干熄焦余热发电综述
【摘要】本文主要介绍了干熄焦工艺原理和特点，及国内外干熄焦的现状。
【关键词】：干熄焦；综述
一、干熄焦工艺
1.1 干熄焦CDQ（Coke Dry
Quenching）技术
国内外钢铁企业回收产品显热普遍采用的成熟技术，是相对于常规的应用水熄灭炙热红焦的湿熄焦而言的，即采用惰性气体熄灭赤热焦炭的一种熄焦方法。干熄焦能回收利用红焦的显热，改善焦炭质量，减轻熄焦操作对环境的污染。
1.2 干熄焦的工作原理
利用冷惰性气体（主要为氮气，温度170-190℃）在干熄炉中与炼焦炉推出的大约为1050℃的赤热焦炭逆向流动（惰性气体被加热到700-850℃）直接换热，从而冷却焦炭（200℃）。吸收焦炭热量的惰性气体（950℃）经除尘后将热量传给干熄焦锅炉产生蒸汽。最后将产生的余热蒸汽送往汽轮机发电。
1.3 干熄焦工艺流程
二、干熄焦的优点和缺点
2.1 优点
干熄焦与湿法熄焦相比能提高焦炭强度和降低焦炭反应性，对高炉操作有利，尤其对质量要求严的大型高炉用焦炭，干熄焦更有优势（降低高炉燃料比、增加出铁比，提高炉顶温度，增加煤粉喷吹量），同时减少对大气的污染。（见表1）
干熄焦回收红焦废热产生蒸汽，可用于发电，避免了生产等量气燃煤而对大气的污染（5-6吨蒸汽需要1吨动力煤）。对规模为100万t/a焦化厂而言，采用干熄焦技术，每年可以减少8-10万吨动力煤燃烧对大气的污染。相当于少向大气排放144-180吨烟尘、1280-1600吨SO2，尤其是每年可以减排10 -17.5万吨CO2。采用干熄焦平均每吨焦炭节水大于0.44吨。
2.1.1 提高焦炭质量
同湿法熄焦相比，避免了湿熄焦急剧冷却对焦炭结构的不利影响，其机械强
烧结线余热 烧结生产线有两部分余热，一是冷却机产生的热风，二是烧结机尾的高温烟气。用余热锅炉将这两部分余热来产生蒸汽，再通过汽轮机发电。据经验数据，每10m2的烧结面积可产生1.5t/h的蒸汽，可发电300kW，折合标煤120kg/h。 转炉余热 转炉汽化冷却烟道间歇产生的蒸汽，通过蓄能器变为连续的饱和蒸汽，采用我公司的专利——机内除湿再热的多级冲动式汽轮机发电。每炼1t钢，可产生80kg 饱和蒸汽，每吨饱和蒸汽大约可发电150kWh，折合标煤60kg。 转炉煤气经过汽化冷却烟道冷却后温度仍高达800～900℃，采用我公司的干法煤气显热回收技术，通过下降管烟道、急冷换热器回收显热生产蒸汽，经蓄能器调节后发电。 电炉余热 电炉冶炼过程中产生200～1000℃的高温含尘废气，采用余热锅炉将其回收，电炉烟气属于周期波动热源，因此余热锅炉产生的蒸汽需要经过蓄能器调节后方可进入汽轮机发电。 加热炉余热 加热炉有两处余热可以利用：一处是炉内支撑梁的汽化冷却系统，另一处是烟道高温烟气。根据炉型不同，加热炉的烟气量在7000～300000Nm3/h，若用来发电，以烟气量10万Nm3，烟气温度400℃计算，发电量约2000kWh，折合标煤0.8t；汽化冷却系统可生产 0.4~1.0Mpa的饱和蒸汽，每吨蒸汽（0.5Mpa）可发电120kWh，折合标煤48kg。 高炉冲渣水 用高速水流冲击炉渣使之充分急冷、粒化的过程中，会产生大量的冲渣热水。每吨铁排出约0.3t渣，每吨渣可产生80～95℃，5～10t的冲渣水，将这部分热水减压产生低压蒸汽，再进入饱和蒸汽凝汽式汽轮机发电。每吨90℃热水可发电 1.5kWh，折标煤0.6kg，80℃热水可发电1kWh，折标煤0.4kg。
余热锅炉炉管爆漏分析及其预防 朱长军 （首钢京唐钢铁联合有限公司） 摘要本文主要论述了干熄焦锅炉各部炉管爆漏的判断和原因分析，结合首钢干熄焦锅炉实际情况提出了预防方法。 关键词干熄焦炉管爆漏 余热锅炉是干熄焦工艺实现热能转换的核心设备，在影响锅炉安全运行因素中，炉管爆漏事故是检修时间较长的恶性事故，对焦化和后续生产会造成较大影响。因此，稳定干熄焦生产减少锅炉炉管爆漏次数，降低锅炉被迫停运时间，是提高锅炉运行可靠性和经济性的关键因素。本文综合分析了余热锅炉炉管爆漏事故的原因，并提出了防止炉管爆漏事故措施。 一、干熄焦余热锅炉特点 首钢京唐西山焦化部干熄焦工程采用的锅炉是室外自然循环型单汽包余热锅炉，设计参数为：蒸汽压力9.81 MPa、温度540℃、流量134T/H，锅炉入口温度980℃，属电站高压锅炉。环境特点是：循环气体内含有大量的焦粉颗粒，同时循环气体内的化学物质易与管壁形成露点腐蚀，在腐蚀、结垢、磨损的作用下造成管壁变薄，力学性能下降，最终导致泄漏频发。干熄焦流程及主要参数如图一所示。 二、锅炉炉管爆漏现象
锅炉炉管爆漏后会产生高频啸叫声，但由于现场比较嘈杂难于分辨，可用听针进行分辨（也可以在锅炉本体安装检测仪表）。在泄露发生一段时间后可由预存段压力调节阀放散点（将军帽处）看到白色蒸汽冒出，当爆漏扩大后可由锅炉本体外壳和循环风机泄水点排出水来，循环气体系统的H2含量上升，以及因粉尘灰变潮湿堵塞排灰口因而无法正常排灰等一系列直观现象。 1、副省煤器管爆漏 副省煤器出口气体温度较正常工况有所下降，循环风机泄水有水排出，将军帽处有少量蒸汽。严重时进入除氧器的给水减少，除氧器水位调节阀开度逐渐增加。 2、省煤器管 锅炉出口循环气体温度较正常工况有所下降，锅炉下部出口泄灰阀处有潮湿或有水滴出，将军帽处有少量蒸汽。严重时进入锅炉汽包的给水明显减少，水位连续下降。 3、蒸发区管 蒸发区管件发生爆管时，有沉闷振动声，将军帽处有大量蒸汽冒出，锅炉内气体阻力上升，循环气体系统的H2含量上升，循环风机底部泄水有蒸汽排出，当爆漏扩大后可由锅炉本体外壳和循环风机泄水点排出水来。 4、过热器管 炉膛内发出清脆的尖啸声伴随着蒸汽的喷射声，将军帽处有大量蒸汽冒出，循环气体系统的H2含量上升。 5、水冷壁管 外护板处有大量或间断热气或水流涌出。将军帽处有大量蒸汽，严重时汽包水位迅速下降，且无法维持。 