γ射线探伤机操作规程 1．操作人员必须经过卫生防疫部门培训学习取得上岗证后，才可从事γ射线探伤机操作工作。 2．上岗人员必须穿戴防护用品（防护服等），携带报警仪，佩戴个人计量笔。 3．根据规范要求，计算出曝光时间，划定安全区域，设置警界标志。 4．工作必须在划定的区域内进行，并设置明显标志或信号，并设专人负责现场保卫，防止无关人员误入危险区，造成事故照射。 5．用剂量仪检查源是否在装置内，然后按下列步骤工作： 5.1．根据需要的条件确定用几根输源管然后铺设输源管，但不允许用多于两根输源管进行工作，管与管连接要牢固，弯曲半径不得小于300mm，并检查有无损坏或砸扁现象，防止卡源事故。 5.2．将输源管端部曝光头用固定夹（架）牢固安放到曝光焦点处。 5.3．将探伤机主件放在输源管与之相连处，将源顶鞭卸下插入主机端部一小管内，接上输源管。 5.4．铺设控制导管，弯曲半径不得小于200mm，检查控制部件阳接头是否磨损（弯曲），操作是否灵活，有无卡死现象。 5.5．将锁打开，旋转选择到连接位置，卸下端盖。 5.6．在垂直方向，将控制部件驱动点一端的阳接头插入源组件阴接头内。 5.7．将驱动缆转90度与源组件成180度，严禁未装到位乱扭，防止接头被扭弯。 5.8．合上连接爪，将定位环推上，插入主件孔内，旋转选择到工作位置。 5.9．将源送到曝光位置，在摇动过程中，监视行程计数器，源快到位置时手柄摇动不得用力过猛，摇不动即到位，并检查行数器数字是否与输源管长度相符。同时记录曝光时间。 6．回程时的工作步骤 6.1．到预定曝光时间后，反向摇动曲柄，直到曲柄摇不动为止，行程计算数字应为0，在此过程中用剂量计监测，读数逐步升高，然后又回到本底值，此时源已回到探伤机主件内。 6.2．用剂量仪进一步检查源是否回到安全屏蔽位置。 6.3．旋转选择到连接位置，取下连接爪定位环。 6.4．打开连接爪，将驱动缆旋转到90度，从阴接头内取出阳接头。 6.5．将端盖上旋转选择环转到锁紧位置。
1 目的 为了加强对无损检测质量的控制，确保无损检测符合相关标准的要求，检测结果准确、可靠，制定本制度。 2 范围 本制度适用于对压力容器产品、零部件、焊接工艺评定试件、产品焊接试板及原材料等的射线、超声、磁粉和渗透无损检测及其相关活动的控制与管理。 3 职责 3.1技术质量部是无损检测质量控制的归口管理部门。 3.2无损检测责任工程师对无损检测质量控制系统的有效运行和无损检测质量负责。 3.3检验员负责下达无损检测委托书。 3.4 无损检测人员负责无损检测的实施并对检测结果的正确性负责。 4 管理的内容及要求 4.1 无损检测人员管理 4.1.1 凡从事射线、超声、磁粉、渗透等无损检测工作的人员，均应按国质检锅[2003]235号《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，经过主管部门的培训、考核，取得I、II、III级资格证书后，方可上岗作业。 4.1.2 无损检测人员应严格按照“资格证书”限定的持证项目、级别，在有效期内开展相应的无损检测工作。 4.1.3 人事部门及无损检测责任工程师应定期对无损检测人员进行培训、考核，对于考核不合格的人员，应停止其上岗资格。 4.1.4 无损检测人员的职责、权限 无损检测人员的职责、权限包括： a）在无损检测工作中严格执行相关法规、标准和“检测工艺规程”的规定，对检测结果的真实性、正确性负责； b）Ⅰ级无损检测人员在Ⅱ级人员的指导下，依据无损检测工艺文件进行工作，其工作职责范围是布片，透照、暗室处理； c）Ⅱ级无损检测人员有独立操作的资格，并负责对底片的评定、审查，出具无损检测报告； d）在工作中正确使用和维护无损检测设备、装置、器材； e）及时出具无损检测检测报告，妥善保管检测纪录、底片及其他相关资料； f）对于不符合规定要求的检测委托单有权拒绝接收；
无损检测安全操作规程 一、概述 无损检测是一种应用于工程领域的技术，主要用于检测材料或构件中的内部缺陷或腐蚀情况，以保证工程质量和安全性。在进行无损检测的过程中，需要遵循一套安全操作规程，以确保操作人员的安全，并提高检测的效率和准确性。 二、操作前的准备 1. 环境准备 在进行无损检测前，需要对环境进行准备。确保工作场所干燥、通风良好，避免有害气体的存在。同时，提供充足的照明设备，以保证操作人员对检测区域有清晰的视野。 2. 设备检查 在操作前，需要对检测设备进行检查。确保设备完好无损，并保持良好的维护状态。同时，校准设备，确保其准确性和可靠性。 3. 个人防护 操作人员在进行无损检测前，应佩戴个人防护装备。包括安全帽、防护眼镜、防护手套和防护服等。同时，需要确保身体健康，无任何精神或身体不适的情况下进行操作。 三、操作中的安全措施 1. 操作规程 在进行无损检测时，操作人员应严格按照操作规程进行操作。熟悉并理解操作步骤，确保按照正确的方法进行工作。
