目录
一、设计任务书 (3)
1、带式运输机工作原理 (3)
2、已知条件 (3)
3、设计数据 (3)
4、传动方案 (3)
5、设计内容 (3)
二、总体传动方案的选择与分析 (4)
1、传动方案的选择 (4)
2、传动方案的分析 (4)
三、原动机的选择 (4)
1、原动机功率的确定 (4)
2、原动机转速的确定 (5)
3、原动机的选择 (5)
四、传动装置运动及动力参数计算 (5)
1、各轴转速的计算 (5)
2、各轴功率的计算 (5)
3、各轴转矩的计算 (6)
五、蜗杆的设计计算 (6)
六、低速轴的设计计算及校核 (7)
七、联轴器的选取择 (11)
1、高速级联轴器的选择 (111)
2、低速级联轴器的选择 (111)
八、低速级滚动轴承和键的校核 (12)
九、润滑方式的选择 (13)
一、课程设计任务书
1．带度运输机的工作原理
带式动输机传动示意图如下所示：
图1.1 带式运输机传动示意图
2．设计已知条件
1）工作条件：两班制，连续单向运转，载荷较平稳，室内工作，有粉尘，环境最高温度为35℃；
2）使用折旧期：8年；
3）检修间隔期：四年一次大修，两年一次中修，半年一次小修；
4）动力来源：电力，三相交流，电压380/220V；
5）运输带速度允许误差：±5%；
6）制造条件及生产批量：一般机械厂制造，小批量生产。
3．设计数据
运输带工作接力F/N 运输带工作速度ν/（m/s）卷筒直径D/mm 1500 1.1 220
4．传动方案
本课题采用的是蜗轮蜗杆封闭式减速器传动。
5．课程设计内容
1）按照给定的数据及传动方案设计减速器装置；
2）完成减速器装配图1张（A0或A1）；
3）零件工作图1 ~ 3张；
4）编写设计计算说明书一份；
二、总体传动方案的选择与分析
1．传动方案的选择
该传动方案在任务书中已确定，采用一个一级蜗轮蜗杆封闭式减速器传动装置传动，如下图所示：
2．传动方案的分析
该工作机采用的是原动机为Y 系列的三相异步电动机，三相异步电动机在室内比较实用，传动功率大，传动转矩也比较大，噪声小；另外价格相对于其它种类的各种原动机稍微便宜，在室内使用比较环保。传动装置采用一级蜗轮蜗杆减速器组成的封闭式减速器，采用蜗杆传动能实现较大的传动比，结构紧凑,传动平稳，但效率低，多用于中、小功率间歇运动的场合。工作时有一定的轴向力，但采用圆锥滚子轴承可以减小这缺点带来的影响，但它常用于高速重载荷传动，所以将它安放在高速级上。并且在电动机心轴与减速器输入轴及减速器输出轴与卷筒轴之间采用弹性联轴器联接，因为三相电动机及输送带工作时都有轻微振动，所以采用弹性联轴器能缓冲各吸振作用，以减少振动带来的不必要的机械损耗。
总而言之，此工作机属于小功率、载荷变化不大的工作机，其各部分零件的标准化程度高，设计与维护及维修成本低；结构较为简单，传动的效率比较高，适应工作条件能力强，可靠性高，能满足设计任务中要求的设计条件及环境。
三、原动机的选择
1．原动机的功率的确定
1）工作机各传动部件的传动效率及总效率：
查《机械设计课程设计手册》书中表1- 7得各传动部件的效率分别为：
995.0~99.0=η
联轴器
； 95.0~45.0=η
蜗杆
；
)(99.0一对轴承
=η
； 96.0=η
卷筒
工作机的总效率为：
89.0~71.032=⨯⨯⨯=η
η
η
η
η卷筒
轴承
蜗轮蜗杆
联轴器
总
2）原动机的功率：
kw Fv P w 65.11000
1
.115001000=⨯==
kw P P w
d 32.271
.065
.1min
max ==
=
总η 2．原动机的转速的确定
1）传动装置的传动比的确定：
查《机械设计课程设计手册》书中表13 – 2得各级齿轮传动比如下： 40~8=蜗杆i
理论总传动比：40~8==蜗杆总i i
2）原动机的转速：
min /5.952201.1100060100060r D v n =⨯⨯=⨯=π
π滚筒
min /3820~16.3825.95)40~8(.r i n n d ===总滚筒
3．原动机的选择
根据上面所算得的原动机的功率与转速范围，可由《机械设计课程设计手册》
书中表12 – 1可选择合适的电动机。本设计选择的电动机的型号及参数如下表：
型号 额定功率 满载转速 最大转矩 质量 轴的直径 Y100L2 – 4 3kw
1430r/min
2.3
38 kg
24mm
四、传动装置运动及动力参数计算
1．各轴的转速的计算
1）实际总传动比及各级传动比的他配：
由于是蜗杆传动，传动比都集中在蜗杆上，其他不分配传动比。
则总传动比总i
=1430/95.5=14.9
所以取总i
=15 2）各轴的转速：
第一轴转速：min /14301r n n m ==
第二轴转速：m in /5.9515/1430/12r n n n ===总
2．各轴的功率
第一轴功率：kw P P P d d 303.2993.032.2011=⨯=⨯==联轴器ηη
第二轴功率：kw P P P 806.180.098.0303.211212=⨯⨯=⨯⨯==蜗杆轴承ηηη 第三轴功率：kw P P P 75.198.099.0806.122323=⨯⨯=⨯⨯==联轴器轴承ηηη
3．各轴的转矩
第一轴转矩：m N n P T ⋅=⨯=⨯=38.151430/303.29550/9550111 第二轴转矩：m N n P T ⋅=⨯=⨯=6.1805.95/806.19550/9550222 第三轴转矩：m N n P T ⋅=⨯=⨯=1755.95/75.19550/955033滚筒
五、蜗轮蜗杆的设计及其参数计算(用机械设计手册V3.0设计的)
1．传动参数
蜗杆输入功率：2.32kW
蜗杆类型：阿基米德蜗杆(ZA 型) 蜗杆转速n1：1430r/min 蜗轮转速n2：95.5r/min 使用寿命：46080小时 理论传动比：14.974 蜗杆头数z1：2 蜗轮齿数z2：30 实际传动比i ：15
2．蜗杆蜗轮材料
