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[摘要]：水泥是土木工程中最重要的建筑材料之一。混凝土、砂浆中的水泥必不可少，因此，控制水泥质量是控制工程质量的首要前提。本文就水泥的质量控制提出了作者的一些看法。
[关键字]：水泥质量cementquality
水泥是土木工程中最重要的建筑材料之一。混凝土、砂浆中的水泥必不可少，水泥的质量将直接影响混凝土、砂浆的质量，也将影响建筑工程的整体质量，从而会影响老百姓的安居乐业。总之，水泥质量的好坏与老百姓的生活息息相关，因此，控制水泥质量是控制工程质量的首要前提。
水泥是一种人造水硬性胶凝材料，水泥加水拌和后，经过一系列的物理化学反应过程能由可塑性浆体变为坚硬的石状体。这一过程既可在空气中进行，而且能更好地在水中实现，并能持续不断地发展形成所需的强度，以满足各种实际工程的需要。
随着水泥技术的不断成熟与发展，已经形成众多品种。从组成上看有硅酸盐类水泥、铝酸盐类水泥及无熟料（少熟料）水泥等；从用途和性能上又可分为通用水泥和专用水泥等。目前建筑工程中所使用的水泥品种主要为硅酸盐类水泥。这类水泥根据水泥熟料中掺入混合料数量多少，又可分为：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥六大类。
以前，普通硅酸盐水泥是我国最主要的水泥品种，以P.O32.5、P.O42.5为主，占70%左右，随着GB175-2007标准的出台，取消了普通硅酸盐水泥P.O32.5，取而代之的为P.C32.5，目前，32.5等级的水泥90%以上均为复合硅酸盐水泥，而42.5等级水泥还是以普通硅酸盐水泥为主。
近年来，我国水泥工业的技术进步为提高水泥质量奠定了基础，水泥胶砂强度检验方法及对水泥产品国家标准的多次修订，使我国的水泥质量正逐步与国际接轨。但在水泥工业快速发展的同时，我们也要看到我国水泥质量还存在着一些问题。因此应该从以下方面对水泥的质量加以控制。
一、水泥生料质量控制
生产水泥的原材料主要是石灰质原料（如石灰石、白云石）和粘土质原料（如粘土、黄土等）。前者主要为水泥提供CaO，而后者主要为水泥提供SiO2、Al2O3、Fe2O3等氧化物。
生料质量的好坏并不取决于生料中某一化学成分的多少，而是取决于生料的率值。目前我国大部分水泥厂都使用生料的饱和比KH、硅率SM、铝率IM三个率值来表示生料的化学特性。入窑生料三率值的均匀稳定是稳定水泥窑热工制度、提高熟料质量的前提条件.
1）石灰石饱和系数KH：在熟料中石灰完全饱和是指全部SiO2都形成C3S，全部Fe2O3，都形成C4AF，剩余的Al2O3，都形成C3A，石灰饱和系数是指熟料中实际的CaO含量与理论上达到完全饱和时的CaO含量之比。适当提高KH，不论是早期还是后期强度，是抗折强度还是抗压强度都随KH增加而提高；
2）硅率SM：它表示熟料中硅酸盐矿物与熔剂矿物的比例，随硅酸盐矿物与熔剂性矿物之比而增减，硅率过高，燃烧时由于应相量减小，熟料烧成单位易于粉化，硅率过低，硅酸盐矿物太少而影响水泥强度；
3）铝率IM：它表示熟料熔剂性矿物中铝酸三钙与铁铝酸四钙的比例，随C3A/C4AF 之比而增减，C3A早期强度增长快，但三天后强度很少增加甚至倒缩，C4AF可提高早期强度，但后期强度还有所增长。
二、水泥熟料质量控制
水泥生料在高温煅烧后发生一系列物理化学变化得到水泥熟料。熟料的质量取决于熟料的C3S、C2S、C3A、C4AF四大矿物的组成。在1450℃高温煅烧下，熟料的矿物组成主要决定于生料中几种主要氧化物CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3之间的比例关系。
熟料质量的好坏直接影响到水泥质量，所以熟料质量的控制是工厂质量管理工作中极为重要的一环。熟料的控制项目主要有以下几方面：
一）有害成分控制
1、氧化镁
