无损检测工艺技术
无损检测工艺技术（Non-Destructive Testing, NDT）是一种检
测材料或组件内部缺陷的方法，它通过对物质的特性进行分析和测试，而不会对其造成永久性损坏。无损检测工艺技术在现代工业中得到了广泛应用，能够提供高效、准确和可靠的质量控制。
无损检测工艺技术主要用于检测材料或组件的缺陷，比如裂纹、气孔、夹杂物等。这些缺陷可能会对材料的强度、密封性和可靠性产生负面影响。通过无损检测工艺技术，我们可以及时发现并定位这些缺陷，从而采取适当的修复措施，确保产品的质量和安全性。
在无损检测工艺技术中，常用的检测方法包括超声波检测（Ultrasonic Testing, UT）、射线检测（Radiographic Testing, RT）、涡流检测（Eddy Current Testing, ECT）和磁粉检测（Magnetic Testing, MT）等。每种方法都有其特定的应用场
景和检测原理。
超声波检测是一种通过使用超声波波束在材料中传播并反射来检测缺陷的方法。它基于声音在材料中传播的特性，能够准确测量材料的厚度和发现内部缺陷。射线检测则通过使用高能量射线照射材料，并利用射线透射和吸收的原理来检测缺陷。这种方法被广泛应用于金属材料的检测，比如焊接接头、铸件和钢板等。
涡流检测是一种利用涡流感应原理来检测金属表面缺陷的方法。
当交流电通过线圈时，会在金属表面产生一个涡流场，当涡流场遇到缺陷时，会产生变化。通过测量这种变化，可以判断是否存在缺陷。磁粉检测则是利用磁场和磁性颗粒来检测表面裂纹、夹杂物和气孔等缺陷。这种方法通常用于检测钢铁材料。
除了上述常见的无损检测方法外，还有一些其他的方法，比如渗透检测和红外热成像等。渗透检测是一种利用吸附物质和染色液来检测表面裂纹的方法，适用于大部分材料。红外热成像则是利用热成像仪来检测材料表面的温度变化，从而发现隐蔽的缺陷。
无损检测工艺技术在很多领域中都得到了广泛应用，比如航空航天、汽车制造、能源行业和医疗设备等。它能够提供及时的缺陷检测和质量控制，帮助生产商降低成本、提高生产效率，同时也为终端用户提供更加安全可靠的产品和服务。
总的来说，无损检测工艺技术为现代工业提供了一种高效、准确和可靠的质量控制方式，可以帮助我们发现和定位产品内部的缺陷。随着科学技术的不断发展，无损检测工艺技术将会愈发成熟和先进，为工业界提供更多创新的解决方案。
无损检测工艺技术 无损检测工艺技术（Non-Destructive Testing, NDT）是一种检 测材料或组件内部缺陷的方法，它通过对物质的特性进行分析和测试，而不会对其造成永久性损坏。无损检测工艺技术在现代工业中得到了广泛应用，能够提供高效、准确和可靠的质量控制。 无损检测工艺技术主要用于检测材料或组件的缺陷，比如裂纹、气孔、夹杂物等。这些缺陷可能会对材料的强度、密封性和可靠性产生负面影响。通过无损检测工艺技术，我们可以及时发现并定位这些缺陷，从而采取适当的修复措施，确保产品的质量和安全性。 在无损检测工艺技术中，常用的检测方法包括超声波检测（Ultrasonic Testing, UT）、射线检测（Radiographic Testing, RT）、涡流检测（Eddy Current Testing, ECT）和磁粉检测（Magnetic Testing, MT）等。每种方法都有其特定的应用场 景和检测原理。 超声波检测是一种通过使用超声波波束在材料中传播并反射来检测缺陷的方法。它基于声音在材料中传播的特性，能够准确测量材料的厚度和发现内部缺陷。射线检测则通过使用高能量射线照射材料，并利用射线透射和吸收的原理来检测缺陷。这种方法被广泛应用于金属材料的检测，比如焊接接头、铸件和钢板等。 涡流检测是一种利用涡流感应原理来检测金属表面缺陷的方法。
当交流电通过线圈时，会在金属表面产生一个涡流场，当涡流场遇到缺陷时，会产生变化。通过测量这种变化，可以判断是否存在缺陷。磁粉检测则是利用磁场和磁性颗粒来检测表面裂纹、夹杂物和气孔等缺陷。这种方法通常用于检测钢铁材料。 除了上述常见的无损检测方法外，还有一些其他的方法，比如渗透检测和红外热成像等。渗透检测是一种利用吸附物质和染色液来检测表面裂纹的方法，适用于大部分材料。红外热成像则是利用热成像仪来检测材料表面的温度变化，从而发现隐蔽的缺陷。 无损检测工艺技术在很多领域中都得到了广泛应用，比如航空航天、汽车制造、能源行业和医疗设备等。它能够提供及时的缺陷检测和质量控制，帮助生产商降低成本、提高生产效率，同时也为终端用户提供更加安全可靠的产品和服务。 总的来说，无损检测工艺技术为现代工业提供了一种高效、准确和可靠的质量控制方式，可以帮助我们发现和定位产品内部的缺陷。随着科学技术的不断发展，无损检测工艺技术将会愈发成熟和先进，为工业界提供更多创新的解决方案。
