SWS《船舶涂装通用工艺规范》
选用标准：Q/SWS 42-030-2003
1 范围
本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2工艺要求
2.1 造船涂装工艺阶段：
a)钢材预处理；
b)分段涂装；
c)总段涂装；
d)船坞涂装；
e)码头涂装；
f)交船前涂装。
2.2 钢材预处理
2.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
2.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。
2.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
2.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
2.3 分段涂装
2.3.1 分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。
2.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。
2.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
2.3.4 底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
2.4 总段涂装
2.4.1 总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。
2.4.2 总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。
2.5 船坞涂装
2.5.1 分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
2.5.2 船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应涂装完整。
2.5.3 船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞内阶段涂装。涂装前，对舷旁排水孔应设置适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。
2.5.4 为防止不同涂层的交界处（如水线区与干舷区之间）不合理迭加，涂层应当按生产设计规定的顺序进行迭接。
2.5.5 船体外板的脚手架、下水支架，如果有部分焊在外板上，下水前需切割拆除，磨平焊脚，做好修补涂装。
2.5.6 船体外板涂装时，对牺牲阳极、声纳探测器、螺旋桨、外加电流保护用的电极等不需涂装的部位，作好遮盖，以免被涂料沾污。
2.5.7 下水后处于水下部位的液舱内部的涂层，应在下水前修补涂装结束，否则应采取措施，在钢板温度高于露点3℃的条件下作修补涂装。
2.5.8 水线、水尺、船名、港籍名以及船壳外的各种标记，应仔细刷涂，在出坞放水前应完全干燥。
2.6 码头涂装
2.6.1 液舱内部涂装如果在船坞阶段未完成，需在码头阶段进行修补，则作业时应采取通风、除湿措施，严格防止舱壁结露。
2.6.2 机舱舱底涂层修补工作应在试车前完成。
2.6.3 室内甲板与露天甲板应在接近交船时进行涂装。涂装施工时应分区进行，以免影响通行。施工后的表面在涂层完全干燥以前要严禁人员通行。涂层干燥后应铺上覆盖物，避免不必要的践踏。
2.7 交船前涂装
主要是修补涂装，涂膜在损伤后要及时进行表面处理，并修补油漆。
2.8 舾装件涂装
2.8.1 舾装件，除规定不必涂漆之外（如不锈钢制品、有色金属制品、镀锌件等），上船安装前，都必须先经过表面处理和涂好防锈底漆或涂完面漆。不允许未经表面处理和涂漆的钢质舾装件上船安装。
2.8.2 舾装件上船安装前所涂的底漆或面漆应符合CB/T 3798-1997《船舶钢质舾装件涂装要求》的要求。
2.8.3 外购设备或一般舾装件，应在订购时向制造厂提供表面处理和涂漆的技术要求。对涂料品种、膜厚、颜色等均应作出规定，必要时应派质检人员前往检查验收。
2.8.4 舾装件上船安装后，如果发生局部涂层破坏，应用同类型的涂料进行逐层修补。2.8.5 舾装件安装后，周围区域或部件涂装面漆时，应注意保护好不该涂漆的部位（如机
械活动面、铭牌等）。
3 工艺过程
3.1 涂装前表面处理
3.1.1 钢材预处理
3.1.1.1 钢材预处理流水线流程：清洁、预热、抛丸除锈、自动涂装、后加热、钢板运输。
3.1.1.2 钢材在原材料阶段的表面预处理（一次除锈），可采用抛丸、喷丸或酸洗方式进行。
3.1.1.3 厚度大于或等于6mm的钢板、型材，应采用抛丸流水线进行预处理，也可采用喷丸方式进行预处理；厚度小于6mm的钢板、型材，可在薄板抛丸流水线上预处理或采用酸洗方式除锈，也可在组装成部件、分段以后采用喷丸方式进行除锈；管材可根据具体情况采用喷丸或酸洗方式除锈。
3.1.1.4 钢材表面预处理前应除去表面的油污、水分和杂物。
3.1.1.5 抛丸或喷丸可采用钢丸、钢丝段、棱角砂等磨料。
3.1.1.6 抛丸或喷丸后的表面，必须清除所附着的丸粒、灰尘等杂物。
3.1.1.7 未经预处理的钢材在组成部件、分段后，如果以喷丸方式进行除锈，其表面质量应与相应部位的二次除锈质量相当。
