?冶金设备?
新钢宽厚板生产工艺特点
吴德强 胡昌宗 黄 波
(中冶赛迪工程技术股份有限公司)
Features of Production Process for W ide and Heavy Plate i n X i nyu Iron and Steel Co.L td
W u D eqiang,H u Changzong and H uang Bo
(C ISD I Engineering Co.L td)
1 概述
新余钢铁有限责任公司(以下简称“新钢”)新建的宽厚板轧机是我国第一套3800mm级别的宽厚板轧机。该轧机分为两期建设,一期设计生产能力80万t a,二期设计能力150万t a。
生产的品种主要有:碳素结构钢板、优质碳素结构钢板、低合金高强度结构钢板、造船用钢板、管线用钢板、工程机械用钢板、汽车大梁板、桥梁板、容器板、锅炉板、抗层状撕裂钢板。一期专用板比例约40%～60%;二期进一步扩大产品品种范围,可生产工艺技术含量更高的钢板,特别是需要热处理的钢板,二期专用板比例进一步提高到约80%。
产品规格为:厚度6～100mm,宽度1500～3560mm,长度6000～18000mm。
以下从生产工艺选择、主要工艺设备选型和控制水平几个方面进行分析,阐述新钢宽厚板轧机的生产工艺特点。
2 生产工艺选择
2.1 TM CP技术
控制轧制和控制冷却工艺是现代化钢板生产的重要工艺技术之一。钢板生产过程中控制轧制和控制冷却相结合的工艺称为热机械控制工艺,即TM CP技术。
控制轧制是在轧制过程中对钢板不同的温度区间给予不同的压下变形,生产细晶粒、高强度、高韧性、具有良好焊接性能钢板的技术。根据不同的钢种,控制轧制的关键是控制钢板950～600℃温度范围的变形量,在此温度范围内增大道次压下量是钢板在轧制过程中产生晶粒细化,以获得钢板综合机械性能的重要途径。
控制冷却是根据轧件不同的温度区段进行不同的冷却,以改善带钢组织状态,细化奥氏体晶粒,阻止或延缓碳化物在冷却过程中过早析出,使其在铁素体中弥散析出,提高钢板强度和综合机械性能。
应用TM CP技术可以生产出综合机械性能和焊接性能均优良的高强度焊接结构钢板,因而该项工艺技术已成为近几年来中厚板生产领域最为发达的工艺技术。TM CP技术已为各个国家普遍关注和应用。该技术在刚开始应用阶段主要用于生产高强度造船钢板和长距离输送石油、天然气用管线钢板,以及其它用途的高强度焊接结构钢板。近年来,又开发出了TM CP工艺技术应用于L PG储罐和运输船用钢板、高层建筑用厚壁钢板、海洋结构等重要用途钢板的生产。
新钢宽厚板轧机以生产多品种专用钢板为主,因此,选择TM CP技术作为主要生产工艺。
2.2 轧机配置选择
根据最终生产规模150万t a,新钢宽厚板轧机的最终配置为1架粗轧机和1架精轧机,但考虑到投资和发展关系,拟预留1架轧机。结合新钢的建设场地、生产品种等因素,对于轧机预留考虑的因素主要有以下几点:
1)新钢宽厚板轧机的建设场地比较紧张,预留粗轧机,先建精轧机,可以充分利用精轧机至加热炉之间的辊道组织生产,有利于缩短主轧线长
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第12卷第1期 2006年2月
宽厚板
W I D E AND H EAV Y PLA T E
V o l.12.N o.1
Feb ruary 2006
度,减少车间占地面积,降低投资。
2)先建精轧机,预留粗轧机,可以把A CC 一步到位,布置在靠近轧机的出口位置,有利于实现钢板的有效控制冷却,是实现TM CP 技术的重要保证。如果先建粗轧机,预留精轧机,则A CC 装置的位置就难以确定。因为把A CC 靠近粗轧机出口布置,对实现TM CP 技术有利,但将来建设精轧机时又需要把A
CC 装置搬迁到精轧机出口,会造成重复建设,增大投资。
3)先建精轧机,预留粗轧机,还有利于保证产品质量。因为精轧机不仅主电机功率比粗轧机的主电机功率大,而且精轧机配置有液压A GC 系统控制轧件厚度、工作辊弯辊(W RB )系统控制板型、立辊轧机的宽度自动控制(AW C )系统控制轧件宽度,有利于实现控制轧制工艺,有利于保证钢板的尺寸精度和综合性能。2.3 板坯装炉方式选择
轧钢厂常用的板坯装炉方式有冷装和热装两种。
新钢的炼钢连铸与轧钢相连,有利于实现连铸坯热送热装节约能源,降低生产成本。但是,对于要求较高的专用板产品的板坯能否进行热装主要取决于炼钢和连铸的质量,如果板坯质量不能满足热装就需要冷却、修磨后进行冷装。因此,考虑采用热送热装和冷装两种装炉方式,对于钢种、批量符合热送热装条件的产品,尽量采用热送热装工艺;对于要求较高的专用板,生产初期仍以冷装为主,随着炼钢和连铸技术的提高及全厂的生产计划、管理、工序间的协调组织达到一定水平后,逐步提高热装化。2.4 轧制方式选择
新钢宽厚板轧机除采用传统的板坯经横向和纵向轧制的方式外,还采用不经横轧的板坯全纵向轧制方式。
采用横轧不仅可以利用一定宽度的板坯通过展开轧制拓宽钢板宽度尺寸,而且有利于实现钢板纵向和横向性能的均匀性。
当短尺坯长度较短时,板坯纵向进入四辊轧机入口,由辊道送入轧机先进行1～2道次成形轧制后,轧件在轧机入口或出口回转辊道上转钢90°,然后进行展宽轧制;当轧件轧至要求宽度后,
再在回转辊道上转钢90°,随后进行延伸轧制到
成品厚度。
当长度接近或达到最大短尺坯长度时,板坯
先在四辊轧机入口回转辊道上转钢90°,进入四辊轧机进行展宽轧制,轧到产品要求的宽度后再在轧机入口或出口回转辊道上转钢90°,进行延伸轧制到成品厚度。
采取全纵向轧制的方式,全部由延伸道次将板坯轧制到成品厚度有利于提高轧机产量,拓宽轧件的长度范围。3 主要工艺设备选型
根据生产工艺要求,要实现TM CP ,不仅要求轧机具有更大的轧制压力和更强的刚性,而且要求控制冷却系统有较大的冷却能力。一期工程建1台四辊可逆式精轧机及立辊轧机,二期工程增建1台四辊可逆式粗轧机及立辊轧机。因此,一期项目选择的主要工艺设备性能参数如下:3.1 精轧机
数量:1架;型式:四辊可逆式;工作辊规格:51030～940mm ×3800mm ;支持辊规格:
52000
～1800mm ×3700mm ;最大轧制压力:75000kN ;最大轧制速度:7m s ;主传动电机功
率:A C 2×7000k W ;工作辊弯辊力:M ax .3000kN