无损检测工艺流程 无损检测工艺流程 1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。 2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。 3检测准备和实施 3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。 3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。 3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。 3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。 4检测结果 4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。 4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。 4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。 4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。 5底片质量； 5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。 5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。 5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。 5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。 5.6资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为7年。 5.7随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的检测资料和相关材料。 射线检测通用工艺规程 ?射线检测通用工艺规程 ?1.主题内容与适用范围 本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
五大常规无损检测技术的原理和特点 一、射线检测（RT） 射线检测（Radiographic Testing），业内人士简称RT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）的一个重要专业门类。 射线检测主要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。按照不同特征，可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X-CT）、计算机射线照相技术（CR）、射线照相法，等等。 射线照相法，利用X射线管产生的X射线或放射性同位素产生的γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。该方法是最基本、应用广泛的的一种射线检测方法，也是射线检测专业培训的主要内容。 （一）射线照相法的原理 射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线）的能量。射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射使其强度减弱。强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度。 如果被透照物体（工件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。 射线穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位等会出现黑度差异。射线检测员通过对底片的观察，根据其黒度的差异，便能识别缺陷的位置和性质。 （二）射线照相法的特点
1、适用范围 适用于各种熔化焊接方法（电弧焊、气体保护焊、电渣焊、气焊等）的对接接头，也能检查铸钢件，在特殊情况下也可用于检测角焊缝或其他一些特殊结构工件。 2、射线照相法的优点 ①缺陷显示直观：射线照相法用底片作为记录介质，通过观察底片能够比较准确地判断出缺陷的性质、数量、尺寸和位置。 ②容易检出那些形成局部厚度差的缺陷：对气孔和夹渣之类缺陷有很高的检出率。 ③射线照相能检出的长度和宽度尺寸分别为毫米数量级和亚毫米数量级，甚至更少，且几乎不存在检测厚度下限。 ④几乎适用于所有材料，在钢、钛、铜、铝等金属材料上使用均能得到良好的效果，该方法对试件的形状、表面粗糙度没有严格要求，材料晶粒度对其不产生影响。 3、射线照相法的局限 ①对裂纹类缺陷的检出率则受透照角度的影响，且不能检出垂直照射方向的薄层缺陷，例如钢板的分层。 ②检测厚度上限受射线穿透能力的限制，例如420kV的X射线机能穿透的最大钢厚度约80mm，钴60放射性同位素（Co60）γ射线穿透的最大钢厚度约150mm，更大厚度的工件则需要使用特殊的设备——加速器，其最大穿透厚度可达400mm以上。 ③一般不适宜钢板、钢管、锻件的检测，也较少用于钎焊、摩擦焊等焊接方法的接头的检测。 ④射线照相法检测成本较高，检测速度较慢。
