安徽国防科技职业学院
毕业设计（论文）
论文（设计）题目冷冲压模具设计
专业名称模具设计与制造
班级名称
学生姓名
指导教师
完成时间
机械工程系制
垫板冲压模具设计
学生：安功光
指导老师：马立新
摘要：本设计为一垫板的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。
关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模；
Abstract: The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the
structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing equipment, fasteners, etc. has been designed, for the selection of some components are standard parts , there is no in-depth design, and structural design, while some parts for the processing process analysis and ultimately to complete this graduation project.
Key words: mold; stamping parts; punch; die; punch and die;
1 前言
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分
组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。冲裁模设计题目
如图1所示零件：垫扳
生产批量：大批量
材料：08F t=2mm
设计该零件的冲压工艺与模具
2 零件的工艺分析
2.1 结构与尺寸
该零件结构简单,形状对称。
硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行,故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件的空边距(20)>t=2,(10)>t=2,均适宜于冲裁加工。
2.2 精度
零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为：
零件外形:580
74
.0
-，38
62
.0
-, 30
52
.0
-, 16
43
.0
-, 8
36
.0
-
零件内形:6
30
.0
+
孔心距:18±0.215,
利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。
2.3 材料
08F，属于碳素结构钢,查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度
τ=260MPa,断后伸长率=32％。此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工性能好。
根据以上分析,该零件的工艺性较好,可以进行冲裁加工。
3 确定冲裁工艺方案
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：
(a)先落料，再冲孔，采用单工序模生产；
(b)采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；
(c)用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。
方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。
4 确定模具总体结构方案
4.1 模具类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。
4.2 操作与定位方式
虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。
4.3 卸料与出件方式
采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。4.4 模架类型及精度
考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。
4.5 凸模设计
凸模的结构形式与固定方法：
落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。
5 工艺设计计算
5.1 排样设计与计算
零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm
条料宽度按表3-14中公式计算：
B -0△=(D max+2a1)-△0查表3-15得：△=0.6
B=（58+2×2.2）0
6.0-=62.40
6.0-
（㎜）
由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8㎜2，一个进距内的坏料面积B×S=62.4×32=1996.8㎜2。因此一个进距内的材料利用率为：
η=（A/B S）×100﹪=67.8﹪
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。
采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：
η=（n×A0/A）×100﹪
η=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪
采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为：
η=（n×A0/A）×100﹪
η=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪
根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。
5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机
冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：
L1=16π+8+28+38×2
=162.27
内周边长度之和：
L=2π×3=18.84㎜
τMP a;
查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知：260
=
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：K x=0.05, K T=0.055.
落料力：
F落=KL1 t T
=1.3×162.27×2×260
=109.69KN
冲孔力：
F孔=KL2 t T
=1.3×6π×2×260
=12.74
KN
卸料力：
Fx=KxF落
=0.05×109.69
=5.48KN
推件力：
根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,
故:n=h/t=3
F T=nKtF孔
=3×0.055×25.47
=4.20KN
总冲压力：
FЁ= F落+ F孔+Fx+ F T
=109.69+12.74+5.48+4.20
则F
Ё
=132.11KN
应选取的压力机公称压力：25t.
因此可初选压力机型号为J23-25。
当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。
确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：
由图可知，该形状关于X 轴上下对称，关于Y 轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O 。该点坐标为（0，0）。
5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差
由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：
（I ）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；
（II ）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；
（III ）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。
a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：
i)凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：D A =(D max -X △);计算，取 δA =△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5
58074.0-: D A1 =(58-0.5×0.74 )185.00
+=57.63185.00+ （㎜） 380
62
.0-: D A2=（38-0.5×0.62）155.00+=37.69155.00+ （㎜） 300
52
.0-: D A3=（30-0.5×0.52）13.00+=29.7413.00+ （㎜） 16
43.0-: D A4=（16-0.5×0.43）1075.00+=15.7851075.00+（㎜） 80
36.0-: D A5=（8-0.5×0.36）09.00+=7.1809.00+（㎜）
ii)凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：C A =（C min +X △）±0.5δA: 计算，取δA =△/4 ，制件精度为IT14级，故X=0.5
18±0.215: C d1=(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜）
冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Z max=0.360㎜ , Z min=0.246㎜相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm
冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式d T=(d min+x△)0
-
计算，取δT=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5
1230.00+: d T1=(6+0.5×0.30)0
075
.0-=6.150
075
.0-
6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图
6.1 凹模设计
凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。
凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm
凹模轮廓尺寸的确定：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：K=0.28;
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得: s2=36;
凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜）
B=s+（2.5～4.0）H
=58+（2.5～4.0）×16.24
=98.6～122.96 （㎜）
L=s
1+2s
2
=30+2×36
=102 （㎜）
根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L ×B×H=125×125×28.5（㎜）
凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外轮廓棱角要倒钝。
如图2所示：
图2 落料凹模
6.2 凸模设计
6.2.1 凸模的结构形式与固定方法
冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。
为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。
6.2.2 凸模长度计算
凸模的长度是依据模具结构而定的。
采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h 1+h 2+h 3计算，
式中 L---凸模长度，mm ；
h 1---凸模固定板厚度，mm;
h 2----卸料板厚度，mm ;
h 3----卸料弹性元件被预压后的厚度
L=22mm+10mm+18.5mm
=50.5mm
6.2.3 凸模的强度与刚度校核
一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。
对冲孔凸模进行刚度校核：
凸模的最大自由长度不超过下式：
有导向的凸模L max ≤1200
，其中对于圆形凸模I min =∏d 4/64 则L max ≤12002602123.164
412????ππ=24.00mm
由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm ，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.5
6.2.4 凸模材料和技术条件
凸模材料采用碳素工具钢T10A ，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～
60，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43～48为宜。
如图3所示：
图3 冲孔凸模
6.3 凸凹模的设计
6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法
凸凹模的结构简图如图4所示：
图4 凸凹模
凸凹模与凸凹模固定板的采用H7/m6配合。
6.3.2 校核凸凹模的强度
冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。
6.3.3 凸凹模尺寸的确定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Z
=0.246mm,内形
min
=0.246mm。
刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Z
min
6.3.4 凸凹模材料和技术条件
凸凹模材料采用碳素工具钢T10A，淬硬至56～60HRC。
6.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。
选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为43～48HRC
选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图5所示：
图5 导料销
6.5 卸料与出件装置
出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。
由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。
卸料板：
弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取,t＞1mm时,单边间隙为0.15mm。
为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为:45#钢。如图6所示：
图6 卸料板
卸料螺钉：
卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示：
图7 卸料螺钉
卸料装置：
由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则：
为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力F
X
F XY =AP≥F
X=5.48KN
式中F
XY—
橡皮工作时的弹力，A—橡皮的横截面积，P—与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24
根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时
刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h
=6mm,
工件使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%～45%否则是皮的自由高度应为：
H=h/(0.25～0.30)
=6/(0.25～0.30)
=20～24mm
模具组装时的预压缩量为：
=（10%～15%）H
H
预
=2.4～3.6mm
=3mm
取H
预
由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm,
式中的H———所需的工作行程。
由上式所得的高度，还在按下式进行校核:
0.5≤H/B≤1.5
如果H/D超过1.5,应把橡皮分成若干段,并在橡皮之间垫上钢圈。
由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24
6.6 模架及其它零件的选用
6.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用3～4个螺钉固定在上模座上。
如图8所示:
图8 模柄
6.6.2 模座
标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，
上模座：125mm ×125mm×35mm；
下模座：125mm×125mm×45mm；
模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。
6.6.3 垫板
垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。是否要用板，可按下式校核：
/A
P=F1
2
式中P—凸模头部端面对模座的单位面积压力；
—凸模承受的总压力；
F1
2
A—凸模头部端面与承受面积。
由于计算的P值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34模座材料的许应压
力，因此在工作零件与模座之间加垫板。
垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC43～48，其尺寸规格为：125mm×125mm×10mm。
上下面须磨平，保证平行。
如图9所示：
图9 垫板
模架选用后侧导柱标准模架：
上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm
下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm
导柱：D×L=￠22mm×150mm
导套：d×L×D=Φ35mm×85mm×Φ38mm
模架的闭合高度：160～190mm
垫板厚度：10mm；
凸模固定板厚度：22 mm
上模底板厚：35 mm，
凹模厚度：28.5mm
橡皮厚：24mm
卸料板厚度10 mm
凸凹模固定板厚度：45 mm，
下模底板厚：45 mm
模具的闭合厚度：
Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45
=188.5mm
6.6.4 冲压设备的选择
选用开式双柱可倾压力机J23-25。
公称压力为25t，
滑块行程为65mm,
最大闭合高度270mm,
滑块中心线至床身距离200 mm，
工作台尺寸：370 mm×560 mm，
垫板厚度：50 mm，
模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm.
6.6.5 紧固件的选用
上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6个，45钢，尺寸为M8X70下模螺钉：
6个，45钢，尺寸为M6X55.销钉起定位作用，同时也承
受一定的偏移力.上模3个，45钢，尺寸为Φ6X60.