侧;液压压下及A GC 工作行程:80mm ;轧制线标高调整方式:液压阶梯垫。3.2 立辊轧机
位置:四辊精轧机出口;型式:附着式;最大侧压量:50mm 道次;轧辊规格:5900～825mm ×400mm ;最大轧制压力:4500kN ;最大轧制速度:7m s ;主传动电机功率:A C 2×750k W ;传动方式:上传动;宽度自动控制:HAW C 。3.3 加速冷却装置(A CC )
数量:1套;型式:上下集管层流冷却式;冷却宽度:3800mm ;集管分区:快冷区、主冷区、精冷区;冷却区总长度:28000mm ;钢板通过速度:
M ax .3m s ;总用水量:8000m 3 h ;水压:0.15
M Pa ;侧喷水压力:1M Pa 。3.4 热矫直机
数量:1台;型式:液压辊缝调节可逆式;钢板规格:厚度6～60mm (100mm );宽度1500～3660mm ;长度18000～75000mm ;矫直温度:450～1000℃;矫直速度:0～60 150m m in ;矫直辊数:上4根,下5根;上辊系调节功能:辊缝设定(模型方式)、上辊系楔形调节及左右倾动调
?64?宽厚板第12卷
节,过载保护等;上辊系弯辊装置:能进行正负弯辊控制。
3.5 热分段剪
数量:1台;型式:斜刃剪;剪机开口度:M ax. 225mm;剪切次数:～12次 m in。
3.6 中厚板冷床
数量:钢板冷床(厚度≤50mm)2座(其中1座二期建设);型式:圆盘式;传动方式:电机单独传动;运送速度:0～0.5m s;钢板上冷床温度: 450～850℃;钢板下冷床温度:150℃;冷床宽度:～42000mm。
3.7 滚切式双切边剪
设备组成:入口夹送辊、固定剪及移动剪、剪刃间隙调整装置、主传动系统、出口夹送辊,剪刃更换装置、废边碎断剪和碎切边收集装置等。型式:滚切式;剪切温度:≤150℃;剪切步长:厚度≤40mm时,约1300mm,厚度>40mm时,约为1050mm;剪刃开口度:M ax.100mm;钢板移动速度:0～1.5m s;移动剪行程:2110mm;剪切次数:16～26次 m in;夹送辊数量:入口、出口各2对;剪刃更换装置数量:2套。
3.8 定尺剪
设备组成:测量辊、入口夹送辊、剪机本体、出口夹送辊、出口升降摆动辊道、切头收集装置等。数量:1台;型式:滚切式;钢板通过速度:1～1.5 m s;剪切温度:20～140℃;理论剪切速度:18次 m in(连续工作)、15次 m in(间断工作)。
4 采用的新技术和装备水平
新钢宽厚板轧机采用国内一流水平的工艺技术和技术装备水平,以保证产品质量达到国内一流水平。生产工艺技术和装备技术水平主要体现在:
1)采用热送热装生产工艺,从连铸到热轧,逐步实现由L2到L3的计算机系统管理、组织。
2)采用步进式加热炉,获得良好的加热质量,保证板坯加热温度均匀。
3)采用多点式除鳞的高压水除鳞系统,很好地清除板坯表面氧化铁皮,以提高钢板表面质量。
4)采用TM CP技术,节约合金元素,降低专用板的生产成本,提高产品综合机械性能。
5)采用高刚度轧机,并在轧机上设置高水平的液压厚度自动控制系统(HA GC),以提高厚度控制精度。
6)精轧机上设置工作辊弯辊系统,实现辊形调节,从而有效控制钢板板型。
7)精轧机后设置附着式立辊轧机并配置自动宽度控制技术(AW C),提高钢板的宽度精度和边部质量。
8)采用工作辊快速换辊装置,减少换辊时间,提高轧机作业率。
9)四辊轧机主传动采用动态响应速度快、控制精度高、维护方便的交流电动机传动。
10)采用加速冷却装置(A CC),实现轧后钢板的快速冷却、在线淬火的各种冷却控制,提高产品性能。
11)采用四重式热矫直机,配置液压压下调节、弯辊、倾动、快速换辊等功能,以适应控制轧制和控制冷却低温矫直需要,保证钢板平直度。
l2)选用高效剪切线。配备有切头剪、滚切式双切边剪、滚切式定尺剪以及自动标记装置。
5 结束语
新钢宽厚板轧机采用国内技术总负责,大部分设备由国内供货,仅点菜式引进关键技术和少量配套件。采用这种模式,不仅能够保证先进工艺技术和较高的装备水平,而且可以大量节省建设投资。同时,也有利于我国宽厚板轧机生产技术的发展,促进我国宽厚板轧机装备水平和自动化控制水平的提高。
吴德强,男,1992年毕业于重庆大学机械专业,高级工程师。
收稿日期:2005—10—30
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第1期吴德强等:新钢宽厚板生产工艺特点
铝镁锰合金屋面板是一种新型的屋面板，铝镁锰合金在建筑业中得到广泛的应用，为现代建筑向舒适、轻型、耐久、经济、环保等方向发展发挥了重要的作用。3004/3005铝镁锰合金(AlMg1Mn1)由于结构强度适中、耐候、耐渍、易于折弯焊接加工等优点，被普遍认可作为建筑设计使用寿命50年以上的屋面、外墙材料;因应海洋性气候建筑设计，可选用耐腐蚀性能更强的5052船舶级铝合金材料，一般屋面板常用材料3003/3004。 单锁边屋面系统:此系统因肋高有65MM，在面板上完全看不到一个钉子，全包围锁边方式，在排水防水方面相当到位，造形符合铝的特性。外观美观，一般用于体育馆、会展中心、机场、车站等大型标志性建筑。 铝镁锰板的加工生产工艺 铝材的外表面处理包括:本色不涂漆产品和涂漆产品两大类:1、非涂漆产品:锤纹铝合金板(无规则纹样),压花板(通过机械压花的物理方式，形成有规则纹样);预钝化氧化铝表面处理板。此类产品在板材表面不做涂漆处理，对表面的外观要求不高，价格也较低。2、涂漆类产品: 按涂装工艺分为:喷涂板产品和预辊
涂板; 按涂漆种类可分为: 聚酯，聚胺酯,聚酰胺，改性硅酮，环氧树脂，氟碳等等，尽可能地延长涂漆抵抗太阳光紫外线作用下的老化，其中以PVDF涂漆(氟碳涂层)的抗老化性能最为优良，它是目前人类已知抗紫外线最强的有机合成物。氟碳涂层铝板，依据品质要求不同，分别采用水平自动化两涂两烤、三涂三烤和四涂四烤辊涂工艺，预涂层的PVDF涂料，树脂含量70%-80%不等，在高速连续化机组上经化学预处理、初涂、精涂等工艺辊涂而成，正面涂层一般为25μm，背涂防蚀漆。 一般二涂二烘涂色处理:1放卷→2一涂→3一烘→4二涂→5二烘→6冷却储料→7质量检验→8收卷→9倒卷复检→10包装 * 金属板作为屋面材料的使用已有数百年的历史了，大量采用金属材料做为屋