无损检测技术及其应用 一、无损检测概述 无损检测 NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。 与破坏性检测相比，无损检测具有以下显著特点： (1) 非破坏性 (2) 全面性 (3) 全程性 (4) 可靠性问题 开展无损检测的研究与实践意义是多方面的，主要表现在以下几方面： (1) 改进生产工艺：采用无损检测方法对制造用原材料直至最终的产品进行全程检测，可以发现某些工艺环节的不足之处，为改进工艺提供指导，从而也在一定程度上保证了最终产品的质量。 (2) 提高产品质量：无损检测可对制造产品的原材料、各中间工艺环节直至最终的产成品实行全过程检测，为保证最终产品年质量奠定了基础。 (3) 降低生产成本：在产品的制造设计阶段，通过无损检测，将存有缺陷的工件及时清理出去，可免除后续无效的加工环节，减小原材料和能源的消耗节约工时，降低生产成本。 (4) 保证设备的安全运行：由于破坏性检测只能是抽样检测不可能进行100%的全面检测，所得的检测结论只反映同类被检对象的平均质量水平。 此外，无损检测技术在食品加工领域，如材料的选购、加工过程品质的变化、流通环节的质量变化等过程中，不仅起到保证食品质量与安全的监督作用，还在节约能源和原材料资源、降低生产成本、提高成品率和劳动生产率方面起到积极的促进作用。作为一种新兴的检测技术，其具有以下特征：无需大量试剂；不需前处理工作，试样制作简单；即使检测，在线检测；不损伤样品，无污染等等。无损检测技术在工业上有非常广泛的应用，如航空航天、核工业、武器制造、机械工业、造船、石油化工、铁道和高速火车、汽车、锅炉和压力容器、特种设备、以及海关检查等等。“现代工业是建立在无损检测基础之上的”并非言过其实。 无损检测分为常规检测技术和非常规检测技术。常规检测技术有：超声检测Ultrasonic Testing（缩写 UT）、射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）、磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）、渗透检验Penetrant Testing （缩写 PT）、涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）。非常规无损检测技术有：声发射Acoustic Emission(缩写 AE)、红外检测Infrared（缩写 IR）、
无损检测工艺规程 1. 引言 无损检测是一种用于检测材料和构件内部的缺陷和损伤的方法。它通过对材料 或构件进行非破坏性的测试，不影响其使用性能和使用寿命，以提高产品的质量和安全性。无损检测工艺规程是无损检测工作的技术文件，它规定了无损检测的方法、流程和要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。 2. 适用范围 本规程适用于各种材料和构件的无损检测工作，包括金属材料、非金属材料以 及复合材料。 3. 检测方法 3.1 超声波检测 超声波检测是一种利用声波在材料中传播的原理，通过测量声波的传播时间和 强度来确定材料内部的缺陷和损伤的方法。超声波检测可以用于对材料的厚度测量、焊接接头的检测、板材的裂纹检测等。超声波检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。 3.2 射线检测 射线检测是一种利用射线穿透材料的原理，通过测量射线透射或散射的强度来 确定材料内部的缺陷和损伤的方法。射线检测可以用于对焊缝的检测、铸件的质量控制等。射线检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。 3.3 磁粉检测 磁粉检测是一种利用磁场和磁性粉末的性质来检测材料中的磁性缺陷和损伤的 方法。磁粉检测可以用于对金属材料的表面和近表面缺陷的检测，如裂纹、夹杂物等。磁粉检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。 3.4 渗透检测 渗透检测是一种利用液体在材料表面的毛细作用下渗透入材料缺陷中并通过吸 收液体的现象来检测材料表面和近表面的缺陷和损伤的方法。渗透检测可以用于对材料的裂纹、孔洞等进行检测。渗透检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
无损检测工艺规程包括 无损检测工艺规程是一项重要的质量控制工具，用于检测材料和产品的缺陷和损伤，以保证其质量和安全性。无损检测工艺规程涉及多种技术和方法，如超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。本文将逐一介绍这些无损检测技术及其在工业生产中的应用。 超声波检测是一种利用超声波在材料中传播的特性来检测缺陷的方法。它通过发射超声波脉冲，然后接收和分析返回的信号，从而判断材料中是否存在缺陷。超声波检测广泛应用于金属材料和焊接接头的检测，可用于发现裂纹、疏松、夹杂等缺陷。 磁粉检测是一种利用磁性粉末和磁场来检测材料表面和近表面缺陷的方法。它通过在被检测材料表面涂抹磁性粉末，然后施加磁场，当存在缺陷时，磁性粉末会集中在缺陷处形成磁粉堆积，从而可视化缺陷。磁粉检测广泛应用于铸件、锻件和焊接接头等材料的表面缺陷检测。 涡流检测是一种利用交变磁场在导电材料中产生涡流感应电流，并通过检测电流变化来判断材料中是否存在缺陷的方法。涡流检测适用于导电材料的表面和近表面缺陷检测，可以发现裂纹、腐蚀、疲劳等缺陷。它在航空航天、汽车制造等行业中得到广泛应用。 射线检测是一种利用射线（如X射线和伽马射线）穿透材料并在感光介质上形成影像来检测材料内部缺陷的方法。射线检测广泛应用