7 压力机的校核
7.1 公称压力
根据公称压力的选取压力机型号为J23-25,它的压力为25t>15.79t,所以压力得以校核;
7.2 滑块行程
滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模冲入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm 7.3 行程次数 行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核. 7.4 工作台面的尺寸 根据下模座L×B=125mm×125mm,且每边留出60~100mm,即L1×B1=325mm ×325mm,而压力机的工作台面L2×B2=560mm×370mm,冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于58mm×30mm,而压力机的孔尺寸为250×250,故符合要求,得以校核; 7.5 滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为40mm,模柄孔深度为60mm,而所选的模柄夹持部分直径为30mm,长度为48mm,故符合要求,得以校核; 7.6 闭合高度 由压力机型号知Hmax=270mm M=80 H1=70 Hmin=Hmax–M= 270-80=190 (M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm) 由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得 (270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10 即195≥188.5≥120 ,所以所选压力机合适,即压力机得以校核. 8 模具主要零件加工工艺规程的编制 8.1 冲压模具制造技术要求 模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到 以下技术要求： a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相 应图样的要求。 b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达 到规定的平行度和垂直度要求 c、模具的功能必须达到设计要求. d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模 存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。 8.2 总装工艺 总装图如图15所示： 技术要求： 1、装配技术要求按 GB/T14662-1992 2、检验及验收技术要求按 GB/T14662-1992 3、模具使用设备为JB23-25 图15 总装图 1—下模座2—导柱3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60 5—导套6—凸模固定板7—冲孔凸模8—垫板9—上模座10—销钉 11—模柄12—打料杆13—连接推杆14—凸凹模15—卸料板 16—推件块17—凹模18—活动挡料销19—推板20—弹性橡胶 21—凸凹模固定板22—卸料螺钉23—导料销 加工工艺路线： 1备料 2 把导柱2安装在下模座1上。 3 把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。 4 通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。 5 把导套安装在上模座上。 6 把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。 7 把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。 8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm厚的材料。 9试模 10调整到合格 11入库 8.3 加工要求 1）模具配合加工零件在允许间隙内加工,落料凸凹模,冲孔凸模与固定板配合后,底部磨平。 2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工,未注粗糙度的按Ra6.3um处理。 3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。 4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相应各孔配作。 5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。 6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。 7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺 利装入模架。 8.4 主要零、部件加工工艺 8.4.1 垫板的加工工艺 1备料（外购标准模块125mm×125mm×10mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工 4检验 5入库 8.4.2 凸模固定板的加工工艺 1备料（外购标准模块125mm×125mm×20mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工四个￠8的凸模孔和两个￠6的销钉孔和六个￠9的螺钉通孔 4在电火花慢走丝加工落料凸模孔 5检验 6入库 8.4.3 冲孔凸模的加工工艺 1备料 2锻造成直径为14mm×55mm的胚料 3在数控车床上加工零件按图纸要求 4按图纸要求热处理 5检验 6入库 8.4.4 卸料板加工工艺 1备料（外购标准模块125mm×125mm×10mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工六个M6的螺钉通孔和一个￠6的挡料销孔，和两个￠8的导料销及一个通过冲裁零件的孔 4在铣床上加工剩余的部分 5检验 6入库 8.4.5 落料凹模加工工艺 1备料（外购标准模块125mm×125mm×28.5mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工两个￠6的销钉孔和六个M6的螺纹孔 4攻M6的螺纹孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7检验 8入库 8.4.6 凸凹模的加工工艺 1备料 2锻造成75mm×75mm×45mm的胚料 3 按图纸要求画线 4 在钻铣床上加工四个￠4和￠6组成的阶梯孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 8.4.7 凸凹模固定板的加工工艺 1备料（外购标准模块125mm×125mm×22mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工1个￠10.6×12的盲孔和四个M6.6的螺纹孔 4攻M6.6的螺纹孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7检验 8入库 9总结 经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、成型设备、CAD绘图等相关课程的知识。