蜗杆材料：45
蜗杆热处理类型：调质 蜗轮材料：ZCuSn10P1 蜗轮铸造方法：离心铸造
疲劳接触强度最小安全系数SHmin ；1.1 弯曲疲劳强度最小安全系数SFmin ；1.2 转速系数Zn ：0.726 寿命系数Zh ；0.903
材料弹性系数Ze ：147N^0.5/mm
蜗轮材料接触疲劳极限应力σHlim ：340N/mm^2 蜗轮材料许用接触应力[σH]：202.654N/mm^2 蜗轮材料弯曲疲劳极限应力σFlim ：190N/mm^2 蜗轮材料许用弯曲应力[σF]：158.333N/mm^2
3．蜗轮材料强度计算
蜗轮轴转矩T2:185.6N.m
蜗轮轴接触强度要求:m^2d1≥1355.784mm^3 模数m:5mm
蜗杆分度圆直径d1:50mm
4．蜗轮材料强度校核
蜗轮使用环境：平稳
蜗轮载荷分布情况：平稳载荷
蜗轮使用系数Ka：1
蜗轮动载系数Kv：1.2
蜗轮动载系数Kv：1.2
导程角系数Yβ：0.906
蜗轮齿面接触强度σH:200.532N/mm^2，通过接触强度验算！
蜗轮齿根弯曲强度σF:15.262N/mm^2，通过弯曲强度计算！
5．几何尺寸计算结果
实际中心距a：100mm
齿根高系数ha*:1
齿根高系数c*:0.2
蜗杆分度圆直径d1：50mm
蜗杆齿顶圆直径da1：60mm
蜗杆齿根圆直径df1：38mm
蜗轮分度圆直径d2：150mm
蜗轮变位系数x2：0
法面模数mn：4.903mm
蜗轮喉圆直径da2：160mm
蜗轮齿根圆直径df2：138mm
蜗轮齿顶圆弧半径Ra2：20mm
蜗轮齿根圆弧半径Rf2：31mm
蜗轮顶圆直径de2：161mm
蜗杆导程角γ：11.31°
轴向齿形角αx：20°
法向齿形角αn：19.642°
蜗杆轴向齿厚sx1：7.854mm
蜗杆法向齿厚sn1：7.701mm
蜗杆分度圆齿厚s2：7.854mm
蜗杆螺纹长b1≥：64mm
蜗轮齿宽b2≤：45mm
齿面滑动速度vs：3.818m/s
六、低速轴的设计计算及校核
1、低速轴的设计计算
１)选择轴的材料及热处理
由于减速器传递的功率不大，对其重量和尺寸也无特殊要求故选择常用材料45钢,调质处理.
2 )初估轴的最小直径
已知功率为1.806kw ，转速为95.5r/min 。
按扭矩初估轴的直径,查参考文献[2]中的表15-3,得Ao=106至118,考虑到安装联轴器的轴段仅受扭矩作用.取Ao=115则:
mm n p A d 7.315
.95806.111533
0min 2=== 又Θ轴上有二个键槽 8.35%)151(7.31min
2=+=∴d 则取mm d 40min 2=
3 )轴的设计参数及校核 (用机械设计手册V3.0设计的): 1、轴的总体设计信息如下：
轴的编号：001 轴的名称：阶梯轴
轴的转向方式：单向恒定 轴的工作情况：无腐蚀条件 轴的转速：95.5r/min 功率:1.806kW 转矩：180600N ·mm 所设计的轴是实心轴 材料牌号：45调质 硬度(HB)：230 抗拉强度：650MPa 屈服点：360MPa
弯曲疲劳极限：270MPa 扭转疲劳极限：155MPa 许用静应力：260MPa 许用疲劳应力：180Mpa 2、确定轴的最小直径如下： 所设计的轴是实心轴
A 值为：118 许用剪应力范围：30～40MPa
最小直径的理论计算值：31.44mm 满足设计的最小轴径：40mm 3、轴的结构造型如下：
轴各段直径长度： 长度 直径
左起第一段 25mm 50mm 二 10mm 60mm 三 58mm 54mm 四 37mm 50mm 五 47mm 46mm 六 45mm 40mm 轴的总长度：222mm 轴的段数：6 轴段的载荷信息：
直径 距左端距离 垂直面弯矩 水平面弯矩 轴向扭矩
54mm 64mm 180600N·mm 65733N·mm 180600N·mm 40mm 199.5mm 0N ·mm -165000N·mm 0N·mm 轴所受支撑的信息： 直径 距左端距离
50mm 12.5mm 50mm 111.5mm 4、支反力计算
距左端距离 水平支反力Rh1 垂直支反力Rv1
12.5mm -751.13N -2979.58N 距左端距离 水平支反力Rh2 垂直支反力Rv2
111.5mm 1374.71N 571.6N 5、内力
x/mm d/mm m1/N·mm m2/N·mm 12.5 50 0 0
64 54 158249.12 38326.28 111.5 50 33002.04 33002.04
199.5 40 165003.8 5.07
6、弯曲应力校核如下：
危险截面的x坐标：111.5mm 直径：50mm
危险截面的弯矩M：33002.04N·mm 扭矩T：180600N·mm 截面的计算工作应力：9.76MPa 许用疲劳应力：180MPa 111.5mm处弯曲应力校核通过
结论：弯曲应力校核通过
7、安全系数校核如下：
疲劳强度校核如下：
危险截面的x坐标：111.5mm 直径：50mm
危险截面的弯矩M：33002.04N·mm 扭矩T：180600N·mm
有效应力集中系数（弯曲作用）：2.62 （扭转作用）：1.89
截面的疲劳强度安全系数S：7.89 许用安全系数[S]：2.0 111.5mm处疲劳强度校核通过
结论：疲劳强度校核通过
静校核计算：
危险截面的x坐标：111.5mm 直径：50mm
危险截面的弯矩M：33002.04N·mm 扭矩T：180600N·mm
截面的静强度安全系数：29.21 许用安全系数[Ss]：1.8 111.5mm处静强度校核通过
结论：静强度校核通过
8、扭转刚度校核如下：
圆轴的扭转角：0.059(°) 许用扭转变形：0.9°/m
扭转刚度校核通过
9、弯曲刚度校核如下：
挠度计算如下：
x/mm νi/mm
1 3.125 0.003108
2 6.25 0.002072
3 9.375 0.001036
4 12.