于焊接接头、铸件、锻件等材料的内部缺陷检测。射线检测可以发现气孔、夹杂、裂纹等缺陷，对于确保产品质量具有重要意义。 除了上述常见的无损检测技术外，还有其他一些方法，如渗透检测、红外热像检测等。渗透检测利用润湿性液体在材料表面的毛细作用来检测表面裂纹和孔洞等缺陷；红外热像检测则是利用物体发射的红外辐射来检测其热分布，从而发现存在的缺陷。 无损检测工艺规程的制定是为了确保检测的准确性和一致性，并保证所检测的材料和产品符合规定的质量标准。工艺规程中通常包括检测方法的选择、设备的校准和维护、操作人员的培训和资质要求等内容。制定和执行规范的工艺规程，可以有效地提高无损检测的可靠性和效率。 无损检测工艺规程是一项重要的质量控制工具，通过使用合适的无损检测技术和方法，可以发现材料和产品中的缺陷和损伤，以保证其质量和安全性。在制定和执行无损检测工艺规程时，应注意选择适用的检测方法、培训合格的操作人员，并确保设备的校准和维护工作。只有这样，才能有效地利用无损检测工艺规程，提高产品质量和生产效率。
无损检测技术的原理和应用 随着科技的不断发展和进步，各个领域都在不断涌现新的技术 和设备，其中无损检测技术也是其中之一。所谓无损检测技术， 就是在不破坏被检测物体的情况下，通过一些物理、化学等方法 来检测被测物的内部缺陷、结构情况、性能等信息的技术。它在 机械制造、航空航天、化工、交通运输、能源等领域都有着广泛 的应用。本文将介绍无损检测技术的原理和应用。 1. 无损检测技术的原理 无损检测技术根据其检测原理和方法可分为多种类型，如机械 波方法、电磁方法、热流方法、光学方法等。其中，机械波方法 主要包括超声波和冲击波等；电磁方法主要包括涡流检测、磁粉 检测等；热流方法主要有红外检测；光学方法主要有拉曼光谱法、傅里叶红外光谱法等。下面将分别介绍其中几种无损检测技术的 原理。 1.1 超声波检测
超声波检测是通过超声波在被检物体内传播的方式来检测被检 物体的内部缺陷、结构情况、材料变化等信息。超声波波长较短、能量强，可以穿透被检物体，产生反射和散射，将被检物体内部 的信息传递给检测设备。被检测物体内部的缺陷和结构会对超声 波的传播产生不同的反应，通过检测超声波的反应信号，就可以 得到被检物体内部的信息。超声波检测技术在近年来得到广泛应用，如金属材料的裂纹检测、焊接接头的质量评估、铁路轨道的 缺陷检测等。 1.2 涡流检测 涡流检测是利用交变电磁场的感应作用来检测金属导体内的缺 陷和材料性质的方法。其原理是根据法拉第电磁感应定律，在交 变磁场的作用下，电流会在导体内形成涡流，当涡流遇到材料的 差异，如缺陷、气泡、疏松、材料变化等时，它会改变涡流路径、电磁场分布等，产生检测信号。利用检测器检测这些变化，就可 以得到被检物体的信息。涡流检测技术主要应用于金属材料的表 面缺陷检测、金属管道墙厚检测等。 1.3 红外检测
无损检测工艺技术创新 无损检测是一项用于发现材料或结构中缺陷的非破坏性检测方法。它广泛应用于航空航天、石油化工、铁路交通、工程机械等行业。随着科技的发展和进步，无损检测工艺技术也在不断创新。本文将介绍几种无损检测工艺技术的创新。 首先，近年来，红外热像技术在无损检测中的应用越来越广泛。红外热像技术通过测量物体表面的红外辐射能够检测出物体表面温度分布的不均匀性，从而推断出物体内部的缺陷情况。与传统的无损检测方法相比，红外热像技术具有快速、非接触、全方位等优势。同时，随着红外热像仪器的不断升级和更新，其分辨率和灵敏度也得到了大幅提升，进一步推动了红外热像技术在无损检测中的应用。 其次，激光技术也是无损检测领域的重要创新。激光技术通过聚焦激光束来检测材料或结构中的缺陷。激光可以穿透可见光无法穿透的物质，因此可以非常精确地探测出微小缺陷。与传统的无损检测方法相比，激光技术具有高灵敏度、无破坏性等优点。此外，激光技术还可以与其他无损检测方法相结合，提高检测的准确性。 另外，无损检测中的机器学习技术也是一项创新。机器学习技术通过训练模型来识别和分析无损检测图像中的缺陷。传统的无损检测通常需要依靠经验丰富的人员来判断和分析缺陷，而机器学习技术可以实现自动化的检测和分析。通过大数据的分析和学习，机器学习技术可以提高无损检测的准确性和效率。
最后，无损检测中的虚拟现实技术也在不断创新。虚拟现实技术可以生成具有三维立体感的检测图像，使检测人员能够更直观地观察和分析缺陷。虚拟现实技术可以通过头戴式显示器或其他设备来展示虚拟图像，从而提高检测的便捷性和准确性。 综上所述，无损检测工艺技术的创新对于提高检测准确性和效率具有重要意义。红外热像技术、激光技术、机器学习技术和虚拟现实技术都是无损检测领域的重要创新。随着科技的不断发展，相信无损检测工艺技术还有更多的创新将会被引入，为工业生产和安全质量提供更好的保障。