3.1.1.8 酸洗除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。
3.1.1.9 按6.1.1.7、6.1.1.8规定除锈后的表面应及时涂上规定的防锈底漆。
3.1.2 二次表面处理
3.1.2.1 结构表面缺陷处理
处理因切割焊接装配后产生的问题。
对结构表面缺陷处理至少包括以下内容：
a) 锐边打磨光滑；
b) 粗糙焊缝打磨光顺；
c) 飞溅和焊渣的去除和打磨；
d) 裂缝和凹坑；
e) 表面缺陷，如起鳞；
f) 手工焊缝打磨光顺；
g) 钢板的切割边打磨光顺。
结构表面缺陷处理要求及具体方法可参见表1。
3.1.2.2 溶剂清洗
清除钢板表面所有可见油类、油脂、污垢和其他可溶性污物。若有厚重的油脂，可先用工具除去，再用表2的方法除去剩下的油脂。
表2 溶剂清洗的方法
3.1.2.3 二次除锈
3.1.2.3.1 二次除锈的主要方式为喷丸（砂）除锈和动力工具除锈。
3.1.2.3.2 应尽量在天气情况良好时和室内工场进行二次除锈作业，除锈结束后应清除表面的油污、尘埃等异物，并应及时涂上规定的底漆。
3.1.2.3.3 二次除锈作业时，对各部位的具体工艺要求见表3。
3.1.2.3.4 船体各部位二次除锈等级应符合规格书中的有关要求。
3.1.2.3.5 规格书中经常出现的喷射国际标准要求见表4。
3.1.2.3.6 规格书中经常出现的打磨除锈国际标准要求见表5。
3.2 涂装作业
3.2.1 涂装作业环境
3.2.1.1 涂装工作应尽可能在天气情况良好时进行，气候潮湿或气温较低的季节应在室内进行。
3.2.1.2 雨天、雪天、雾天不应进行露天涂装。
3.2.1.3 一般情况下，对于环氧、焦油环氧涂料，当环境温度低于5℃时，不应进行涂装；对于环氧类涂料的涂装，当环境温度低于5℃时，应选用冬用型；对于水性涂料，当环境温度低于0℃时，不应进行涂装；对于其它涂料的涂装，当环境温度低于0℃时，应采取措施对涂料进行预热处理。
3.2.1.4 在潮湿表面上不允许进行涂装。涂装施工应在相对湿度不超过85％时或钢板表面温度高于露点3℃时进行。
3.2.1.5 特种涂装应在涂料厂商推荐的环境条件下进行。
3.2.1.6 涂装作业时和涂层干燥前，施工表面应避免被周围的粉尘污染或被水滴溅湿。3.2.2 涂装作业准备
3.2.2.1 发料与领料
3.2.2.1.1 涂料应严格按照工艺图册规定的品种、牌号、颜色和定额数量发放领取。
3.2.2.1.2 稀释剂应根据工艺图册规定的品种和比例发放领取。
3.2.2.2 开罐
3.2.2.2.1 涂料在开罐前确认涂料的品种、牌号、颜色符合工艺图册，并记录批号。
3.2.2.2.2 涂料应根据实际需要量，在涂装作业即将开始时开罐，避免浪费。
3.2.2.3 搅拌
涂料使用前，应使用机械搅拌使其均匀。若为双组分涂料，应先搅拌均匀, 加入固化剂后再次搅拌均匀。
3.2.2.4 混合熟化
双组分甚至3组分涂料要按规定比例混合。混合熟化过程：
a) 涂料搅拌均匀；
b) 倒入一半固化剂搅匀；
c) 倒入剩下的固化剂搅匀；
d) 必要时加入稀释剂搅匀；
e) 按规定放置一定时间进行熟化（预反应）；
f) 过滤喷涂。
注意使用时间不要超过规定，以免胶化报废。熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短，需注意厂商说明。高温季节须避免在太阳暴晒下施工。
3.2.2.5 稀释
通常涂料开罐就可使用，无需稀释。有以下情况可以加稀释剂：
a) 冬季在温度低时；
b) 手工或空气喷涂时；
c) 特意降低膜厚时；
以上操作均需在厂商指导下进行。
3.2.2.6 过滤
为了除去涂料中仍残余的难分散的较大颗粒，结皮或其它异物。可按以下方法解决：
a) 经过过滤网倒入另一空桶；
b) 喷涂时，在漆泵吸口处加滤网或过滤器；
c) 使用完后，用溶剂清洗；
d) 喷涂特殊涂料时，如玻璃鳞片涂料，需拆去滤网。
3.2.2.7 遮蔽
3.2.2.7.1 分段大接缝及密性试验前的水密焊缝，不允许涂各种防锈涂料、面漆，涂装前应予以遮蔽。
3.2.2.7.2 喷涂作业时，对不应涂漆的部位，应予以遮蔽。
3.2.3 涂装施工
3.2.3.1 涂装施工主要有刷涂、辊涂、无气喷涂等方法。下列一个或几个因素决定了施工
方法的选择：
a) 工件的尺寸和类型；
b) 待涂区域的可接近程度；
c) 待涂区域的形状；
d) （喷涂施工中的）过喷涂可能会造成关键区域的损坏或对周围环境的破坏；
e) 涂料的类型。
3.2.3.2 刷涂
3.2.3.2.1 刷涂施工通常用于：
a) 不可能进行辊涂或喷涂的区域或局部修补；
b) 角和边的切割处；
c) 为了在裂缝或腐蚀麻坑处取得良好的渗透作用；
d) 灵敏度高的仪器、电机、机械和仪表周围等关键区域；
e) 对焊接处、铆钉、螺栓、螺母、棱边、法兰、角落等的预涂。
3.2.3.2.2 刷涂施工的工序
a) 将漆刷的1/2浸满涂料；
b) 取出时，在容器内沿擦去或嗑去过量的涂料；
c) 漆刷始终与待涂表面处于垂直状态，运行时的用力和速度均衡；
d) 漆刷运行采用平行轨迹，并重叠漆刷的1/3的宽度；
e) 在前道涂层上以直角呈交叉状施工后道涂层。
3.2.3.3 辊涂
3.2.3.3.1 辊涂施工一般用于宽大、平整的表面
3.2.3.3.2 辊涂施工时，辊筒以交叉的走势在表面上滚动，将涂料均匀地涂布在表面上。
3.2.3.4 无气喷涂
3.2.3.
