水泥混凝土路面设计说明书
1 路面设计的原则
路面结构是直接为行车服务的结构，不仅受各类汽车荷载的作用，且直接暴露于自然环境中，经受各种自然因素的作用。路面工程的工程造价占公路造价的很大部分，最大时可达50％以上。因此，做好路面设计是至关重要的。
路面设计内容应包括路面类型与结构方案设计、路面建筑材料设计、路面结构设计和经济评价。
1.1 路面类型与结构方案设计
路面类型选择应在充分调查与勘察道路所在地区自然环境条件、使用要求、材料供应、施工和养护工艺等，并在路面类型选择的基础上考虑路基支承条件确定结构方案。由于路面工程量大，基垫层材料应尽可能采用当地材料，并注意使用各类废弃物。必要时，应考虑采用新型路面结构形式、新材料、新施工工艺。同时，应注意路面的功能和结构承载力等是通过设计、施工、养护等共同保证的，可采用寿命周期费用分析技术合理确定路面类型和结构。
1.2 路面建筑材料设计
路面建筑材料设计往往是路面设计中不受重视的一块内容，原因在于设计仅仅依据设计规范或当地经验确定路面结构层次，指定各层次材料的标准规范名称。本次设计运用了大学期间所学的工程技术与材料科学知识，合理考虑了道路所在地的自然环境、材料所在路面结构层次的功能等，论证合理地选择了材料类型和建议配比。
1.3 路面结构设计
路面结构设计就是对拟订的路面结构方案和选定建筑材料，运用规范建议的设计理论和方法对结构进行力学验算。
现阶段公路路面使用的路面类型主要有沥青混凝土路面和水泥混凝土路面，设计者应综合考虑当地的环境、降水、材料、交通量等各方面因素后选定路面的类型，然后进行设计。
2 路面设计
2.1 水泥混凝土路面结构设计标准
现行《公路水泥混凝土路面设计规范》的设计标准主要以路面表面设计弯沉值作为设计控制指标，验算道路路面水泥混凝土面层能否承受设计基准期内荷载应力和温度应力的综合疲劳作用。
2.2 累计当量轴次计算
Ne=[(1＋r)t－1]×365N1η/r
Ne—设计年限内一个车道上的累计当量轴次（次）t—设计年限
N1—路面竣工后第一年的平均日当量轴次（次/d）r—设计年限内交通量的平均年增长率η—横向分布系数，取0.36
2.3 各层材料计算参数的确定
2.3.1 水泥混凝土路面结构设计主要需要确定混凝土路面设计弯拉强度和弯拉弹性模量，土基、基层、垫层的回弹模量，对基层，应注意其顶面的当量回弹模量和计算回弹模量的确定。
2.3.2 基层材料类别与计算参数确定
基层材料的类别，我国路面工程中最常用的当属半刚性基层，主要材料类别按水泥混凝土路面规范定义有水泥稳定类(水泥土、水泥稳定级配碎石(砂砾))、石灰粉煤灰碎石(砂砾)、水泥石灰土、二灰土、水泥粉煤灰等综合稳定类。
主要力学参数确定，设计中主要需要确定水泥混凝土路面的抗压模量。同样，材料力学参数可通过配比试验确定，也可参照规范建议值确定。半刚性基层材料的参数依据规范建议确定时应注意规定的龄期，材料配比，特别是结合料的含量；同时应考虑基层将来可能处于的潮湿状态。
2.3.3 垫层材料类别与计算参数
垫层材料类别。垫层材料主要有石灰稳定类(石灰土、石灰稳定集料等)、级配碎石、砂砾等。垫层材料的力学参数，设计中一般只须确定垫层材料的抗压回弹模量，由于用于垫层材料的粒料很难进行试验测定，一般参照规范建议值确定即可。
2.3.4 土基回弹摸量的确定
经验法新建道路设计时，尚无法实测土基顶面的回弹模量，应对路基填土类型、地下水位、预测的路基潮湿状态综合分析，根据经验数据或通过室内试验确定。根据土类和气候区以及拟定的路基土的平均稠度，可参考《水泥混凝土路面设计规范》预测土基回弹模量值。当采用重型击实标准时，土基回弹模量值可较表列数值提高15％～30％。
现场实测法。在已建成的路基上，在不利季节按照现行《公路路基路面现场测试规程》规定，用大型承载板测定土基0～0.5mm(路基软弱时测至lmm)的变形压力曲线，然后根据公式计算出回弹模量值。
1总则 1．0．1 为适应交通运输发展和公路建设的需要，提高水泥混凝土路面的设计质量和技术水平，保证工程安全可靠、经济合理，制定本规范。 1．0．2 本规范适用于新建和改建公路和水泥混凝土路面设计。1．0．3 水泥混凝土路面设计方案，应根据公路的使用任务、性质和要求，结合当地气侯、水文、土质、材料、施工技术、实践 经验以及环境保护要求等，通过技术经济分析确定。水泥混 凝土路面设计应包括结构组合、材料组成、接缝构造和钢筋 配制等。水泥混凝土路面结构应按规定的安全等级和目标可 靠度，承受预期的荷载作用，并同所处的自然环境相适应， 满足预定的使用性能要求。 1．0．4 水泥混凝土路面设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语、符号 2．1 术语 2．1．1 水泥混凝土路面cement concrete pavement 以水泥混凝土做面层（配筋或不配筋）的路面，亦称刚性路面。 2．1．2 普通混凝土路面plain concrete pavement 除接缝区和局部范围外面层内均不配筋的水泥混凝土路面，亦称素混凝土路面。
2．1．3 钢筋混凝土路面jointed reinforced concrete pavement 面层内配置纵、横向钢筋或钢筋网并设接缝的水泥混凝土路面。 2．1．4 连续配筋混凝土路面continuous reinforced concrete pavement 面层内配置纵向连续钢筋和横向钢筋，横向不设缩缝的水泥混凝土路面。 2．1．5 钢纤维混凝土路面steel fiber reinforced concrete pavement 在混凝土面层中掺入钢纤维的水泥混凝土路面。 2．1．6 复合式路面composite pavement 面层由两层不同类型和力学性质的结构层复合而成的路面。 2．1．7 水泥混凝土预制块路面concrete block pavement 面层由水泥混凝土预制块铺砌成的路面。 2．1．8 碾压混凝土roller compected concrete 采用振动碾压成型的水泥混凝土。 2．1．9 贫混凝土lean concrete 水泥用量较低的水泥混凝土。 2．1．10 设计基准期限design reference period 计算路面结构可靠度时，考虑各项基本度量与时间关系所取用的基准时间。 2．1．11 安全等级safety classes