无损检测分类及应用 摘要：在工程制造领域，因一些制造工艺的特殊性，无法直接判断内部缺陷 质量，又不能破坏产品进行质量确认，从而衍生了无损检测技术。利用声、光、磁、电等因素，在不损害不影响产品性能的前提下，检测出检测对象内部缺陷或 结构异常，确保工件或结构的质量，保证安全。本文主要从无损检测分离原理特点，提出各无损检测方式的应用，以供参考。 关键词：无损检测；分类；应用 引言 目前实际应用中有很多种无损检测技术，除了射线、超声、磁粉、渗透、涡 流这五大常规无损检测之外，还有微波、声发射、激光、红外等等，下面为大家 介绍的是几种常用的无损检测技术的用途、优缺点。 1超声检测(UT) 超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透无损检测设备 射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和 力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。a。声源产生 超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b。超声波在试件中传播并与试件 材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c。改变后的超声 波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d。根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 超声波检测的优点：a。适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损 检测；b。穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金 属材料，可检测厚度为1-2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c。缺陷定位较准确；d。对面积型缺陷的检出率较高；e。灵敏度高，可检测试件内
概述 无损检测的定义：无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。 常用的无损检测方法有 射线检测（简称RT）、超声检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）、渗透检测（简称PT）。 这四种方法是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最常用的无损检测方法。其中RT和UT 主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）等 1.1 无损检测目的及应用特点 （1）无损检测目的 ①保证产品质量②保障使用安全 ③改进制造工艺④降低生产成本 （2）无损检测应用特点 ①无损检测要与破坏性检测相配合 ②正确选用实施无损检测的时机 ③选用最适当的无损检测方法 ④综合应用各种无损检测方法 1.2 无损检测技术的发展阶段 第一阶段称为无损探伤（NDI）。其主要作用就是在不损伤材料和设备产品的前提下，检出内、外部缺陷，以满足设备工程设计的强度要求，这是无损检测技术发展的初级阶段，其主要特征是以质量控制为中心。 第二阶段称为无损检测（NDT）。对于工业发达国家来说，该阶段始于上个世纪70年代，其任务不仅是检测设备产品的内外部缺陷，而且测定材料和焊缝的组织结构，如晶粒度、石墨形态、金相组织、硬度和残余应力水平；同时还测定各种过工艺参数诸如温度、压力、粘度和密度等。这时的无损检测技术表现为系统性质量控制概念，远比第一阶段具有更为丰富的内涵。 第三阶段称为无损评价（NDE）。由于设计水平的不断提高，断裂力学等学科技术的发展和推广，以及极限设计寿命思想的进步和实用化，因此要求无损检测技术不仅能检出危险缺陷，而且要对缺陷进行定性，并测定其自身高度（通常指壁厚方向的尺寸），以便采用断裂力学对带缺陷设备的安全性和使用寿命进行评价。无损评价的核心是合于使用原则，是确保没有危害性缺陷从而保证设备产品安全运行一种安全评定原则，其主要检测参数为缺陷自身高度、缺陷性质、缺陷位置以及缺陷密集程度等。 1.3 无损检测的可靠性 通常压力容器的破坏主要取决于三个基本要素：应力水平（设计、制造不合理），材料性能和缺陷危害程度。压力容器无损检测是在应力分析和材料性能评价的前提下，确定原材料（钢板、钢管、锻件等）、焊缝和热影响区中是否存在缺陷、缺陷当量、缺陷性质和危害程度，以保证压力容
无损检测技术 无损检测技术是一种用于检测材料或结构内部缺陷的非破坏性检 测方法。该技术在许多领域都有广泛应用，如航空航天、汽车制造、 原子能等。本文将介绍无损检测技术的原理、分类、应用以及发展趋势。 无损检测技术的原理是利用材料或结构的物理特性来检测内部缺陷。常用的无损检测方法包括超声波检测、涡流检测、X射线检测、磁粉检测等。这些方法可以通过对材料或结构施加外部能量，如声波、 电磁场或射线，来观测其传播、散射或吸收情况，从而判断是否存在 缺陷。 根据检测原理和应用环境的不同，无损检测技术可以分为很多类别。超声波检测是最常见的一种方法，它通过检测声波在材料中的传 播速度和反射情况来识别缺陷。涡流检测主要用于金属材料的表面缺 陷检测，它利用材料中的涡流现象来发现异常。X射线检测则可以透过材料，观察其内部的组织结构和缺陷。 无损检测技术在各个领域都有广泛应用。