5 0
5 37.25 -0.001036
6 62 -0.001513
7 86.75 -0.000875
8 111.5 0
9 125.3125 0.000978
10 139.125 0.002123
11 152.9375 0.003591
许用挠度系数：0.003
最大挠度：0.003591mm
弯曲刚度校核通过
10、临界转速计算如下：
当量直径dv：53.19mm
轴截面的惯性距I：392906.75mm^4
支承距离与L的比值：0.45
轴所受的重力：400N
支座形式系数λ1：9.0
轴的一阶临界转速ncr1：36614.45r/min
5 )低速轴的受力分析：
蜗轮轴上的力：
圆周力N d T F t 2408150
180600
2222=⨯=
= 径向力N F F n t r 44.87620tan 2408tan =︒⨯==α 轴向力N d T F a 2.61550
15380
2211=⨯==
6 )低速轴零件图及各弯矩图和扭矩图(用机械设计手册V3.0设计的)：
零件图
垂直面弯矩：
水平面弯矩：
合成弯矩：
扭矩：
七、联轴器的选择
1、高速级联轴器的选择
1.1、选择轴的材料及热处理
由于减速器传递的功率不大，对其重量和尺寸也无特殊要求故选择常用材料45钢,调质处理.
1.2、初估轴的最小直径
已知扭矩为2.303kw ， 转速为1430r/min 。
按扭矩初估轴的直径,查参考文献[2]中的表15-3,得Ao=106至118,考虑到安装联轴器的轴段仅受扭矩作用.取Ao=115则:
mm n p A d 7.131430
303
.2115330min 1=== 又Θ轴上有1个键槽
3.14%)71(7.13min 1=+=∴d 则取mm d 20min 1= 1.3、载荷计算
已知转矩1T 为15.380N.m , 查文献[2]中的表14-1得A K = 1.5
m N T K T A ca •=⨯=⨯=07.23380.155.11 1.4、选择联轴器
而所选的联轴器为弹性套柱销联轴器，查文献[1]中的表8-5选用其型号为LT3。它的公称扭矩为31.5N ·m ，故满足要求。 2、低速级联轴器的选择
2.1、载荷计算
已知转矩2T 为376.476N.m , 查文献[2]中的表14-1得A K = 1.5
m N T K T A ca •=⨯=⨯=9.2706.1805.12
2.2、选择联轴器
而所选的联轴器为弹性套柱销联轴器，查文献[1]中的表8-5选用其型号为LT7。它的公称扭矩为500N ·m ，故满足要求。
八、低速级滚动轴承和键的校核
1、低速级轴键的校核
1, 低速级轴蜗轮轴上键的校核(用机械设计手册V3.0设计的)
平键连接（静连接）校核计算结果
传递的转矩 T =180600N ·mm 轴的直径 d=54 mm 键的类型 sType =A 型 键的截面尺寸b ×h =16x10mm 键的长度L=50mm 键的有效长度L0 =34.000 mm 接触高度k =4.000 mm 最弱的材料 Met =钢 载荷类型PType =静载荷 许用应力[σp] =135 Mpa 计算应力σp =49.183 MPa
校核计算结果： σ≤[σ] 满足
2, 低速级轴联轴器上键的校核(用机械设计手册V3.0设计的)
平键连接（静连接）校核计算结果
传递的转矩 T =180600 N ·mm 轴的直径 d =40 mm 键的类型 sType =A 型 键的截面尺寸b ×h=10x8 mm 键的长度L=32 mm 键的有效长度L0=22.000 mm 接触高度k=3.200mm 最弱的材料Met=钢 载荷类型PType =静载荷 许用应力[σp] =135 Mpa 计算应力σp =128.267 MPa
校核计算结果： σ≤[σ] 满足
2、低速级滚动轴承的选用及校核
1、设计参数(用机械设计手册V3.0设计的)
径向力 Fr=876.44 (N)
轴向力 Fa=615.2 (N)
圆周力 Ft=2408 (N)
轴颈直径 d1=50 (mm)
转速 n=95.5 (r/min)
要求寿命 Lh'=46080 (h)
作用点距离 L=99 (mm)
Fr 与轴承1距离 L1=47.5 (mm)
Fr 与轴心线距离 La=75 (mm)
温度系数 ft=1
润滑方式 Grease=脂润滑
2、选择轴承型号
轴承类型 BType=圆锥滚子轴承
轴承型号 BCode=30210
轴承内径 d=50 (mm)
轴承外径 D=90 (mm)
轴承宽度 B=22 (mm)
基本额定动载荷 C=73200 (N)
基本额定静载荷 Co=92000 (N)
极限转速(脂) nlimz=4300 (r/min)
3、计算轴承受力
轴承1径向支反力 Fr1=1252.69 (N) 轴承1轴向支反力 Fa1=1015.24 (N) 轴承2径向支反力 Fr2=1456.31 (N)
轴承2轴向支反力 Fa2=1630.44 (N)
4、计算当量动载荷
当量动载荷 P1=1503.23 (N)
当量动载荷 P2=1906.21 (N)
5、校核轴承寿命
轴承工作温度 T=<=120 (℃)
轴承寿命 L10=190812 (10^6 转)
轴承寿命 Lh=33300574 (h)
验算结果 Test=合格
九、润滑方式的选择
1．齿轮的润滑
因齿轮的圆周速度为3.818m/s<12 m/s，所以才用浸油润滑的润滑方式。
低速级齿轮浸入油高度约为1个齿高（不小于10mm），1/6齿轮。
2．滚动轴承的润滑
因在减速器中各轴的轴颈圆周速度v=0.29m/s所以采用脂润滑。
蜗轮蜗杆减速器设计说明书 蜗轮蜗杆减速器设计说明书 1. 引言 本设计说明书旨在详细介绍蜗轮蜗杆减速器的设计过程和技术要求，为生产和使用蜗轮蜗杆减速器提供指导。 2. 设计要求 2.1 减速比要求 根据使用需求，确定蜗轮蜗杆减速器的减速比，确保输出转速满足要求。 2.2 功率传递要求 根据输入功率和减速比，计算出减速器的输出功率，确保减速器能够稳定可靠地传递所需的功率。 2.3 结构材料要求 选择适当的材料用于蜗轮蜗杆减速器的各个部件，考虑与其他部件的配合要求、强度要求和耐磨损要求等。 2.4 运行安全要求
设计减速器时需考虑运行过程中的安全事项，例如温升、冷却 要求、噪音控制等。 2.5 可维修性要求 对于蜗轮蜗杆减速器的设计，应考虑到其维修和保养过程中的 便捷性，方便进行零件更换和维修。 3. 设计参数 3.1 输入转速和功率 确定减速器的输入转速和功率，作为设计过程的基本参数。 3.2 输出转速和减速比 根据输入转速和所需输出转速，计算蜗轮蜗杆减速器的减速比。 3.3 模块尺寸 根据减速器的减速比、输入输出轴的直径，计算蜗轮蜗杆减速 器的模块尺寸。 3.4 效率和传动比 计算减速器的传动效率和传动比，以评估其性能。 4. 结构设计 4.1 蜗轮和蜗杆的选择