PCB生产工艺流程 一．目的： 将大片板料切割成各种要求规格的小块板料。 二．工艺流程： 三、设备及作用： 1．自动开料机：将大料切割开成各种细料。 2．磨圆角机：将板角尘端都磨圆。 3．洗板机：将板机上的粉尘杂质洗干净并风干。 4．焗炉：炉板，提高板料稳定性。 5．字唛机；在板边打字唛作标记。 四、操作规范： 1．自动开料机开机前检查设定尺寸，防止开错料。 2．内层板开料后要注意加标记分别横直料，切勿混乱。 3．搬运板需戴手套，小心轻放，防止擦花板面。 4．洗板后须留意板面有无水渍，禁止带水渍焗板，防止氧化。 5．焗炉开机前检查温度设定值。 五、安全与环保注意事项： 1． 1．开料机开机时，手勿伸进机内。 2． 2．纸皮等易燃品勿放在焗炉旁，防止火灾。 3． 3．焗炉温度设定严禁超规定值。 4． 4．从焗炉内取板须戴石棉手套，并须等板冷却后才可取板。 5． 5．用废的物料严格按MEI001规定的方法处理，防止污染环境。 七、切板 1. 设备：手动切板机、铣靶机、CCD打孔机、锣机、磨边机、字唛机、测厚仪； 2. 作用：层压板外形加工，初步成形； 3. 流程： 拆板→ 点点画线→ 切大板→ 铣铜皮→ 打孔→ 锣边成形→ 磨边→ 打字唛→测板厚 4. 注意事项： a. a. 切大板切斜边； b. b. 铣铜皮进单元； c. c. CCD打歪孔； d. d. 板面刮花。 入、环保注意事项： 1、 1、生产中产生的各种废边料如P片、铜箔由生产部收集回仓； 2、 2、内层成形的锣板粉、PL机的钻屑、废边框等由生产部收回仓变卖； 3、 3、其它各种废弃物如皱纹胶纸、废粘尘纸、废布碎等放入垃圾桶内由清洁工收走。废手套、废口罩等由生产部回仓。 4、 4、磨钢板拉所产生的废水不能直接排放，要通过废水排放管道排至废水部经其无害处理后方可排出。钻孔 一、一、目的： 在线路板上钻通孔或盲孔，以建立层与层之间的通道。
进入 21 世纪以来，大型造船业，海洋工程，桥梁、大口径石油、天然气输送管线、大型压力容器和贮罐、重型建筑结构(特别是高层、防火、耐侯、大跨度和非对称的空间结构用途、机械工程的技术进步和旺盛需求，极大地拉动了宽厚板的发展，低合金、高强度的宽厚板 的生产技术进步。 宽厚板轧机生产的产品的厚度在 5- 100(200)mm，宽度在 3500- 4800(5300)mm。 高强度宽厚板钢材的屈服强度一般在 345MPa 以上，用于重大钢结构的则有 Q345、Q390、Q420 和 Q460，例如 2008 年奥运会主体工程———国家体育场(鸟 巢结构)就大量使用了舞阳钢厂 生产的厚度为 110mm 的 Q460E- Z35 钢板。为了提高安全性和整体性能，减轻 自重，减少焊接量，造船和海洋平台则多用 D36 和 E36 以上的宽厚板，用于大 口径石油和天然气输送管线多用 X70 级以上，甚至 X100和 X120 等级的抗硫 化氢腐蚀的宽厚板。这些用途的 宽厚板往往还单独或综合要求具有良好的低温冲击性能，抗焊接热影响和裂纹敏 感特性，或者试件断面收缩率Ψ达到 25%或 35%以上的抗层状撕裂的性能。生 产工艺简单。中厚钢板大约有200年的生产历史，它是国家现代化不可或缺的一 项钢材品种，被广泛应用于大直径输送管、压力容器、桥梁、锅炉、海洋平台、 坦克装甲、各类战舰、车辆、机器结构、建筑构件等领域。其种类繁多，使用温 度要求广（-200—600℃），使用环境要求复杂（耐蚀性、耐候性等），使用强度 要求高（强韧性、焊接性能好等）。一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢 铁工业装备水平的标志之一，进而在一定程度上也是一个国家工业水平的反映。 随着我国工业的发展，对中厚板产品，无论是数量上还是品种质量上都提出了更 高的要求。 控制轧制和控制冷却技术在国际上称为TMCP(Thermo-MechanicalControl Process),也 有直译为热机械处理),它以冶金工艺(如再结晶、相变、沉淀)为基础,并充分利用强化机理(如固溶强化、沉淀强化、晶粒位错强化),特别是通过限制变形和温度条件使晶粒细化,将强度和韧性良好结合,使轧后状态下的钢板获得预定的最佳材质性能。随着微合金细晶粒钢的进一步开发,它既有高强度,又由于碳含量的降低(≤0. 15% ),碳当量随之降低为0. 32%～0. 38%,从而进一步提高了钢板的韧性和焊接性能。在控制轧制后再加速冷却,又进一步提高了钢板的综合性能。因此TM-CP是当今厚板生产中最关键的工艺技术,可用来生产高屈服强度、高韧性和良好焊接性能的厚板
实木颗粒板生产工艺 实木颗粒板生产工艺流程 原料---刨花制备---干燥---分选---拌胶---铺装---预压---热压---后处理---检验---入库 一、实木颗粒板生产木质原料 （1）原材料种类 小径级原木：原材料基地提供的小径级原木 原料造材剩余物 胶合板木芯 剩余物：采伐剩余物（间伐剩余物，枝桠材） 加工剩余物（板皮，端头，碎单板，锯屑） 竹材和农作物秸秆（杆类，壳类，渣类） (2) 原材料的选择 1。资源丰富 M=KM’ M--- 一年生产所需原料； M’--- 产量； K--- 生产1立方米人造板所需原料 K=1.5 2。原料本身密度低，强度高 密度低，可增大板材的压缩率，板材能获得较高强度。 密度低，提高单位重量原料的刨花表面积（比表面积），可使板材获得较高的胶合强度。目前，生产中多采用针阔叶材混合原料。 3。树皮含量经量少 树皮对板材的影响：树皮颜色深，板面质量差（有斑点）；树皮中有角质物质，影响板材强度；通常要求生产总树皮含量小于10%，且仅作芯层材料。 4。含水率要适合 一搬要求含水率在40%-60%内。含水率过低，板材脆性大，原材料制备过程中产生的木屑多，影响板材质量。含水率过高，干燥时所要的能耗大。 5 。PH值要适合 木材HP值影响固化剂的用量和胶黏剂的固化速度。固化剂呈酸性，原料若呈碱性，则固化剂用量就多，反之则少。 6。抽提物含量尽量少 抽提物多为油脂类物质（石蜡，油脂，树胶等）影响胶黏剂对板材的润湿性，不利于胶合。但能起到防水作用。 二、实木颗粒板刨花制备 1. 刨花形态 刨花的几何形态（长，宽，厚对其表面积）对刨花板的质量有较大影响，其中其中影响最大的厚度。一般刨花越薄，板的强度越高，但过薄的刨花容易碎裂，很难保证刨花板的表面质量和强度要求。在测试刨花板的抗拉强度和抗弯强度时，总希望刨花在板内断裂而不是被拔出。这样的刨花板才能够发挥刨花最大的木质纤维强度，这样理想的刨花几何形状，即刨花的长，宽和厚度是制造