原料中所含MgO经高温煅烧，其中部分与熟料矿物结合成固溶体,部分熔于液相中，因此，当熟料中含有少量MgO时，能降低熟料的烧成温度，增加液相数量，降低粘度，改善水泥的色泽。在硅酸盐水泥中，MgO与主要熟料矿物化合的最大含量为2％，超过部分呈游离状态，以方镁石的形式出现。方镁石与水反应生成Mg(OH)2,其体积较游离MgO增大，而且反应速度极慢，导致已经硬化的水泥凝固体内部发生体积膨胀而开裂，造成所谓MgO 膨胀性破裂。
2、氯离子
氯在烧成系统中主要生成CaCl2或氯化碱，其挥发性特别高，在窑内几乎全部再次挥发，形成氯、碱循环富集，致预热器生料中氯化物的含量提高近百倍，从一项调查显示：水泥中的Cl-含量一般在0.04%以下；而熟料中的Cl-含量则集中在0.045%—0.020%之间。氯离子会锈蚀钢筋，从而会影响混凝土质量，特别是对于水下工程危害更是严重。因此，GB175-2007中增加了水泥的Cl-检测，并对Cl-含量做了限制。
3、碱含量（K2O+Na2O）
碱对水泥生产的影响主要有两方面，一是影响新型干法熟料烧成系统的正常生产，二是影响熟料的质量。煅烧含碱过高的生料，由于碱性挥发物在窑尾和预热器中的循环富集，易引起结皮堵塞，影响预热器的正常操作。回转窑内则是料子发粘，烧结温度范围缩小，飞砂严重，窑皮疏松，致使熟料质量下降，严重时将无法正常生产。生料中的碱除一部分挥发循环外，其余的大部分均以硫酸盐的形式存在于熟料中。如果含碱量过高，则其凝结时间将缩短，以致急凝，安定性不良，抗折强度降低，并出现1d、3d的抗压强度略有升高，而7d、28d的抗压强度明显下降。
4、硫
生料和燃料中的硫在燃烧过程中生成SO2，又在窑烧成带汽化，在窑气中与R2O结合，形成气态的硫酸碱，然后凝聚在温度较低处的生料颗粒表面。这些R2SO4除一小部分被窑灰带走外，因其挥发较低，故大部分被固定在熟料中而带出窑外。这是SO2与R2O含量比例正好平衡时的情况。
如果SO2含量有富裕，则在预热器中它与生料中的CaCO3反应生成CaSO4进入窑内。在烧成带，其大部分再分解成CaO和气态SO2，小部分残存于熟料中。这样，气态SO2在窑气中循环富集，易堵塞。
5、游离氧化钙
熟料中游离氧化钙的产生主要是烧成过程中热制度不稳定，煅烧温度不够和配料不当造成的，游离氧化钙是水泥熟料中的有害成份，过高会使水泥体积安定性不良，造成水泥石强度下降，并产生裂纹，甚至溃裂。
二）混合材控制
水泥熟料中或多或少要掺入一些混合材，这些混合材所起的作用是在增加水泥产量、降低成本的同时，用来改善水泥的品质。
混合材的掺入一般会降低水泥的早期强度，但掺量适量时，都有利于后期强度的发展，
而且还能有效降低水化热，非常适合大体积混凝土的施工和结构的形成需求。当掺用窑灰代替活性混合材时，能促进水泥早期强度的发挥。
混合材大致可分为活性和非活性两类。目前通用水泥品种的划分是以水泥中混合材品种变化和掺入量多少来规定，这是因为混合材品种和掺入量的变化，会对水泥性能产生影响。如：水泥的需水性、泌水性、凝结时间、强度、水化热等都会随混合材品种变化或掺量增加而变化。
掺适量石膏有利于提高水泥强度，特别是早期强度，但过多则反使水泥产生体积膨胀而强度降低，所以控制水泥中石膏的掺入量直接影响到水泥的凝结时间和强度。
三、水泥出厂时对物理性能的控制
1、细度
水泥颗粒中(3-30)um的颗粒是水泥的主要活性部分，大于60um的颗粒几乎是起填充作用。细度的大小反映了水泥颗粒程度或水泥的分散程度。它对水泥的水化速度、水泥的需水量、和易性、放热速率和强度的形成都有一定的影响。
水泥的水化过程都是从水泥颗粒表面开始的，水泥的颗粒愈细，水泥与水发生反应的表面积愈大，水化速度就愈快。愈易水化完全，凝结时间愈快，对水泥胶凝性质有效利用率就愈高，水泥的强度，特别是早期强度也愈高，而且还能改善水泥的泌水性、和易性、粘结力等。