三、锅炉炉管爆漏原因分析 引起锅炉爆漏的原因较多，其中磨损、腐蚀、过热、焊接质量差是导致炉管爆漏的主要原因。 1、磨损 干熄焦锅炉受热面粉尘磨损和机械磨损，是影响锅炉长期安全运行的主要原因。粉尘磨损的机理是携带有灰粒的高速气体（干熄焦锅炉入口循环气体速度可达6.3m/s）通过受热面时，粒子对受热面的每次撞击都会肃离掉极微量的金属，从而逐渐使受热面管壁变薄、循环气体携带的粉尘越多，撞击的次数就越多，其结果都将加速受热面的磨损。长时间受磨损而变薄的管壁，由于强度降低造成管子泄漏。由于干熄焦锅炉二次过热器部位冲刷过于严重因此悬吊管都装有护板，一旦开焊松脱将会造成管壁磨损，这也是年修需要检查的重点部位。 造成严重粉尘磨损的原因主要有进口含尘量超标、结构因素、设计/安装与检修的不足。1DC不及时排灰可造成进入锅炉的粉尘含量超标（设计≤6g/m3,如1DC不及时排灰含量可达到12 g/m3）。正压区的副省煤器、锅炉炉管的弯头及管卡附近的边排管和穿墙管部位是粉尘磨损较为严重的部位。 除粉尘磨损外当悬吊管等炉管本身固定不当在大循环风量吹动下发生震颤或共振时的
余热利用钢铁节能主战场 2010年06月21日12:51证券导刊【大中小】【打印】共有评论0条 点击图片查看详细数据 进入申银万国机构主页>> 矫健齐琦 钢铁行业余热资源丰富，余热利用将是钢铁业节能主战场。工业余热资源约占其燃料总热量的17-67%，可回收率达60%。钢铁行业能耗约占全国工业总能耗的15%，其中余热资源约占37%，节能空间大。 近日，国务院办公厅下发《关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》，将钢铁工业列为节能减排潜力最大的行业，在强调淘汰落后产能的同时，提出了鼓励钢铁工业节能的具体措施：(1)提高行业准入门槛，强化环保、能耗、清洁生产等指标约束作用；(2)大幅提高差别电价的加价标准，提高落后产能的生产成本；(3)实现节能减排将控制总量、淘汰落后、技术改造结合起来。大力推广高温高压干熄焦、干法除尘、煤气余热余压回收利用、烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排新技术新工艺。要尽快出台鼓励余热余压发电上网政策；(4)要强化节能减排计量管理，提高能耗和排放计量检测的准确性和数据分析能力；(5)强化环境准入、执法监管、考核问责等工作机制，加强环保监测、减排核查、清洁生产审核、能耗限额标准执行监察，推动重污染企业退出；(6)统筹研究有利于钢铁工业节能减排的进出口措施，相应调整产品进出口政策。
《意见》对推动钢厂节能设备采购具有非常积极的作用，具体体现在：(1)提高门槛和落后产能能耗成本将促使采购节能设备成为新建钢厂标准；(2)总量控制和考核问责制度将迫使现有钢厂加快技术改造步伐，加快高温高压干熄焦和煤气余热余压利用改造；(3)出台上网电价政策将提升余热余压发电的经济效益；(4)强化能耗计量将有利于充分利用合同能源管理的方式撬动节能设备采购。 钢铁行业余热资源丰富 钢铁行业能耗约占全国工业总能耗的15%，其中余热资源约占37%，节能空间大。据统计，我国大中型企业吨钢产生的余热总量为8.44GJ，约占吨钢能耗的37%，其中最终产品或中间产品所携带的显热约占余热总量的39%，各种熔渣的显热约占9%，各种废(烟)气占37%，冷却水携带的物理热约占15%，余热资源丰富。 我国大型钢铁企业余热利用率约为30-50%，国外先进企业余热利用率达90%，未来提升空间大。我国大中型钢铁企业余热资源的利用率大约为30-50%，如果加上其他中小型钢铁厂，全国平均水平则更低；而国外先进钢铁企业余热余能的回收利用率平均达80%，有的在90%以上，如日本新日铁高达92%。 钢铁是余热利用主战场 在钢铁行业中，余热可回收利用的部位有7处，是余热利用的主战场，其中重点部位有氧气转炉余热发电、烧结余热发电和与干熄焦余热发电。 氧气转炉余热锅炉：根据国家统计局统计数据，2009年中国粗钢和钢材产量分别为56803.3万吨和69626.3万吨，同比分别增长12.9%和15.2%。氧气转炉余热锅炉的运行环境较恶劣，使用寿命较短，平均3-5年就需要更新。目前国内有1000家钢铁厂，根据估算氧气转炉余热锅炉的国内需求量每年约350台/套；按照每套250万元的价格测算，每年约8.75亿元，未来5年国内市场容量约44亿元。 烧结余热锅炉：工信部计划用3年时间，投资超过50亿元，在全国37家重点钢铁企业对82台烧结机推广实施烧结余热发电技术，加上其他钢铁企业需求，预计烧结余热锅炉需求量每年约50台/套，按每套800万元测算，未来5年烧结余热锅炉市场容量约20亿元。 干熄焦余热锅炉：干熄焦余热回收系统可回收红焦显热83%左右，使炼焦过程的热效率提高10%以上。全国焦化企业数量在1000家左右，目前干熄焦锅炉配置比例约20%，未来提升空间大。预计未来5年我国干熄焦余热锅炉的总需求量约为200台，按照1300万元/台的价格测算，未来5年市场容量约26亿元。