4.1 无气喷涂的喷嘴根据不同涂料的性能进行选择。具体选用可参见表6和表7。
3.2.3.
4.2 无气喷涂施工要领
喷涂施工要注意以下要领：
a) 开始施工涂料前，施工者应检查喷枪，并调节喷枪以产生最佳扇面；
b) 手持喷枪使喷束始终垂直于表面并与受涂表面保持25至30厘米的均匀距离，避免
手腕转动而成为弧形移动；
c) 扳机应恰在待涂表面的边与喷嘴成一直线前扣动。扳机应完全扣下并匀速移动喷枪
直至到达物体的另一边，然后放松扳机，关掉流体，但喷枪继续移动一段距离直至
恢复至返回道，并到达喷涂物体的边时，再次完全扣下扳机并继续移动经过物体；
d) 喷涂时要在移枪中开动扳机，同样要在移动中关闭扳机；
e) 每一喷道应在前一喷道上重叠50％，漆膜均匀覆盖；
f) 喷涂拐角处，喷枪要对准角中心线，确保两侧都能得到均匀的膜厚。
3.2.3.5 预涂
以下区域，在全面涂装以前（或以后）必须刷涂（或辊涂）1～2道，待其稍干，方可全面涂装。
a) 拉毛区域和手工焊的区域；
b) 加强筋、面板、衬板和圆盘的边缘；
c) 月亮孔、管子支架、排水管和空气孔的内部；
d) 缺陷处和机械损伤处；
e) 难以到达的所有区域。
图1标明了需要做预涂的主要部位
图1 需要预涂的主要部位
3.2.3.6 复涂
每道涂层复涂，应严格遵照油漆公司提供的产品说明书中涂装间隔时间要求。在少于最小复涂间隔时间时，不得作下一道涂装。超过最大复涂间隔时间，涂层表面必须拉毛处理，才可进行下一道涂装。
3.2.3.7 涂层交迭
两种不同类型的涂料发生交迭时，必须严格按照生产设计规定的顺序进行迭接。
3.2.3.8 涂层修补
3.2.3.8.1 膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的区域都应进行涂层修补。
3.2.3.8.2 涂层修补时，所用涂料的品种、层次、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装。
3.2.3.8.3 修补区域与周围区域涂层的交界迭加应注意平滑。
1．目的：对本公司PCB板喷涂三防漆作业进行有效控制，确保产品符合质量要求。 2．范围：本标准适用于本公司PCB板喷涂三防漆的工艺参数要求和控制。 3．控制要求： 3．1 喷涂环境要求： 所有涂覆作业应不低于16℃及相对湿度低于30％的条件下进行。如温度过低可采用在烘箱40度加热30分钟后再进行喷涂，最佳使用温度30 o C。湿度过高也是采用同样方法及同等条件加热。 PCB板要求： 所要喷涂的PCB板需经测试、检验、调试合格，并彻底进行清洁处理干净后进行（焊锡、松香、灰尘、油污、助焊剂及其残渣），不允许涂覆的器件，需提供一种快干易剥遮蔽胶带，保护相关的部件（这些部件包括连接器，IC插槽，可调电位器、大功率散热器、连接点） 作业人员防护要求： 作业人员需佩戴防溅式护目镜和隔离手套，并佩戴防毒面罩。 4作业流程： 确认PCB板防护及清洁已达要求，环境及作业人员防护均已达到要求。 喷涂：使PCB板喷涂面一定要平放，可使用夹具等工具，使用Plasticote 70三防漆CAC2043进行喷涂，喷口距离目标20--30cm均匀喷涂，保持涂层轻薄而均匀。保证喷涂面需完全覆盖三防漆，可使喷涂面和目光在一个水平面察看是否完全涂覆。步骤：PCB板涂刷喷A面表干30分钟涂刷B面室温固化。 在第一遍三防漆完全晾干后（1小时）进行二次喷涂，喷涂步骤参照。 5注意事项： 作业人员一定要佩戴防护装置。 喷涂后没有使用完的三防漆在喷涂完毕后将罐身倒置并按动喷钮，直到只有气体喷出为止以清洁喷射阀门。Plasticote 70三防漆CAC2043内含有压力气体，需远离热源和明火；不得刺穿、撞击或焚烧气雾罐。Plasticote 70三防漆CAC2043含有轻微的气味，对皮肤和眼睛有轻微刺激性，若不慎溅入眼睛，请立即用大量清水冲洗，如仍有不适须到医院检查；皮肤接触后请立即用肥皂和大量清水冲洗。
通用涂装工艺规程
一、油漆涂层设计 关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有： 国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》 国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层 1、涂料选择 环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下： 类别涂料名称主要组成性能特点 底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要 成膜物质，以无毒磷酸盐为 主要防锈颜料 防锈性好， 附着力强 面漆B-04 聚氨酯改性丙烯 酸面漆 以羟基丙烯酸树脂和脂肪 族异氰酸酯为主要成膜物 质，采用耐候性好的着色颜 料 附着力强，硬度高， 装饰性好，保色性优 异。 2、涂层设计 根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用 B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。 国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：
腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命 C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年） C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年） C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年） 200 中（5~15 年） 240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年） C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气 的工业区域 200 低（2~5年） C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年） 建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环 境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。可以按 ISO12944-2中C3至C4腐蚀环境来设计防腐涂层； 涂层系统的耐久年限（即从涂装后至腐蚀程度不超过Re3级的时间）：如果要 求为2-5年（在ISO12944 标准中属于短期）从上表看出，涂层总干膜厚度应 在120-160微米以上。 推荐塔机涂层系统： A、标准型，用于国内外C3 级腐蚀环境下的短期防护或C2 级及以 下腐蚀环境的中期防护，干膜厚度120微米及以上。 