但是，随着水泥细度的提高，需水量随之增加，水泥水化过程中产生的收缩变形明显加大，施工性能变差，与相同高效减水剂的适应性变差，且不宜长期存放。同时，提高水泥细度必定加大粉磨投入成本。而且可导致混凝土中水泥用量的增加，影响混凝土的耐久性、抗冻性、抗裂性。因此，水泥细度应随着所生产水泥的品种、标号、熟料质量、料磨条件来定。水泥细度应控制在合理范围之内，这样不但能使水泥稳定、提高水泥质量，而且对节能降耗具有现实意义。
2、安定性
安定性是一项表示水泥浆体硬化后是否发生不均匀体积变化的指标。水泥在凝结硬化过程中，总会伴随一定的体积变化，如果水泥产生不均匀变形或在水泥硬化后变形较大，会使混凝土构件产生变形、膨胀、严重时造成开裂，从而影响混凝土质量。
水泥安定性不良是由于水泥中某些有害成分造成的。比如掺加石膏时带入的SO3，水泥煅烧时残存的游离MgO或游离CaO等。这些成分在水泥浆体硬化过程和硬化后会继续与水或周围的介质发生反应，反应后形成的产物体积增大，引起水泥石内部的不均匀体积变化。当这种变化形成的应力超出水泥结构所能承受的极限时，将会给整个结构造成极为不利的影响，严重时引起结构的破坏。
3、强度
强度是评价水泥强度等级的重要指标，同时也是水泥混凝土配合比设计的重要参数。水泥强度包括抗压和抗折强度两个方面。强度除了与水泥自身熟料矿物组成和细度有关外，还与水和水泥用量之比（水灰比）、试件制作方法、养护条件和时间密切相关。
从多年的检测情况表明，目前细度、安定性、凝结时间等不符合水泥品质的几乎没有。但是偶尔还是会遇到强度不合格的情况。
从本公司多年的检测数据分析：目前我国水泥强度实物质量良莠不齐，尤其是32.5等级水泥，3天强度极差在22MPa左右，最小3.8MPa，最大26.0MPa；28天强度极差在26MPa 左右，最小25.8MPa，最大52.0MPa。
针对这些不合格的水泥，对水泥使用单位、生产单位进行了一些初步了解，发现导致不
合格的原因主要在使用单位。在这些不合格的水泥中都有着相同的共性：
1、水泥放置时间过长。使用单位有时因故暂时停工，导致所进水泥超过三个月需复检。一般水泥超过三个月，强度将降低近10%，对于强度富裕系数低的水泥在第二次复检时会出现不合格现象；
2、工地现场管理混乱，不同品种水泥随意堆放，现场并没有明显标识，导致32.5和42.5水泥的混淆，更有甚者，有的施工单位将水泥与粉煤灰混在一起；
3、送样时未按规定取样，为贪图方便，直接在一包中取，或工地现场随意取一些，有的水泥在送样时甚至还夹杂着异物。
综上分析，水泥的质量控制需要生产厂家、使用单位以及检测单位的共同努力，相信随着各方共同的努力，我国的水泥质量一定会接近或赶超世界先进水平。
参考文献：影响水泥熟料质量的因素中国水泥网
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水泥质量控制基本知识
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(本信息发布于2008年09月25日，共有3976人浏览)
（一）质量控制的意义
水泥生产线是一个连续的工艺过程。无论是哪一个环节出现质量问题，都会影响全局、影响最终产品：出厂水泥的质量。为了保证每一个环节能够正常地进行，达到预定的工艺指标，在生产过程中必须严格地、全面地对各个生产环节进行必要的控制和管理。水泥生产过程的质量控制主要包括：原料、燃料、辅助材料、配合生料、熟料、混合材、出磨水泥和出厂水泥等。
由于水泥生产过程中，原、燃料的化学成分、生产条件等经常发生变化；因此，必须从原料进厂、破碎开始，到半成品（生料、熟料等）、成品水泥，按照工艺指标，一环扣一环地、严格地进行质量控制。根据国家标准、生产规程的要求，结合本单位的实际情况，合理地选择质量控制点，采用正确的控制方法，把质量控制工作贯穿到水泥生产的全过程。建立健全质量保证体系并坚持正常运行。用全面质量管理的思想、观点和方法，以严格的科学态度，认真负责地进行工作。预防为主、排除异常和波动；以上一环节保下一工序、以工作质量保产品质量，实现优质、高产、低耗、节能、环保、安全和清洁生产，从而提升员工素质、获得更好的经济效益。