选择合适的蜗轮和蜗杆，确保配合公差满足要求，并且尽量减小间隙，以提高减速器的传动效率。 4.2 轴承选型 选择适当的轴承，确保在减速器运行过程中承受的负载和力矩能得到有效的支撑和传递。 4.3 油封设计 设计合适的油封结构，确保减速器不会发生润滑油泄漏问题，保持良好的工作环境。 4.4 外壳设计 设计合理的外壳结构，使减速器的内部部件得到良好的保护，并方便进行维修和保养。 5. 附件 本文档涉及附件，请参考附件表格。 6. 法律名词及注释 6.1 著作权法 著作权法是指保护作品权益的法律规定，包括著作权的取得、行使和保护等方面。 6.2 专利法
目录 一、设计任务书 (3) 1、带式运输机工作原理 (3) 2、已知条件 (3) 3、设计数据 (3) 4、传动方案 (3) 5、设计内容 (3) 二、总体传动方案的选择与分析 (4) 1、传动方案的选择 (4) 2、传动方案的分析 (4) 三、原动机的选择 (4) 1、原动机功率的确定 (4) 2、原动机转速的确定 (5) 3、原动机的选择 (5) 四、传动装置运动及动力参数计算 (5) 1、各轴转速的计算 (5) 2、各轴功率的计算 (5) 3、各轴转矩的计算 (6) 五、蜗杆的设计计算 (6) 六、低速轴的设计计算及校核 (7) 七、联轴器的选取择 (11) 1、高速级联轴器的选择 (111) 2、低速级联轴器的选择 (111) 八、低速级滚动轴承和键的校核 (12) 九、润滑方式的选择 (13) 一、课程设计任务书
1．带度运输机的工作原理 带式动输机传动示意图如下所示： 图1.1 带式运输机传动示意图 2．设计已知条件 1）工作条件：两班制，连续单向运转，载荷较平稳，室内工作，有粉尘，环境最高温度为35℃； 2）使用折旧期：8年； 3）检修间隔期：四年一次大修，两年一次中修，半年一次小修； 4）动力来源：电力，三相交流，电压380/220V； 5）运输带速度允许误差：±5%； 6）制造条件及生产批量：一般机械厂制造，小批量生产。 3．设计数据 运输带工作接力F/N 运输带工作速度ν/（m/s）卷筒直径D/mm 1500 1.1 220 4．传动方案 本课题采用的是蜗轮蜗杆封闭式减速器传动。 5．课程设计内容 1）按照给定的数据及传动方案设计减速器装置； 2）完成减速器装配图1张（A0或A1）； 3）零件工作图1 ~ 3张； 4）编写设计计算说明书一份； 二、总体传动方案的选择与分析
目录 一、电动机的选择 (3) 二、传动比分配 (4) 三、计算传动装置的运动和动力参数 (4) 四、传动零件的设计计算 (4) 五、轴的设计计算 (6) 六、蜗杆轴的设计计算 (17) 七、键联接的选择及校核计算 (18) 八、减速器箱体结构尺寸确定 (19) 九、润滑油选择： (21) 十、滚动轴承的选择及计算 (21) 十一、联轴器的选择 (22) 十二、设计小结 (22)
减速器种类：蜗杆—链条减速器 减速器在室内工作，单向运转工作时有轻微震动，两班制。要求使用期限十年，大修期三年，速度误差允许5%，小批量生产。
设计计算及说明 结果 一 .电动机的选择 1、电动机类型选择 按工作要求和工作条件，选用一般用途的卧式封闭型Ｙ（112M-4）系列三相异步电动机。 2、电动机容量 （1）工作机所需功率W P 1000 W Fv P = =2x102=2.4kw （2）电动机的输出功率d P η w d P P = 传动装置的总效率7654321ηηηηηηηη⋅⋅⋅⋅⋅⋅= 式中，η1、η2…为从电动机至卷筒轴之间的各传动机构和轴承的效率。由《机械设计课程设计》表2-4查得：单头蜗杆10.75η=；轴承20.98η=75（三对）；联轴器30.99η=；滚筒40.95η= 链传动965.05=η则 6624.07654321=⋅⋅⋅⋅⋅⋅=ηηηηηηηη 故w d P P η = =2.4/0.6624=3.6233kw 3、电动机的转速 （1）工作机滚筒主轴转速 601000w v n D π⨯==45.84/min r W P =2.4kw η≈0.6624 d P =3.6233kw n w =45.84/min r
机械课程设计说明书 传动零件的设计计算 目录: 机械设计课程设计说明书 -错误！未定义书签。 目录: -1- 设计题目： -2- 传动简图: -2- 原始数据 设计工作量要求 -2- 传动装置的总体设计 -2- 5.1 拟定传动方案 -2- 5.2 选择电动机 -3- 5.3 确定传动装置的总传动比及其分配 -4- 5.4 计算传动装置的运动及动力参数 -4- 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 选定蜗轮蜗杆类型、精度等级、材料及齿数 确定许用应力 接触强度设计 校核蜗轮齿面接触强度 蜗轮齿根弯曲强度校核 蜗杆刚度校核 轴的设计计算 7.1蜗轮轴的设计与计算 7.2蜗杆轴的设计与计算 滚筒轴承的选择 蜗杆联轴器选择 10润滑剂的选择 11箱体的选择 12设计小结 13参考资料 -8- -4- -5- -5- -7- -7- -9- -9- -13- -17- -17- -18- -18- -19- -21- -4-
设计题目 带式运输机上的单级蜗杆减速器 传动简图 1-电动机2-联轴器3-减速器4-联轴器5-滚筒6-传送带 原始数据 已知条件：运输带工作拉力F=3.2kN;运输带工作速度v=0.8m/s （允许运输带速度误差为士5% ；滚筒直径D=335mm两班制，连续单向运转，载荷较平稳。环境最高温度350C;小批量生产。 4设计工作量要求 每个同学独立完成减速器装配图1张，零件工作图1张（从动轴），设计说明书1份。 5传动装置的总体设计 5.1拟定传动方案 采用一级蜗轮蜗杆减速器，优点是传动比较大，结构紧凑，传动平稳, 噪音小，适合于繁重及恶劣条件下长期工作。缺点是效率低，发热量较大，