航空航天领域需要对飞 机结构进行定期检测，以确保其安全运行。无损检测技术可以帮助发 现飞机中隐藏的裂纹、疲劳损伤等缺陷。汽车制造业也需要对汽车零 部件进行质量检测，无损检测技术可以提高生产效率和产品质量。原 子能领域需要对核电站中的管道、容器等关键设备进行无损检测，以 预防事故发生。 无损检测技术目前正处于不断发展中。随着科学技术的进步，新 的无损检测方法不断涌现。例如，纳米技术的应用可以使无损检测更 加精细化，提高检测灵敏度。另外，激光技术的发展也为无损检测提 供了新的可能性。激光检测可以通过光的散射和反射来检测缺陷，具 有高灵敏度和高分辨率的优点。 未来，随着工业化进程的推进和安全要求的提高，无损检测技术 将在更多领域得到应用。同时，无损检测技术也面临一些挑战。例如，
石油管道内缺陷无损检测技术 随着我国经济的高速发展和国民生活水平的不断提高，对石油和天然气的市场需求越来越大，油气管道工程迈入集中建设时期，长输管网的安全生产与质量管理任重道远。通过对石油管道进行无损检测，可以达到量化管道缺陷、避免事故发生的目的，把发生事故的可能性降到最低，满足长距离管道输送的技术要求。 标签：石油管道;内缺陷;无损检测;技术应用 前言：随着工业活动的日益频繁，对石油的市场需求越来越大。石油行业迅速发展，公用、民用客户大量增加。基于油气场石油管理在油气集输运行中的枢纽性作用，具有一定的特殊性与危险性。运行过程中，很容易出现各类缺陷问题，如果未能采取及时的措施处理，极有可能因缺陷而引发严重的安全生产事故，所以做好缺陷的无损检测工作就显得尤为重要。本文就石油管道内缺陷无损检测技术的类型及应用进行简单阐述，以供参考。 1.无损检测概论 由于油气集输管道是经焊接而成，施工工艺与技术的差异都极有可能造成管道缺陷。再由于油气产品的危险性，所以必须采取强有力的措施进行质量的监控与检测才能有效确保油气生产与运输的安全。无损检测就是极有效的质量检测手段之一。无损检测是指在不损伤试件的基础上，通过借助先进的设备以及技术手段，采取物理或化学的方法对试件内部的结构、性质、状态进行质量检测。无损检测能最大限度的发现管道工艺焊接中的不良与缺陷，对保证产品质量、改进制造工艺、以及提高管道设备的安全度非常重要。无损检测可分为射线检测、磁粉检测、超声检测、渗透检测、热像红外检测等多种方式。 2.石油管道内缺陷无损检测技术的应用 2.1射线检测技术的应用 利用射线检测技术对石油集输管道的焊缝进行无损检测，当射线穿过检测物体时，由于吸引以及散射作用会使射线的强度减弱，对于质量达标的检测物，射线穿透后胶片底片黑度为D，如果检测物质量不达标，胶片在暗室处理时，观片灯上所观察到的黑度是完全不同的，这和我们经常在医院检查所做的X射线是一样的原理，通过黑度的大小，深浅可准备判断出材质的质量问题。 2.2超声波检测技术的应用 超声波检测技术主要是利用高于20000Hz声波频率，通过脉冲反射法将超声波的探头发射至检测物内部，随后，仪器示波上会显示相关检测物缺陷波形，根据反应的波形进行质量分析与判断。检测物完好的情况下，超声波会传播至检测物的底部，无缺陷反射波。如果检测物不良，底面回波前将会有缺陷波反射回
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制说明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。
无损检测工程技术 无损检测以不破坏被检验对象的使用性能为前提，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料、零部件、结构件进行有效的检验和测试，借以评价他们的完好性、连续性、平安牢靠性及某些物理性能。包括探测材料或构件中是否有缺陷，并对缺陷样子、大小、方位、取向、分布和内含物等状况进行推断；还能供应组织分布、应力状态以及某些机械和物理性能等信息。无损检测的应用范围非常广泛，已经在机械、石油化工、造船、汽车、航空航天和核能等工业中被普遍采纳。无损检测工序在材料和产品的静态或动态检测以及质量管理中．已经成为一个不行缺少的重要环节[1,2]。 2无损检测目的 2.1质量管理 每种产品的使用性能、质量水平，通常在其技术文件中都有明确的规定，均以肯定的技术指标予以表征。无损检测的主要目的之一，就是对非连续加工(如多工序生产)或连续加工(如自动化生产流水线)的原材料、零部件供应实时的质量掌握，例如掌握材料的冶金质量、加工工艺质量、组织状态，涂镀层的厚度以及缺陷的大小、方向与分布等等。在质量掌握过程中，将所得到的质量信息反馈到设计与工艺部门，以促使其进一步改良产品的设计与制造工艺，产品质量必定得到相应的稳固与提高，从而收到降低本钱，提高生产效率的效果。当然。利用无损检测技术也可以依据验收标准，把材料或产品的质量水平掌握在设计要求的范围之内，勿需无限度的提高质量要求，甚至在