干熄焦余热发电技术 目录 一、基本原理和工艺流程 1、干熄焦概念：所谓干熄焦是相对于湿熄焦而言的，干熄焦是采用惰性气体将红焦在无氧的环境下降温冷却的一种熄焦方法。 2、干熄焦流程：在干熄焦过程中，红焦从干熄炉的顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层内，冷却后的焦炭从干熄炉底部排除；吸收红焦潜热后温度升高的惰性循环气体从干熄炉环形烟道排出后，进入干熄焦余热锅炉进行换热，锅炉产生的蒸汽进入汽轮机带动发电机发电，从干熄焦余热锅炉冷却后的低温惰性气体进入循环风机重新鼓入干熄炉。 二、干熄焦技术优势及与湿熄焦的比较 1、干法熄焦能够提高焦炭强度和降低焦炭反应性，与传统湿法熄焦相比，M40可以提高3~5%，入炉焦比降低2~5%，高炉的常能可以提高1%； 2、同湿法熄焦相比，干熄焦可回收83%的红焦显热，采用干法熄焦，每处理1t焦炭，可以回收约为1.35GJ的热量，每干熄1t焦炭可以产生压力为3.8MPa,450℃的蒸汽0.54t.而传统的湿法熄焦不论采用低水分熄焦还是压力蒸汽熄焦的方法，都不能把这部分热量回收回来； 3、湿法熄焦过程中，红焦和水基础产生大量的酚、氰化合物和硫化物等有害物质，熄焦产生的蒸汽也被自由排放，严重腐蚀周围设备并污染大气，而干法熄焦采用惰性气体在密闭的系统中循环使用，可以有效降低排放污染； 4、利用熄焦产生的大量余热可以用来发电，降低企业电耗，发电后的蒸汽还可以作为参与到其它生产工序中； 三、应用条件及案例 对于年产100万吨焦炭，2.3亿立方米燃气的原工艺采用湿法熄焦，总投资约1.4亿元，建设处理能力为125T/H干熄焦工程项目并配套12MW次
杭州锅炉集团股份有限公司 干熄焦余热锅炉 简介 1
干熄焦的含义及特点 所谓干熄焦英文简称为CDQ是相对湿熄焦而言的是指采用惰所谓干熄焦，英文简称为CDQ ，是相对湿熄焦而言的，是指采用惰性气体将红焦降温冷却的一种熄焦方法。 干熄焦特点： 一焦炭质量明显提高 一、焦炭质量明显提高; 焦炭的强度提高，块度的均匀性提高，反应性降低，有利高炉的操作。 二、充分利用红焦显热，节约能源； 二充分利用红焦显热节约能源 干熄焦可以回收红焦83%左右的显热。 三、降低有害物质的排放，保护环境。 采用惰性循环气体冷却红焦。 2
Cylinder Steam Turbine 2SH 1SH 冷却室 EV A Cooling Chamber ECO Gas Blower G Bl Coke Bucket 除氧器 Deoxidizer 二次除尘器 Secondary Dust Catcher
干熄焦锅炉作原及类型 干熄焦锅炉工作原理及类型 干熄焦锅炉是干熄焦系统的重要组成部分，服务于焦炉。 工作原理：干熄焦锅炉是利用吸收了红焦显热的高温循环气体与除盐除氧纯水热交换，产生额定参数（温度和压力）和品质的蒸 交换产度 汽，并输送给热用户的一种受热、受压设备，是一种特殊的余热锅炉。 目前杭锅干熄焦的几种类型：高温高压的自然循环干熄焦、高温高压强制自然循环、中温中压（含次高温次高压）的强制自然++ 循环干熄焦、双压干熄焦（高温高压自然循环）。 根据结构特点，目前杭锅干熄焦主要有两种炉型新日铁的干根据结构特点，目前杭锅干熄焦主要有两种炉型：新日铁的干熄焦炉型、杭锅自主知识产权干熄焦炉型。 4
余热余压利用相关技术介绍 一：概述 1.1：概念： 余热余压：是指企业生产过程中释放出来多余的副产热能、压差能，这些副产热能、压差能在一定的经济技术条件下可以回收利用。余热余压回收利用主要来自高温气体、液体、固体的热能和化学反应产生的热能。 余热余压利用工程：主要是从生产工艺上来改进能源利用效率，通过改进工艺结构和增加节能装置以最大幅度的利用生产过程中产生的势能和余热。这类工程除了一次性投资较高外，在余热余压利用过程中，使用的生产方法、生产工艺、生产设备以及原料、环境条件的不同，给余热余压利用带来较大困难。 1.2利用领域介绍：（与我公司有关） （1）在钢铁行业，逐步高炉炉顶压差发电技术、纯烧高炉煤气锅炉技术、低热值煤气燃气轮机技术、蓄热式轧钢加热炉技术。建设高炉炉顶压差发电装置、纯烧高炉煤气锅炉发电装置、低热值高炉煤气发电－燃汽轮机装置、干法熄焦装置等。 （2）在有色金属行业，推广烟气废热锅炉及发电装置，窑炉烟气辐射预热器和废气热交换器，回收其他装置余热用于锅炉及发电，对有色企业实行节能改造，淘汰落后工艺和设备。 （3）在煤炭行业，推广瓦斯抽采技术和瓦斯利用技术，逐步建立煤层气和煤矿瓦斯开发利用产业体系。 （4）在化工行业，推广焦炉气化工、发电、民用燃气，独立焦化厂焦化炉干熄焦，节能型烧碱生产技术，纯碱余热利用，密闭式电石炉，硫酸余热发电等技术，对有条件的化工企业和焦化企业进行节能改造。 （5）在电力行业，推广热电联产，热电冷联供等技术，提高电厂综合效益。
（6）在其他行业中，玻璃生产企业也推广余热发电装置，吸附式制冷系统，低温余热发电－制冷设备；推广全保温富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑，降低烟道散热损失；引进先进节能设备及材料，淘汰落后的高能耗设备。在纺织、轻工等其他行业推广供热锅炉压差发电等余热、余压、余能的回收利用，鼓励集中建设公用工程以实现能量梯级利用。 1.3发展前景： （1）由于一次性投资较高，部分企业余热余热利用工程还未得到充分发展，尤其是中小型企业。 （2）余热余压利用不仅节能，还有利用环境保护，是企业实现循环经济的新尝试，随着余热余压利用新技术的推广，余热余压利用必将有着广阔的应用前景。 二：工业余热 2.1资源特点 （1）余热资源属于二次能源，是一次能源或可燃物料转换后的产物，或是燃料燃烧过程中释放的热量在完成某一工艺过程后剩下的热量。按照温度品位，工业余热一般分为600℃以上的高温余热，300~600℃的中温余热和300℃以下的低温余热三种;按照来源，工业余热又可分为：烟气余热，冷却介质余热，废汽废水余热，化学反应热，高温产品和炉渣余热，以及可燃废气、废料余热。 （2）余热资源来源广泛、温度范围广、存在形式多样，从利用角度看，余热资源一般具有以下共同点：由于工艺生产过程中存在周期性、间断性或生产波动，导致余热量不稳定;余热介质性质恶劣，如烟气中含尘量大或含有腐蚀性物质;余热利用装置受场地等固有条件限制。 因此工业余热资源利用系统或设备运行环境相对恶劣，要求有稳定的运行范围，能适应多变的工艺要求，设备部件可靠性高，初期投入成本高。从经济性出