工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm） 表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。 底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂1道≥40 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道≥80 合计：/ / ≥120 B、加强型，用于国内外C4级腐蚀环境下的短期防护或C3级及以 下腐蚀环境的中长期防护，干膜厚度160 微米及以上。 工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm） 表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。 底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂2道80 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道80 合计：/ / ≥160
船体涂装工艺要求 一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理） 1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板 和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典 除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。 2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5， 并立即喷涂富锌车间底漆一度。 3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返 锈后在涂装。 二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理） 1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。 2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二 次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。 3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆 牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。 三、油漆的准备 1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用 于施工。 2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否 与使用要求相符，稀释剂是否配套。一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌， 注意混合时间，方可施工。 4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释 剂，加入量一般不超过涂料量的5%。 四、对涂装环境的要求 1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作 业。 2.不得在潮湿表面涂装。 3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温 度低于露点3℃，不能进行涂装作业。 4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。 五、对涂装施工的工艺要求 1.船体涂装的施工方法按下列要求进行： a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢 板以上部位采用喷涂方法进行。 b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可 喷漆。 c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。 2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》 进行施工。 3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代 表认可后方可进行。
三防漆使用工艺在涂装前，须先将欲涂物件表面的灰尘,水份（潮气）和油污除净，如有水份，建议烘板条件：80°C，10分钟，在烘箱中自然冷却后才能取出来涂覆。1、刷涂工艺：（1）刷涂面积应比器件所占面积大，以保证全部覆盖器件和焊盘；（2）刷涂时电路板尽量平放，刷涂后不应有滴露，刷涂应平整，也不能有裸露的部分，0.1-0.2mm之间为宜；（3）刷涂后平放在支架上，准备固化，需要用加热的方法是涂层加速固化。如果涂层表面不平或含有气泡，在放入高温炉内固化应在室温下多放置些时间以便让溶剂闪蒸出来。 2、喷涂工艺： （1）共性覆膜产品可用的专用稀释剂稀释，稀释剂的加入量大，胶的粘度低，涂胶的厚度薄；反之，胶的粘度高，涂胶的厚度厚。稀释剂的加入量建议为1：0.7-1。保证稀释的产品充分搅拌，侍气泡消后，即可使用。（2）将稀释后的胶装入喷壶中，进行喷涂。 （3）喷涂结束后使用稀释剂清洗喷壶。 3、浸涂工艺： （1）同2（1）线路板组件应垂直浸入涂料糟中。连接器不要浸入，除非经过仔细遮盖，（2）将稀释后的胶装入浸桶中，线路板组件应垂直浸入涂料糟中，线路板或元器件浸入速度不宜太快，以免产生气泡。 （3）浸涂结束后再次使用时，若表面有结皮现象，将表皮除去，可继续使用。注：1、如果希望得到较厚的涂层，最好通过涂两层较薄的涂层来获得——且要求必须在第一层完全晾干后才允许涂上第二层。2、在往PCB上涂涂料时，一般连接器、软件插座、开关、散热器、散热区域、插板区域等是不允许有涂覆材料的。 六、三防漆涂覆时的环境和安全主意事项： 大部分三防漆产品含有可燃溶剂；应避高温和避明火；应具备足够的通风条件；避免长时间吸入蒸气和长时间或反复与皮肤接触；固化后的加工件基本上对人体无害。涂覆操作注意安全和防护，环境应通风，员工应带防护面具。 七、修复已经涂覆的器件方法： 如果修复已经涂覆的器件，只需将焊接电烙铁直接接触涂层就可去掉该元器件。然后装上新的元器件，再将该区域用刷子或溶剂清洗干净；也可溶剂清洗干净；干燥后重新用涂料涂覆好。 1楼 三防漆定义 三防漆(喷涂VT-380) [1]什么是三防漆？威泰三防漆有多种叫法，如三防胶、防潮胶、绝缘胶、防潮漆、保 护漆、防护漆、披覆胶、涂覆胶、防水胶、防潮油、三防油、三防剂、保护剂、防潮剂、保形涂料、敷型涂料、共形覆膜、共性涂覆，英文名Conformal Coating。三防漆是一种 特殊配方的涂料，用于保护线路板及其相关设备免受坏境的侵蚀，从而提高并延长它们 的使用寿命，确保使用的安全性和可靠性。在现实条件下，如化学、震动、高尘、盐雾、潮湿与高温等环境，线路板可能产生腐蚀、软化、变形、霉变等问题，导致线路板