一级蜗轮蜗杆减速器设计说明书 第一章绪论 1。1本课题的背景及意义 计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术.本次设计是蜗轮蜗杆减速器，通过本课题的设计，将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习. 1.1。1 本设计的设计要求 机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的具体内容，因此,必须从机器整体出发来考虑零件的设计.设计零件的步骤通常包括：选择零件的类型；确定零件上的载荷；零件失效分析；选择零件的材料；通过承载能力计算初步确定零件的主要尺寸;分析零部件的结构合理性;作出零件工作图和不见装配图。对一些由专门工厂大批生产的标准件主要是根据机器工作要求和承载能力计算，由标准中合理选择。 根据工艺性及标准化等原则对零件进行结构设计，是分析零部件结构合理性的基础.有了准确的分析和计算，而如果零件的结构不合理,则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器工作和维修要求的良好部件,或者根本装不起来。 1。2。（1)国内减速机产品发展状况 国内的减速器多以齿轮传动，蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题.另外材料品质和工艺水平上还有许多弱点。由于在传动的理论上，工艺水平和材料品质方面没有突破，因此没能从根本上解决传递功率大，传动比大，体积小，重量轻，机械效率高等这些基本要求. (2）国外减速机产品发展状况 国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势,减速器工作可靠性好，使用寿命长.但其传动形式仍以定轴齿轮转
动为主，体积和重量问题也未能解决好.当今的减速器是向着大功率、大传动比、 小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展. 1.3.本设计的要求 本设计的设计要求机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的 具体内容，因此,必须从机器整体出发来考虑零件的设计计算,而如果零件的结 构不合理，则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器 工作和维修要求的良好部件,或者根本装不起来。 机器的经济性是一个综合性指标,设计机器时应最大限度的考虑经济性. 提高设计制造经济性的主要途径有:①尽量采用先进的现代设计理论个方法，力 求参数最优化,以及应用CAD技术,加快设计进度，降低设计成本；②合理的组 织设计和制造过程;③最大限度地采用标准化、系列化及通用化零部件；④合理 地选择材料,改善零件的结构工艺性,尽可能采用新材料、新结构、新工艺和新 技术,使其用料少、质量轻、加工费用低、易于装配⑤尽力改善机器的造型设计， 扩大销售量. 提高机器使用经济性的主要途径有:①提高机器的机械化、自动化水平， 以提高机器的生产率和生产产品的质量；②选用高效率的传动系统和支承装置， 从而降低能源消耗和生产成本;③注意采用适当的防护、润滑和密封装置，以延 长机器的使用寿命,并避免环境污染. 机器在预定工作期限内必须具有一定的可靠性。提高机器可靠度的关键是 提高其组成零部件的可靠度。此外，从机器设计的角度考虑,确定适当的可靠性 水平，力求结构简单，减少零件数目，尽可能选用标准件及可靠零件，合理设计 机器的组件和部件以及必要时选取较大的安全系数等，对提高机器可靠度也是十 分有效的。 1.4。研究内容（设计内容） （1)蜗轮蜗杆减速器的特点
蜗轮蜗杆传动减速器设计 蜗轮蜗杆传动减速器设计：实现高效减速的关键 蜗轮蜗杆传动减速器是一种广泛应用于各种机械传动系统中的减速 装置，尤其在工业领域中具有不可替代的地位。本文将详细介绍蜗轮蜗杆传动减速器设计的关键要素，包括背景介绍、设计理念、设计步骤、性能分析、改进措施以及总结。 一、背景介绍 蜗轮蜗杆传动减速器在工业领域中的应用极为广泛，如纺织、包装、印刷、冶金、化工等行业。其具有传动比大、结构紧凑、传动平稳、噪音低等优点，因此在减速传动中扮演着重要角色。随着工业技术的不断发展，对蜗轮蜗杆传动减速器的性能要求也不断提高。 二、设计理念 蜗轮蜗杆传动减速器的设计理念主要是基于齿轮传动的原理和特点，通过优化设计以达到理想的减速效果。其设计目标主要包括：实现理想的减速比、保证传动平稳、提高承载能力、降低噪音和减少磨损等。为实现这些目标，设计师需遵循结构简洁、工艺可行和经济性等原则，同时结合计算机辅助设计技术进行优化设计。 三、设计步骤
1、选取传动比：根据减速器的应用需求，选取合适的传动比。较大的传动比能实现更大的减速效果，但过大的传动比可能导致机构过于庞大，因此需根据实际情况进行选取。 2、轮齿设计：蜗轮蜗杆传动减速器的轮齿设计是关键环节，包括齿数、齿形和螺旋角的确定。这些参数的合理选取将直接影响传动的性能和承载能力。 3、材料选用：针对不同的应用需求，选择合适的材料。考虑到耐磨性和承载能力，常用的材料包括钢、铸铁和铝合金等。 4、制造工艺：蜗轮蜗杆传动减速器的制造工艺主要包括铸造、切削、磨削等。工艺的选取应根据零件的具体情况和设计要求进行。 四、性能分析 对蜗轮蜗杆传动减速器的性能分析主要包括扭矩传递、效率、噪声等方面。通过模拟分析软件可以对不同设计方案进行性能预测，为设计师提供优化设计的依据。在满足性能要求的同时，还需考虑制造成本和环保等因素。 五、改进措施 针对蜗轮蜗杆传动减速器在实际应用中出现的问题，如传动误差、磨损等，可采取以下改进措施：优化齿轮设计，提高制造精度；采用表面硬化处理，提高耐磨性；添加润滑装置，减少磨损等。通过不断改
机械设计课程设计说明书-带式运输机传动装置(含蜗杆-圆 柱齿轮减速器) 机械设计课程设计说明书-带式运输机传动装置(含蜗杆-圆柱齿轮减速器) 一、设计目的 带式运输机传动装置是用于实现带式运输机运行的关键组成部分。本课程设计旨在通过设计一个带式运输机传动装置，使其具备高效、可靠、安全的传动性能，能够满足设备运行的要求。 二、设计要求 1、传动装置应能够保证带式运输机的正常运行，并能接受额定负载下的工作条件； 2、传动装置的传动效率应达到一定的要求，并保证传动过程中的能量损失最小化； 3、传动装置应具备寿命长、维护简便的特点，并能满足工作环境条件下的耐久性要求； 4、传动装置应具备安全可靠的特性，能够保证设备运行的平稳性和可控性。 三、设计内容