一、干法熄焦的发展 干熄焦起源于20世纪40年代的瑞士，在20世纪70年代，由于全球能源危机促使干熄焦得到长足发展，我国自20世纪80年代初，宝钢首先引进了日本的干熄焦技术，随之济钢、首钢、武钢等企业先后引进这项技术，均在节能减排方面取得一定的成果。目前，山西仅有太原钢铁集团采用了干法熄焦技术。 二、干法熄焦概述（1） 装满红焦的焦罐由电机车牵引至提升井架下，通过自动对位装置对准提升位置。提升机将装满红焦的焦罐提升并横移至干熄炉炉顶，通过带料钟的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却后经排焦装置卸至胶带输送机上，经胶带输送机送往原筛焦工段。 冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉与红焦炭进行换热。由干熄槽出来的热惰性气体温度随着入炉焦炭温度的不同而变化。如果入炉焦炭温度稳定在1050℃，该温度约为980℃。热的惰性气体经一次除尘器除尘后进入余热锅炉换热，温度降至170℃。惰性气体由锅炉出来后，再经二次除尘和循环风机加压经水预热器冷却至约130℃进入干熄槽循环使用。 除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。 干熄焦的装入、排焦、预存室放散等处产生的烟尘均进入干熄焦环境除尘系统进行除尘后达标排放。 干熄焦工艺流程见图1：
1--焦炉2--导焦车3--焦罐4--横移台车5--运载车6--横移牵引装置7--吊车8--装炉装置9--预存室 10--冷却室11--排焦装置12--皮带机13--一次除尘器14--锅炉15--水除氧器16--二次除尘器17--循环风机 图1 干熄焦工艺流程图 三、干法熄焦所采用的环保措施： 干法熄焦在减排方面取得显着的效果，具体采取的措施如下：（1）红焦运输途中，从提升塔到装焦口焦罐加盖； （2）干熄炉炉顶装焦口设置环形水封座，装焦时接焦漏斗的升降式密封罩插入水封座中形成水封，防止粉尘外溢，同时，接焦漏斗接通活动式抽尘管，斗内被抽成负压，将装焦时瞬间产生的大量烟尘抽入除尘管中，以减少粉尘的扩散污染； （3）排焦装置采用电磁振动给料机加旋转密封阀的方式，胶带机设密封罩，并在 焦炭排出口及胶带机受料点均设吸气罩，将烟气导入脉冲袋式除尘器，经除尘净化后排放；
山东潍焦集团 140t/h干熄焦运行情况分析（2011年10月—2013年4月） 焦化厂 焦化一车间刘松松
内容简介 山东潍焦集团干熄焦于2011年10月20日投产，由山东道城有限公司承建，干熄炉基础预制由潍建施工，干熄炉、提升机钢架结构和筑路由三冶施工，余热锅炉安装由陕西建工施工。 焦化厂焦化一车间干熄焦部分主要包括干熄炉、干熄余热锅炉系统、工艺除尘系统、环境除尘系统、提升机系统、装入装置系统、排焦系统、副省煤器、风机系统等，现分别从以上各系统在施工安装、生产运行以及年修三方面进行简要分析。
一、干熄焦余热锅炉系统 焦化厂焦化一车间干熄焦余热锅炉型号QC199/960-78-9.81/540，锅炉由江苏海陆重工设计，陕西建工安装，除氧器由青岛现代锅炉厂设计，设计安装锅炉给水泵2台，博泵生产，电机为高压10KV630kw国产电机，给水泵轴温采用稀油站冷却。 主要备件：给水泵机械密封、电机测温仪表、泵测温、测传感器、锅炉排污、放空阀门、现场压力表等。 1、施工中出现的问题 （1）因场地限制，我厂余热锅炉本体与给水泵设计距离较近，无专用锅炉给水泵房设计，在遇雨、雪、大风天气时因密封不严造成室内积水或积尘，对设备造成一定影响，虽在后期安装板房，但效果不佳，建议在场地条件允许情况下设专用锅炉给水泵房（可参考济钢160t/h干熄焦和潍钢干熄焦）。（2）我厂锅炉水质取样设备自安装后，因取样装置分析用水样需降低至一定温度以下（35℃），实际取样装置冷却水采用除盐水，因水温较高无法将高温水和高温蒸汽冷却至35℃以下，故该设备目前为止无法有效利用，建议在设计要求中提出采用低温水冷却要求（循环水受天气影响较大，夏季循环水温度在35℃左右，故一般循环水无法满足要求，建议采用一次地下水，水温在20℃左右）。 （3）锅炉加药装置（除垢剂和除氧剂）受场地限制安装位置不佳，造成雨雪天气时室内积水，对设备和药剂造成影响，建议将锅炉水质取样装置、锅炉加药装置单独设计一室安装（可参考济钢160t/h干熄焦和潍钢干熄焦）。（4）在投产前进行气密性试验时，发现锅炉本体各集箱密封处有漏点，因生产时整个锅炉系统属于负压低温区，极易吸入空气，且直接带入干熄炉内，造成焦炭烧损。锅炉蒸发器集箱采用薄不锈钢板密封，受施工人员焊接水平影响有不同程度漏点，鉴于余热锅炉密封焊点极多，建议设专人负责锅炉焊接检查。 （5）余热锅炉作为高压设备，各阀门均采用焊接式，在阀门出现问题时必须停产处理，建议锅炉各阀门选用最优质阀门，严禁采用劣质阀门；其中汽包液位调节阀、喷水减温调节阀、主蒸汽压力调节阀、主蒸汽放散电动阀、蒸汽放散气动阀等电气动阀门优先使用进口设备，大修用备件必须采用原厂原件。 （6）我厂余热锅炉系统未设计除盐水槽和除氧器给水泵，在其他干熄焦系统极
余热锅炉的发展和欧萨斯锅炉的特点 在冶金行业中，采用余热锅炉和其它余热利用设备的节能方法，现已得到广泛的应用。余热锅炉已不仅仅是一台孤立的回收余热设备，而是现代冶金工厂十分关键而又必不可少的设备，它与熔炼炉和电收尘器一起，成为现代化冶炼厂的三大设备。 一、冶金余热锅炉的发展趋势 1、余热锅炉的发展进程发展的三个阶段20世纪50年代以前为余热锅炉的发展初期，由于对有色冶金余热的特点和烟气、烟尘的特性了解不够，误将余热锅炉与一般锅炉等同对待，辐射室及对流管束间距较小，锅炉短期运行后即被积灰堵死。60年代前后为发展中期，主要炉型有多通道式余热锅炉（如日本田熊株式会社为白银铜冶炼厂设计的余热锅炉），其最大特点是余热锅炉有一个较大的辐射冷却室，使积灰问题有所改善，但积灰问题尚未完全解决；60年代末至70年代初，余热锅炉进入成熟期，锅炉炉型以直通式炉型为主，有一个大的辐射冷却室，烟气在炉内不转弯，成直流式流动。实践证明，这一炉型经长期运行是比较正常可靠的。 目前余热锅炉的设计仍采用直通式炉型。它有效地解决了以下几个问题。 腐蚀问题通过提高锅炉的运行压力，有效地解决了低温腐蚀问题；通过采用控制炉内金属温度、保持受热面的清洁等措施，防止锅炉产生高温腐蚀。 积灰问题采用大空间辐射室，降低烟气流速，使烟气中的大颗粒充分沉降。在对流段烟气横向冲刷管束，减少积灰和腐蚀。对于烟尘