精品资料 T80 涂装通用技术标准 重庆劲隆科技（集团）有限公司 发布 Q/LJL
目次 前言............................................................................................................................ I I 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 定义 (1) 4 涂层的种类 (2) 5 检验规则 (2) 6 涂层外观质量要求 (3) 7 除外观外的品质要求 (4) 8 试验方法 (5) 9 标志、包装、运输、贮存 (6)
前言 本标准根据YAMAHA技术规程《涂装》及相关国家标准的有关技术内容编制而成，主要技术内容与其等效。 本标准只规定了摩托车涂装件的主要特性及试验方法，本标准未作规定的其他要求按有关行业标准执行。 与YAMAHA技术规程《涂装》相比，差异如下： 1. 加速耐候性试验时间要求稍低，为400小时。 2. 盐雾试验和湿润试验的试验时间要求稍低，为48小时。 3. 因试验手段的因素，本标准只引用了YAMAHA技术规程《涂装》中铅笔硬度、附着力、厚度、镜面光泽度、冲击强度、耐汽油性、耐机油性、盐雾试验、湿润试验、加速耐候性、耐制动液性等项目，其余项目未引用。 本标准由重庆劲隆科技集团提出。 本标准起草单位:重庆劲隆科技集团技术中心。 本标准主要起草人: 郎春波段贵清. 本标准从2004年3月20日首次发布。 本标准批准人: 黄昆
涂装通用技术标准 1 范围 本标准对以防腐蚀或装饰为目的，而实施涂装的零部件的涂层的定义，涂层的种类，检验规则、，涂层外观质量要求，除外观外的品质要求，试验方法，标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于重庆劲隆科技集团有限公司制造的所有摩托车车型。 本标准不适用于耐热涂料的要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 YGK-8-501 YAMAHA技术规程《涂装》 GB/T 1720-89 漆膜附着力测定法 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击力测定法 GB/T 1865-93 漆膜老化（人工加速） GB/T 1734-93 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1734-93 漆膜铅笔硬度 GB/T 1743-93 漆膜光泽度测定法 GB/T 1743-93 漆膜耐候性 GB/T 1764-93 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-93 漆膜耐盐雾测定法 GB/T 1764-93 钢铁工件涂漆前磷化处理条件 3 定义 本标准中使用的主要用语的定义如下： 1）涂层涂上的涂料，由于溶剂的挥发、蒸发及涂层形成要素的氧化、聚合、缩合反应而形成的固体被膜。 2）外装从周围及使用状态下，能够直接看到的零件。 3）内装从周围及使用状态下，不能够直接看到的零件。 4）露底漏涂或未能完全覆盖前道涂层而显材料色泽的现象。 5）起泡涂层表面呈现鼓包的现象。 6）脱落涂层从涂面呈现片状脱离现象。 7）锈痕涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 8）裂纹涂层表面呈现不规则，深浅不同的断裂纹的现象。 9）麻点涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式的泡疤而呈凹坑的现象。 10）流痕喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。 11）颗粒涂层附着颗粒状物质的现象。 12）起皱涂层表面呈现凹凸不平且无规则折皱的现象。 13）桔皮涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求
铝合金船体涂装工艺简介及常见缺陷处置 摘要：介绍了铝合金船体的涂装工艺，分析了生产过程中的常见缺陷及其生产原因，提出预防措施和提高涂装质量的方法。 1.涂装工艺流程 船体防护及清洁船体喷涂环氧底漆船体外部刮腻子 船体喷涂二次环氧底漆船体喷涂面漆去防护及油漆，检查修补。 （图1所示） 2.涂层体系设计 2.1船体表面预处理，清洁及保护 涂装前的船体表面处理是整个涂装工程的基础，基本的处理质量直接影响着整个涂层的防腐性能和装饰效果。为提高涂层的附着力，铝合金船体的涂装前所有表 面和型材必须通过机器或手工打毛，保证打毛后的表面粗糙度要求。然后用压缩空 气将船体内、外的灰尘吹净，用清洁的不掉毛的擦布清洁，手工擦除船体内外表面 上的油脂，手汗印及灰尘等污物，在根据图纸要求对不需要涂漆的空槽、螺纹孔等 部位进行有效防护。 2.2喷涂环氧底漆 底漆的作用主要是强化涂层与船体的附着力，提高船体的防腐性能，因此施工工艺控制非常重要，施工环境温度应控制在15~35°，底漆基料搅拌均匀后加入固 化剂、稀释剂充分搅拌调整粘度后提前放置与施工环境中。按照图纸要求对有扭矩 要求的螺纹、螺栓连接面预涂底漆，干燥后进行防护，然后对整个船体喷涂底漆，
底漆喷涂采取湿碰湿（即在前道油漆表面未完全干时继续下一道喷漆）的方法喷涂 两遍，要求底漆干膜厚度符合图纸要求。 2.3船体外部刮腻子 为提高船体表面的平整度，达到良好的外观效果，需要在车体表面刮涂腻子层。 为保证腻子层的牢固强度，刮腻子时采取多次纵横交错的刮涂方法，特别是对于开 孔、窗口等区域要反复刮涂，以达到极高的平整度。因腻子层时涂层体系中最薄弱 的环节，所以刮涂时，在满足船体外观平整度要求的情况下，腻子的使用量应降到 最小。 腻子一次性刮涂过厚容易造成涂层的收缩或开裂，故刮涂腻子时应薄层多遍。一般刮涂4遍为宜。 头道腻子进行找补填坑； 二道腻子多侧墙焊缝、门板等区域进行整体薄层刮涂； 三道腻子主要是对船体找平，要求腻子层表面平整，完全覆盖前工序的表面粗糙、不平整等缺陷； 最后一道用快干腻子找补缺陷。 腻子层打磨时每道腻子刮涂后必须的工序，前三道腻子层一般采用粗砂纸手工打磨，要去除残留的腻子坠、刀棱，最后采用打磨机精打磨。 坡口边缘采用手工打磨，要求腻子表面平整光滑，无凹坑、凸起、麻眼等缺陷。 2.4喷涂二次环氧底漆 首先对打磨露底部位实施底漆点喷，然后在整体喷涂。二次底漆干燥后，用打磨机对船体整体打磨，全船清洁，必须保证底漆膜厚符合图纸要求。 2.5喷涂面漆 用防尘布对全船进行擦拭，然后在用粘尘布对船体进行全面清洁，必须保证船体表 面无任何灰尘污物。过滤面漆，去除漆皮、颗粒等杂志，以免影响喷涂质量。喷涂 2遍，要求面漆干膜厚度，总干膜厚度符合要求。 2.6油漆检查及修补 用经过用户批准或符合相关要求的油漆标准样板比对检查涂层表面质量，要求漆膜无色差、皱褶、麻坑、起泡、裂纹、脱落、划伤、针孔、漏涂、流坠、污染等 缺陷。 3.涂装过程中常见缺陷 铝合金船体涂装作为一个特殊过程，在施工中常见缺陷有：橘皮、针孔、暗泡、痱子、漆雾等，这些缺陷一旦形成，处理起来非常困难，即影响涂装质量，又延误生产周期。特别是在高温多雨的夏季，上述缺陷多有发生。对涂装过程中易形成偏差的缺陷进行了分析，其主要取决于施工人员的经验以及工作的态度，这就要求了工作人员的细心仔细，不可急于求成。