在校期间的我还进行 第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两 模具设计论文(一) 南通科迅教育提供： 模具设计专业论文一 转眼间就到了每个毕业学生的最后一课模具设计专业论文毕业实习，它是每一个毕业生必不可少的环节。作为职业院校的毕业生，到工厂进行毕业实习是非常必要的。毕业实习使学生直接参与生产加工，进一步理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律，并通过撰写模具设计专业论文，使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力，在实践中接收教育，锻炼解决生产等实际问题的能力，我于 2009 年 11 月 30 日到小型塑模公司实习，我不仅学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，而且对公司的企业文化和管理机制有了一定的认识，了解和熟悉了企业的生产运作模式，更为重要的是，通过在相关模具部门的实习，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产，这对我的毕业设计有很大的帮助，现做出以下报告。 成形加工是现代工业生产中应用广泛的优质、高效、低耗、适应性很强的生产技术，或称成型工具、成型工装产品，是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品，是价值很高的社会财富。由于模具生产技术的现代化，在现代工业生产中，模具已广泛应用于电动机和电器产品、电子计算机产品、仪表、家用电器产品与办公设备、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。模具技术水平的高低，模具设计毕业论文已成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具设计专业论文二、实习内容 在模塑公司主要了解模具制造的过程：1、产品设计；2、模具设计（用软件分模，选用模架及标准件并设计滑块）；3、工艺安排；4、按工艺顺序进行加工；5、钳工装配（主要配 分型面）；6、试模。下面主要讲述上面每个过程的重点和要注意的问题。 模具设计专业论文 1、产品设计 这个过程中我们应注意的问题有：不能随意改变产品的结构（用户特殊要求除外）；不能随 意改变产品大小（用户特殊要求除外）；在交图前应检查各尺寸是否正确及是否注明产品材料。 模具设计专业论文 2、模具设计 （一）首先必须要拟定模具结构形式： A、分型面位置确定：分型面应选在塑件的最大截面处；不影响塑件外观质量，尤其是对 外观有明确要求的塑件，更要注意分型面对外观影响；有利于保证塑件的精度要求；有利于模具加工，特别是型腔加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置；便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边(有的塑件需要定模推出的例外)；尽量减小塑件 在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力；便于嵌件的安装；长型芯应置于开模方向。 B、型腔数量的确定：型腔数量主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状（有无抽心）、塑件精度、批量大小以及经济效益来确定，这些条件互相制约的，在确定设计方案时，须进行协调，以保证满足其主要条件。 C、型腔排列方式、模具结构形式的确定：型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口的位置有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计结构。1）中大型塑件或带有侧向分型与抽芯（几个方向分型或抽芯）、且 你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3] 长江工程职业技术学院 毕业实践报告 关于在深圳龙华富士康FKD印刷二课从事手机按键生产的实践报告 姓名：何昱璋 专业：模具设计与制造 班级：模具0803 学号： 0811883 指导教师：郑莹 2011年 2月 模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。 本次毕业论文是为了让我们更清楚地理解怎样确定零件的加工方案，为我们即将走上工作岗位的毕业生打基础，最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到图纸要求。模具设计与制造技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。 随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。模具设计与制造技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。 毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控车床，确定加工工艺，学会分析零件为走上工作岗位打下基础。 