容易粘结的余热锅炉，尽量不设置过热器，一方面防止高温腐蚀，另一方面防止过热器积灰。 磨损问题采用直通式炉型，使余热锅炉内烟气流动平稳均匀，烟气流速控制在5m／s以内，这样可有效地减小烟尘对受热面的磨损。 2、余热锅炉的发展趋势当今余热锅炉朝向大型化、高参数方向发展。随着有色冶炼能力的提高，余热锅炉容量和参数得到提高，对于有色冶金系统来说，蒸发量50t／h、工作压力4.2MPa的锅炉被称为大型余热锅炉。其他行业余热锅炉容量更大，如钢铁冶金行业的干熄焦余热锅炉，蒸发量已达到100t／h以上，工作压力12.5MPa。 炉型的发展趋势仍以直通道式锅炉为主；循环方式为强制循环以及强制循环与自然循环的联合循环；受热面结构为外壁采用全膜式壁，内部对流管束采用膜式管屏和蛇形管束。 余热锅炉内设置烟气挡板，挡板可布置在辐射冷却室和对流区，以改善炉内烟气流动场和温度场，提高锅炉传热效果，减轻受热面的积灰。这一设计在国外已较为常见，但国内尚无应用实例。 清灰方式分机械振打、弹簧锤振打、气动振打及爆破清灰等，根据余热锅炉烟灰的粘结性能不同，选用不同的清灰设施。云南铜业公司的欧萨斯余热锅炉配置在艾萨铜熔炼炉之后，蒸发量为51t／h，工作压力4.2MPa，蒸汽温度254℃，烟气量70000m3／h，进口烟温1240℃，排烟温度350℃，烟气成分：SO212.60％，CO210.4％， H2O25.1％，O23.0％，N248.9％，烟尘含量为30g／m3。 1、炉型该锅炉为直通式炉型，由上升烟道、下降烟道、水平烟道组成。根据艾萨炉的特点，上升和下降烟道高度大（30m），上升烟道垂直布置，有利于烟尘的沉降。
关键词：焦化行业烧结行业矿冶行业解决方案 焦化行业工艺流程1. 焦从焦炉底孔吹入燃烧室燃烧(焦炉煤气(贫煤气或高炉煤气)焦化行业工艺流程如图1。，对相邻炭化室进行加热，并采用交换机进行分时段炉煤气下喷，高炉煤气混合煤气侧喷)℃左右炭化室进行隔绝空气加热，1000<3mm送气切换；将粒度为的配合煤料经加煤车送入推焦机将成熟的焦炭从炭化室经高温干馏结焦形成焦炭，入炉煤在相邻燃烧室高温加热下，拉到熄)1000℃左右(中推出，经过拦焦车，落到熄焦车的车箱中，熄焦车将炽热的焦炭约％的5±2℃左右，同时控制焦炭水分在焦塔下，用水喷洒熄焦，使红焦熄灭，温度降到300再经皮带运走，干熄焦则由电机车范围内，熄完焦后，熄焦车将焦炭拉走并放至晾焦台上，冷却后的焦炭由将灼热焦炭运往干熄焦炉，用氮气置换热能，经锅炉换热，带汽轮机发电，℃左右的荒煤气，进入上升管，经桥700旋转密封阀排除，由皮带运出；高温干馏出来的约并与其他℃，～，使荒煤气迅速冷却至80100)(75管氨水喷嘴连续不断地喷洒热氨水℃左右经产品回炭化室的荒煤气汇集一起经集气管排吸气管、气液分离器、初冷器、鼓风机加压、收工段净化后送给用户，另外还有煤焦油及苯等副产品。焦化行业控制方案2. a. 顺序控制方案
主要为设备顺序控制，用于实现整个机组中各主要设备的监视操作、顺序启停和联锁保护等功能。焦炉加热系统换向工艺：焦炉煤气加热换向都要经历3个基本过程即：关煤气—空气与废气进行交换—开煤气；两次换向时间间隔根据加热制度、煤气种类、格子砖的清洁程度等具体情况而定；焦炉公用一个煤气总管时，为防止煤气压力变化幅度太大，影响焦炉正常加热，故几座焦炉不能同时加热，一般需相隔5min以上。 b. 联锁控制方案 在焦化行业中主要的设备联锁有鼓风机联锁，油泵联锁，电捕箱联锁等，具体的联锁方案如图2所示。 c. 模拟量控制方案 主要是完成整个机组的参数控制，将所有需要调整的模拟量参数稳定在运行所需要的范围内，减轻操作员的劳动强度，从而实现系统的自动控制。 (1)入初冷器煤气总管压力控制：通过调节鼓风机转速或煤气系统大循环翻板阀调节。压力设定值通过集气管压力修正。 (2)集气管压力控制：常规的PID调节方法，调节作用较强易引起超调，并容易破坏其他炉和吸力系统的平衡，相互影响相互干扰，导致整个系统控制不能达到要求；调节作用较弱则在装煤结束和用气量发生变化后达到平衡时间较长；同时采用变PID的控制方法效果也不佳，超调和振荡依然不能很好克服。 为了解决上述问题，我们采用了变PID和模糊控制器相结合的方案，使用结果证明，该方案能较好地克服装煤结束后气压突变的状况。方案的主要原理是根据状态和趋势在偏差较大和变化趋势较快的情况下采用模糊控制器快速输出，根据集气管压力变化自动调节荒煤气管道上的翻板开度，从而稳定集器管压力。根据状态和趋势在偏差较小和变化趋势较慢的情况下根据控制器判断选择控制器的PID参数来微调。 (3)初冷器吸入压力自动控制：目的是保证煤气吸力稳定，从而保证集气管压力稳定，进一步保证鼓风机后续工段的压力稳定。针对不同形式的鼓风机，该控制可通过调节鼓风机转速，或控制风机旁路(大循环)等方法来实现。压力信号可取自初冷器入口，引入DCS，由DCS输出4～20mA信号完成自动控制。 当多炉共用一总管时，鼓风机吸入压力的设定值，通过集气管压力测量，去自动修正，把压力控制在适合集气管调节的范围内。作为修正的多个集气管压力，可由人工手动选择。 当采用鼓风机调速时，通过设定的鼓风机吸入压力值，调节鼓风机转速。如采用离心风机，须考虑喘振和共振控制范围较小。 (4)分烟道压力控制：目的是保证烟道的吸力稳定，达到合理的空气过剩系数，从而减少热损失，提高热效率。根据分烟道压力变化自动调节烟道翻板的开度，稳定分烟道压力。燃烧控制系统采用以加热煤气量作为前馈参数调节烟道吸力的方案，需考虑到废气含氧量受诸多方面因素影响。 (5)气液分离器液位控制：目的是防止冷凝液溢槽。冷凝液含有轻质焦油和氨水，一旦该控制通过调节至初冷器前荒煤气管道上的调很难用常规方法清除。溢出会造成环境污染， 节阀来实现。 (6)主煤气流量控制：目的是将焦炉温度控制在1250～1350℃。根据主煤气流量变化自动调节主煤气管道上的翻板开度，稳定主煤气流量，保证焦炉温度。在炼焦煤性质稳定的情况下，加热温度的变化会对炼焦化学产品的质量和产率产生影响。在煤气性质稳定的前提下，通过控制燃烧室煤气流量来保证焦炉加热。加热系统控制采用前馈控制结合炉温修正的方案，即将影响焦炉加热的主要因素如加热煤气特性、配合煤的特性和焦炉操作等纳入流量控制模块。 二烧结行业自控解决方案 随着我国冶金工业技术的迅速发展，要求冶金企业在技术装备水平方面有较大的突破，目前
中国余热发电市场概述 我国工业余热资源丰富，特别是在钢铁、有色、化工、水泥、建材、石油与石化、轻工、煤炭等行业，余热资源约占其燃料消耗总量的17%－67%，其中可回收利用的余热资源约占余热总资源的60%。目前我国余热资源利用比例低，大型钢铁企业余热利用率约为30%～50%，其他行业则更低，低温余热发电利用的提升潜力大。 （１）钢铁、冶金、化工等行业的余热发电市场容量为1100亿元 钢铁工业是我国重点的耗能大户，钢铁行业能耗约占全国总能耗的15%，其中余热资源约占37%，节能空间大。据统计，05年我国大中型企业吨钢产生的余热总量为8.44GJ，约占吨钢能耗的37%，其中最终产品或中间产品所携带的显热约占余热总量的39%，各种熔渣的显热约占9%，各种废(烟)气占37%，冷却水携带的物理热约占15%，余热资源十分的丰富。钢铁生产工艺流程长，工序多，且主要以高温冶炼、加工为主，生产过程中产生大量余热能源，主要来自烧结机烟气显热、红焦显热、转炉烟气及加热炉炉底的余热回收装置等，各种余热资源约占全部生产能耗的68%，说明在目前钢铁生产过程中2/3以上的能量是以废气、废渣和产品余热形式消耗。我国大中型钢铁企业余热资源的利用率大约为30%～50%，如果加上其他中小型钢铁厂，全国平均水平则更低；而国外先进钢铁企业余热余能的回收利用率平均达到了80%，有的在90%以上，如日本新日铁高达92%。在余热发电技术的研发应用方面，与日本、德国等发达国家钢铁工业相比，我国钢铁行业的余热发电技术起步较晚。目前，钢铁工业余热发电主要有以下三种方式，一是利用焦化、烧结工序烟气余热换热产生过热蒸汽发电；二是利用炼钢、轧钢工序烟气余热换热产生饱和蒸汽发电；第三种是利用高炉的冲渣热水发电。 近年来从事水泥窑余热发电技术的设计公司开始向钢铁、冶金、化工、钢铁厂各种余热资源及潜力等行业拓展。目前以水泥窑余热发电技术为基础，在钢铁、化工、玻璃等行业的多家生产厂建设投运了余热电站。钢铁行业各生产工序如焦炭、烧结机、高炉、转炉的余热均可以回收进行余热发电，焦炉的余热利用较好，废热发电仅达到37%，其他工序回收比例更低。预计在“十二五”期间，随着钢铁行业余热利用技术的逐步成熟，国家对节能要求的进一步提高，钢铁行业的余热电站市场空间十分广阔。 国内钢铁业余热利用比例低，余热利用发电将是钢铁业节能主战场。工业余热资源约占其燃料总热量的17%-67%，可回收率达60%。钢铁行业能耗约占全国工业总能的15%，其中余热资源约占37%，节能空间大（如图所示）。目前我国余热资源利用比例低，宝钢等大型钢铁企业余热利用率仅在30%-50%，远低于日本的90%，而其他企业则更低。钢厂余热、余压利用部位仅干熄焦、转炉和烧结余热发电的市场可达到1000亿。在钢铁行业中，余热可回收利用的重点部位有氧气转炉余热发电、烧结余热发电和与干熄焦余热发电。
1 定义及特征 干熄焦余热发电技术，是指采用循环气体将红焦吹扫降温冷却，利用红焦的显热加热循环气体后，再由循环气体与余热锅炉进行换热，产生蒸汽用来发电的技术。在这一过程中，循环气体在系统内循环吸热、放热，以间接换热介质的作用来完成整个系统的热量传递，最终实现回收红焦的显热进行发电的目的。 干熄焦余热发电技术具如下优势特征： （1）节能和经济效益 在焦炉的热平衡中被红焦带走的热量相当于焦炉加热所需热量的37%，干熄焦可回收红焦热量的80%。干熄焦过程中，被加热的循环气体经余热锅炉换热产生蒸汽，循环气体温度下降后，再循环使用，从而有效地利用红焦的显热，并可将回收的焦粉进行再利用；利用余热锅炉产生的高温高压蒸汽进入汽轮发电机组做功发电，最终将红焦的显热转换为电能，节能及经济效益十分明显。 （2）环境效益 干熄焦采用循环气体在密闭的干熄炉内对红焦进行冷却，可以免除湿熄焦过程中酚、氰化合物和硫化合物等有害物质对周围设备的腐蚀和对大气的污染。通过对焦粉的收集和处理，最后以高净化烟气排入大气。（3）提高焦炭质量 干法熄焦过程是在循环气体逆流换热的过程中缓慢而均匀进行的，它没有湿法熄焦过程中存在的剧冷作用，干熄焦后焦炭机械强度、耐磨性、反应后强度均有明显提高，反应性降低。干熄焦过程中，因料层相对运动，增加了焦块之间的相互摩擦与碰撞，起到了焦炭的整粒作用，提高了焦块的均匀性。焦炭在预存室保温相当于在焦炉中的闷炉，进一步提高焦块的成熟度，使其结构致密化。 （4）扩大炼焦煤源 在保持原焦炭质量不变的条件下，采用干熄焦可以降低强粘结性的焦、肥煤配入量的10％～20％，有利于保护资源和降低焦炭成本。 