（二）质量控制的内容
1.制定质量控制计划和控制标准
质量控制是有组织、有计划的系统活动，既有专业技术问题，又有管理问题，必须两者结合起来，才能达到控制质量的目标。依据国家标准和行业管理规程，结合本企业实际情况，制定合适的控制指标；同时，要注意正确地选择取样点、取样方法、检验次数、检验方法，准确、及时地提供原燃材料、半成品、成品从进厂到出厂、在各生产环节、各种工况下的真实质量数据。
2.监查和纠正错误
根据大量质量数据，反映出各种物料、各生产环节的质量状况，分析异常的原因并及时采取各种有效的调度措施，保证各控制指标的实现；以最终保证出厂水泥各项技术指标，达到国家标准及有关规定要求。在确保达标的前提下，满足用户某些特殊要求，将“符合性质量”转向“适应性质量”。同时力求最有效地节能降耗、增加产量、提高效益。生产适应市场需求、竞争力强的优质水泥。
（三）质量控制的任务
生产过程质量控制包括：控制生产过程中各工序、环节的工艺参数，以及影响各工艺环节质量的生产方法、机械装备、原燃材料、和操作人员因素等；具体有以下五项任务：
1.原燃材料质量及追溯性的控制
不论从何处购进的各种原料，都必须符合有关技术条件。进厂后，应合理堆放、分别隔离，清晰标记；坚持先检验、后均化、再使用；万一有不合格的原燃料进厂，必须按规定程序处理，请示后，决定可否搭配使用。同样，不合格的半成品，也不应进入下一道工序。
2.生产设备的控制与保养维修
设备管理是质量管理的重要内容，按照行业内设备管理规程的要求，用好设备，管好设备，坚持定期检查、维修的制度，使生产设备始终处于良好的技术状态。不断改善和提高本企业的技术装备水平，充分发挥设备效能，为优质高产打好物质技术基础。
3.重点工序和关键生产环节的控制
原料与均化及配料、生料制备及均化、熟料烧成、水泥制成与均化、水泥出厂等，都是水泥生产的重点工序和关键生产环节。这些岗位必须配备技术素质较高的的员工，并对重要工艺参数加大检验频次及管理监督。
4.生产过程工艺参数的变更控制
随着水泥工业技术进步的发展，各项新技术、新工艺、新设备、新品种出现的周期缩短，各水泥企业工艺条件不断完善和更新，循环经济会给生产所需资源和能源带来一定的变化；所以，水泥生产品种、工艺参数、质量控制指标等也要与时俱进、及时更改。但变更程序不能简化，必须报主管领导批准，并在技术文件上注明，及时通知有关部门和生产岗位。
5.不合格品的控制
不合格品是指生产过程中“不符合规定要求的”原燃料、半成品、成品等。由于各种因素的影响和工艺条件的变化，出现不合格品的隐患始终存在。因此，我们必须对不合格品进行有效地控制，制定控制不合格品的有关制度和处置办法。出厂水泥不合格时，按重大质量事故处理。
（四）原燃材料、半成品、成品的技术条件
原燃材料、半成品、成品的技术条件是指企业为完成生产品种、强度等级计划及科学合理地经营，对采购物资（包括熟料）在质量方面的具体要求，也是质量体系中的重要一环。制定技术条件的目的是为了经济合理的组织货源，保证半成品的质量，便于检查与考核。
制定原燃材料技术条件的内容主要包括：物料名称、品质要求、验收办法、最低库存量、责任单位等。
制定半成品、成品技术条件的内容主要包括：取样地点、检验项目、检验频次、技术要求及合格率等。
技术条件应按质量管理要求，结合本企业具体情况制定。注意技术条件的先进性、适用性和可操作性。
（五）生产流程控制图
生产流程控制图是将全厂生产过程的控制情况集中绘制在一张图上，便于综观全局、一目了然，清晰地查看和操作。生产流程控制图要根据本企业实际情况，绘出工艺流程中的控制点；根据控制点及其控制内容，可以按工艺流程顺序列成一张表格，称之为：控制表。控制图表是本企业技术条件的细化和形象化。生产流程控制图表上注明：物料名称、控制点、取样地点、取样方法、检验次数、检验项目、技术要求等项内容。生产流程控制图表以简明的形式，集中反映出企业的生产工艺流程及其控制情况；也可以将生产流程控制图表输入计算机，以有利于实现水泥生产过程的自动控制。