1概述 (1) 1.1 实践时间 (1) 1.2 实践目的 (1) 1.3 实践单位简介 (1) 1.4工作岗位简介 (2) 2实践项目简介 (4) 2.1手机按键工艺简介 (4) 2.2印刷在手机行业中的分类 (5) 2.2.1手机显示屏、镜片单、双色印刷 (5) 2.2.2功能性印刷 (6) 2.2.3装饰性印刷 (7) 2.2.4网络商商标印刷 (8) 3 实践内容综合分析 (9) 3.1手机按键结构设计 (9) 3.2 手机按键制作设计规范 (12) 3.3 rubber键制作流程 (13) 3.4手机上的按键部分的生产工艺和流程 (14) 4 实践总结 (16) 4.1产品设计问题前期分析： (16) 4.1.1结构问题 (16) 4.1.2 工艺问题 (17) 你如果认识从前的我,也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造(图1-1) 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统 CIMS(Computer Integrated Manufacturing System) 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]: 模具设计与制造专业毕业设计（论文）_毕业设计 模具设计与制造专业毕业设计（论文） 发布时间：2017-12-06 1.1 引言现今我国模具工业呈现新的发展特点与趋势，结构调整等方面取得了不少成绩，信息社会经济全球化不断发展进程，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量不断提高，模具向着信息化、数字化、精细化，自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化，产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。随着汽车、it电子、航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异、高技术含量模具成为“xx”发展重点。未来中国将重点发展高技术含量模具，模具产品向轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量方向发展。 1.2 模具的发展日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来30%的增长。与it业相比，模具专业的从业人员的价值会随着从业年限和经验的积累而不断提升，是一个真正的“永不衰退的行业”。 1.3 本设计研究的主要内容本人设计的这副模具是塑料成型模具，是比较常见的塑料注塑成型模具。通过本次设计，主要完成了以下工作：1、使用proe软件对塑料电表盒盖进行三维造型，并确定选择一模二腔的型腔布置方式。2、进行模具设计。模具设计主要包括浇注系统的设计、冷却系统的设计、成型零部件的设计、脱模机构的设计。3、用cad绘制了模具的二维装配图，以及型腔、型芯、定模固定板等主要零件。4、用pro/e完成了模具的三维装配图。 1.4 毕业设计的意义撰写毕业论文是检验学生在校学习成果的重要措施，也是提高教学质量的重要环节。可以这么说，毕业论文是结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业论文是大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有份量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报到书。一篇毕业论文虽然不能全面地反映出一个人的才华，也不一定能对社会直接带来巨大的效益，对专业产生开拓性的影响。但它总是在一定程度上表明一个人的能力与才华，向社会展示自身的价值。撰写毕业论文在学业生涯中是一件值得留恋的事情。论文写作过程中所唤起的对科学研究的极大兴趣，所激发的对科学事业的满腔热情，以及写作中辛勤的耕耘 2 成型工艺分析 2.1 塑件形状在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。零件如图所示，具体尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求一般。图2-1 3d视图 2.2 abs材料分析abs塑料系丁二烯—丙烯腈—苯乙烯组成的三元共聚物，俗称abs塑料，其临界表面张力为34—38mn/cm，热变形温度为70—107℃，能够溶解abs塑料的溶剂有酮、苯和酯类溶剂，而醇类和烃类溶剂对abs塑料没有溶蚀作用，所以所选用的abs专用涂料中一般应含有适量的上述溶剂和非溶剂。abs塑料的涂料选择范围较宽，以热塑性丙烯酸酯涂料为主，还有环氧醇酸硝基漆等，以下为abs塑料的一个专用涂料树脂实例。丙烯酸树脂组成：甲基丙烯酸甲酯40%—45%甲基丙烯酸＜2%甲基丙烯酸丁酯35%—40%过氧化苯甲酰2%—5%丙烯酸羟乙酯20%偶氮二异丁腈1%—2%溶剂组成：甲苯、二甲苯50份200#溶剂汽油20份乙酸丁酯30份共10页，当前第1页12345678910模具设计与制造专业毕业设计（论文）相关内容:商务英语专业毕业设计：市场调研方案设计 【内容摘要】随着手机市场竞争的加剧，全球手机厂商都在加大力度提高自己手机品牌的 模具毕业论文题目 模具在工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。模具目前在市场上用途广泛，所以在网上可以收集很多资料，下面是有学术堂为有需要的朋友们准备的一些模具毕业论文题目，希望为你们带来些帮助。 模具毕业论文题目（一） 1 国内汽车冲压模具设计业的现状及发展方向 2 模具设计制造一体化实训平台建设 3 基于3D打印的叶轮随形冷却模具设计与制造 4 包装盒底座精密注塑模具改进研究 5 模具修复技术及发展趋势 6 模具装配虚拟仿真实验教学系统的构建 7 新型精密铸造模具加热焙烧隧道窑 8 压铸模具实时温度监测系统研制 9 基于3D打印的随形冷却注塑模具传热因素研究 10 现代模具设计技术的现状及发展趋势 11 强劲需求拉动汽车冲压模具拓展新天地 12 3D打印在汽车模具领域的应用与发展趋势 13 冲压模具问题归因探究 14 基于CAD/CAM模具设计与加工 15 模具数字化制造技术分析 16 酒杯密封盖叠层式注塑模具设计 17 基于Dynaform的印涂铝盖冲压拉深模具间隙的数字化设计技术 18 轻质板材平底无铆连接成形模具的优化 19 激光复合织构薄壁弯管模具成型试验 20 硼钢热冲压模具CAE顺序耦合建模及强度校核 21 手机壳注塑成型工艺与模具设计 22 注塑成型模具设计的要点分析 23 热流道技术在注塑模具中的应用与发展 24 基于UG的相机面壳注塑模具设计 25 基于电动圆弧抽芯的塑料花洒注塑工艺分析及模具创新设计 26 激光淬火技术在模具表面处理中的应用与展望 27 我国模具标准化工作现状与发展趋势 28 基于数值模拟和3D打印的热冲压模具随形水道设计制造研究 29 汽车覆盖件用淬硬钢模具铣削加工的研究进展 30 复杂曲面模具加工系统综合刚度场建模与分析 31 智能模具特色小镇规划编制探索 32 预紧式多层交错剖分超高压模具研究 33 新型铸造冷作模具钢的组织控制与力学性能 34 模具智能车间公共缓存区单AGV调度策略与仿真 35 面向模具制造业的物联网管理系统研究 36 基于激光冲击强化的挤压模具延寿方法及机理研究 37 基于CAD/CAE/CAM一体化技术的注塑模具设计制造研究 38 超高强度硼钢热冲压工艺及模具优化研究 冲压模具设计与开发毕业论文 第一章绪论 模具设计是模具设计与制造专业教学中最后一个实践性教学环节，是学生学完基础课和专业课之后进行的。冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压的基本工序分为分离工序和成形工序两大类。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲模是冲压加工工艺的装备之一，被广泛地运用在汽车、飞机、电机、仪表以 天津滨海职业学院毕业设计（论文）冲压模具毕业设计 作者：成材 院系：天津滨海职业学院机电工程系专业：机电一体化技术 年级：2006级 学号：200XXXXXX 指导教师：育才 毕业设计任务书（3号黑体居中） 设计题目：（4号黑体） 完成期限：自年月日至年月日止（4号黑体） 一、设计原始依据（资料）（4号宋体加粗） XXXXXXXX（小4号宋体） 二、设计内容和要求（4号宋体加粗） XXXX XXXX XXXX XXXX XXXX（小4号宋体） 本人签字：（小4号宋体） 年月日（小4号宋体） 毕业设计内容摘要（3号黑体居中） （内容小4号宋 体） 关键词：（4号黑体）XXXX XXXX XXXX XXXX XXXX（小4号黑体） 目录 1.冲压的基本工序及模具 2.零件的工艺性分析. 2.1 零件的工艺性分析 2.2冲裁件的精度与粗糙度 2.3冲裁件的材料 2.4确定工艺方案 3.冲压模具总体结构设计 3.1模具类型 3.2操作与定位方式 3.3 卸料与出件方式 3.4模架类型及精度 4. 冲压模具工艺与设计计算 4.1排样设计与计算 4.2设计冲压力与压力中心,初选压力机. 5.模具的总张图与零件图 5.1根据前面的设计与分析,我们可以得出如级进模具的总张图 5.2冲压模具的零件图 5.3压力机的校核 6.冲压模具零件加工工艺的编制6.1凹模加工工艺过程 6.2凸模加工工艺过程 6.3卸料板加工工艺过程 6.4凸模固定板加工工艺过程 6.5上模座加工工艺过程 6.6下模座加工工艺过程 6.7导料板加工工艺过程 1 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁 河北工业大学城市学院毕业论文 作者：学号： 系：材料科学与工程系 专业：模具设计及制造 题目：仪表盘固定支架A冲压模具设计指导者：讲师 (姓名) (专业技术职务) 评阅者： (姓名) (专业技术职务) 2014年06月10日 目录 第一章前言 (1) 1.1冲压的概念及其优点 (1) 1.1.1冲压的概念 (1) 1.1.2冲压的优点 (1) 1.2冷冲压模具国内外现状 (2) 1.2.1模具CAD/CAM技术状况 (2) 1.2.2模具设计与制造能力状况 (2) 1.3我国冲压模具发展趋势 (3) 第二章冲压工艺及模具结构设计 (4) 2.1 制件的工艺性分析及工艺计算 (4) 2.1.1 工艺分析 (4) 2.1.2冲裁模的工艺方案的确定 (4) 2.1.3计算毛坯尺寸 (5) 2.1.4排样及工艺计算 (5) 2.2 冲压力及压力中心的计算 (7) 2.2.1冲压力计算 (7) 2.2.2计算压力中心 (8) 2.3 凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (8) 2.3.1 计算模具刃口尺寸 (8) 2.3.2 落料凹模结构尺寸计算 (9) 2.3.3冲孔凸模结构尺寸确定 (10) 2.3.4凸凹模结构尺寸确定 (10) 2.4其它非标准件的设计 (11) 2.4.1橡胶垫 (11) 2.4.2推件块 (12) 2.4.3卸料板 (12) 2.4.4凸凹模固定板 (13) 2.4.5凸模固定板 (13) 2.4.6垫板 (13) 2.5标准件的选择 (13) 2.5.1送料定位机构设计 (13) 2.5.2卸料螺钉 (14) 2.5.3推杆 (14) 2.5.4推板 (14) 2.5.5模架的选择 (14) 2.5.6紧固螺钉 (14) 2.5.7圆柱销钉 (15) 2.5.8模柄 (15) 2.6压力机与模具总体结构 (15) 2.6.1压力机的确定 (15) 2.6.2模具总体结构 (16) 第三章弯曲工艺及模具结构设计 (16) 3.1 制件的工艺性分析及工艺计算 (17) 3.1.1制件的工艺性分析 (17) 3.1.2弯曲力计算 (17) 3.2弯曲模工作部分尺寸的计算及结构的确定 (17) 3.2.1弯曲模的圆角半径 (17) 3.2.2弯曲凸模和凹模之间的间隙 (17) 3.2.3弯曲凸模和凹模宽度的计算 (18) 3.3凸模、凹模和凸凹模结构设计 (19) 3.3.1凸模结构 (19) 3.3.2弯曲凸凹模结构 (19) 3.3.3弯曲凹模结构 (20) 3.4其它非标准零部件的设计 (20) 3.4.1定位板 (20) 3.4.2垫板 (21) 3.4.3卸料板 (21) 3.5其它标准零部件的选择 (22) 3.5.1弹簧 (22) 3.5.2顶杆 (22) 3.5.3打料杆 (22) 3.5.4定位螺钉 (22) 3.5.5卸料螺钉 (23) 3.5.6紧固螺钉 (23) 3.5.7模架 (23) 3.5.8模柄........................................ 错误！未定义书签。3 3.6压力机与模具总体结构.. (23) 3.6.1压力机的确定 (23) 3.6.2模具总体结构 (24) 结论 (25) 模具设计与制造毕业论 文 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】 广东石油化工学院成人教育 毕业论文(设计、作业) 题目：肥皂盒的设计 学生姓名：层次：专科 所学专业：模具设计与制造班级：函模具大15-1班 指导老师：职称： 2016 年月日 广东石油化工学院成人教育专科毕业论文(设计、作业)成绩评定表 注：此表请不要改变文档格式，用时请复制 广东石油化工学院成人教育毕业论文（设计） 原创承诺书 我承诺所呈交的毕业论文（设计）肥皂盒的设计是本人在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。据我查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。若本论文（设计）及资料与以上承诺内容不符，本人愿意承担一切责任。 