M10水泥砂浆配合比设计总说明书 一、试验所用仪器设备及试验环境 试验过程中使用的仪器设备精度、规格、准确性等均符合规范要求，且均通过某省计量测试所检定合格，试验室、标养室，温度、湿度符合规范要求。 二、材料的选用 1、水泥：选用分宜海螺牌复合硅酸盐水泥，依据GB/T17671-1999、GB/T1346-2001及GB/T1345-1991试验，各项指标均符合GB175-1999规范要求，详见下表 表1 2、细骨料：选用金凤砂石厂河砂，依据JTJ058-2000试验，其各项指标均符合JTJ041-2000规范要求，详见下表 表2 3、水：饮用水，符合JTJ041-2000规范砼用外加剂要求，其各项性能指标详见厂家产品说明书及外委试验报告。 三、配合比的设计与计算
依据JGT98-2000及公路工程国内招标文件范本2003版下册，结合工地实际情况对水泥砂浆进行设计与计算，具体过程如下： 1、计算试配强度： f m,o=f2+δ= 2、计算每立方米砂浆水泥用量： Qc=1000*(fm,o-β)/(a* f ce)=1000*(9+/*=274 Kg 取水泥用量为 444Kg 3、选用每立方米砼用水量： m wo=280Kg/m3 4、计算水灰比： W/C=280/444= 5、每立方米砂浆中的砂子用量: 采用砂的堆积密度1476 Kg/m3 6、计算每立方米水泥砂浆用量: Qc=444 Kg m wo=280 Kg m so=1476Kg m co:m so:m wo=444:1476:280=1:: 四、通过上述（三）的计算，以上计算配合比为基准配合比，另外分别增减水 泥用量10%，进行试拌，对其拌和物稠度、分层度分别进行检测，均能满足设计要求，并分别将拌和物制件，标准养护，进行7d和28d的抗压强度检验，详见下表 表4 试验编号设计 强度 水 灰 比 砂率 （%） 试配强 度（Mpa） 各项材料用量（Kg/m3） 设计稠 度 （mm） 实测 稠度 （mm） 7d抗压 强度 （Mpa） 28d抗压 强度 （Mpa） 水 泥 砂子 卵 石 水 外 加 剂 H-064M10/48 8 1476/280/50-7050
水泥厂工艺设计概况 Revised by Jack on December 14,2020
上图为水泥厂工艺流程 水泥厂主要的生产车间包含：物料的破碎（石灰石、黏土、砂岩、页岩、铁矿石、原煤、石膏等），熟料储存，熟料散装，煤粉制备，原、燃料储存或预均化，混合材及石膏的储存，原料配料站，水泥配料站，原料粉磨及废气处理，水泥粉磨，水泥储存，生料均化库，水泥散装、包装及发运，生料入窑，压缩空气站，烧成窑尾，化验室,中央控制室，烧成窑中，矿渣微粉粉磨系统，烧成窑头等。 物料的破碎 在水泥生产中，大部分的物料都需要先经过破碎，如石灰石、粘土、砂岩、粉砂岩、铁矿石、煤、熟料、石膏、混合材等等，破碎的目的是为后续的粉磨、输送、储存等工序创造良好条件。 水泥厂破碎车间一般设有石灰石破碎、辅助原料破碎车间。原煤破碎、石膏破碎等根据具体工厂来料情况决定是否设置。水泥厂中破碎量最大的物料是石灰石，每生产1吨熟料大约需要石灰石～吨左右。 破碎机选用： 常用于石灰石破碎的破碎机种类有：锤式破碎机、反击式破碎机、颚式破碎机、旋回式破碎机、园锥式破碎机等，锤式破碎机、反击式破碎机一段破碎即可满足要求，颚式破碎机、旋回式破碎机用于二段破碎的一级破碎，圆锥破用于二段破碎的二级破碎。 粘土破碎采用齿辊破碎机、冲击式破碎机等。 砂岩、粉砂岩破碎采用反击式破碎机，也有采用颚式破碎机、锤式破碎机等。 原煤破碎采用环锤式破碎机、立轴式破碎机、颚式破碎机等。 石膏破碎采用锤式破碎机、颚式破碎机等。 物料的储存 水泥厂是连续运行的工厂，为了避免外部运输的不均衡、设备能力之间的不平衡、上下工序间生产班制的不同，质量检验的要求以及由于其它原因造成物料供应的中断，保证工厂正常地进行生产，要求各种原材料、燃料、半成品、成品在工厂内部都要有一定的储存量。某物料的储存量所能满足工厂生产需要的天数，称为该物料的储存期。 物料的储存方式： 露天堆场：未破碎的大块的石灰石、石膏等。 简易堆棚：辅助原料、原煤、石膏、混合材等。
一、概述 水泥混凝土路面是指以水泥混凝土板和基（垫）层所组成的路面，亦称为刚性路面。它包括普通水泥混凝土、钢筋混凝土、碾压混凝土和连续配筋混凝土路面等。水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损、高稳定性等诸多优势，在各级路面上得到广泛应用，在我国高等级公路中水泥混凝土路面日渐增多，加上近年来农村公路建设中普遍采用水泥路面，使得水泥混凝土路面科学化、规范化施工成为广大公路建设者关注的问题。水泥混凝土路面施工中，核心环节是混凝土的拌和生产和混凝土的摊铺，本文仅对公路水泥混凝土路面施工工艺流程进行探讨。 二、工艺流程 1、模板安装 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。 2、安设传力杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。 当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间