3.1 设计流程 传动装置的设计流程分为以下几个步骤： 1) 确定传动比； 2) 确定传动装置的类型； 3) 选择合适的传动元件； 4) 进行传动装置的结构设计； 5) 进行传动装置的强度校核； 6) 进行传动装置的热力学计算； 7) 进行传动装置的动力学仿真； 8) 进行传动装置的整体设计及装配。 3.2 传动比的确定 根据带式运输机的工作条件和要求，通过分析计算得出传动比。传动比的计算可以根据要求采用传统的经验法或基于性能参数的方法。 3.3 传动装置的类型选择 根据传动比以及工作条件的要求，选择合适的传动装置类型。 在本设计中，采用蜗杆-圆柱齿轮减速器作为传动装置，因其具备高 传动比、平稳可靠等特点。
3.4 传动装置的元件选择 选择合适的蜗杆、圆柱齿轮、轴承等传动元件，根据传动装置的传动比、扭矩传递要求等进行计算和选型。 3.5 传动装置的结构设计 根据选定的传动装置类型和元件，进行传动装置的结构设计。包括确定传动装置的外形结构、布局、配合尺寸等。 3.6 传动装置的强度校核 根据传动装置的工作条件和受力情况，进行传动装置的强度校核。包括齿轮强度校核、轴承强度校核等。 3.7 传动装置的热力学计算 进行传动装置的热力学计算，包括传动装置的传动效率计算、摩擦损失计算等。 3.8传动装置的动力学仿真 通过动力学仿真分析，对传动装置进行性能评估和优化。 3.9传动装置的整体设计及装配 综合考虑传动装置的各项计算结果和要求，进行整体设计，并完成传动装置的装配。 四、设计结果分析与总结
传动装置简图 1—电动机2、4—联轴器3—一级蜗轮蜗杆减速器 5—传动滚筒6—输送带 一、选择电机 1．选择电机类型
按工作要求和工作条件选择YB 系列三相鼠笼型异步电动机，其结构为全封闭式自扇冷式结构，电压为380V 。 2． 选择电机的容量 工作机的有效功率为 19000.75 1.425kW 10001000 W Fv P ⨯= == 从电动机到工作机输送带间的总效率为 23 1234=ηηηηη∑ 式中： 1η---联轴器的传动效率； 2η---轴承的传动效率； 3η---蜗轮的传动效率； 4η---卷筒的传动效率。 由表9.1可知，10.99η=，20.98η=，30.75η=，40.95η=则 =0.671η∑ 所以电动机所需的工作功率为 d 1.425 2.1kW 0.671 W P P η∑ = = = 3． 确定电动机的转速 工作机卷筒的转速为 W 6010006010000.75 53.1r/min 270 v n d ππ⨯⨯⨯= =≈⨯ 由于蜗杆的头数越大，效率越低，当选择蜗杆的头数Z 1=1时，对应电动机所算出的传动比不在推荐范围内。故选则蜗杆的头数Z 1=2。 所以电动机转速可选的范围为 ' W (14~27)60840~1620)r/min d n i n ∑==⨯=（ 符合这一范围的同步转速为1000r/min 和1500r/min 。综合考虑电动机和传动装置的尺寸、质量及价格等因素，为使传动装置结构紧凑，决定选用同步转速为1000r/min 的电动机。 根据电动机的类型、容量和转速，由机械设计手册选定电动机的型号为Y112M-6，其主要性能如表1.1所示，电动机的主要外形尺寸和安装尺寸如表1.2所示。
目录 一设计任务书 (1) 二传动方案的拟定 (2) 三电动机的选择和传动装置的运动和动力学计算 (3) 四传动装置的设计 (6) 五轴及轴上零件的校核计算 (11) 1 蜗杆轴及其轴上零件的校核计算 (11) 2 蜗轮轴及其轴上零件的校核计算 (14) 六啮合条件及轴承的润滑方法、润滑机的选择 (16) 七密封方式的选择 (18) 八减速器的附件及其说明 (21) 九设计小结 (23) 十参考文献 (24)
第一章．设计任务书 1.1设计题目 设计用于带速传输机的传动装置。 1.2工作原理及已知条件 工作原理:工作传动装置如下图所示： 设计数据：运输带工作拉力F=2500N 运输带工作速度v=1.10m/s 卷筒直径D=400mm 工作条件：连续单向运转，工作时轻微冲击，灰尘较少； 运输带速度允许误差±5%； 一班制工作，3年大修，使用期10年 (卷筒支承及卷筒与运输带间的摩擦影响在运输带工作拉力F中已考虑)。 加工条件：批量生产，中等规模机械厂，可加工7～8级齿轮。 设计工作量：1.减速器装配图1张； 2.零件图1～3张； 3.设计说明书 1.3原始数据
1-电动机 2、4-联轴器 3-一级蜗轮蜗杆减速器 5-传动滚筒 6-输送带 第二章. 传动方案选择 2.1传动方案的选择 该工作机采用的是原动机为Y系列三相笼型异步电动机，三相笼型异步电动机是一般用途的全封闭自扇冷式电动机，电压380 V，其结构简单、工作可靠、价格低廉、维护方便；另外其传动功率大，传动转矩也比较大，噪声小，在室内使用比较环保。 因为三相电动机及输送带工作时都有轻微振动，所以采用弹性联轴器能缓冲各吸振作用，以减少振动带来的不必要的机械损耗。 总而言之，此工作机属于小功率、载荷变化不大的工作机，其各部分零件的标准化程度高，设计与维护及维修成本低；结构较为简单，传动的效率比较高，适应工作条件能力强，可靠性高，能满足设计任务中要求的设计条件及环境。 第三章. 电动机的选择和运动参数的计算 3.1电动机的选择 1. 选择电动机的类型
蜗轮蜗杆减速器课程设计说明 课程名称:机械设计课程设计 题目名称:蜗轮蜗杆减速器设计说明书 班级: 机械设计与制造及其自动化XXX班 姓名: XXXXX 学号: XXXXXXXXXXXX 指导教师: XXXXXX
引言 课程设计是考察学生全面在掌握基本理论知识的重要环节。在2011年03 月日-2011年04月为期四周的机械设计课程设计。本次是设计一个蜗轮蜗杆减速器，减速器是用于电动机和工作机之间的独立的闭式传动装置。本减速器属单级蜗杆减速器（电机——联轴器——减速器——链传动——滚筒——运输带），本人是在指导老师指导下完成的。该课程设计内容包括：任务设计书，参数选择，传动装置总体设计，电动机的选择，运动参数计算，蜗轮蜗杆传动设计，蜗杆、蜗轮的基本尺寸设计，蜗轮轴的尺寸设计与校核，减速器箱体的结构设计，减速器其他零件的选择，减速器的润滑等和A0图纸装配图4张。设计参数的确定和方案的选择通过查询有关资料所得。 蜗轮蜗杆减速器的计算机辅助机械设计，计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，通过本课题的研究，将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习。本文主要介绍一级蜗轮蜗杆减速器的设计过程及其相关零、部件的CAD图形。计算机辅助设计（CAD），计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，能清楚、形象的表达减速器的外形特点。 该减速器的设计基本上符合生产设计要求，限于作者初学水平，错误及不妥之处望老师批评指正。