2 系统构成 干熄焦余热发电系统主要包括：干熄炉系统、气体循环系统、干熄焦余热锅炉系统、焦粉回收系统、红焦运输系统、冷焦运输系统、检修迁车台系统、地面环境除尘系统、空气压缩系统、汽轮机及发电机组系统、电站循环冷却水系统；电站化学水处理系统；站用电系统；电气接入系统；电站动控制系统；电站室外汽水管道系统；电站室外给水、排水、消防管网系统；以及为上述各系统配套土建、通讯、照明、环保、劳动安全与卫生、消防、供暖等辅助系统。 3 技术要点及主要系统 3.1干熄焦系统主要工艺特点： （1）干熄炉采用矮胖型炉型，在确保熄焦效果和炉内气料稳定运行工况的前提下，不但可减少干熄炉内循环气体阻力，减少循环气体量供应动力；又可使相应配套的提升机整体框架结构和一、二次除尘器钢结构高度降低，节省工程一次投资。根据顶装焦及捣固焦不同的特点对干熄炉进行区别设计。 （2）在炉顶设置料钟式布料器，克服由于装入焦炭粒径偏析以及装入焦炭的料位高差，使干熄炉内的循环气体流速不均匀等弊端，起到减少循环气体量的目的。 （3）在干熄炉下部鼓风装置与主循环风机之间设置锅炉副省煤器，使干熄炉入口处的循环气体温度降至120～130℃左右，确保平均排焦温度<200℃。 （4）采用连续排焦，进一步稳定炉内下料工况与压力，使焦炭下落均匀，并在其上部排焦口设置导流棒，更好地控制焦炭均匀下降不偏流。 （5）根据干熄炉各部位的工艺特点，采用不同性能的功能型耐火材料。在耐火材料选取上除保证耐材一般理化指标外，还必须兼顾耐材的高强耐磨性与耐急冷急热性，特别是在斜风道等关键部位。
干熄焦余热发电项目可行性研究报告
目录 第一章总论............................. 错误！未定义书签。 1.1项目概述............................ 错误！未定义书签。 1.2可行性研究报告的依据、内容及范围.. 错误！未定义书签。 1.3承办单位概况 ....................... 错误！未定义书签。 1.4项目主要经济技术指标............... 错误！未定义书签。 1.5结论................................ 错误！未定义书签。第二章项目提出背景及建设必要性.......... 错误！未定义书签。第三章市场分析和需求预测................ 错误！未定义书签。第四章项目建设规模及内容................ 错误！未定义书签。 4.1建设规模............................ 错误！未定义书签。 4.2建设内容............................ 错误！未定义书签。第五章项目选址及建设条件................ 错误！未定义书签。 5.1选址原则............................ 错误！未定义书签。 5.2项目选址............................ 错误！未定义书签。 5.3项目区自然条件 ..................... 错误！未定义书签。 5.4项目区基础设施条件................. 错误！未定义书签。第六章项目建设方案....................... 错误！未定义书签。 6.1总图................................ 错误！未定义书签。 6.2技术方案............................ 错误！未定义书签。 6.3土建工程............................ 错误！未定义书签。 6.3.3主要建构筑物建筑................. 错误！未定义书签。 6.3.3建筑方案.......................... 错误！未定义书签。 6.3.4结构方案.......................... 错误！未定义书签。第七章公用工程............................ 错误！未定义书签。 7.1设计依据与范围....................... 错误！未定义书签。 7.2电气工程 ............................ 错误！未定义书签。 7.3供水工程 ............................ 错误！未定义书签。 7.4排水工程 ............................ 错误！未定义书签。第八章环境影响评价....................... 错误！未定义书签。
目录 一、生产工艺简介及流程图 (1) 二、生产岗位 (2) 1. 干熄焦主控岗位 (2) 1.1 工艺流程 (2) 1.2 原料及产品的技术要求 (2) 1.3 工艺设备 (3) 1.4 工艺操作 (4) 1.5 特殊操作 (15) 1.5.7 异常天气的处理 (17) 2．筛运焦岗位 (17) 2.1 工艺流程 (17) 2.2 原料、产品技术条件及质量标准 (18) 2.4 工艺操作 (18) 2.5 皮带特殊操作 (19) 2.6 工艺事故的分类和责任划分 (19) 4．除尘岗位 (19) 4.1 工艺流程 (19) 4.2 工艺技术指标 (19) 4.3 工艺设备 (20) 4.4 工艺操作 (20) 4.5 特殊操作 (22)
一、生产工艺简介及流程图 干熄焦工艺是利用冷的惰性气体（氮气），在干熄炉内与炽热红焦进行换热，从而冷却焦炭，吸收了红焦热量的惰性气体，将热量传递给干熄焦锅炉产生高温高压蒸汽，蒸汽送至汽轮机进行发电（蒸汽冷凝成水后，打入除盐水箱循环使用）。冷却后的循环气体再由风机加压，鼓入干熄炉内循环使用。干熄焦系统主要由焦炭物流系统（干熄炉、装入装置、排焦装置、提升机、电机车及焦罐台车、焦罐）、气体循环系统（循环风机、干熄炉、一次除尘器、二次除尘器、锅炉）、干熄炉系统、除尘地面站、自动控制系统、发电系统等部分组成。干熄焦工艺流程如图1.1所示： 图1.1 170t/h干熄焦系统工艺流程图