2. 工作区域 操作人员需要保持工作区域整洁有序。避免杂物的堆放和杂乱的环境，以减少操作风险。 3. 材料准备 在进行无损检测时，需要准备相应的材料和工具。确保材料的质量和完整性，避免使用损坏或过期的工具。同时，正确使用和存放化学物品，防止化学品泄漏或误用。 4. 接触防护 操作人员在进行无损检测时，可能接触到有害物质或高温表面。确保个人防护装备的正确佩戴，并避免直接接触有害物质或高温表面，以减少受伤的风险。 5. 风险评估 在进行无损检测前，需要对潜在风险进行评估。根据工作环境和操作步骤，识别可能存在的危险源，并采取相应的措施降低风险。 四、事故应对与急救措施 无损检测过程中可能发生事故，操作人员需要具备相关的应对和急救措施。在发生事故时，及时采取紧急措施，避免事态扩大。同时，需要学习和掌握基本的急救知识和技能，以应对伤员的处置和处理。 五、操作结束后的处理 在完成无损检测后，操作人员需要对设备和材料进行处理。确保设备的安全存放和维护，同时处理好产生的废弃物和化学品。清理工作区域，使其恢复整洁有序的状态。 六、总结
无损检测工艺流程 无损检测工艺流程 1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。 2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。 3检测准备和实施 3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。 3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。 3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。 3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。 4检测结果 4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。 4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。 4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。 4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。 5底片质量； 5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。 5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。 5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。 5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。 5.6资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为7年。 5.7随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的检测资料和相关材料。 射线检测通用工艺规程 ?射线检测通用工艺规程 ?1.主题内容与适用范围 本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程
无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。
福锅动力工程公司质保体系文件 作业(工艺)文件汇编 压力管道无损检测通用工艺守则 FGDL/J.10.WS.01—2012 版本：第1版（2012年） 发放号：福锅动力字【2012】第008号 受控状态： 编制： 审核： 批准： 2012-5-20发布 2012-6-20实施 福州福锅锅炉动力工程有限公司发布
压力管道无损检测通用工艺守则目录