毕业论文（设计）作者签名： 日期： 2016 年3月20 日 广东石油化工学院成人教育毕业论文(设计、作业)任务书 专业：模具设计与制造层次专科 班级：函模具大15-1班学员：学号： 1、发出日期：2016 年 1 月 1 日 2、要求学员完成日期：2016 年 3 月20 日 3、毕业设计（论文、作业）题目：肥皂盒的设计 4、毕业设计（论文、作业）课题要求：①选题必须从各专业的培养目标及教学基本要求出发，体现本专业基本训练的要求，培养学生综合运用所学基础理论、基本知识、基本技能，分析、解决本专业实际问题的能力。不得选用非本专业知识范围的论题。②课题可以多样化。应尽可能结合生产、科研、管理、实验室建设等具体任务选题。③所选课题要注意份量恰当、难度适中 5、实验（上机、调研）部分要求内容：1.书写的内容要符合实际所做的调查和研究 2.研究结果或得出的结论要充分、合理 3.论文内容要完整、严谨，论文格式是否规范 6、文献查阅要求：首先，要尽量查阅原始文献，尽量避免文献征引的错误或不妥；其次，尽量要引用主流文献，如与该课题相关的核心期刊、经典着作、研究报告、重要观点和论述等；再次，如有可能争取查阅相关外文文献，做到广泛查阅文献；最后，在查阅文献时要对文献进行分类，记录文献信息和藏书地点，对于特别重要的文献，要做好读书笔记，摘录其中重要观点和论述，为“文献综述”的撰写，打下良好的基础。 7、学员实际完成日期：年月日 系（教研室）意见：签名： 指导教师签名：学生签名： 冲压模具设计毕业论文答辩 冲压模具设计毕业论文答辩 导语：随着汽车工业的发展，使得服务于汽车生产模具行业也越来越快的发展起来。今天我们以冲压模具设计为研究对象，下面和小编一起来看冲压模具设计毕业论文答辩，希望有所帮助！ 各位老师好！我叫xxx，我的论文题目是《汽车热冲压模具的数字化铸造工艺研究》。在这里，请允许我向我的导师的悉心指导表示深深的谢意，下面我们将从论文的设计的目的与意义、论文大体框架内容设计、论文的不足三个方面来进行解说我的论文。 首先，我想谈谈这个毕业论文设计的目的及意义。 能源的开发跟利用极大的促进人类社会的向前发展，但是由于化石能源的不可再生性，可供人类使用的油气资源越来越少，能源问题越来越得到更多人的重视。目前人类提出两种方案来应对即将出现的能源危机，一方面开发太阳能，风能，地热能等新能源，另一方面是要提升常规油气资源的利用效率。 汽车作为一种使用石油资源的交通工具，减少单辆汽车的燃料消耗，可以极大的提高石油资源的利用率，汽车轻量化正是在这种背景下提出。汽车轻量化是要在保证汽车强度跟安全性能的前提下，最大限度的降低汽车的质量，从而能够提高汽车的动力性，减少燃料的消耗。 达到汽车轻量化的目的有两种实现途径，一种是优化汽车结构，比如利用计算机有限元拓扑优化方法对汽车各部分结构进行分析优化，减少汽车零部件质量；另一种是使用铝合金，镁合金以及高强度钢板等轻质材料取代现在使用的传统钢材。 高强度以及超高强度钢板具有优良的机械性能，将其使用在汽车上，能够保证零部件的强度与汽车的'安全性能。在相同设计的汽车结构中，更小厚度的高强度钢板可以达到与低强度钢板一样的强度要求，而从前需要多个零件的部位，采用高强度钢板可以减少零件数目而不影响整体强度。所以，高强度以及超高强度钢板使用在汽车可以有效实现汽车轻量化的目的。 本文结合快速成型技术，铸造模拟技术，三维扫描技术以及铸造技术提出针对汽车热冲压模具的数字化铸造工艺路线。 在汽车热冲压模具的数字化铸造工艺路线中，首先对模具进行铸造方案设计，此部分包括铸件分析、浇冒口设计以及分型设计；将得到分型各部分进行切片处理得到加工数据，将加工数据传输到快速成型设备中进行加工制作得到相应的砂型（芯）；对砂型（芯）进行铸造前处理，将各部分按照分型设计组合后进行浇注试验；其中在各个加工制造过程中，使用三维扫描仪对各部分得到的产品，包括砂型（芯）以及最后得到的铸坯进行扫描，然后进行精度评价。 其次，我想谈谈这篇论文大体框架。 本文以某款车型车身B柱的某一块热冲压模具镶块为研究载体，分析其结构形状，设计铸造工艺，利用快速成型技术制造铸型，浇注金属液得到高精度的模具铸坯。论文研究内容主要包括以下方面： （1）论文第二章对模具的结构进行分析，通过计算查表对模具铸件的铸造工艺进行设计，然后利用Procast软件对浇注工艺进行校核以及优化，得到最优的铸造工艺。 （2）论文第三章使用快速成型设备制造铸型，调节成型过程中各个工艺参数，获得合格的铸型。 （3）论文第四章解决覆膜砂砂芯在高温金属液中的耐火度问题，寻找合适的工艺降低覆膜砂砂芯在浇注时发生断裂的概率。 摘要 注射模设计质量对塑料制品成型的质量、生产效率、模具加工的难易程度、模具制造成本和制造周期等有着直接的影响。本课题主要是针对RICOH CORONA的注射模具的设计，通过对塑件进行工艺分析和比较，根据塑件的主要技术指标以及材料的性能，设计模具的浇注系统、型芯和型腔等成型零部件、导向机构、脱模机构、温度调节冷却系统、排气系统等主要模具设计内容，最终设计完成一副注射模具。 本次产品使用的材料为ABS+PC,其综合了PC和ABS的优良性能，一方面可以提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度；另一方面可以降低PC 成本和熔体粘度，提高流动性，改善加工性能，减少制品内应力和冲击强度对制品厚度的敏感性，满足了塑件所需要的优良的抗冲击性和刚性。 本设计说明书设计的这副注射模具为普通浇注系统模具，采用三板模的结构；塑料件采用一模两腔、点浇口的成型方案；模具的型芯由许多小镶块组成，改善了小尺寸高精度成型镶块的加工性；循环水路冷却系统的设计提高了成型区模具温度的均匀性和调控能力；在型芯型腔镶拼块、型芯型腔固定板和分流道末端上开设专门的排气槽的排气系统的设置保证模具型腔排气顺畅。通过这些模具结构的设计，满足塑件的质量要求、生产效率和模具的使用寿命等技术指标。 