距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。 当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 3、摊铺和振捣 1）摊铺前的准备工作 混凝土摊铺前的准备工作很多，主要强调一下摊铺前洒水的卸料工序。 1.1 洒水 摊铺前洒水是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。 洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能撒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。从目前施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足，因为基层较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。 1.2 卸料 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序，在施工中经常发生堆料过 多给施工造成困难，有时布料过少使混凝土量不足，路面厚度得不到保证。这种混凝土忽多忽少现象会严重影响混凝土路面的平整度。在施工过程中大多数施工者死板地间隔一定距离卸一车料，而忽视了基层不平整的变化，这种变化在客观上是普遍存在的。目前许多企业施工水平不是很高，尤其是对路面基层的标高控制不到位，造成基层平整度较差，加大了混凝土路面施工的难度。在实际施工中，我们可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量，这样会避免卸料不均的问题。 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。 施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝
、设计依据 1 、JTG E42-2005 《公路工程集料试验规程》 2 、JTG E51-2009 《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》 3 、JTJ 034-2000 《公路路面基层施工技术规范》 4、《水泥胶砂强度检验方法》GB/T17671-1999 5、《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》B/T1346-2011 6、《福州市XXXX大桥及接线工程（第X合同段）施工图设计》 二、设计要求 1 、一级公路路面基层 2、水泥剂量5% 3、7天无侧限抗压强度指标》，压实度》98% 三、原材料说明 1 、水泥：芜湖海螺复合硅酸盐水泥 2、碎石：长柄碎石料场；经筛分确定按：掺配后级配满足设计要求 3、水：自来水 四、配合比设计步骤 1 、确定水泥剂量的掺配范围依据设计要求，水泥剂量为5%。 2、确定最大干密度和最佳含水率 将5%水泥剂量的混合料，按JTGE51-2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》无机结合料稳定材料击实试验方法（T0804-1994）确定混 合料的最大干密度和最佳含水率，其结果如下表（详细见后附 表) 5% 水泥稳定碎石混合料击实试验结果
3、测定7天无侧限抗压强度 1 )计算各材料的用量 按规定制做150m M 150mm试件13个，预定压实度K为98%计算制备单个试件的标准质量m： m o=p max V(1+ 3 opt)K= xx (1+%) x 98%= g 考虑到试件成型过程中的质量损耗，实际操作过程中每个试件质量增加1%即 m o'=m o x (1+1%)=x (1+1%)= g 每个试件的干料总质量： m 1=m'/(1+ 3 opt)=(1+%)= g 每个试件中水泥质量： m 2二m xa =x 5%= g 每个试件中干土质量： m 3=m-m2= g 每个试件中的加水量： m w= (m2+m3x 3。戌=+x %= g 故配制单个5%水泥剂量的试件各材料的用量为: 水泥：m2= g 水: m w= g :G大=x 40%= g
水泥混凝土路面设计计算案例 一、设计资料 某公路自然区划Ⅱ区拟新建一条二级公路，路基为粘性土，采用普通混凝土 路面，路面宽为9m ，经交通调查得知，设计车道使用初期标准轴载日作用次数 为2100次，试设计该路面厚度。 二、设计计算 （一）交通分析 二级公路的设计基准期查表10-17为20年，其可靠度设计标准的安全等级 查表10-17为三级，临界荷位处的车辆轮迹横向分布系数查表10-7取0.39取交 通量年增长率为5％. 设计基限期内的设计车道标准荷载累计作用次数按式（10-3）计算： 6 2010885.939.005 .0365]1)05.01[(2100365]1)1[(?=??-+?=?-+?=ηr t r s e g g N N 由表10-8可知，该公路属于重交通等级。 （二）初拟路面结构 相应于安全等级为三级的变异水平等级为中级。根据二级公路、重交通等级 和中级变异水平，查表10-1初拟普通混凝土面层厚度为0.22m 。基层选用水泥 稳定粒料（水泥用量5％），厚度为0.18m 。垫层为0.15m 低剂量无机结合料稳定 土。普通混凝土板的平面尺寸为宽4.5m ，长5m 。纵缝为设计拉杆平缝（见图10-8 （a ）），横缝为设计传力杆的假缝（见图10-5（a ））。 （三）路面材料参数确定 查表10-11、表10-12，取重交通等级的普通混凝土面层弯拉强度标准值为 5.0MPa ，相应弯拉弹性模量为31GPa 。 根据中湿路基路床顶面当量回弹模量经验参考值表10-10，取路基回弹模量 为30MPa ，根据垫层、基层材料当量回弹模量经验参考值表10-9，取低剂量无 机结合料稳定土垫层回弹模量为600MPa ，水泥稳定粒料基层回弹模量为 1300MPs 。 按式（10-4）-（10-9），计算基层顶面当量回弹模量如下： )(101315.018.015.060018.01300222 222 2122 2121MPa h h E h E h E =+?+?=++ ) (57.2)15 .0600118.013001(4)15.018.0(1215.060018.01300)11(4)(122123312 21122132311m MN h E h E h h h E h E Dx ?=?+?++?+?=++++=--