1、主题内容与适用范围： 本标准规定了工业锅炉锅筒、集箱和管子等主要受压元件和压力容器，对接焊缝X射线照相检验方法。 本标准适用于材厚≤50mm的低碳钢、低合金钢熔化焊对接接头的透照检验。 2、引用标准： JB/T4730.1－4730.6《承压设备无损检测》 JB/THB T7684－2000《射线照相用线型像质计》 GB16357－1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 JB/T7920－1999《线型像质计》 GB11533－1989《标准对数视力表》 JB/T7903－1999《工业射线照相底片观片灯》 3、检测人员要求： 3.1 从事射线检测人员均需通过专业培训、考核取得劳动部门颁发的资格证书，并胜任与之相应的工作。 3.2 检测结果的评定和报告签发由RT－Ⅱ级以上人员进行。 3.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）测试方法应符合GB11533的规定，从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.4 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 4、射线检测技术分级： 根据所使用的射线源、胶片、几何条件以及和像质计灵敏度要求不同，射线检测技术分为三级：A级－低灵敏度技术；AB级－中灵敏技术；B级－高灵敏度技术。见附录A。 5、表面要求笔射线检测时机 5.1 在射线检测之前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当调整。 5.2 除非另有规定：射线检测应在焊后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24小时后进行射线检测。 6、射线照相检验工艺卡 根据本标准及有关标准、规程，对每种被检产品应预先编制专用射线照相检验工艺卡，并分类编号，以此指导实际射线照相检验的操作。射线照相检验工艺卡的内容格式见附录B。 7、射线探伤设备
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准：
编制说明 本规程依据JB/T4730.1-4730.5-2005《承压设备无损检测》进行编写，并符合GB150《压力容器》及《固定式压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。本规程由质检部提出，探伤室负责起草，由公司技术负责人批准执行，它是本公司无损检测工作的执行法规，本公司所有的无损检测任务必须以本规程为依据，对于非本公司设备不具备法定意义。其检测专用工艺及产品检测工艺卡是对本规程的具体补充，作为本公司检测工作的具体指导。 第一章总则
1.主题内容及引用标准 1.1 本规程规定了无损检测人员应具备的资格，本公司所采用的四种无损检测方法射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测，检测设备，检测工艺，检测时机，验收标准及档案的管理等。本规程适用于本公司Ⅰ、Ⅱ类压力容器及蒸汽锅炉、热水锅炉、锅炉安装及压力管道的无损检测。 1.2 本规程依据：JB/T4730.1-4730.5-2005《承压设备无损检测》和本公司实际生产情况进行编写。 引用标准： （1）GB150《压力容器》 （2）《热水锅炉安全技术监察规程》 （3）《压力容器安全技术监察规程》 （4）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 （5）GB5616《无损探伤应用导则》 （6）GB/T12604（1-6）《无损检测术语》 （7）GB4792《射线防护基本标准》 （8）《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 2.检测人员 2.1 检测人员必须按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得资格证书，从事与其资格证书相适应的工作。 2.2 2.3 检测人员的身体素质，视力须满足JB/T4730.1-2005的要求并定期进行身体检查，并建立个人健康档案。 2.4 从事无损检测工作的人员，必须坚持职业道德，抵制降低产品质量的行为，严把质量关。检测责任师有责任保证标准、法规，工艺的正确实施，并有权拒绝不符合标准，法规要求的任何检测工作。 3.检测方法： 3.1各种检测方法都各有特点，在选用检测方法时应根据图纸及技术文件的要求进行，并应符合GB150及《固定式压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。如果选择两种或多种检测方法进行补充检测时，则每种方法的检测结果都应合格，才能算合格，否则应进行返修处理。 3.2压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。 3.3 压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉强度规定值下限大于等于540Mpa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应