三防漆刷涂作业规范 一、内容及适用范围 本操作规程规定了本公司所有PCBA板卡刷三防漆的操作规范、工艺要求及质量要求。 二、使用材料、工具 三防漆、装漆盒、橡胶手套、口罩或防毒面具、毛刷、高温胶纸、镊子、通风设备晾干架、烤炉 三、技术要求 1、刷三防漆保护前须在组装前测试、检验合格并处理干净后进行。 2、使用的毛刷要保存清洁，禁止用于其他作业；毛刷刷漆时要注意不要滴漏到其他不须涂刷的部分，使 用后的毛刷须用稀释剂等清洗干净。 3、涂覆层要透明，并且覆盖PCB和元器件表面，色泽和稠度保持一致。 4、工艺步棸为：涂刷A面晾干涂刷B面室温固化 5、涂刷厚度：0.1mm-0.3mm 6、所有涂覆作业不应低于16℃及相对适度低于75℃的条件下进行.PCB作为复合材料会吸潮,如不去潮, 三防漆不能起保护作用,预干、真空干燥去除大部分湿气。 四、刷三防漆工艺要求 1、清洁和烘板，除去潮气和水分。刷涂前必须将PCBA表面的灰层、潮气和松香除净，使三防漆有效的詹 在线路板表面。烘板条件：60℃ 30-40分钟，在烘箱中取出趁热涂刷效果更佳。 2、按照尺寸及板面元件布局正确使用毛刷，将三防漆倒入容器内，然后用毛刷沾适当的胶液对线路板均 匀的涂刷。 3、涂刷面积因比器件面积大，以保证覆盖器件和焊盘。 4、刷涂时尽量保持PCBA表面平放，刷涂时不应有滴漏，刷涂应平整，也不能有裸露部分。刷涂厚度在 0.1mm-0.3mm之间为宜。 5、刷涂后插式元件多的一面向上水平摆放在风干架上待表面固化（用加热的方法使表面固化）。 6、在往PCB表面刷涂三防漆时，所有连接接插器件、插座、开关、散热器（片）、散热区域等(不可涂三 防漆元件见备注)是允许涂刷三防漆的，须使用高温胶纸遮盖保护。如下图1-图6是不可刷涂三防漆元件图示说明。 7、如果希望得到较厚的涂层，可通过涂刷两层较薄的涂层获得（要求在第一层凉干厚才允许涂上第二层）。
船舶涂装工艺及其要求 船舶工程系舾装3051 潘胜 【摘要】：“船舶涂装”就是造船企业对船舶进行油漆，通常是船舶建造的最后一道工序，它是指将涂料施涂到船舶钢材表面的工艺操作过程，不仅包括涂装前涂料的配套选择、表面处理、设备选用、涂装工艺和涂装过程的坚持等，且还包括涂装过程中污染的处理、个人防护的等工作，因此“船舶涂装”所包含的内容相当广泛。随着国内外船舶建造业的发展及竞争的激烈化，船舶涂装也就变得重要起来。以下主要介绍了船舶涂装工艺的相关程序及工艺要求。 【关键字】：涂料钢材处理涂装工艺要求 【Abstract】“the ships painting” is the shipbuilding enterprise carries on the paint to the ships, usually is the finish which the ships construct, it is refers to coating Shi Tudao the ships steel products surface craft operating process, not only before including the painting, the coating necessary choice, the surface treatment, the equipment to select, the painting craft and the painting process insists and so on, and includes processing which, individual protection in the painting process pollutes and so o n work, therefore “the ships painting” contains the content is quite widespread. Along with the domestic and foreign ships construction's industry development and the competition intensification, the ships painting also becomes important. The following mainly introduced the ships painting craft dependent program and the technological requirement. 【Keyword】: coating steel processing requirements of Painting 造船是一个非常复杂的过程，要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合扰、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程；而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。船舶涂装工艺程序为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段二次除锈→分段涂装→船台合扰、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→坞内涂装。下面就对船舶涂装工艺及其要求作出相信的了解。 一、船舶主要部位的涂料选择 船舶内外各部位所处的环境不同，对涂料的要求也各不相同，每个部位都有相应的涂料选择。 1、船底漆 船底漆中的防锈漆是漆膜长期浸泡在水下的用以保护船底钢板的一种专用防漆涂料，应具有以下性能：
桥梁构件产品表面处理工艺通用规范第1部分：涂装处理 Q/XZ GY024.1—2010 (连封面共页) 编制 审核 会签 标审 批准 成都市新筑路桥机械股份有限公司 2010年12月
成都市新筑路桥机械股份有限公司企业标准 Q/XZ GY024.1-2010 代替Q/XZ GY024.-2009 桥梁构件产品表面处理工艺通用规范 第1部分：涂装处理 2010－12－14 发布 2010－12－16 实施成都市新筑路桥机械股份有限公司实施