彩钢板施工工艺 一、施工条件 洁净室内不使用木质材料和其它不符合洁净标准要求材料。各种进场材料存放在有围护设施、清洁干燥的环境中。 彩钢板的厚度、规格尺寸、质量必须符合设计要求或合同要求，并有出厂检验报告，彩钢板的生产必须依照二次设计的拼板图和尺寸数量清单进行，生产过程中按图纸编号，吊顶板的长度不宜超过5000㎜. 辅助材料如小五金标准件、必须符合设计要求或合同要求，有出厂合格证。 连接用型钢的材质、规格应符合设计要求，有质保书或检验报告，宜采用低碳钢。铝合金型材的材质、规格应符合设计要求或合同要求，有出厂合格证。 有足够的材料临时存放场地和铝合金加工和半成品存放场地。
二、施工方法 1、隔墙防水施工 PCD制程有很多湿制程，并且生产过程中使用的溶液有腐蚀性，对彩钢板墙体有腐蚀现象，影响隔墙寿命，因此建议设计该车间隔墙时在彩钢板隔墙下面做一个80-100㎜高，50㎜宽的土建结构的水泥基础或是特制的砖块，再在上面做彩钢板，如果是净化车间的一边，用本公司特别设计和用过的型材（大圆弧），保证符合洁净 2、彩钢板墙面防腐施工 对有腐蚀性物品的车间，彩钢板墙常规防腐处理是：a.墙面用防腐性水泥喷涂；b.墙面用防酸碱性油漆刷面板。（这样可以使彩钢板寿命延长5-6年，石刻线正常一般使用3年左右，要考虑更换。） 3、彩钢板顶棚过升缩缝的施工方案 彩钢板吊顶正对升缩缝的上面用T字铝，一边固定在T字铝，另一边搭在T字铝上。 4、成品保护 彩钢板表面是一层0.5mm厚的钢板，受撞击后表面容易变形，影响成品的美观度，更换的施工难度及成本都比较大。一般彩钢板施工完成后，
洁净区内还有部分其他专业施工内容，为防止被其他专业施工人员、施工机具无意中撞击，我们需要做好保护措施，并做好宣传与警示标语，做法可参照下图。 三、施工方案 1、放样 按图先确定纵、横轴基准线，并复核土建结构尺寸，有无与图不符。按 图样，确定各门窗位置、距离、规格并标出门开启方向。 使用水平管确定各轴线的标高，同时在柱上标明标高，务求精确。放 样完毕，请业主及设计人员确认，确认后方可施工彩钢板。 2、彩钢板的二次设计 1.根据现场放线的实际尺寸，进行隔墙和吊顶板的拼装设计。 2.画出实际施工现场的平面图后，根据彩钢板规格和施工图纸，设计出 吊顶、隔墙板以及高效送风口、门、窗的布置、留洞、结点大样和各部分 的详细尺寸。 3、隔墙底槽的安装 铝底座必须紧贴地面，与放样线误差不大于1.5㎜.
PCB板制造工艺流程 PCB板的分类 1、按层数分：①单面板②双面板③多层板 2、按镀层工艺分：①热风整平板②化学沉金板③全板镀金板④热风整平+金手指 3、⑤ 化学沉金+金手指4、⑥全板镀金+金手指5、⑦沉锡⑧沉银⑨OSP板 各种工艺多层板流程 ㈠热风整平多层板流程：开料——内层图像转移：（内层磨板、内层贴膜、菲林对位、曝光、显影、蚀刻、褪膜）——AOI——棕化——层压——钻孔——沉铜——板镀——外层图像转移：（外层磨板、外层贴膜、菲林对位、曝光、显影、图镀、褪膜、蚀刻、褪锡）——丝印阻焊油墨——阻焊图像转移：（菲林对位、曝光、显影）——丝印字符——热风整平——铣外形——电测——终检——真空包装 ㈡热风整平+金手指多层板流程：开料——内层图像转移：（内层磨板、内层贴膜、菲林对位、曝光、显影、蚀刻、褪膜）——AOI——棕化——层压——钻孔——沉铜——板镀——外层图像转移：（外层磨板、外层贴膜、菲林对位、曝光、显影、图镀、褪膜、蚀刻、褪锡）——丝印阻焊油墨——阻焊图像转移：（菲林对位、曝光、显影）——镀金手指——丝印字符——热风整平——铣外形——金手指倒角——电测——终检——真空包装 ㈢化学沉金多层板流程：开料——内层图像转移：（内层磨板、内层贴膜、菲林对位、曝光、显影、蚀刻、褪膜）——AOI——棕化——层压——钻孔——沉铜——板镀——外层图像转移：（外层磨板、外层贴膜、菲林对位、曝光、显影、图镀、褪膜、蚀刻、褪锡）——丝印阻焊油墨——阻焊图像转移：（菲林对位、曝光、显影）——化学沉金——丝印字符——铣外形——电测——终检——真空包装 ㈣全板镀金板多层板流程：开料——内层图像转移：（内层磨板、内层贴膜、菲林对位、曝光、显影、蚀刻、褪膜）——AOI——棕化——层压——钻孔——沉铜——板镀——外层图像转移：（外层磨板、外层贴膜、菲林对位、曝光、显影、图镀镍金、褪膜、蚀刻、褪锡）——丝印阻焊油墨——阻焊图像转移：（菲林对位、曝光、显影）——丝印字符——铣外形——电测——终检——真空包装（全板镀金板外层线路不补偿） ㈤全板镀金+金手指多层板流程：开料——内层图像转移：（内层磨板、内层贴膜、菲林对位、曝光、显影、蚀刻、褪膜）——AOI——棕化——层压——钻孔——沉铜——板镀——外光成像①（外层磨板、外层贴膜、菲林对位、曝光、显影）——图形电镀铜——镀镍金——外光成像②（W—250干膜）——镀金手指——褪膜——蚀刻——丝印阻焊油墨——阻焊图像转移：（菲林对位、曝光、显影）——镀金手指——丝印字符——铣外形——金手指倒角——电测——终检——真空包装 ㈥化学沉金+金手指多层板流程：开料——内层图像转移：（内层磨板、内层贴膜、菲林对位、曝光、显影、蚀刻、褪膜）——AOI——棕化——层压——钻孔——沉铜——板镀——外层图像转移：（外层磨板、外层贴膜、菲林对位、曝光、显影、图镀、褪膜、蚀刻、褪锡）——化学沉金——丝印字符——外光成像②（交货面积＞1平方米）/贴蓝胶带（交货面积≤1平方米）——镀金手指——铣外形——金手指倒角——电测——终检——真空包装 ㈦单面板流程（热风整平为例）：开料——钻孔——外层图像转移：（外层磨板、外层贴膜、菲林对位、曝光、显影、图镀、褪膜、蚀刻、褪锡）——AOI——丝印阻焊油墨——阻焊图像转移：（菲林对位、曝光、显影）——丝印字符——热风整平——铣外形——电测——终检——真空包装（注：①因没有金属化孔，所以没有电测与沉铜板镀②外层线路菲林除全板镀金板用正片菲林外，其它都用负片） ㈧双面板流程（热风整平为例）：开料——钻孔——沉铜——板镀——外层图像转移：（外层磨板、外层贴膜、菲林对位、曝光、显影、图镀、褪膜、蚀刻、褪锡）——丝印阻焊油墨——阻焊图像转移：（菲林对位、曝光、显影）——丝印字符——热风整平——铣外形——
彩钢板生产加工项目规划设计方案 规划设计/投资分析/实施方案