无损检测操作规程 无损检测（NDT）是一种用于检测材料和构件中缺陷的方法，而无需对其进行 破坏性测试。它通过利用材料的反射、散射、透射、吸收及其他与材料内部缺陷相关的物理现象来进行检测。无损检测广泛应用于航空航天、能源、冶金、石油化工等领域，以确保关键工程构件的安全性和可靠性。 为了确保无损检测的准确性和可靠性，需要严格遵守一系列规程。下面将介绍 常见的无损检测操作规程，包括前期准备、检测操作和数据分析。 首先是前期准备。在进行无损检测之前，需要详细了解被检材料的特点、使用 环境和需求。例如，需要了解材料的种类、厚度和尺寸等，以确定合适的无损检测方法。同时，还需选择合适的检测设备和传感器，并确保其正常工作。此外，还需要清洁被检材料表面，以便更好地检测内部缺陷。 其次是检测操作。在开始检测之前，要确保所有操作人员已经接受过相关培训，并具备相应的资质证书。检测操作需要在合适的工作环境下进行，以避免干扰和误判。在操作过程中，要遵循检测设备的操作手册，并按照规程进行。根据不同的无损检测方法，可以采取不同的操作方式，包括手动检测、自动检测和半自动检测等。在进行无损检测时，要注意安全防护，如佩戴适当的防护眼镜和手套等。 最后是数据分析。无损检测生成的数据需要进行分析和评估。检测数据可以通 过计算机软件进行处理和分析，以得出准确的结果。在数据分析过程中，要注意排除误差和干扰因素。如果发现异常结果，需要进行重复测试和验证，以确保结果的准确性。同时，还要将检测数据与标准要求进行比对，评估检测结果是否合格。 除了以上提到的操作规程，在进行无损检测时，还需要遵守一些基本原则。首 先是保持设备的良好状态和校准。定期检查和校准检测设备和传感器，确保其工作正常和准确。其次是遵守操作规程和安全操作规范。操作人员需要接受相关培训，
无损检测工艺规程 1. 引言 无损检测是一种用于检测材料和构件内部的缺陷和损伤的方法。它通过对材料 或构件进行非破坏性的测试，不影响其使用性能和使用寿命，以提高产品的质量和安全性。无损检测工艺规程是无损检测工作的技术文件，它规定了无损检测的方法、流程和要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。 2. 适用范围 本规程适用于各种材料和构件的无损检测工作，包括金属材料、非金属材料以 及复合材料。 3. 检测方法 3.1 超声波检测 超声波检测是一种利用声波在材料中传播的原理，通过测量声波的传播时间和 强度来确定材料内部的缺陷和损伤的方法。超声波检测可以用于对材料的厚度测量、焊接接头的检测、板材的裂纹检测等。超声波检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。 3.2 射线检测 射线检测是一种利用射线穿透材料的原理，通过测量射线透射或散射的强度来 确定材料内部的缺陷和损伤的方法。射线检测可以用于对焊缝的检测、铸件的质量控制等。射线检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。 3.3 磁粉检测 磁粉检测是一种利用磁场和磁性粉末的性质来检测材料中的磁性缺陷和损伤的 方法。磁粉检测可以用于对金属材料的表面和近表面缺陷的检测，如裂纹、夹杂物等。磁粉检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。 3.4 渗透检测 渗透检测是一种利用液体在材料表面的毛细作用下渗透入材料缺陷中并通过吸 收液体的现象来检测材料表面和近表面的缺陷和损伤的方法。渗透检测可以用于对材料的裂纹、孔洞等进行检测。渗透检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
无损检测工艺规程包括 无损检测工艺规程是指对材料、构件或产品进行检测时所需遵循的一系列规范和步骤。它是保证无损检测工作质量和结果准确性的重要依据，有助于提高检测效率和可靠性。 无损检测工艺规程的主要内容包括以下几个方面。 1. 范围和目的：规定了无损检测适用的范围和目的。根据被检测对象的特点和要求，明确了工艺规程的适用范围，以及检测的目的和要求。 2. 人员要求：规定了参与无损检测工作的人员的资质和要求。包括检测人员的培训与认证要求，以及检测人员的职责和权限。 3. 设备和工具：规定了无损检测所需的设备和工具的要求。包括仪器仪表的选择与校准要求，以及检测工具和辅助设备的使用规范。 4. 检测方法：规定了无损检测的具体方法和步骤。根据被检测对象的材料和结构特点，选择合适的检测方法，如超声波检测、磁粉检测、涡流检测等，并规定了每种方法的操作流程和技术要求。 5. 检测标准：规定了无损检测的评定标准和接受标准。根据被检测对象的要求，确定了缺陷的判定标准和评定方法，以及合格与否的判定标准。