目录 第1章设计任务书 (5) 1.1 带式运输机工作原理 (5) 1.2 已知条件 (5) 1.3 设计数据 (5) 1.4 设计内容 (5) 第2章总体传动方案的选择与分析 (5) 2.1 传动方案的选择 (5) 2.2 传动方案的分析 (6) 第3章电动机的选择 (6) 3.1 原动机功率的确定 (6) 3.2 原动机转速的确定 (7) 3.3 原动机的选择 (7) 第4章传动装置运动及动力参数计算 (7) 4.1 各轴的转速计算 (7) 4.2 各轴的输入功率 (7) 4.3 各轴的输入转矩 (8) 第5章蜗轮、蜗杆传动的设计计算 (8) 5.1 传动参数 (8) 5.2 蜗轮蜗杆类型及材料选择 (8) 5.3 计算疲劳强度 (8) 5.3.1 确定轮上转矩 (8) 5.3.2 确定载荷系数 (8) 5.3.3 确定弹性影响系数 (9) 5.3.4 确定接触系数 (9) 5.3.5 确定许用接触应力 (9) 5.4 计算中心距 (9) 5.5 确定主要集合尺寸 (9) 5.6 校核齿根弯曲疲劳强度 (10) 5.7 热平衡计算 (10)
蜗轮蜗杆减速器的设计 一、选择电机 1）选择电动机类型 按工作要求和工作条件选用Y系列三相异步电动机，电压为380V。 2）选择电动机的容量 工作机的有效功率为 P w= Fv 1000 = 1700×0.9 1000 =1.53kW 从电动机到工作机输送带间的总效率为 η∑=η12∙η2∙η3=0.992∙0.73∙0.97=0.694式中各η按表9.1取 1 η－联轴器传动效率：0.99 2 η－蜗轮蜗杆的传动效率：0.73 3 η－卷筒的传动效率：0.97 所以电动机所需工作功率 P d=P w η∑ = 1.53 0.694 =2.20kW 3）确定电机转速工作机卷筒的转速为 n w=60×1000v πd = 60×1000×0.9 π×280 =61.4r/min 所以电动机转速的可选范围是： n d=i∑′n w=(8~40)×61.4=(491~2456)r/min 符合这一范围的转速有：750 r/min、1000 r/min、1500 r/min三种。综合考虑电动机和传动装置尺寸、质量、价格等因素，为使传动机构结构紧凑，决定选用同步转速为1500 r/min的电动机。 根据电动机的类型、容量、转速，电机产品目录选定电动机型号Y112M-6,其主要性能如下表1： 2 确定传动装置的总传动比和分配传动比： 总传动比： i∑=n m n w = 1420 61.4 =23.3 3 计算传动装置各轴的运动和动力参数： 1）各轴转速： Ⅰ轴 n1=n m=1420r/min Ⅱ轴n2=61.4r/min
卷筒轴n 卷 =n2=61.4r/min 2）各轴输入功率： Ⅰ轴P Ⅰ =P dη1=2.20×0.99=2.18kW Ⅱ轴P Ⅱ=P Ⅰ η2=2.18×0.73=1.59kW 卷筒轴P 卷=P Ⅱ η2η1=1.65×0.99×0.95=1.49kW 3）各轴输入转矩：电机轴的输出转矩 T d=9.55×106P d n W =9.55×106× 2.20 1420 =1.48×104 N∙mm Ⅰ轴T Ⅰ =T dη1=1.48×104×0.99=1.46×104 N∙mm Ⅱ轴T Ⅱ=T Ⅰ η3i=2.95×104×0.73×23.3=2.49×105 N∙mm 卷筒轴T 卷=T Ⅱ η2η1=2.49×105 ×0.99×0.95=2.34×105 N∙mm 运动和动力参数结果如下表： 二、蜗轮蜗杆的设计 1、选择材料及热处理方式。考虑到蜗杆传动传递的功率不大，速度也不高，蜗杆选用45号刚制造，调至处理，表面硬度220~250HBW；涡轮轮缘选用铸锡磷青铜,金属模铸造。 2、选择蜗杆头数z1和涡轮齿数z2 i=23.3 z1=2 z2=i z1=2×23.3≈47 3、按齿面接触疲劳强度确定模数m和蜗杆分度圆直径d1 m2d1≥9KT2(z E z2[σ]H )2 1）确定涡轮上的转矩T2，取η=0.8，则 T2/N∙mm=iηT Ⅰ =2.49×105 2)确定载荷系数K=K A K V Kβ 根据工作条件确定系数K A=1.0 K V=1.0 Kβ=1.3 K=K A K V Kβ=1.0×1.0×1.3=1.3 3)确定许用接触应力[σ]H=K HN[σ]H0 由表查取基本许用接触应力[σ]H0=200MPa 应力循环次数 N=60an2L h=60×1×62×5×250×8×2=7.44×107
课程设计--蜗轮蜗杆减速器的设计
前言 国内的减速器多以齿轮传动、蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。另外，材料品质和工艺水平上还有许多弱点。由于在传动的理论上、工艺水平和材料品质方面没有突破，因此，没能从根本上解决传递功率大、传动比大、体积小、重量轻、机械效率高等这些基本要求。 国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。 本设计是蜗轮蜗杆减速器的设计。设计主要针对执行机构的运动展开。为了达到要求的运动精度和生产率，必须要求传动系统具有一定的传动精度并且各传动元件之间应满足一定的关系，以实现各零部件的协调动作。该设计均采用新国标，运用模块化设计，设计内容包括传动件的设计，执行机构的设计及设备零部件等的设计。 该减速器机体全部采用焊接方式，因此本减速器不仅具有铸造机体的所有特点还具有如下优点：（1）结构简单（没有拔模角度、铸造圆角、沉头座）、不需要用木模，大大简化了设计和毛胚的制造；（2）由于钢的弹性模量E及切变模量G要比铸铁大40%~70% ，焊接机体的刚度较高；（3）焊接机体的壁厚通常取为铸造机体的0.7~0.8倍，且其他部分的尺寸也可适当减小，故通常焊接机体比铸造机体轻1/4左右。因而，近年来，焊接机体日益得到广泛应用，尤其是在单间和小批量生产中。