报告说明— 彩涂钢板，是一种带有有机涂层钢板。彩涂板行业的上游主要为钢铁、涂料产业，下游彩涂板已广泛应用于建筑，家用电器、器具及家具等领域。这些行业的需求变化、景气程度、发展状况、政策动向、产业结构升级调 整都直接影响着行业发展。目前来看，我国彩涂板下游需求规模较大且相 对稳定。 该彩钢板项目计划总投资15912.37万元，其中：固定资产投资 12732.65万元，占项目总投资的80.02%；流动资金3179.72万元，占项目 总投资的19.98%。 达产年营业收入22754.00万元，总成本费用17160.75万元，税金及 附加302.42万元，利润总额5593.25万元，利税总额6667.15万元，税后 净利润4194.94万元，达产年纳税总额2472.21万元；达产年投资利润率35.15%，投资利税率41.90%，投资回报率26.36%，全部投资回收期5.29年，提供就业职位338个。 彩钢板行业是活动厂房，钢构厂房、彩板房发展带动起来的行业。在 国家产业结构升级和战略新兴产业的建设下，我国彩涂板市场需求直线上升，2018年彩涂板进口为30.4万吨，出口为50.8万吨。
目录 第一章概况 第二章项目投资单位 第三章项目建设及必要性第四章市场分析 第五章产品规划及建设规模第六章项目选址科学性分析第七章土建方案说明 第八章工艺可行性分析 第九章环保和清洁生产说明第十章企业安全保护 第十一章项目风险评价 第十二章节能评估 第十三章项目进度计划 第十四章项目投资分析 第十五章经济收益 第十六章综合评价说明 第十七章项目招投标方案
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
加工生产胶合板的工艺 流程 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面 1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。 单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。 热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。 裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。 砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。 在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。
1前言 中厚板轧机工作辊辊身长度在3000mm以上的都划归于宽厚板轧机范围内，因它生产板宽在2800mm以上时会受到铁路和公路超宽货物运输的限制。另外，宽厚板轧机不单纯是一个板宽问题，而且还包含产量、质量、成本、钢板最大单重与尺寸、性能均匀、成材率及规模经济等一系列相关的技术经济问题。宽厚板轧机是轧机中最大的轧机。能设计制造的只限于日本、德国、美国、法国、俄罗斯、英国及我国等少数几个国家。能建设的也只有33个经济实力比较强的国家。 近几年来，宽厚板轧机新建比较多，而小于3000mm轧机基本上不再新建。中国和俄罗斯5000mm以上的轧机数量已超过日本；韩国和印度也超过美国和德国，全球宽厚板轧机格局已发生一个很大的变化。因此，下面就全球宽厚板轧机的形势进行详细介绍。 2宽厚板轧机的优势 中厚板轧机经历了一个从小到大的发展过程，自最初的1200mm发展到现在最大的5500mm，轧机越大，优势越多。 日本水岛一厂4700mm/4800mm、名古屋4800mm/4700mm和鹿岛5335mm/4724mm三台双机架轧机，为满足用户更宽钢板的需求和增大生产能力。后建的粗轧机都比先建的精轧机大。大分厂原方案是建设3800mm轧机，已做了大量前期工作，发现轧机定小了，后修改成5500mm轧机。意大利塔兰托厂1965年投产3650mm轧机，1971投产的第二台宽厚板轧机增至4826mm。韩国浦项厂1972年投产3400mm轧机，而1977年建成的第二台也扩大为4724mm。巴西1962年建成第一台是3050mm轧机，而1976年和1978年建成两台均改成为4100mm。德国迪林根厂1970年建成4300mm 高刚度轧机，而1985年将4300mm轧机改造成4800mm，并增建一架5500mm粗轧机，组成5500mm/4800mm双机架轧机，成为当时世界上最大的双机架轧机。法国敦克尔克厂1962年建成4320mm轧机，为了生产建造航母用钢板，1984年底在现有轧机后面新建一架5000mm精轧机，组成为4320mm/5000mm双机架，成为当时法国最大最好的轧机。世界上中厚钢板轧机是一个由小往大发展的过程，我国也不例外，20世纪90年代开始，短短几年内已建成宽厚板轧机达58台之多，而且把现有数10台小轧机进行了改造。 宽厚板轧机的优势主要体现在以下几个方面： （1）轧机大、产能也大 中厚钢板轧机产能取决于轧机的大小，组成与型式。表1为轧机大小，组成型式与产能的关系。表中所列分成常规轧制和附有立辊与控制轧制两种情况，一般说，采用轧边与控轧两项新工艺后产能会有所下降。 表1 中厚板轧机大小、组成型式与产能的关系 —————————————————————————————————————序轧机大小，mm 年产能，万t 号四辊单机架四辊双机架 常规轧机附主辊控制轧制常规轧机附主辊控制轧制————————————————————————————————————— 1 2300 20～30 15～20 35～60 25～40 2 2800 30～60 20～40 60～80 40～60 3 3300 45～70 35～50 70～100 50～80 4 3800 50～90 45～6 5 100～140 80～120 5 4300 90～110 65～90 140～180 120～160
电路板工艺流程 一．目的： 将大片板料切割成各种要求规格的小块板料。 二．工艺流程： 三、设备及作用： 1．自动开料机：将大料切割开成各种细料。 2．磨圆角机：将板角尘端都磨圆。 3．洗板机：将板机上的粉尘杂质洗干净并风干。 4．焗炉：炉板，提高板料稳定性。 5．字唛机；在板边打字唛作标记。 四、操作规范： 1．自动开料机开机前检查设定尺寸，防止开错料。 2．内层板开料后要注意加标记分别横直料，切勿混乱。 3．搬运板需戴手套，小心轻放，防止擦花板面。 4．洗板后须留意板面有无水渍，禁止带水渍焗板，防止氧化。 5．焗炉开机前检查温度设定值。 五、安全与环保注意事项： 1．1．开料机开机时，手勿伸进机内。 2．2．纸皮等易燃品勿放在焗炉旁，防止火灾。 3．3．焗炉温度设定严禁超规定值。 4．4．从焗炉内取板须戴石棉手套，并须等板冷却后才可取板。5．5．用废的物料严格按MEI001规定的方法处理，防止污染环境。