6. 检测记录与报告：规定了无损检测结果的记录和报告要求。包括对检测数据的记录方式和内容要求，以及检测报告的编制和保存要求。 7. 质量保证：规定了无损检测工作的质量保证措施。包括对无损检测设备的定期校验和维护要求，以及对检测人员的培训和考核要求。 无损检测工艺规程的制定和遵循对于保证无损检测工作的准确性和可靠性至关重要。它能够规范和标准化无损检测工作流程，提高检测工作的效率和质量，减少人为错误的发生。 在实际应用中，无损检测工艺规程的制定应根据被检测对象的特点和要求进行合理调整。同时，无损检测人员应严格按照工艺规程的要求进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性。 无损检测工艺规程是无损检测工作的基础和指导，它能够规范和标准化无损检测工作流程，提高检测工作的效率和质量，保证无损检测结果的准确性和可靠性。只有严格遵守工艺规程的要求，在无损检测工作中才能取得更好的效果。
无损检测规程 1、目的 对无损检测人员资格、职责、设备等作出规定，确保无损检测的正确性、可靠性。 2、范围 本规程适用于本公司钢质船舶的制造与修理和压力容器制造的无损检测控制。 3、职责 3.1 无损检测人员负责无损检测的作业，并对记录的检测数据的正确性、可靠性负责。 3.2 无损检测责任工程师负责无损检测技术文件的编制和无损检测记录的审核及无损检测设备的管理。 3.3 无损检测人员有权拒绝受理不按相关标准和本规程规定的任何检测内容。 4、程序 4.1 无损检测人员资格。 4.1.1 无损检测人员必须持有有效的国家或行业有关部门签发的并与其工作相适应的资格证书。 4.1.2 无损检测责任工程师必须持有有效的Ⅱ级以上（含Ⅱ级）无损检测资格证书。 4.1.3 未取得无损检测资格证书及资格证书超期的人员不得从事无损检测作业。
4.1.4 不得超越无损检测资格证书规定的合格项目从事无损检测作业。 4.1.5 无损检测人员的校正视力不得低于1.0，并每年检查—次。 4.1.6 从事磁粉、渗透检测工作的人员，不得有色盲和色弱。 4.2 无损检测设备． 4.2.1 无损检测设备的性能和数量应满足产品无损检测的需要。 4.2.2 无损检测设备应按规定进行校验,并在检定有效期内。 4.2.3 无损检测人员必须按《无损检测设备操作规程》操作。 4.2.4 无损检测工作室应持有《工业射线放射装置许可证》，确保人身安全。 4.3 无损检测场所 射线检测场所应设置标志与明显的安全警戒线。夜间应设红灯，尽可能将检测场所内及附近的任何可能的散射源清除干净。 4.4 无损检测 4.4.1 无损检测前，焊接接头形状尺寸和外观质量应检验合格，对需进行无损检测的产品或材料应作好表面准备。 4.4.2 压力容器焊接接头无损检测方法的选择、检测位置的确定、检测有效长度、透照与底片质量、检测合格等级均应符号《压力容器安全技术监察规程》80条—93条、GB150《钢制压力容器》10.8条、JB4730《压力容器无损检测》的规定。 4.4.3 船舶壳体、构架、管系焊接接头和其它零部件的无损检测的检查量、检查区（段）及检查方法的确定、透照与底片质量、验收等级均应符合CB/T3558《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》、CB/T3559《船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级》、CB/T3177《船舶钢焊缝射线照相和超声波
无损检测工艺规程和操作指导书(工艺卡)编制原则和技巧
无损检测工艺规程和操作指导书 编制和范例讲解 1.无损检测工艺规程 1.1 根据NB/T47013.1-2015中4.3.2的要求，无损检测工艺规程是检测单位根据自身的实际情况、工作范围、人员设备能力等，在国家和行业标准允许的框架内选取、细化成自身可执行的要求，用以指导检测单位自身无损检测工作，在某种检测方法或某类产品范围内通用的程序文件。是标准没有具体规定而又是本单位通用和共性的统一规定，也是各检测单位检测能力的反应。 