5000t水泥厂设计说明书 设计总说明 水泥是建筑工业三大基本材料之一，使用广、用量大，素有“建筑工业的粮食”之称。自水泥投入工业生产以来，水泥窑的发展经历了立窑、干法中空窑、湿法窑、悬浮预热器窑、预分解窑五个阶段。世界上用回转窑煅烧水泥是在1884年，我国于1996年建成第一台回转窑。20世纪70年代初，国际上出现了窑外分解新技术，使入窑生料碳酸盐的分解率从悬浮预热器窑的30%左右提高到90%左右，减轻窑内煅烧带的热负荷，缩小了窑的规格，减少了单位建设投资，窑衬寿命延长，减少了大气污染。20世纪90年代国际上以预分解烧成技术为主，进一步优化系统内各项装备技术，提高产量和质量，降低热耗和电耗，以提高劳动生产率，降低产品成本，增加经济效益，同时扩大原燃料的适用范围和减少粉尘及有害气体的排放，保持可持续发展。 我国新型干法水泥生产技术和装备水平已与国际先进水平相接近，但整体水平还存在较大差距。一方面，目前我国水泥熟料生产线的平均规模较小，水泥熟料生产工艺多样，各种生产工艺与技术装备水平之间差异较大。另一方面，新型干法水泥熟料的生产工艺中，技术与装备水平参差不齐，既有达到世界先进水平的生产线，也有一批规模较小的熟料生产线。这些规模较小的生产线的技术装备水平仍然不高，各项技术经济指标也比较落后。因此，从突破性转变到实现根本性转变，还要付出长期艰苦的努力。 根据国家制定的“十一五”计划及2010年远景目标，今后我国水泥工业的发展方针是控制总量、调整结构、提高效益和注重环保。新增大中型新型干法窑生产能力5000万吨，逐步淘汰年生产能力在4. 4万吨及以下的立窑水泥厂，原则上不再建立窑生产线，鼓励支持有实力的大水泥企业通过股份制及吸收外资等形式组建和发展大型企业集团，积极消化吸收引进的水泥技术装各。大力支持发展2000t/d以上的(特别是4000t/d及以上)新型干法生产线。而5000 t/d熟料预分解生产线在我国各设计院技术已达成熟，很适合我国水泥工业发展现状。 目前，5000t/d熟料生产线已成为我国具普遍意义的设计课题之一。设计要求依据建厂资料设定目标水泥产品，经过配料计算、物料平衡计算、主机设备选型和平衡计算、主要车间工艺设计、全厂工艺平面布置及绘图等环节，重点进行窑尾烧成车间的工艺设计。 本设计的指导思想是：在给定建厂条件下，按照生产要求选用合理的生产工艺，通过合理的设备选型及较优的配方，配合采用先进合理的水泥工艺外加剂技术，以期生产出质量优良的水泥产品。同时量力采用先进的设计、新工艺、新技术与新设备，采用清洁的能源和原燃料，节省能源，提高资源的利用率，达到设
成庄提浓站站外混凝土道路施工方案 一、工程概况： 本工程位于成庄提浓站站外道路，道路总长为300米，本道路为单车道。 二、编制依据 本施工方案是根据现场勘察以及山西省《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）施工验收规范及规程进行编制。 三、水泥混凝土路面施工注意事项： 1、施工前应严格按设计要求坐标进行放样，并对全线水准控制点进行闭合校验； 2、路基工程施工期间应采取必要的排水措施以保证路基干燥； 3、路面工程 1）混凝土计算抗折强度不低于4.0MPa，加水拌合料坍落度15-25，摊铺后先用插入式振捣器振捣边角，然后用夹板振捣器纵横交错全面振捣，振捣整平后30分钟内抹压提浆，抹面是禁止撒灰、洒水，抹面后30分钟内沿道路横向压成光面，施工完毕3小时开始养护，保持湿润。 2）道路路面应满足《水泥混凝土路面施工技术规范》 4、施工允许误差 板厚±10mm 路拱标高±10mm 路面宽±20mm 相邻板高差±3mm 平整度3m直尺接触路面，空隙不大于5mm 纵横顺直度20m长误差不大于15mm。 四、材料供用 路基采用100mm厚C15商砼，面层采用250mm厚C30商砼；停车位垫层使用200厚极配碎石，面层采用250mm厚C30商砼。 五、施工工艺 1、砼垫层施工工艺流程： 施工准备→施工测量放样→平地机整平→砼垫层浇筑 2、水泥混凝土路面面层施工工艺 施工准备→测量放样、复测高程→路面基层清理→安装模板→摊铺砼→抹平→压纹→拆模板→切缝→养护 1）施工准备工作
采用商品C30混凝土： ○1在正式施工前，商品砼供应商的试验室应先按设计图纸要求的砼强度等级进行配合比设计，并按规定做好砼的试件，经有关部门审核符合要求后，才能正式在工程施工中使用。砼的运输 ○2砼供应商采用搅拌车将工程所需的砼由搅拌站运送至现场，再用泵车运输至浇捣地点作业。商品混凝土运输进入施工现场后将混凝土用泵车送到浇筑面上，连续浇筑。在施工过程中，加强通信联络和调度，确保混凝土浇筑的连续均匀性。 ○3为满足混凝土连续施工的需要，浇筑之前，应提前选择好行车路线和确定运输车数量，同时应做好沿途交通警察工作、工地附近居民工作，以防出现混凝土因交通和民扰出现问题。○4由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。 ○5混凝土浇筑前组织施工人员进行施工方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。 2）测量放样 测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。 3、安设模板 垫层检验合格后，即可安设模板。模板采用木模，长度3～4m。模板高度与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土路面顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。 4、摊铺与振捣 1）、摊铺 摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、支撑稳定情况和基层的平整情况等进行全面检查。 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