不影响设计性能的前提下，使用某些有缺陷的材料，从而提高社会资源利用率，亦使经济效益得以提高。 2.2在役检测 使用无损检测技术对装置或构件在运行过程中进行篮灏，或者在检修期进行定期检测，能准时发觉影响装置或构件连续平安运行的隐患，防止事故的发生。这对于重要的大型设备，如核反应堆、桥梁建筑、铁路车辆、压力容器、输送管道、飞机、火箭等等，能防患于未然、具有不行忽视的重要意义。在役检测的目的不仅仅是准时发觉和确认危害装置平安运行的隐患并予以消退，更重要的是依据所发觉的早期缺陷及其进展程度(如疲惫裂纹的萌生与进展)，在确定其方位、尺寸、样子、取向和性质的基础上，还要对装置或构件能否连续使用及其平安运行寿命进行评价，这已成为无损检测技术的一个重要的进展方向。 2.3质量鉴定 对于制成品(包括材料、零部件)在进行组装或投入使用之前，应进行最终检测，此即为质量鉴定。其目的是确定被检对象是否到达设计技能，能否平安使用，亦即推断其是否合格，这既是对前面加工工序的验收、也可以避开给以后的使用造成隐患。应用无损检测技术在铸造、锻压、焊接、热处理以及切削加工的每道(或某一种、某几种)工序中，检测材料或部件是否符合要求，以避开对不合格产品连续进行徒劳无益的加工。该项工作一般叫做质量检查，事实上也属于质量鉴定的范畴。产品使用前的质量验收鉴定是特别必要的，特殊是
无损检测技术与发展 一、激光技术在无损检测领域的应用与发展 激光技术在无损检测领域的应用始于七十年代初期,由于激光本身所具有的独特性能,使其在无损检测领域的应用不断扩大,并逐渐形成了激光全息、激光超声等无损检测新技术,这些技术由于其在现代无损检测方面具有独特能力而无可争议地成为无损检测领域的新成员。 1.激光全息无损检测技术 激光全息术是激光技术在无损检测领域应用最早、用得最多的方法。激光全息无损检测约占激光全息术总应用的25%。其检测的基本原理是通过对被测物体加外加载荷,利用有缺陷部位的形变量与其它部位不同的特点,通过加载前后所形成的全息图像的叠加来反映材料、结构内部是否存在缺陷。 激光全息无损检测技术的发展方向主要有以下几方面。 (1)将全息图记录在非线性记录材料上,以实现干涉图像的实时显现。 (2)利用计算机图像处理技术获取干涉条纹的实时定量数据。 (3)采用新的干涉技术,如相移干涉技术。在原来的基础上进一步提高全息技术的分辨率和准确性。 2.激光超声无损检测技术 激光超声技术是七十年代中期发展起来的无损检测新技术。它利用Q开关脉冲激光器发出的激光束照射被测物体,激发出超声波,采用干涉仪显示该超声波的干涉条纹。与其他超声无损检测方法相比,激光超声检测的主要优越性如下。 (1)能实现一定距离之外的非接触检测,不存在耦合与匹配问题。 (2)利用超短激光脉冲可以得到超短声脉冲和高时间分辨率,可以在宽带范围内提取信息,实现宽带检测。 (3)易于聚焦,实现快速扫描和成像。 3.激光无损检测的发展 激光超声检测成本高,安全性较差,目前仍处于发展阶段。但在无损检测领域,激光超声检测在以下几方面的应用前景引起了人们的关注 (1)可用于高温条件下的检测.如热钢材的在线检测; (2)适用于某些不宜接近的样品,如放射性样品的检测; (3)激光束可入射到任何部位,可用于检测形状奇异的样品; (4)可用于超薄超细的样品及表面或亚表面层的检测。国外近几年已有将激光超声检测用于飞机复合材料的检测、热态钢的在线检测的报道,在化学气相沉积、物理气相沉积、等离子体溅射等高温镀膜工艺过程中膜层厚度的实时检测方面也进行了研究。 二、超声检测技术在无损检测中的应用与发展 超声无损检测技术(UT)是五大常规检测技术之一,与其它常规无损检测技术相比,它具有被测对象范围广。检测深度大;缺陷定位准确,检测灵敏度高;成本低,使用方便;速度快,对人体无害以及便于现场使用等特点。 1.超声检测技术的应用 (1)目前大量应用于金属材料和构件质量在线监控和产品的在投检查。如钢板、管道、焊鞋、堆焊层、复合层、压力容器及高压管道、路轨和机车车辆零部件、棱元件及集成电路引线的检测等。
无损检测技术 无损检测技术是一种利用各种非破坏性手段来评估材料和结构完 整性的方法。在工业领域，无损检测技术被广泛应用于各种材料和结 构的质量控制和安全评估。本文将从基本原理、常见技术和应用领域 等多个方面介绍无损检测技术。 无损检测技术的基本原理是利用物质对电磁波、声波、磁场等物 理场的响应来获取材料或结构的信息。通过分析和解释这些响应信号，可以判断材料内部的缺陷、变形或其他异常情况。无损检测技术不会 对被检测对象造成永久性的伤害，因此被广泛应用于对高价值设备、 工业生产线和关键工程结构的监测。 目前，常见的无损检测技术包括超声波检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测和红外热像检测等。超声波检测是利用声波在材料中传 播的原理来检测材料的内部缺陷和变形情况。超声波可以穿透固体材料，并通过接收器捕捉到反射回来的声波信号，进而分析材料的状态。射线检测主要利用X射线或γ射线通过材料的吸收和散射来获取材料 内部的信息。涡流检测则是利用涡流感应原理来检测材料中的缺陷和 裂纹。磁粉检测基于材料表面的磁场分布，通过观察磁性粉末在材料 表面产生的变化来检测材料的缺陷。红外热像检测则是利用材料的热 辐射特性来检测材料的缺陷和热分布情况。 无损检测技术在许多领域都有广泛的应用。在航空航天领域，无 损检测技术被用于飞机结构的监测和维修，以确保飞机的飞行安全。 在核能领域，无损检测技术可以帮助评估核电站的安全性，并检测核 燃料元件的损伤情况。在汽车制造领域，无损检测技术可以用于检测 汽车零部件的质量，以提高汽车的安全性和可靠性。此外，无损检测 技术还在建筑、电力、石油化工、铁路和船舶等领域得到广泛应用。 随着科学技术的不断发展，无损检测技术也在不断创新和改进。 例如，近年来，利用机器学习和模式识别等技术来分析无损检测数据，对缺陷进行自动识别和分类的研究得到了快速发展。此外，纳米技术