1.2要点 （1）涵盖本单位的检测范围，是通用性技术要求、原则性指导文件； （2）根据检测单位的特点和能力编写，是对现行标准规范的补充； （3）内容不能照搬照抄外单位的文件，必须有本单位的特色； （4）跟具体的工程项目没有必要的关联，是检测单位自身检测能力的体现；（5）由检测单位Ⅲ级专业人员编制，检测责任师审核，单位技术负责人批准；（6）工艺规程的编制应按NB/T47013.1~47013.13的规定明确其相关因素的具体范围或要求，如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订。 （7）相应检测标准变更、采用新的检测工艺时，应对工艺规程进行修订，重新审批发布。（如果来不及修订工艺规程时，所编制的操作指导书应由检测单位技术负责人批准）。 1.3编制原则 （1）遵照国家现行标准和法规的要求，在检测工艺上可以比现行标准、法规更细，更具体，要求更高； （2）应根据本单位无损检测人员技术水平、检测能力，做到简明扼要，提出切实可行的工艺措施； （3）应采用本单位一些行之有效的做法，应有自己的特色； （4）工艺规程中每一步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做； （5）采用非标准检测工艺（如非标准温度范围内的渗透检测、探头移动区不符合要求的超声波检测、焦距不符合要求的射线检测等）时，应对该检测工艺进行验
无损检测检验规程 1、目的和适用范围 为确保成品的出厂检验和试验符合产品标准的要求，特制定本 文件。本文件适用于本公司生产制造的成品的出厂检验。 2、引用文件 GB/T6402-2008钢锻件超声检测方法 GB/T7233-2009铸钢件超声检测 JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件超声检测 JB/T5000.14-1998重型机械通用技术条件铸钢件超声检测 3、超声检测方法 3.1设备准备 a)探伤仪 （1）超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 （2）范围设定对纵波和横波传输时应至少能探10mm到2m范围 内 （3）增益，应至少有80dB增益器，误差小于1dB，步进最大 为2dB。 （4）水平线性和垂直线性要低于屏高的5％ （5）适用主频为0.5MHZ至5MHZ的采用脉冲技术的单晶和双晶 探头。 b)探头和检验频率 （1）检验铸件时，根据不同缺陷类型，可以使用直探头和双晶 探头，若缺陷的几何形状特别，优先使用45°和70°的斜探头。检 验频率必须与检验对象匹配，通常为0.5～4MHz范围内。壁厚小于 20mm或近表面区，也可采用高频率探头。
（2）单斜探头声速轴线水平偏离角不应大于2°，主声速垂直方向不应有明显的双峰。 c)系统性能要求 （1）在达到所探工件的最大检测声程时，有效灵敏度余量应不小于10dB。 （2）仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 （3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度要求： 5MHz探头，宽度不大于10mm； 2.5MHz探头，宽度不大于15mm。 （4）直探头的远场分辨率应不小于30dB，斜探头不小于6dB。 d)耦合剂应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。 3.1.1概述 通常用为相同材质的平底孔试块制作AVG曲线图来调节检验仪器。如果没有曲线图，则可用球墨铸铁参考试块来调节。试块厚度可与受检铸件壁厚范围相当。 3.1.2水平线性调节 在参考试块或校正试块上调节水平线性，并在实际部件上进行校核，或者直接在部件上调节水平线性。 3.1.3灵敏度调节 通过扫查合适的反射体来调节灵敏度，例如铸件的底面、参考试块的平底孔或横孔，或者K1或K2校正试块的圆弧，并考虑检验对象的声速、表面状态和声衰减的因素。处于待评定深度范围内的回波高度通过AVG法平底孔当量直径mm或其他当量反射体的直径mm来表示。
无损检测通用工艺规程 编制 审核 批准
钢制压力容器对接接头射线检测规程 1.主题内容与适用范围 本规程规定了钢制压力容器对接接头射线检测人员应具有的资格，所用设备器材，检测工艺和质量分级等。 本规程依据JB/要求编写。适用于公称厚度T为2-40mm钢制压力容器对接接头X射线AB级检测技术，知足《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150和GB151等标准规范要求。 检测工艺是本规程的补充，由Ⅱ级人员按合同要求及本规程编制，其参数规定得更具体。 2.规范性引用文件 下列标准包括的条文，通过在本规程中引用而组本钱规程条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，利用本规程的各方应探讨利用例标准最新版本的可能性。 TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150-2011《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 JB/承压设备无损检测第一部份：通用要求 JB/承压设备无损检测第二部份：射线检测 JB/T7902-1999线型像质计 HB7684-2000射线照相用线型像质计 GB11533-1989标准对数视力表 JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯
GB/无损检测工业射线照相胶片第1部份：工业射线胶片系统的分类 GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准 3.检测人员 检测人员必需通过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书，并负相应的技术责任。 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射人员工作证。 评片人员的视力应每一年检查一次，要求距离400mm能读出的一组印刷片字母。 4.辐射防护 所有产品原则上一概进入探伤室检测，检测人员应佩带个人剂量计并携带剂量报警仪。 如有特殊情况，确需要在现场检测的，应按GB16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标记。 5.设备、器材和材料 现利用设备见表1-1 表1-1
工艺管道无损检测方案 一、工程概况 1、工程名称：某压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的无损检测。 2、工程地址：未提供。 3、施工单位：未提供。 4、检测单位：未提供。 5、检测内容：对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝进行射 线检测。 二、施工准备 在进行无损检测前，需要对施工现场进行准备工作。首先，需要确定检测的管道及焊缝位置，以便进行标识。其次，需要清理管道及焊缝表面的污物和涂层，确保检测结果准确。最后，需要准备好射线检测设备和相关工具，以及保护措施，确保检测过程中的安全。 三、检测方法
针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。在检测过程中，使用射线探测器对焊缝进行扫描，通过对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。 四、检测部位 本次无损检测的部位为压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝。需要对这些部位进行标识，以便进行检测。 五、检测标识 在进行无损检测前，需要对检测部位进行标识。标识应该清晰明确，以便进行检测。 六、检测时机 本次无损检测的时机为在压缩空气管道及蒸汽管道焊接完成后，但在投入使用之前进行。 七、无损检测工艺方案 针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。检测过程中，应该按照以下步骤进行：
1.对检测部位进行标识。 2.清理管道及焊缝表面的污物和涂层。 3.进行射线检测，使用射线探测器对焊缝进行扫描。 4.对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在 的缺陷。 5.根据检测结果，对存在缺陷的部位进行修补或更换。 八、无损检测时的安全措施 在进行无损检测时，需要采取以下安全措施： 1.在检测现场设置警示标志，提醒人员注意安全。 2.检测人员应该佩戴防护服、手套、防护眼镜等个人防护 用品。 3.射线检测设备应该经过专业人员的操作和维护，确保安 全可靠。 4.检测过程中，应该保持现场整洁，防止发生意外事故。 5.2、本工程的检测执行标准包括设计图纸要求、设计变 更以及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》和《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》GB-98. 6、本工程的质量标准要求达到总承包合同中的合格标准。