七、切板 1. 设备：手动切板机、铣靶机、CCD打孔机、锣机、磨边机、字唛机、测厚仪； 2. 作用：层压板外形加工，初步成形； 3. 流程： 拆板→点点画线→切大板→铣铜皮→打孔→锣边成形→磨 边→打字唛→测板厚 4. 注意事项： a. 切大板切斜边； b.铣铜皮进单元； c. CCD打歪孔； d. 板面刮花。 八、环保注意事项： 1、生产中产生的各种废边料如P片、铜箔由生产部收集回仓； 2、内层成形的锣板粉、PL机的钻屑、废边框等由生产部收回仓变卖； 3、其它各种废弃物如皱纹胶纸、废粘尘纸、废布碎等放入垃圾桶内由清洁工收走。废手套、废口罩等由生产部回仓。 4、磨钢板拉所产生的废水不能直接排放，要通过废水排放管道排至废水部经其无害处理后方可排出。 钻孔 一、目的： 在线路板上钻通孔或盲孔，以建立层与层之间的通道。 二、工艺流程： 1．双面板：
余姚市渚钢木业有限公司 多层胶合板生产工艺流程 为安全利用松材线虫病疫木，防止疫病的扩散蔓延，确保我市松林资源的安全，现根据国家林业局《松材线虫病疫区和疫木管理办法》的有关规定制订有关多层胶合板的生产工艺流程。 一、主要设备： 1、 2750有卡旋切机一台，旋切长度2750mm 2750无卡旋切机一台，旋切长度2750mm 2750自动剪板机一台，剪切长度2750mm 1400有卡旋切机一台，旋切长度1400mm 1400无卡旋切机一台，旋切长度1400mm 700无卡旋切机一台，旋切长度700mm 2、单板裁边手切刀6台，剪切长度为1400mm 3、磨旋切刀片机一台，磨刀机长度2950mm 4、单板干燥机一台（20层），长度为3200mm，宽为2100mm 5、单板两滚涂胶机2台，调胶机一台在 6、预压机一台，长度为2800mm 7、热压机两台，长度为2100mm（3×6）及长度为2800mm（4×8） 8、胶合板四滚涂面机一台，长度1400mm，调面胶用 9、纵横锯边机各一台，长度2800mm，宽1500mm 10、0.8T蒸汽锅炉一台 二、多层胶合板（九夹板）生产工艺流程：
病虫木场地断木旋切剪切干燥整理修补单板调胶配比涂胶串芯组胚排板预压热压胶合板锯边检验二次涂面胶 二次检验 具体生产工艺流程如下： 1、所有经森检部门审批同意收购、调运的病疫木必须统一堆放 在专用的病疫木处理场地。 2、根据生产需要有选择性地将病疫木按不同规格用电锯锯成木 段。 3、用不同规格的旋切机将松木段旋切成2.2mm厚度单板。 4、用单板剪板机成刀切除树皮部分，将单片整齐地堆放在托盘上运送到干燥机前进行干燥，干燥机内温度达到150度，干燥到含水率10度以下，连续工作。 5、将干燥后的单板进行储存堆放后，再进行整理修补分选。 6、将分选的单板进行涂胶。 7、将涂胶的单板进行组胚排板（九层纵横交错进行排列，厚度30mm）。 8、组胚好的半成品进行预压，经过预压后的胶合板便于热压不易错位。 9、把预压的半成品胶合板进行高温高压热压，热压温度达到120-130度，压力大小根据油缸直径大小而设置。 10、按照规定进行锯边长和宽。
沙钢宽厚板工艺技术 沈文荣邱松年钱洪建 （江苏沙钢集团有限公司） 摘要沙钢集团于2006年建成当今中国最现代化宽厚板生产工艺线.采用带工作辊弯辊的Φ1210×5050mm工作辊、带油膜轴承Φ2300×4900mm 支承辊，最大轧制力100MN，最大切断力矩2×4,925kNm，高刚度、液压AGC工作辊弯辊装置轧机及MULPIC 装置满足高强焊接宽厚板高品质和板型要求.亚稳态奥氏体区热机轧制实现晶粒细化，靠中间坯待温时间及未再结晶区γ/α相变较低终轧温度抑制新晶粒成长。MULPIC装置中加速冷却或直接淬火钢板。终轧通过MULPIC装置加速冷却使固溶体内保持大量Nb、V、Ti、Mo微合金元素粒子有利γ/α相变、铁素体与贝氏体内沉淀而改善组织性能。终轧温度低及增加冷却速率有增加沉淀强化和位错密度高强效果。转变温度取决微合金设计、终轧温度及加速冷却。精整工序热矫、冷却、切边定尺剪切及冷矫钢板，某些钢板350～400℃间出现剪口应力断裂要堆垛缓冷。 关键词宽厚板轧热机轧制多功能冷却装置相变 UOE板 SIS′Wide Heavy Ptate Process Technology Shen Wenrong Qiu Songnian Qian Hongjian （Shagang Iron ＆ Steel Group ，Suzhou，215625，Jiangsu P.R.C） Abstract In Dec.2006，by S hagang Iron & Steel Group company. Ltd.，SIS，was build latest modernization wide heavy plate operation line. The wide heavy mill is the largest plate mill in China. Main date of the heavy plate mill equipment including Φ1210×5050mm Work roll，Φ2300×4900mm back-up roll, back-up roll oil film bearings and HAGC，10,0000kN maximum rolling force, 2×4925kNm cut-out torque. Work roll bending system ，hydraulic AGC and high elasticity module of mill have to meet plate high quality and shape basic requirement. TMCP, a minimum degree of deformation is carried out in the temperature range of the metal stable austenite, whereby no