目录 摘要 (2) 绪论 (3) 1. 工艺设计的要求、任务和原则 (4) 1.1设计要求 (4) 1.2 设计任务 (4) 1.3设计原则 (4) 2. 配料计算 (6) 2.1确保熟料率值的组成 (6) 2.1.1率值的定义 (6) 2.1.2率值的确定 (6) 2.2原始数据 (7) 2.2.1原料及煤灰的化学成分 (7) 2.2.2.烟煤.无烟煤工业分析 (7) 2.2.3.原燃材料资源 (7) 2.3配料计算 (8) 2.3.1熟料热耗的确定 (8) 2.3.2计算粉煤灰掺入量 (8) 2.3.3用计算机计算干生料的配合比 (8) 2.4石膏掺量 (9) 2.4.1概述 (9) 2.4.2确定石膏的含量 (10) 2.5混合材的掺量 (10) 2.5.1混合材概述 (10) 2.5.2混合材的掺量 (11) 3. 物料平衡计算 (12) 3.1消耗定额的计算 (12) 3.1.1烧成系统的生产能力计算 (12) 3.1.2工厂的生产能力计算 (12) 3.1.3原燃料消耗定额的计算 (12) 3.2 物料平衡表 (14) 4. 粉磨流程的选择 (15) 5. 设备选型 (16) 5.1水泥磨的选型 (16) 5.2选粉设备的选型 (16) 5.3辊压机的选型 (18) 5.4除尘系统 (19) 5.4.1除尘设施 (19) 5.4.2除尘系统的计算 (19) 参考文献与附录 (21) 致谢 (22)
摘要 水泥熟料的粉磨是水泥生产的一个至关重要的环节，对水泥成品的质量起关键的影响。设计的目的之一，就是在保证水泥产量和质量的前提下，减少成本，降低电力消耗，减少污染等。 本次设计的内容是日产2500吨熟料的水泥粉磨系统。在设备选用上，尽量选用国内设备以便维修保养方便。设计的内容具体为： 1.配料计算 2.物料平衡 3.主机选型 4.设计车间的工艺布局 在水泥粉磨环节，采用目前较为广泛使用的辊压机预粉磨系统，该粉磨系统系将物料先经辊压机辊压后送入后续球磨机粉磨成成品。该系统目前运用技术已日趋成熟，具有节能高效等特点，为大多数大型水泥厂家所接受。 关键词：配料平衡选型设计产量
第一章绪论 1.1 概述 水泥工厂设计是水泥工厂土建施工、投产后正常生产和未来发展的前提基础，最直接关系到水泥厂的投资成本和效益回报，具有至关重要的低位和意义。而水泥工厂设计的核心就是工艺设计，包括生产工艺流程的选择和工艺设备的选型及布置。 新型干法水泥生产经过多年的技术攻关和生产实践，在我国已经实现了5000T/D的国产化，并在投产后迅速达标。各设计院利用自己的核心技术优化烧成系统，能耗均能达到国际先进水平的。新型干法是以旋风预热器-分解炉-回转窑-篦冷机系统（既“筒-管-炉-窑-机”）为核心，使水泥生产过程具有高效、低耗、绿色环保和大型化、自动化的特征。同时有效降解利用生活垃圾、工业废渣和有毒有害废弃物，促使水泥工业实现清洁生产和可持续发展的战略目标。这在德国一些为发达国家已逐步显露。 我国水泥产量已经连续18年居世界各国首位，但产品质量不高、生产水平落后、污染严重的问题也十分突出，急需进行产业调整。新型干法水泥生产的水泥仅占水泥总量的55%，而发展国家都在90%以上。目前我国水泥生产企业有一定规模的近5000多家，国内十大水泥集团水泥产量仅达到全国总产量的23%，而世界十大水泥集团的产量占世界水泥总产量的1/3以上。另外我国的水泥散装率也非常低，2007年仅达到了40%，而世界发达国家水泥在上世纪60年代末就完成了从袋装到散装的改革，实现了水泥散装，散装率达到并保持在90%以上。因此，我国水泥工业的发展任重而道远。 经过5·12汶川大地震和国家大力发展西部的政策性引导，四川水泥出现了前所未有的火爆，国内水泥巨头纷纷在四川投产新生产线，随着大量中小立窑的淘汰，四川水泥资源配置正逐渐优化，步入良好的发展轨道。放到全国，中国水泥正发生着翻天覆地的变化。在2009年中国国际水泥峰会上中国水泥协会会长雷前治透露，有关部门正在酝酿制定水泥工业发展规划，推动产业联合重组将是主要内容之一。所以，中国水泥的前景值得期待。 1.2 本设计简介 本设计是5000t/d水泥熟料预分解窑烧成窑尾工艺设计，采用目前国内外水泥行业相对比较先进的技术和设备，特别结合我国原燃料条件，在设备选型上尽量考虑国产，最大限度的降低基建投资和能耗，同时又最大限度的提高产量和质量，做到技术经济指标先进、合理，生产过程绿色环保。 本设计采用4组分（石灰石、铝矾土、砂岩、硫酸渣）配料生产，因交通便利，离峨眉山市约12KM，铝矾土、砂岩、硫酸渣来源丰富、运距短，因此采用火车和汽车结合的运输方式。页岩配料仓底下设Centrex筒仓卸料器，以便湿物料的顺利排出。 本设计中石灰石的预均化采用圆形预均化堆场，相对矩形预均化堆场具有占地面积少、基建投资省、操作维护方便且均化效果相差不大等优势。其规模为φ110 m。石灰石矿山矿化学成分稳定，品质优良，均匀性好，全矿CaCO3 标准偏差只有3个台段超过3.0%，最大为3.5%，平均为2.25%。配料用石灰石存储圆库规格为1-φ8×18m，有效储量为1360t，实际存储时间为5.1h，能满足生产的正常进行。 原煤在预均化方式选择时亦采用圆形预均化堆场，原煤成分波动对外购煤而言质量很难预先控制，同时考虑到可能存在多点供煤，设置预均化堆场非常有必要。其规格为φ90m，有效储量为6207t。回转悬臂堆料机生产能力150t/h，桥式刮板取料机取料能力为60t/h。预均化堆场外设置一堆棚，作为原煤进厂的临时堆放地，也起缓冲作用。 生料磨采用TRM53.4的立磨一台，生产能力430 t/h，设有物料外循环系统。该生料磨2008年9月1日在辽宁富山水泥5000t/d生产线上投产运行，台时产量稳定在430 t/h，无论是产、质量均能满足5000t/d生产线的生产要求。