关键词：塑料，ABS+PC，模具设计，注射模 RICOH CORONA Injection Mold Design ABSTRACT Injection mold design-quality has a directly impact on quality of plastic molding,productivity, ease of mold processing , die manufacturing cost and manufacturing cycle. The topic is mainly for the RICOH CORONA injection mold design.Through process analysis and comparison of the plastic parts, and according to the major technical indicators and material properties, mold gating system design, core and cavity molding parts, guide mechanism, stripping mechanism, temperature adjust cooling system ,which finally complete a part of Injection mold. The product material is ABS + PC, which combines the excellent properties of PC and ABS. on the one hand it can improve the heat resistance of ABS, impact resistance and tensile strength.On the other hand it can reduce PC costs and melt viscosity, enhance mobility, improve processing performance, reduce stress and impact strength of the products, which meet the excellent impact resistance and rigidity of the plastic parts needed. This mold is a common casting system mold, using the structure of the three-plate mold; Plastic parts use a two-cavity mold, point gate 安徽国防科技职业学院 毕业设计（论文） 论文（设计）题目冷冲压模具设计 专业名称模具设计与制造 班级名称 学生姓名 指导教师 完成时间 机械工程系制 垫板冲压模具设计 学生：安功光 指导老师：马立新 摘要：本设计为一垫板的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。 关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模； Abstract: The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the 模具设计毕业论文 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】 目录 一、冲压件的分析............................................... （一）零件的经济性分析..................................... （二) 零件的工艺性分析..................................... (1)零件尺寸精度分析 .................................... (2)零件的形状分析 ...................................... 二、确定工艺分案............................................... 三、设计计算................................................... （一）排样方式的确定及计算................................. （1）采用纵裁法： ...................................... （2）采用横裁法： ...................................... （二）冲压力的计算......................................... （三）压力中心的确定....................................... 四、刃口尺寸的计算............................................. （一）冲孔................................................. （二）落料................................................. 五、模具周界尺寸的计算......................................... （一）凹模计算尺寸......................................... （二）根据凹模轮廊尺寸选择标准凹模......................... （三）选择模具结构的典型组合............................... （四）根据典型组合选取标准模架............................. 冲压模具设计毕业论文 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020 机罩盖板冲压模具设计 摘要 本次设计了一套落料、冲孔的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。 在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。 本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键词：落料，冲孔，模具，模具间隙 目录 前言 (1) 第1章绪论 (2) 冲压的概念，特点及应用 (2) 冲压的基本工序及模具 (3) 冲压技术的现状及发展方向 (4) 第2章零件的工艺性分析 (7) 零件的工艺性分析 (7) 冲裁件的精度与粗糙度 (7) 冲裁件的材料 (7) 确定工艺方案 (7) 第3章冲压模具总体结构设计 (9) 模具类型 (9) 操作与定位方式 (9) 卸料与出件方式 (9) 模架类型及精度 (9) 第4章冲压模型工艺与计算 (10) 排样设计与计算 (10) 设计冲压力与压力中心，初选压力 (10) 第5章模具总张图 (13) 第6章模具设计 (14) 凸凹模刃口尺寸及公差计算 (14) 模具零件尺寸计算与确定 (15) 第7章模具其他零件的选用 (20) 选择坚固件及定位零件 (20) 设计和选用卸料与出件零 (21) 选择模架及其它模具零件 (22) 压力机的校核 (25) 第8章零件加工工艺编制 (26) 凸凹模加工工艺编制 (26)冲压模具毕业设计论文范文
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