re-crystallization takes place before the γ/α-transformation, so that the new grain formation is taken over by the transformation reaction. The necessary low finish rolling temperature，require relatively long waiting times before final deformation. For the plate，accelerated cooling or direct hardening velocity controlled by MULPIC equipment. Key W ords heavy plate mill，thermo-mechanical rolling, MULPIC，transformation，UOE 1.概况 我国目前≤3500mm中板轧机多达30余套，≥3800宽厚板轧机仅宝钢、沙钢、鞍钢、浦钢、舞阳、湘钢及新余7套。全球16家≥5000mm宽厚板厂，法国1套，中国、美国和德国各2套，俄罗斯4套，日本5套。沙钢集团于2006年建成5m现代宽厚板生产工艺线如图1所示，辊系采用带WRB的Φ1210×5050mm 工作辊和带油膜轴承Φ2300×4900mm 支承辊，最大轧制力100MN，最大切断力矩2×4925kNm，高刚度、液压AGC工作辊弯辊装置轧机及MULPIC装置。沙钢建成现代化5m宽厚板厂（表1），提升我国高端特宽厚板生产能力。满足5～150×900～4900×6000～27000mm高强船板、管线、桥梁、海洋、建筑国民经济 单位:m m 图1 沙钢宽厚钢板厂平面工艺简图 1—步进梁加热炉；2—18MPa除鳞箱； 3—5m宽厚板轧机； 4—立辊轧机； 5—MULPIC装置； 6—9辊热矫；7—2号冷床； 8—1号检验台；9—UST装置；10—切头剪；11—双边剪；12—定尺剪；13—喷号机；14—2号检验台；15—钢板堆垛装置；16—11辊冷矫机；17—3号冷床。 2.工艺布置 江苏沙钢集团5m宽厚板厂位于江苏扬子江国际冶金工业园区内，主厂房总长1356m，宽度方向最宽246m，总面积200610m2。由板坯库、上料跨、加热炉跨、主轧跨、剪切跨、厚板处理中转跨、成品库、磨辊间、主电室组成，预留热处理跨、涂漆线跨。产品规格5～150×900～4800×～25000mm，最大重量32300kg。常规轧制、控制轧制及热处理钢板比5：3：2，生产碳素、低合金结构、船板、管线、桥梁、海洋、建筑、锅炉压力容器及机械工程用板，设计年产量180万t/a。采用5m高刚度轧机、大功率主电机和MULPIC加速冷却装置并扩大精整能力，辊系带HAGC和WRB装置沙钢宽厚板轧机单位轧制力20KN/mm及单位轧制功率4KW/mm，用自动测压、测厚测宽测长仪及板型仪确保自动轧制钢板板型和平直度。及在线钢板
喷绘户内材料 1．高光相纸：与平时晒相的相纸差不多，材料比较硬，背面没胶，喷绘后要过膜 2．PP胶纸：与背胶（即时贴）材料一样，只是背面没胶，喷绘后要过膜 3．背胶（即时贴）：常用材料，背面带胶，可粘贴，喷绘后要过膜 4．可移背胶：与背胶材料差不多，但粘贴后可以撕下再粘到别的地方，方便移位再用。喷绘后要过膜5．KT板：分普通泡沫板，纸板，哑展板等， 普通泡沫板，使用时间短，容易起泡，天气热的情况，寿命大概5-10天左右； 纸板，内层是泡沫，外层是纸面，不易起泡，材料较轻，寿命大概一个月左右; 哑展板，此板密度较高，质量较好，寿命大概2-3个月左右； 6．安迪板：厚度一般为（2厘，3厘，5厘）寿命长，密度高，不易变形，较重较软，价钱比KT板贵一倍 7．透明背胶：一般使用于玻璃上，半透明妆，常用于防撞条 8．白画布：是一种像布一样白色的材料，薄且柔软，用于装饰展示，价格较贵，少人做，不备货9．灯片：透明，材料较硬，不带胶，一般使用于灯箱展示，如果灯箱是用粘贴的，必需要在正面或背面过一层双面膜（10元/㎡）如果灯箱是用夹的，则不需要过膜。 10.膜：户内材料必需要过的一种表面防护膜，分为光膜与哑膜两种，过膜不加收钱 11．双面膜：是一种双面都可粘贴的膜，一般使用在灯片上，或者相纸上，过膜加收钱（10元/㎡） 喷绘户外材料 1．灯布：一般大的户外机喷的灯布，棵粒较粗，一般画面最大宽度为3m，黑羊喷绘公司有台机子可喷5m，但此尺寸的灯布超贵。写真灯布，是用户外写真机喷的灯布，棵粘较细，精度较高，价格相对也较贵，画面最大宽度为1.5m，超过此尺寸的画都要拼接。 2．灯片：户外灯片可用大机喷也可用户外写真机喷，但是大机喷的灯片精度很差，现在一般都不会有人要，户外写真灯片，最大尺寸也是1.5m，精度与户内写真差不多一样，但可以在太阳下使用，寿命较长，同样需要过膜才能粘贴。 3．透明背胶：与户内透明背胶特点一样，只是使用时间较长，可以照射阳光。 4．单透：单透材料是一种贴在玻璃上，从一边可以看到别一边的广告材料。单透有两种材料：一种是带网孔的车贴，车贴通过设备冲出均匀密布的网孔，这材料可以直接喷绘。另一种是通过丝网印刷透明PET材料，印出均匀的点,图案在点上。 5．户外背胶（车身贴）：与户内背胶差不多，稍厚，使用寿命较长。可照射阳光(过膜寿命可再延长半年以上，也可不过膜)过膜要加收4元/㎡ 6．X架：通用尺寸画面60x160cm，分为铁，铝合金，防风展架等，现在展架根据顾客要求都在不断更新，铁，铝合金这两款都开始比较少客户使用，因太轻，易被风吹走，铝合金可在架上压个重点的东西，现在使用的还算可以，防风展是现在的一个新使用倾向，或许还有新的材料，此需再问问供应商。 7．易拉宝：通用尺寸为80x200cm，画面制作尺寸为78x200cm，分塑钢与铝合金。我们一般使用铝合金
彩涂板生产工艺 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