摘要 一击蜗杆蜗轮减速器是减速器的一种形式，这篇一击蜗杆蜗轮减速器的设计说明书主要是将以及蜗杆蜗轮减速器的全部设计过程表达了出来。整个设计过程按照理论公式和经验公式计算，最终得到较为合理的设计结果。 在设计说明书中，首先，从总体上对动力参数进行了计算，对设计方案进行了选择；再次，对减速器的传动部分进行了设计，具体的说就是对蜗杆和涡轮轴的设计计算与校核计算；最后，对整个减速器的箱体、联接部分，键及轴承，还有润滑方式等细节进行了完善。 通过这次课程设计发现在设计的过程中容易反复计算，费时费事，而且设计精度不高，在装配阶段容易暴露计算过程的不完善。所以，对于减速器的设计还有许多有待改进的地方。 关键字：减速器，蜗杆蜗轮，单列圆锥滚子轴承，焊接机体。 ABSTRACT As soon as strikes the worm bearing adjuster worm reducer is reduction gear's one form, as soon as this struck the worm bearing adjuster worm reducer's design instruction booklet is mainly expressed as well as the worm bearing adjuster worm reducer's complete design process. The entire design process according to the theoretical formula and the empirical formula computation, obtains the more reasonable design result finally. In the design instruction booklet, first, has carried on the computation as a whole to the dynamic parameter, has carried on the choice to the design proposal; Once more, has carried on the design to reduction gear's transmission part, to be specific is and examines the computation to the worm bearing adjuster and turboshaft's design calculation; Finally, to the entire reduction gear's box body, joint part, key and bearing, but also had details and so on lubrication way to carry on the consummation. Easy to calculate repeatedly through this curriculum project discovery in
蜗轮蜗杆减速器(带式输送机传动装置) 蜗轮蜗杆减速器(带式输送机传动装置) 蜗轮蜗杆减速器是一种常见的传动装置，广泛应用于工业生产中的带式输送机。它使用蜗轮和蜗杆来实现减速传动的功能，具有稳定性高、传动效率高等特点。本文将从结构原理、工作原理及应用领域等方面进行介绍。 1. 结构原理 蜗轮蜗杆减速器主要由蜗轮、蜗杆、轴承、外壳等部分组成。蜗轮是一种呈圆盘状的齿轮，蜗杆则是一种呈螺旋形的直轴，两者结合构成传动机构。轴承则用来支撑和固定蜗轮、蜗杆等部件。外壳则起到保护内部部件的作用。 蜗轮蜗杆减速器的传动原理是利用蜗轮的齿轮与蜗杆螺旋副的啮合传动，通过蜗轮不断旋转并与蜗杆相互啮合，实现输入轴的旋转转换为输出轴的减速转动。 2. 工作原理 蜗轮蜗杆减速器的工作原理如下： 1. 输入轴带动蜗轮旋转，蜗轮的旋转将沿螺旋线方向移动的蜗杆推动进行旋转。
2. 蜗杆的旋转使输出轴相对于输入轴发生减速旋转。 3. 通过合理的传动比设计，可以实现输入轴的高速旋转转换为 输出轴的低速大扭矩旋转。 蜗轮蜗杆减速器的工作原理基于蜗杆的螺旋结构，蜗杆与蜗轮 之间的啮合接触点逐渐增多，从而使得传动效率较高，也能实现较 大的减速比。 3. 应用领域 蜗轮蜗杆减速器广泛应用于带式输送机传动装置中。带式输送 机作为一种常见的物料传输设备，被广泛应用在矿山、港口、电厂、化工等行业。蜗轮蜗杆减速器在带式输送机中的应用主要体现在以 下几个方面： - 提供稳定的传动力矩：蜗轮蜗杆减速器能够提供较大的扭矩 输出，使得带式输送机能够承受较大的物料负荷，并保持稳定的运行。 - 实现减速传动：带式输送机的传动要求通常是低速、大扭矩 的传动，蜗轮蜗杆减速器正是满足这一需求的理想选择。 - 保证输送线速度稳定：蜗轮蜗杆减速器的传动比是固定的， 能够通过合理设计，保证输送带的线速度稳定，从而实现物料输送 的稳定性。
机械设计课程设计计 算说明书 2011——2012学年第一学期 学院：机电与电气工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：江桑 学号：0914******** 课程设计题目：带式输送机的传动系统设计 指导教师：李、邓 设计时间：2011年1月10日
目录 传动装置总体设计 (5) 传动方案拟定 (5) 电机的选择 (5) 传动装置的运动、动力参数计算 (6) 传动零件设计 (7) 蜗轮蜗杆材料及热处理选择 (7) 蜗轮蜗杆传动主要参数计算 (7) 蜗轮蜗杆效率及润滑计算 (9) 蜗轮蜗杆传动几何尺寸计算 (9) 蜗轮蜗杆结构选择、零件简图及结构尺寸计算 (10) 蜗轮及蜗轮轴的设计计算 (10) 蜗杆轴的设计计算 (16) 蜗杆轴轴承的校核 (18) 蜗杆和涡轮的精度与侧隙种类 (20) 减速器其余部件设计 (21) 减速器机体结构设计 (21) 窥视孔和窥视孔盖得设计 (21) 通气器的设计 (22) 放油孔及放油螺栓的设计 (22) 油标的设计 (22) 高速轴输入端的联轴器设计 (22) 减速器的润滑 (23) 参考文献 (23)
前言 1.机械设计课程是培养学生具有机械设计能力的技术基础课。是机械设计课程设计课程的实践教学环节，同时也是高等院校工科专业毕业生第一次全面的设计能力训练，其目的是：通过课程设计实践，树立正确的设计思想增强创新意识，培养综合运用机械设计课程和其他先修课程的理论与实践知识去分析和解决机械设计问题的能力。学习机械设计的一般方法，掌握机械设计的一般规律。通过制定设计方案，合理选用传动机构和机械类型，正确计算零件的工作能力，确定尺寸和掌握机械零件，比较全面的考虑制造工艺，使用和维护要求，之后进行结构设计，达到了解和掌握机械零件，机械传动装置或简单机械的时间过长和方法学习进行机械设计技能的训练，计算绘图查阅设计资料和手册运用标准和规范。