二、生产岗位 1. 干熄焦主控岗位 1.1 工艺流程 1—干熄炉；2—1DC；3—锅炉；4—2DC；5—循环风机；6—给水预热器；7—旋转密封阀 图2.1 干熄焦锅炉系统工艺流程图 1.2 原料及产品的技术要求 1.2.1 原料产品、技术条件及质量标准： 每孔炭化室产干全焦量：31.26t 红焦温度：950～1050℃ 1.2.2 质量标准： 排焦温度：≤200℃ 干熄炉出口循环气体温度：900～980℃ 1.2.3 岗位工艺技术指标： 干熄炉熄焦风料比：≤1350Nm3/t红焦，干熄炉最大风量：2230000Nm3/h. 锅炉出口循环气体温度：160～180℃ 循环气体成分：CO：4-6 % H2：0-3 % O2：0-1 % CO2：＜8-15 % N2＞66 % 焦炭烧损率：≤2% 干熄炉预存段压力：0～±50Pa 干熄炉入口循环气体温度：115℃～130℃ 除盐水箱水位： 有发电回水时:5.5～6.5ｍ；仅有动力供水时: 6.5～7.0ｍ 除氧器水位：0±100 mm 汽包水位：0±50 mm 副省煤器入口水温≥60℃，副省煤器出口水温≤120℃
干熄焦余热发电综述 【摘要】本文主要介绍了干熄焦工艺原理和特点，及国内外干熄焦的现状。 【关键词】：干熄焦；综述 一、干熄焦工艺 1.1 干熄焦CDQ（Coke Dry Quenching）技术 国内外钢铁企业回收产品显热普遍采用的成熟技术，是相对于常规的应用水熄灭炙热红焦的湿熄焦而言的，即采用惰性气体熄灭赤热焦炭的一种熄焦方法。干熄焦能回收利用红焦的显热，改善焦炭质量，减轻熄焦操作对环境的污染。 1.2 干熄焦的工作原理 利用冷惰性气体（主要为氮气，温度170-190℃）在干熄炉中与炼焦炉推出的大约为1050℃的赤热焦炭逆向流动（惰性气体被加热到700-850℃）直接换热，从而冷却焦炭（200℃）。吸收焦炭热量的惰性气体（950℃）经除尘后将热量传给干熄焦锅炉产生蒸汽。最后将产生的余热蒸汽送往汽轮机发电。 1.3 干熄焦工艺流程 二、干熄焦的优点和缺点 2.1 优点 干熄焦与湿法熄焦相比能提高焦炭强度和降低焦炭反应性，对高炉操作有利，尤其对质量要求严的大型高炉用焦炭，干熄焦更有优势（降低高炉燃料比、增加出铁比，提高炉顶温度，增加煤粉喷吹量），同时减少对大气的污染。（见表1） 干熄焦回收红焦废热产生蒸汽，可用于发电，避免了生产等量气燃煤而对大气的污染（5-6吨蒸汽需要1吨动力煤）。对规模为100万t/a焦化厂而言，采用干熄焦技术，每年可以减少8-10万吨动力煤燃烧对大气的污染。相当于少向大气排放144-180吨烟尘、1280-1600吨SO2，尤其是每年可以减排10 -17.5万吨CO2。采用干熄焦平均每吨焦炭节水大于0.44吨。 2.1.1 提高焦炭质量 同湿法熄焦相比，避免了湿熄焦急剧冷却对焦炭结构的不利影响，其机械强
烧结烟气与烧结矿显热联合回收发电 在钢铁生产过程中，烧结工序的能耗约占总能耗的9%-12%，仅次于炼铁工序，位居第二。在烧结工序总能耗中，有近50%的热能以烧结烟气和冷却机废气的显热形式排入大气。 烧结机工艺余热回收主要有两大部分：1）占烧结过程总带入热量约45%的烧结矿显热，在冷却机高温段废气温度为350-420℃；2）占总带入热量约24%的烧结机烟气显热，在烧结机机尾风箱高温段排出的废气温度为300-400℃。 ●系统技术特点 充分利用烧结机后风箱320℃左右的烟气余热和烧结矿显热（环冷机废气余热），分别配置一台烧结机锅炉和环冷余热锅炉，联合回收烧结机烟气和环冷机废气显热，提高余热回收率，降低能耗； 烟气由环冷机高中温段引出，三路烟气管道合并一路进入环冷余热锅炉，烟气为上进下出，烟风系统采用余风在循环； 环冷余热锅炉采用双压系统、立式自然循环结构，蒸发器及省煤器采用螺旋翅片管；环冷余热锅炉下部设置公共省煤器，余热锅炉给水后，分别送至环冷余热锅炉和烧结余热锅炉的省煤器。 ●与常见的烧结环冷余热发电系统比较 以单台180m2的烧结生产线为例，环冷机废气可用于余热发电的风量约为 30x104Nm3/h，余热锅炉入口风温为380℃，排烟温度约为120℃，采用双压热力系统，平均发电功率约为5500KW。 烧结机后风箱可用于余热发电的烟气量约为12×104Nm3/h，余热锅炉入口烟气温度约为320℃,为克服烧结烟气SO2腐蚀，排烟温度控制在170-190℃。则这部分烟气余热可增加约1600KW发电功率。 烧结烟气与环冷机废气余热联合回收发电系统的总装机容量可达7500KW，与常规环冷机废气余热发电系统相比，增加装机容量2000KW，发电量增加30%。 TRT高炉煤气余压发电技术 高炉煤气炉顶余压透平发电系统，Blast Furnace Top Gas Recovery Turbine(TRT)。即利用煤气余压通过煤气透平系统转化为机械能，再通过发电组将机械能最终转化为电能；TRT系统与减压阀组（高炉已配）并联，即高炉煤气经透平静叶自动调节控制，煤气经TRT后去煤气主管网；当透平机停机或无负荷运转时，再用减压阀组控制炉顶压力。 “一拖一”模式：一座高炉对用一套透平发电机组；“二拖一”共用型：两座高炉对应一套透平发电机组。 TRT系统的技术特点：1）装置发电过程中不消耗任何燃料，不产生环境污染；2）不改变原高炉煤气的品质；3）替代高炉自带的减压阀组对高炉煤气进行减压，减压阀组作为备用，降低噪声，同时净化了煤气，改善高炉的操作环境；4）发电成本较低，经济效益显著。 以2×450m3高炉为例，单台高炉煤气量约为13×104Nm3/h，温度180℃，透平入口压力130Kpa，透平出口压力15-20Kpa，若采用“二拖一”共用型高炉煤气余压膨胀透平装置的方式，透平发电组的装机容量可达5000KW，年发电量可达2700万KWh。 干熄焦CDQ余热发电技术