彩涂板生产工艺 [color=#0000ff][/color] 1前言 彩涂板是当今世界钢铁企业板材深加工的终极产品 ,具有轻质、美观等特点及良好的防腐蚀性能 ,广泛应用于建筑、轻工、家电等行业。近年来 ,随着这些行业的发展及消费水平的提高 ,其市场需求量增长很快 ,因此吸引了国内一大批企业兴建或正在兴建彩涂板生产线。 2彩涂板生产线主要产品及应用 彩涂板产品主要有聚脂、硅改性聚脂、环氧树脂、氟碳、丙烯酸树脂、塑料熔胶和家电聚脂及表面贴 膜、压花等产品。其成品规格一般为:厚度0 3～ 1 6mm ,宽度 75 0～ 1 35 0mm ,涂层厚度 2 5～2 0 0 μm ,成品卷重 3～ 1 0t。在彩涂板消费中 ,建筑行业是彩涂板的最大需求领域。各类建筑 ,包括仓库、超市、车站、机场、体育馆、商务楼、民宅等 ,都需要彩涂钢板 ,主要用于生产瓦楞板、夹心板、门窗等。住宅和门窗需要的彩板厚度规格为 0 7mm和 0 8mm两种 ;活动房和厂房需要的彩板厚度规格 为 0 4mm、0 5mm、0 6mm等。家电行业使用的彩涂板主要以覆膜彩板(PVC)为主 ,主要用于冰箱、冰柜、洗衣机、消毒柜、微波炉、影碟机、高档装饰品等醒目的外壳。 3主要生产工艺流程在生产时 ,用吊车将原料卷吊放到彩涂机组的受料台上 ,再由运输小车将钢卷运到彩涂机组前的卷座上 ,在此处拆除捆带 ,然后上料小车将原料钢卷上到开卷机上 ,由引带装置自动将带头引 至切头剪处切头 ,带钢在缝合机处与上一卷带钢缝合。缝合后的带钢首先进入预清洗段进行碱水冲洗、碱水刷洗、热水冲洗 ,然后经热空气烘干后进入活套 ,出活套后进入预处理段 ,在预处理段进行碱水冲洗、 碱水刷洗、两级热水冲洗 ,再进行调质处理和两级热水冲洗 ,然后经热空气烘干 ,进入化学涂机 ,在带钢表面涂一层水基的铬化物 ,出化学涂机后进入热空气干燥机烘干。布置在热空气干燥机后的水冷辊将带钢冷却到 40℃以下 ,进入辊涂机进行初涂 ,再进入悬垂式固化炉烘干。悬垂式固化炉设垂度检测。出固化炉的带钢温度为 2 60℃ ,进入水淬槽 ,再通过空气烘干 ,然后通过转向辊进入精涂机进行精涂 ,再进入精涂的固化炉将油漆烘干。如生产热贴膜板 ,出固化炉的带钢需急冷 ,将温度降到特定温度再进入热贴膜机 ,出 贴膜机的带钢再进入水淬槽冷却 ,然后烘干。带钢进入出口活套 ,经检查台、出口剪 ,将带钢切成要求的 小卷 ,再由卸卷小车将成品卷运到出口钢卷座上。用车间吊车将成品卷送到包装机组进行包装 ,然后送入成品库中存放。彩涂机组生产工艺流程简图 (不设预清洗段 )见图 1。 图 1彩涂机组生产工艺流程简图 4主要生产工艺 在进行彩涂线设计时 ,首先要考虑的三个基本要素为 :质量、产品的多样化、高产。随着彩涂板需求量的增加 ,对这三个要素的要求更加严格。影响涂层机组生产的因素很多 ,如带钢预处理、涂机和固化炉等 , 但最关键的两个因素是涂机和固化炉。 预处理工艺预处理工艺的主要目的是除去带钢表面的油脂和杂质 ,并通过钝化 ,在钢板表面形成一层化学转化膜 ,以提高涂层与带钢基板间的附着力和带钢耐腐蚀能力。预处理工艺为 :脱脂→刷洗→热水冲洗→表面调整→热水冲洗→钝化→烘干。表面调整是生产某些产品时在磷酸盐或铬酸盐处理之前增加的一 种表面处理工艺。使用含Ni、F离子的弱酸性药剂对带钢表面进行喷淋处理,其目的是提高涂层性能和涂敷型钝化剂的附着能力 ,并去除镀锌基板表面晶粒边界处析出的Al、Pb等物质 ,这种工艺尤其以日本的为代表。钝化通常需使用磷酸盐或铬酸盐对基板进行处理 ,钝化方法主要有喷淋型、浸入型和涂敷型。随着用户对涂膜均匀性要求越来越高和人们对环境保护的日益重视 ,涂敷型钝化方法倍受关注。涂敷型钝化采用辊涂法将处理液涂敷到带钢表面 ,形成金属与涂层之间的隔离膜。采用这种方法 ,钝化过程容易控制且膜厚均匀 ,同时废液很少或几乎没有 ,有利于环境保护。在预处理工艺布置上有两种设计 ,一种是在入口 活套前设预清洗段 ,活套后设预处理段 ,这种设计被欧洲的一些彩涂线供应商普遍采用 ,如法塔·亨特公司 ;另一种设计是只在活套后设预处理段 ,活套前不设预清洗段 ,这种设计为亚州的彩涂线供应商所采用 ,如
上海赛东科技有限公司 铝箔生产流程工艺 一、领料 1、生产线規定人员在按生产计划提前一个星期拿料单到仓库领取该 机种的全部料件。 2、领取材料后,如果有材料短缺情况应及时发出欠料报告单,使之相 关部门能够在一个星期内把所欠缺的材料采够进来。 3、领料员在领料时必须当面点清,尤其是重要物品,领完材料后把所 有材料放进生产部的储藏室里。 二、插机 1、发放材料时,首先检查一下插机位上的其它零件是否全部清理干净, 如没清理干净领料员可以不发料给插机人员, 到清理干净为止才 分料给插机线。 2、插机线班长拿由生技发的工艺要求,按现有作业人员工人数以及 PCB板上零件数平均分排给各作业人员,并且班长排的工艺要求应 该按从左至右,从小到大,从低到高的方式,使之作业员工在作业时 能够有条不混的工作。 3、作业员工在插机所插零件应紧贴PCB板,除高功率电阻(1W以上)设 计要求,工程工艺图等规定之外,例如:卧式电阻、电感、二极管、 跳线等。 4、作业员工在插CC、MC需要卧倒时应该把印有零件容量大小字体那 一面放在表面,以便检查.在插IC(集成块),排阻时应插到IC和排 阻脚的规定位臵.还要注意电解电容、桥堆、二极管、三极管的正
负极性、IC及排插的方向性。 5、插完后,作业员工应自我检查一遍,看是否有插错,漏插等现象检查 完后把插满零件的PCB板放到已调整好位臵木架上。 6、加工主控IC时，首先作业员应带好静电带，所用的烙铁功率为30W， 并且要加地线落地好。准备一瓶比重为0.83的助焊剂和一支毛笔。 7 、作业要求，注意IC的方向，首先把IC脚与PCB板焊盘对应准，焊 好四个角，再用毛笔沾少许助焊剂在IC脚以及对应的焊盘上，在 IC的四个角上再少许焊锡，用左手斜拿PCB板，右手用烙铁从上往 下拖，焊完后检查一下有无连焊、虚焊。 8 、原件脚高度一致（大于等于2mm,小于0.8mm）,并且在零件面上的 线材橡胶与PCB板之间的间隙应小于1mm。 9 、线加套管直径=3mm T=80mm 连结线加套管直径=6mm T=60mm 10、磁棒线圈要用扎线扎紧,磁棒也要用扎线紧固在主板上。 三、锡焊 1、波焊作业员首先把助焊剂的比重调整为0.83,焊锡炉的温度调整为 250度,打开抽烟机。 2、在搬运装满了PCB板零件的木架时，如不小心零件掉了请波焊作业 员不要随便插上。请插机线QC来补上，以免零件插错。 3、作业员用左手拿好插满零件机板，用右手拿夹子夹住机板的中央， 使机板保持水平放入泡沫状的助焊剂中，使PCB板的铜箔面完全接 触，但是助焊剂不能搞到机板的零件面上来。 4、作业员夹着已浸好助焊剂机板水平浸入锡炉里，使PCB板铜箔面与