目次 前言 (Ⅰ) 1范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 技术要求 (1) 3.1 涂装体系 (1) 3.2 涂装前表面处理要求 (1) 3.3 涂装环境要求 (2) 3.4 压缩空气质量要求 (3) 3.5 涂料要求 (3) 3.6 涂层质量要求 (3) 4 工艺流程 (3) 4.1 支座涂装工艺流程 (3) 4.2 伸缩装置涂装工艺流程 (3) 4.3 桥梁预埋件涂装工艺流程 (4) 4.4 工装、杂件艺流程 (4) 5 设备及工艺参数 (4) 5.1 涂装设备 (4) 5.2 工艺参数 (4) 6 施工操作 (5) 6.1 涂装前表面处理 (5) 6.2 涂装前准备 (5) 6.3 油漆配制、使用和存放 (6) 6.4 涂装 (7) 6.5 表面修整打磨 (8) 6.6 涂装后续处理 (9) 6.7 涂装缺陷及处理措施 (9) 6.8主要涂装工艺流程施工操作 (9) 7 检验项目、方法及规则 (10) 7.1 涂装前处理表面粗糙度抛丸粗糙度 (10) 7.2 除锈和涂装前清洁度 (11) 7.3 涂装用压缩空气质量 (11) 7.4 涂层外观 (11) 7.5 涂层厚度 (11) 7.6 涂层附着力 (11) 7.7 抽样及判定规则 (11) 7.8 其他 (12) 8 涂装施工过程质量控制 (12)
船舶涂装方案
船舶钢结构防腐涂装工程 施 工 方 案 河南省有限公司二○○六年元月七日
喷砂除锈所用磨料采用带棱角状的铜矿砂，其清洁、干燥性能符合GB6484、GB6485的要求；磨料到货后，存放在干燥的库房内。磨料在使用过程中，经常检查磨料的粒度，并采用除灰、过筛补充新砂等方法进行处理，以保证粗糙度达到规定范围内。 5.技术准备： 5.1防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。 5.2备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。 5.3公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。 5.4防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。 5.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。 6.组织准备： 6.1开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。 6.2开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考核，合格者方可上岗工作。 6.3从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。 6.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。 6.5技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。 7.施工现场布置： 7.1施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。 7.2，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。 7.3施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。 7.4涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，喷砂除锈用砂避免露天存放，做到下防潮，上防雨。 7.5各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。
三防漆刷涂作业规 一、容及适用围 本操作规程规定了本公司所有PCBA板卡刷三防漆的操作规、工艺要求及质量要求。 二、使用材料、工具 三防漆、装漆盒、橡胶手套、口罩或防毒面具、毛刷、高温胶纸、镊子、通风设备晾干架、烤炉 三、技术要求 1、刷三防漆保护前须在组装前测试、检验合格并处理干净后进行。 2、使用的毛刷要保存清洁，禁止用于其他作业；毛刷刷漆时要注意不要滴漏到其他不须涂刷的部分，使 用后的毛刷须用稀释剂等清洗干净。 3、涂覆层要透明，并且覆盖PCB和元器件表面，色泽和稠度保持一致。 4、工艺步棸为：涂刷A面晾干涂刷B面室温固化 5、涂刷厚度：0.1mm-0.3mm 6、所有涂覆作业不应低于16℃及相对适度低于75℃的条件下进行.PCB作为复合材料会吸潮,如不去潮, 三防漆不能起保护作用,预干、真空干燥去除大部分湿气。 四、刷三防漆工艺要求 1、清洁和烘板，除去潮气和水分。刷涂前必须将PCBA表面的灰层、潮气和松香除净，使三防漆有效的詹 在线路板表面。烘板条件：60℃ 30-40分钟，在烘箱中取出趁热涂刷效果更佳。 2、按照尺寸及板面元件布局正确使用毛刷，将三防漆倒入容器，然后用毛刷沾适当的胶液对线路板均匀 的涂刷。 3、涂刷面积因比器件面积大，以保证覆盖器件和焊盘。 4、刷涂时尽量保持PCBA表面平放，刷涂时不应有滴漏，刷涂应平整，也不能有裸露部分。刷涂厚度在 0.1mm-0.3mm之间为宜。 5、刷涂后插式元件多的一面向上水平摆放在风干架上待表面固化（用加热的方法使表面固化）。 6、在往PCB表面刷涂三防漆时，所有连接接插器件、插座、开关、散热器（片）、散热区域等(不可涂三 防漆元件见备注)是允许涂刷三防漆的，须使用高温胶纸遮盖保护。如下图1-图6是不可刷涂三防漆元件图示说明。 7、如果希望得到较厚的涂层，可通过涂刷两层较薄的涂层获得（要求在第一层凉干厚才允许涂上第二层）。
-/ 船舶涂装通用工艺规范 前言 为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。 本规范的附录 A 、附录 B 均为资料性附录。 本规范于 2003 年 10 月首次制订； 本规范由上海外高桥造船有限公司提出； 本规范由设计部归口； 本规范起草部门：涂装部 本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭 标检：杨峻 审核：李兆刚 本规范由总工程师南大庆批准。 1范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2规范性引用文件 CB/T 3513-93船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表 面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3工艺准备 3.1船用涂料的一般要求 3.1.1船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封 包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料 应有中文标识。