焊接及无损检测技术方案 本工程既有储罐容器的制造安装，又有各种类型管道的安装施工。针对本工程的特点，必须制定切实可行的焊接工艺来覆盖所有的焊接施工工作。其中立式储罐共有4台，板材为Q235-B钢板，其他辅助材料（如包边角钢、补强圈、平台梯子等）主要为Q235 钢。依据设计及应用情况，工艺配管选用材质：20#钢管。本工程的焊接管材主要是20# 钢钢管。 为确保工程的焊接质量，结合设计及有关施工规范特制定如下焊接施工方案。 一、焊接方法选择 1、储罐制造的焊接：全部采用手工电弧焊工艺 2、20# 钢管材的工艺管线焊接工艺： 除设计图纸有特殊要求外，所有工艺管道的焊接采用手工电弧焊工艺，对于本工程中的储罐，由于所用钢板材质为Q235-B，可焊性与20#钢相同，故如果完成了管材的焊接工艺评定，同样也适用于储罐的板材的焊接施工，反之依然。板-板的焊接工艺评定实验项目较多，综合成本较高等，所以我们确定做管-管的焊接工艺评定来覆盖所有手工焊接工艺评定。以上所述手工电弧焊均为手工电弧上向焊，焊接位置采用6G位置。 二、焊接材料选择 根据设计图、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》以及其他有关标准规范推荐的成熟焊接工艺，确定采用的焊接材料见表1,设计图纸有特殊要求的按照设计图纸执行： 表1 焊接材料选用表根据设计蓝图和相关标准规范的要求，在确保工程质量和工期的前提下，确定了如下焊接方法：
1、工程焊接前，根据GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》以及JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求，进行焊接工艺评定试验，进而编制焊接工艺规程（WPS）上报业主审批。现根据管道材质、壁厚、管径范围等条件确定该工程所需进行的焊接工艺评定项目。 2、工程中若出现其它钢材或异种钢焊接情况，另行编制焊接工艺规程。 3、管材焊接时每种工艺试验采用6G位置即斜45°固定位置。 4、焊接工艺评定由技术熟练的焊工焊接试件，消除人为因素对工艺评定结果的影响。 四、焊工（及焊机操作手）技能培训 参加该工程施工的焊工及焊机操作手在工程开工前根据前面安排及制定的焊接工艺进行针对性焊接技能培训，焊工及焊机操作手培训项目及人数应符合相关焊接工艺要求及实际情况，焊工及焊机操作手技能培训时间
无损检测工艺规程 Q/ Zj 92 -2010 编制： 审核： 批准： 受控号： 二O一O年九月一日实施
第一章超声波检测工艺规程 1.1检测范围 超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。 1.2检测人员 检测人员按“规范，根据CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。 1.3探伤仪 CTS-26超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范 围内呈线性显示；误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5% 1.4探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。 1.5超声检测一般方法 2.5.1检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。 1.5.2探头的移动速度 探头的扫查速度不超过150mm/s。 1.5.3扫查灵敏度 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 1.5.4耦合剂 采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 1.5.5检测面 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。 1.5.6耦合补偿 1.5.6.1表面粗糙度补偿 在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 1.5.6.2衰减补偿 在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 1.5.6.3曲面补偿 在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 1.6校准 校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 1.6.1仪器校准 在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。 1.6.2探头校准 在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。