武汉市亚东水泥厂厂区绿化景观方案设计说明、 一、基本概况： 工厂绿化作为城市绿化的一个重要组成部分，不仅可以美化环境、陶冶情操，还是工厂文明的标志，绿化及景观投入也体现出企业的信誉并维护着城市生态的平衡。 新洲水泥厂第三期办公区、生活区整体面积约为50600平方米。此次绿化面积约为39200平方米，包括入口办公区景观绿化设计、后部生活区景观绿化设计及厂区周边绿化设计等 二、绿化设计依据： 1. 由新洲水泥厂提供的厂区总平面布置图。 2. 湖北武汉地区气象资料 3．工厂绿化景观设计相关规范。 三、设计主导思想： 本次绿化设计主导思想以简洁、大方、便民；美化环境；体现建筑设计风格为原则，使绿化和建筑相互融合，相辅相成。使环境成为公司文化的延续。总体设计风格考虑了：整体上开放大气的时代风格；布局上对称和谐的民族风格；细节上深邃优雅的文化风格；局部上精粹兼容的通俗风格。 设计特点有： 1、充分发挥绿地效益，满足厂区内不同功能分区的要求，创造一个幽雅的环境，通过营造优美的环境，陶冶广大员工的情操。坚持“以人为本”，充分体现出现代、生态、环保的设计思想。 2、植物配置以乡土树种为主，疏密适当，高低错落，形成一定的层次感。色彩丰富，主要以常绿树种作为“背景”，以四季不同花色的灌木进行搭配。尽量避免裸露地面，广泛进行垂直绿化并用各种灌木和草本类花卉加以点缀，使厂区达到四季常绿，季季有花。
3、厂区之中道路力求通顺、流畅、方便、实用，主干道设计宽度为6～12米，次要道路设计宽度为3～6米，人行道宽度为1.5～2米。适当安置园林小品,小品设计力求在造型、颜色、做法上有新意，使之与建筑相适应。周围的绿地不仅可以对小品起到延伸和衬托，又独立成景，使全区的绿地形成以集中绿地为中心的绿地体系。 4、绿化景观设计围绕神火集团的文化内涵，营造出“五境”，即“品味高雅的文化环境，严谨开放的交流环境，催人奋进的工作环境，舒适宜人的休闲环境，和谐统一的生态环境”。充分体现出沁澳铝业有限公司的景观特性。 四、设计原则： 1、“以人为本”，创造舒适宜人的可人环境，体现人为生态的主体。 人是景观的使用者，因此首先考虑使用者的的要求，做好绿化的总体布局，要满足改善全厂的工作环境，减少生产中的种种环境污染，提高环境质量等方面的功能要求。 2、“以绿为主”，最大限度提高绿视率，体现自然生态的主体。 设计中主要采用以植物造景为主，绿地中配置高大乔木，茂密的灌木，营造出令人心旷神怡的环境。 3、“因地制宜”是植物造景的根本。 在工厂景观设计中，“因地制宜”应是“适地适树”、“适景适树”最重要的立地条件。选择适生树种和乡土树种，要做到宜树则树，宜花则花，宜草则草，充分反映出地方特色，只有这样才能做到最经济、最节约，也能使植物发挥出最大的生态效益，起到事半功倍的效果。 4、“崇尚自然”寻求人与自然的和谐。 纵观古今中外的庭院环境设计，都以“接近自然，回归自然”作为设计法则，贯穿于整个设计与建造中。只有在有限的生活空间中利用自然、美化自然，寻求人与建筑小品、山水、植物之间的和谐共处，才能使环境有融于自然之感，达到人和自然的和谐。
第六章 水泥混凝土路面设计 1.设计资料 新建永州至蓝山高速位于自然区划Ⅳ区，采用普通混凝路面设计，双向四车道，路面宽26m ，交通量年平均增长率为8.0% 2.交通分析 2.1使用初期设计车道每日通过标准轴载作用次数 根据昼夜双向交通量统计，有 使用初期设计车道日标准轴载换算 （小于40KN 的单轴和小于80KN 的双轴略去不计，方向分配系数为a=0.5，车道分 s N
配系数为b=0.8）。 =0.4×5274.11=2105.64 2.2使用年限内的累计标准轴次e N 查《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTG D40—2011)，设计基准期为t =30a ，临界荷位处轮迹横向分布系数取=η0.2, 交通量年平均增长率g γ=8.0%，累计标准轴次（使用年限内的累计标准轴次）： 71074.1365]1)1[(?=??-+= γ γη g g N N t s e 故此路属于重交通等级 3.初拟路面结构 查《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTG D40—2011)水泥混凝土面层厚度的参考范围：高速公路（重交通等级）安全等级为一级，变异水平为低级；按设计要求，根据路基的干湿类型，设计6种方案，并进行方案比选。 3.1干燥状态 方案一： (1) 初拟路面结构 初拟水泥混凝土面层厚度h=25cm 。基层选用水泥稳定碎石，厚度h 1=15cm 。底基层选用水泥稳定砂砾，厚度h 2=20cm 。板平面尺寸选为宽3.75m ，长4.5m 。纵缝为设拉杆平缝，横缝为设传力杆的假缝。 (2) 材料参数的确定 1、混凝土的设计弯拉强度与弯拉弹性模量 查《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTG D40—2011)，普通水泥混凝土路面重型交通:设计弯拉强度f r 0.5=Mpa ，对应的设计弯拉弹性模量标准值E c =31Mpa 。 2、土基的回弹模量 根据《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTG D40—2011)，路基土干燥状态 时，选用土基的回弹模量值：MPa E 450= 16 1) 100( ∑=??=n i i i s Pi N a b a N
高海拔地区系统的设计校正