3.1.2每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规 定。 3.2船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3 位英文字母作为代码。涂料代码参见附录 A（资料性附录）。 3.3船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录 B（资料性附录）。 4人员 4.1操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程。 5 5工艺要求 5.1造船涂装工艺阶段： a)a) 钢材预处理； b)b) 分段涂装； c)c) 总段涂装； d)d) 船坞涂装； e)e) 码头涂装； f)f) 交船前涂装。 5.2钢材预处理 5.2.1钢材预热温度控制在 40℃左右。 5.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93 的要求。 5.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂 装说明书的规定。 5.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因 所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
PCB 板喷涂三防漆作业标准 文件编号 发行日期 版次 制定 审核 批准 1 / 1 1． 目的：对本公司PCB 板喷涂三防漆作业进行有效控制，确保产品符合质量要求。 2． 范围：本标准适用于本公司PCB 板喷涂三防漆的工艺参数要求和控制。 3． 控制要求： 3．1 喷涂环境要求： 所有涂覆作业应不低于16℃及相对湿度低于30％的条件下进行。如温度过低可采用在烘箱40度加热30分钟后再进行喷涂，最佳使用温度30 o C 。湿度过高也是采用同样方法及同等条件加热。 3.2 PCB 板要求： 所要喷涂的PCB 板需经测试、检验、调试合格，并彻底进行清洁处理干净后进行（焊锡、松香、灰尘、油污、助焊剂及其残渣），不允许涂覆的器件，需提供一种快干易剥遮蔽胶带，保护相关的部件（这些部件包括连接器，IC 插槽，可调电位器、大功率散热器、连接点） 3.3作业人员防护要求： 作业人员需佩戴防溅式护目镜和隔离手套，并佩戴防毒面罩。 4作业流程： 4.1 确认PCB 板防护及清洁已达要求，环境及作业人员防护均已达到要求。 4.2喷涂：使PCB 板喷涂面一定要平放，可使用夹具等工具，使用Plasticote 70三防漆CAC2043进行喷涂，喷口距离目标20--30cm 均匀喷涂，保持涂层轻薄而均匀。保证喷涂面需完全覆盖三防漆，可使喷涂面和目光在一个水平面察看是否完全涂覆。步骤：PCB 板涂刷 喷A 面 表干30分钟 涂刷B 面 室温固化。 4.3在第一遍三防漆完全晾干后（1小时）进行二次喷涂，喷涂步骤参照4.2。 5注意事项： 5.1作业人员一定要佩戴防护装置。 5.2喷涂后没有使用完的三防漆在喷涂完毕后将罐身倒置并按动喷钮，直到只有气体喷出为止以清洁喷射阀门。 5.3 Plasticote 70三防漆CAC2043内含有压力气体，需远离热源和明火；不得刺穿、撞击或焚烧气雾罐。 5.4 Plasticote 70三防漆CAC2043含有轻微的气味，对皮肤和眼睛有轻微刺激性，若不慎溅入眼睛，请立即用大量清水冲洗，如仍有不适须到医院检查；皮肤接触后请立即用肥皂和大量清水冲洗。
1500吨油趸船涂装工艺 为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。 1 范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2 规范性引用文件 CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3 工艺准备 3.1 船用涂料的一般要求： 3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。 3.2 船用涂料的代码： 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。涂料代码参见附录A（资料性附录）。 3.3 船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 55工艺要求 5.1 造船涂装工艺阶段： a)钢材预处理； b)分段区域涂装； c)整体涂装； d)码头涂装； e)交船前涂装
1 涂装前的二次除锈标准 1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。 2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。 2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。 2.11露天结构表面如船壳外表、甲板室等及生活区域的涂装不允许有流渣。在上述区域
造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。 船舶涂装工艺流程为： 原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。 从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿
了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。 钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。 钢材预处理的重要性
作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板 重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。 ①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。 ②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。 一、钢材下料部分：板材预处理、号料、切割或数控切割、坡口加工、配套； 型材预处理； 二、分段组装部分：小组立（零件组成构件）、中组立（构件组成部件）、大组立（构件与部件组成分段）、总组（分段组成总组段）、合拢 注：先进的管理，从小组立到大组立都有舾装作业，而报验环节不同