一.X射线检测工艺1 二.................................................. 超声波检测工艺5 三.................................................... 磁粉检测工艺9 四.................................................... 渗透检测工艺12 、X射线检测工艺 1. 适用范围 本规程旨在为使胶片用工业射线、对焊件的射线透照检测提供统一方法，使射线照相具有符合相应被检件要求和检验技术规范规定的图象质量。 本规程为检查标定提供统一方法，加强检验结果的可追溯性。 本规程不涉及有关焊件或焊缝质量验收。 2. 引用标准 钢管道环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T12605-90 石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分SY4056-93 3. 材料和设备选用 3.1 .设备选用 3.1.1 . X射线探伤机应根据被检工件的具体情况而选用XXQ-2005
XXQ-2505或其它性能相近的设备。 3.1.2 .工件现场不具备220V交流电的情况下，应配备符合探伤机性能参数的发电机。 3.2 .材料选用 3.2.1 .射线工业胶片通常选用中等粒度的胶片。 3.2.2 .增感屏应用铅质增感屏、增感的厚度应符合下表规定。 3.3 .象质计 331 .外径小于和等于89mm勺钢管，其焊缝透照采用GB/T12605-90中附录A规定的I型专用象质计。 3.3.2 .外径大于89mm勺钢管及容器应采用GB5618-85中规定的RV系列象质计，象质计选用应符合下表规定： 3.3.3 .探伤材料的准备包括：铅质识别标记及定位标记、磁夹、支架、屏蔽材料等必备探伤工具。 4. 探伤工艺 4.1 .对于低合金、中合金高强钢及中碳钢，应在焊后24小时探伤。 4.2 .对于采用热处理的焊件可在热处理前探伤。
受控状态： FT-W-ZG-G004-01 特殊过程工艺规程 A/0 编制： 批准： 分发号： * * * * 汽车有限公司 20**-**-**发布 20**-**-**发实施
焊接作业指导书 1.0目的： 使焊接工艺过程能在有效的控制下进行，确保全过程和产品质量稳定，减少不合格现象的发生。 2.0范围： 适用于焊接工艺过程。 3.0具体内容： 3.1手工电弧焊 3.1.1焊前准备 3.1.1.1清除焊接件表面污物，如成块铁锈氧化物、油污等； 3.1.1.2受潮焊条应烘干，防止产生气孔和冷裂纹，碱性焊条必须烘干。 3.1.2零度以下焊接时应遵照下列条件： 3.1.2.1保证焊接过程中焊缝能够自由收缩； 3.1.2.2不准用铁锤敲击所焊的结构； 3.1.2.3焊接前需除尽所焊接结构上的冰雪； 3.1.2.4多层焊时，在未焊下层前，应将已焊层的焊渣和金属飞溅物清除； 3.1.2.5必要时，以挡板挡住飞溅物飞溅。 3.1.3焊接 3.1.3.1焊条型号选择：车轴上零部件焊接用E5015焊条（可控硅整流焊机），其他零部件焊接用E4303焊条（交流电焊机）。本公司目前用J422及J427、J507。 3.1.3.2焊条直径选择：根据工件厚度选择焊条直径，如下表 注：对于单面焊双面成形的打底焊道，焊条直径一般不超过3.2mm。 注：1.可根据焊条直径的30∽50倍的经验选择电流； 2.对于横、立、仰焊所选电流应比表中数值小5%-10%；
3.对有使用说明的焊条应按使用说明所提供的电流数值。 3.1.4结构的装配 装配焊接件时，焊接间隙及两个焊件间相互位置的偏差，应符合以下规定: 3.1. 4.1 3.1. 4.2 3.1. 4.3厚度差大于30%且薄板厚度δ大于5mm的板件组成一个对接接头时，应将厚板的边缘均匀削薄，使之与薄板等厚平滑相接，削薄部分长度至少等于厚度差的5倍。 3.1.5临时点焊 3.1.5.1临时点焊的高度和宽度不得超过以后焊缝的尺寸，应是以后焊缝的一部分； 3.1.5.2根据焊接结构件的大小，点焊的长度可选择10∽80mm； 3.1.5.3点焊与正式焊用同一牌号的焊条； 3.1.5.4弧坑应添满； 3.1.5.5对于重要的焊接结构件在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉据后再焊背面； 3.1.5.6点焊焊缝有裂纹时必须割掉重焊； 3.1.5.7不得在工件焊接以外表面处引弧。 3.1.6焊接 按图样要求进行焊接，焊缝尺寸应满足图样规定。 注：对于较长焊缝，尤其是满焊应从中间向两端施焊，可分段间断焊接以减少焊接变形。 4.1.7焊后处理 4.1.7.1清除焊渣及飞溅物； 4.1.7.2不美观焊缝打磨； 4.1.7.3用火焰或机械校正影响质量及外观的焊接变形。