1 基本理论公式 范围内，大气压力、温度和密度存在下述关系： 海拔高度 H 在11 km 范围内，大气压力、温度和密度存在下述关系： PH＝101325(1-0.02257H)5.256 TH=T0-6.5H (2) (1)
ρ＝ρ0(1-0.02257)4.256 (3) 式中： 式中：PH——海拔高度 H 处大气压力 ； 海拔高度 处大气压力,Pa； H——海拔高度，km； 海拔高度， ； 海拔高度 T——海拔高度 H 处大气温度，K； 海拔高度 处大气温度， ； T0——海平面大气温度 ； 海平面大气温度,K； 海平面大气温度 ρ——海拔高度 H 处大气密度，kg/m3； 海拔高度 处大气密度， ρ0——海平面大气密度，kg/m3。 海平面大气密度， 海平面大气密度 根据气体状态方程 PV＝nRT 可以求出由于海拔升高废气体积的增加量。 设：P0为海平面大气压力（Pa） Ｈ为海拔高度 H 处大气压力（Pa） 0为海平面大气体 ；P ；V 积（m3） H 为 V0气体在海拔高度 H 处的体积(m3)，TH 为海拔高度 H 处大气温度(°K)；T0为海 ；V 平面大气温度(K)。 由 P0V0＝nRT0 PHVH＝nRTH (4) (5) (6)
可得：风量校正系数： 可得：风量校正系数：KQ=VH／V0＝P0TH／PHT0 风压校正系数： 风压校正系数：KP=KQ0.5 ∵TH=T0-6.5H ∴VH＝(P0／PH)．V0 (7)
该厂海拔2 142 m，大气压力 PH ＝7 959 mmH2O，P0 ＝10 336 mmH2O，VH ＝（P0 ／
． PH）V0＝1．299 V0。
因此在海拔2 工况的空气量增加约30%。 因此在海拔 142 m 处，工况的空气量增加约 。
日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 毕业设计说明书 2500t/d特种水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 摘要:拟设计一条日产2500t干法白水泥生产线,设计部分重点是生料粉磨配套系统工艺设计。在设计中参考了很多国内外比较先进的大型水泥厂,用了很多理论上的经验数据。其中主要设计内容有:1.配料计算、物料平衡计算、储库计算;2.全厂主机及辅机的选型;3.全厂工艺布置;4.窑磨配套系统工艺布置;5.计算机CAD绘图;6.撰写设计说明书。 白水泥与普通硅酸盐水泥在成分上的主要区别是白水泥中铁含量只有普通水泥的十分之一左右。设计采用石灰石与叶腊石两种原料。物料平衡计算时考虑到需控制铁含量,按照经验公式(石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率)计算并参考其他白水泥厂,得出恰当的率值为:KH0.9、IM3.85、SM18。全厂布局由水泥生产的流程决定。设计中采用立磨粉磨系统。立磨设备工艺性能优越,单机产量大,操作简便,能粉磨料粒度大、水分高的原料,对成品质量控制快捷,可实行智能化、自动化控制等优点。设计采用窑尾废气烘干物料,节约能源。总之原则上最大限度地提高产量和质量,降低热耗,符合环保要求,做到技术经济指标先进合理。 关键词:白水泥;干法生产线;回转窑;立磨 2500t / d special cement clinker production line and supporting system for kiln grinding process design
Abstract: Designing a 2500 t/d white cement production line, which was focused on the design part of the raw material grinding design supporting system. In the design, many more advanced large-scale cement home and abroad are referenced. Main content of the design were: 1. burden calculation, the material balance calculation, calculation of reservoir; 2. The whole plant selection of main and auxiliary machinery; 3. the entire plant process layout; 4. the system grinding process kiln Arrangement; 5. computer CAD drawing; 6.writing design specifications. The main difference in composition of white cement and ordinary Portland cement is the content of white cement in the iron was only one-tenth of the ordinary cement. Controlling the iron content was considered when calculated material balance. According to the experience formula KH, IM, SM and refer to other white cement plant, drawn the appropriate ratio value: KH 0.9, IM 3.85, SM 18. The layout of the entire plant was up to the cement production process.Vertical roller mill grinding system was