压或者正压排潮工艺--从焙烧窑的预热段抽烟并鼓风送热到干燥窑。干燥窑有的采用排潮风机负压排潮、有的采用正压排潮；焙烧窑全为负压。 3、直通隧道窑：采用烘烧一体的一次码烧，负压排潮工艺--将烘干窑与焙烧窑连接成一体，在烘干段设计抽烟排潮风机，有的在焙烧预热带设计抽热风机抽出热风送到烘干段。 4、窑体移动一次码烧隧道窑：烘烧一体，有轮窑火走砖不走的特点，不需要窑车；窑体侧墙和顶随火带移动而移动，其干燥和焙烧的特点与直通式隧道窑相同。 近年来，已广泛使用在隧道窑的热工系统中将保温、冷却带的余热抽出，送入预热带或干燥带（窑），从而大幅度提高了窑的热效率，降低能耗。 干燥窑和焙烧窑设施在自动控制系统中的作用 隧道式干燥窑设施在自动控制中的作用 A、负压排潮烘干窑 排出窑内产生的潮气：利用排潮风机排潮； 送热风到烘干窑（抽烟或者抽热）：送热和风量到烘干窑； 热风风闸：调节热风在烘干窑中分布； 上述三种设备用来控制调节烘干窑内的温度和湿度。排潮和送热风机串联，风量决定于二者中较小者，风压为二者之和。采用抽烟风机送热时，排潮风量将影响焙烧工艺；改变各个车位热风闸的开度就可调节各个车位的相对温度和排潮效果。 循环风机：顶部供热需要循环风机将热风压向坯垛底部，并搅动空气以减少顶部与底部的温差； 顶车：当温度和时间都达到标准时需及时顶车，调整顶车时间可以改变预热、焙烧、保温各带的前后位置和长度，改善焙烧条件。 排潮口：当排潮口的温度高于45℃时才不会产生冷凝水，考虑到冬天和夏天砖坯的温差有30℃左右的因素，在设计时应设计多个排潮口，配合风量调整排潮口位置，解决冬季因潮湿倒窑和烘干效果问题。 监控调节烘干窑温度的4个方法：稳定热风温度和风量、调节热风入口、调节排潮出口、稳定排潮风量（大于送热风量10%左右）。 B、正压排潮烘干窑 排潮口：排潮口排出的热气温度在45℃以上，热气流上升，（烟囱）产生微负压和送热正压一起排潮，排潮风量主要决定于焙烧抽烟风机鼓入的风量。 热风分布：调节各送热口的位置及大小以调节干燥窑各点的温度、风量和砖坯的脱水速度，得到一个合理的砖坯温度曲线和脱水曲线。