used in key plant design. Vertical grinding process equipment performance was superiority, single output, easy to operate, grinding people particle size, moisture and high raw materials, finished product quality control fast and it can take advantages of intelligent and automated control.In principle, the aim of the design is increase production and quality, reduce heat consumption, be accord with environmental requirements. so, technical and economic indicators should
工业大学教科学院 毕业设计文献综述 设计题目: 日产5000吨新型干法水泥生产 线生料车间工艺设计 学生： 学号：200621600111 专业：建筑材料与工程 指导教师：振明 2009年2月25 日
水泥工业的发展概况 自从波特兰水泥诞生、形成水泥工业性产品批量生产并实际应用以来，水泥工业的发展历经多次变革，工艺和设备不断改进，品种和产量不断扩大，管理和质量不断提高。 一、世界水泥工业的发展概况 第一次产业革命的开始，催生了硅酸盐水泥的问世。1825年，人类用间歇式的土窑烧成水泥熟料。第二次产业革命的兴起，推动了水泥生产设备的更新。随着冶炼技术的发展，1877年，用回转窑烧制水泥熟料获得专利权，继而出现单筒冷却机、立式磨以及单仓钢球磨等，有效地提高了产量和质量。1905年，发明了湿法回转窑。1910年，立窑实现了机械化连续生产，发明了机立窑。1928年，德国发明了立波尔窑，使窑的产量明显提高，热耗降低较多。第三次产业革命的发展，达到了水泥高度工业化阶段，水泥工业又相应发生了深刻的变化。1950年，悬浮预热器窑的发明，更使熟料热耗大幅度降低；熟料冷却设备也有了较大发展，其他的水泥制造设备也不断更新换代。1950年，全世界水泥总产量为1.3亿吨。 20世纪60年代初，随着电子计算机技术的发展，在水泥工业生产和控制中开始应用电子计算机技术。日本将德国的悬浮预热器技术引进后，于1971年开发了
水泥窑外分解技术，从而带来了水泥生产技术的重大突破，揭开了现代水泥工业的新篇章。各具特色的预分解窑相继发明，形成了新型干法水泥生产技术。随着原料预均化、生料均化、高功能破碎与粉磨、环境保护技术和X射线荧光分析等在线检测方法的发展，以及电子计算机和自动控制仪表等技术的广泛应用，新型干法水泥生产的熟料质量明显提高，在节能降耗方面取得了突破性的进展，其生产规模不断扩大，新型干法水泥工艺体现出独特的优越性。70年代中叶，先进的水泥厂通过电子计算机和自动化控制仪表等设备，已经实施全厂集中控制和巡回检查的方式，在矿山开采、原料破碎、生料制备、熟料烧成、水泥制成以及包装发运等生产环节分别实现了自动控制。新型干法水泥生产工艺正在逐步取代湿法、普通干法和机立窑等生产工艺。1980年，全世界水泥总产量为8.7亿吨。2000年，全世界水泥总产量为16亿吨。当今，世界水泥工业发展的总体趋势是向新型干法水泥生产工艺技术发展。 1.水泥生产线能力的大型化 世界水泥生产线建设规模在20世纪70年代为日产1000~3000t，在80年代为日产3000~5000t，在90年代达到4000~10000t。目前，日产能力达5000t、7000t、9000t、10000t等规模的生产线已达100多条，正在兴建的世界最大生产线为日产12000t。 随着水泥生产线能力的大型化，形成了年产数百万吨乃至千万吨的水泥厂，特大型水泥集团公司的生产能力也达到千万吨到1亿吨以上。 2.水泥工业生产的生态化 从20世纪70年代开始，欧洲一些水泥公司就已经进行废弃物质代替自然资源的研究，随着科学技术的发展和人们环保意识的增强，可持续发展的问题越来
1、水泥混凝土路面的力学及工作特点 （1）水泥路面的力学特征 ①混凝土的强度及模量远大于基层和土基强度和模量； ②水泥混凝土本身的抗压强度远大于抗折强度； ③板块厚度相对于平面尺寸较小，板块在荷载作用下的挠度（竖向位移）很小； ④混凝土板在自然条件下，存在沿板厚方向的温度梯度，会产生翘曲现象，如受到约束，会在板内产生翘曲应力； ⑤荷载重复作用，温度梯度反复变化，混凝土板出现疲劳破坏。 （2）水泥混凝土路面的力学模式 ①弹性地基上的小挠度薄板模型； ②弹性地基：因为混凝土板下的基层与土基的应力应变很小，不超过材料的弹性区域； ③弹性板：因为板的模量高，应力承受能力强，一般受力不超过弹性比例极限应力，挠度与板厚相比很小 ④水泥混凝土路面设计理论：弹性地基上的小挠度薄板理论。 （3）水泥混凝土路面的工作及设计特点 ①抗弯拉强度低于抗压强度，决定路面板厚度的强度设计指标是抗弯拉强度； ②车轮荷载作用主要的影响是疲劳效应； ③温度差造成板有内应力，出现翘曲变形及翘曲应力，也有疲劳特性； ④板的使用还受限于支承条件，不均匀支承及板底脱空对板内应力的分布影响极大。 2、水泥路面的主要破坏类型与设计标准 （1）水泥路面的主要破坏类型 ①断裂 ②唧泥 ③错台 ④拱起
(2) 水泥路面的荷载作用 重载作用 (3) 水泥路面的设计标准 ①结构承载能力 控制板不岀现断裂，要求荷载应力与温度应力的疲劳综合作用满足材料的设计抗拉强度，即: ②行驶舒适性 控制错台量，要求设置传力杆(基层及结构布置满足) ③稳定耐久性 控制唧泥与拱胀，要求基层水稳定性好，板与基层联结。 3、水泥路面结构设计的主要内容 (1 )路面结构层组合设计； (2)混凝土路面板厚度设计; (3)混凝土面板的平面尺寸与接缝设计