本文来自: 中国国际水泥工艺网(https://www.doczj.com/doc/6812479921.html,) 详细出处参考：https://www.doczj.com/doc/6812479921.html,/cormanage/detail/shownews.asp?newsid=30&p=2
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水泥生产质量控制 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
9 水泥生产质量控制 学习指南：水泥生产质量管理与控制是保证水泥厂正常生产、稳定和提高水泥质量的关健。化验室是水泥企业进行质量管理的专门机构，化验室要建立完善的规章制度、对生产过程进行组织和全方位的监督，正确地指导生产，确保水泥质量。水泥生产是流水线式的多工序连续生产过程，各工序之间关系密切，每道工序的质量都与最终的产品质量有关，在生产中原燃料的成分与生产状况又是不断地变化的，如果前一工序控制不严，就会给后一工序的生产带来影响。为此，在水泥的生产中，要根据工艺流程经常地、系统地、及时地对生产全部工序包括从原料、燃料、混合材料、生料、熟料直至成品水泥进行全过程的质量管理和控制，只有把质量管理和控制工作做到水泥生产的全过程中，才能保证出厂水泥的质量符合国家标准规定的品质指标。 水泥生产质量管理与控制主要做三方面的工作：一是水泥企业要有完善的质量管理机构对生产进行全面监督；二是保证窑磨在控制范围内的正常运转；三是管理和控制好原料、燃料、混合材料、生料、熟料及水泥的质量，保证水泥生产按要求进行，保证出厂水泥质量的优质和稳定，实现优质高产、低消耗。 9．1 水泥企业质量管理机构和管理制度 水泥生产质量管理机构和管理制度的建立，应依据《水泥企业质量管理规程》，根据本企业的具体情况制定。 9．1．1 质量管理机构设置和职责 9．1．1．1 质量管理机构设置 水泥企业应设立以厂长(经理)或管理者代表为首的质量管理组织和符合《水泥企业化验室基本条件》的化验室。厂长（经理）是本企业产品质量的第一责任者。厂长（经理）可以任命管理者代表全权负责质量管理，化验室主任在厂长（经理）或管理者代表直接领导下对产品质量具体负责。 质量管理组织设专门机构或专职人员负责企业的全面质量管理工作。各车间、部门设立相应的质量管理组织，负责本部门的质量管理工作。 化验室内设控制组、分析组、物检组和质量管理组等，分别负责原燃材料、半成品、成品质量的物检、控制、监督与管理工作。 水泥年生产能力60万吨及以上规模的通用水泥企业以及特性水泥、专用水泥需取得中国建筑材料工业协会颁发的化验室合格证，其它水泥企业需取得各省级政府建材行业主管部门或其授权的各省级建材工业协会颁发的化验室合格证。 9．1．1．2质量管理机构职责 （1）负责和监督企业质量管理体系的有效运行。
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
水泥生产过程质量管理 过程质量管理就是根据水泥生产工艺流程，经常、系统、及时地对生产各工序，包括从原料、半成品、成品及出厂水泥等进行的一环扣一环的质量管理及控制，及相关的技术要求。对水泥生产全过程的质量管理主要有： 1. 石灰石、粘土矿山的质量管理； 2. 原料、燃料的质量管理； 3. 生料的质量管理； 4. 熟料的质量管理； 5. 水泥粉磨质量管理； 涉及到姚电水泥的质量管理，主要是2 4 5）三项、其中的2和4项，水泥粉磨站只涉及到其中的一部分。 一、原材料及熟料采购进厂质量管理 1. 原材料采购 企业应根据质量控制（符合内控指标）要求选择合格的供方，建立并保存合格供方的档案，采购合同一定要包含质量指标要求，并要经过化验室同意，
以保证所采购的原材料符合规定要求；供应部门应严格按照原材料质量标准均衡组织进货。 2. 原材料进厂储存 进厂原料及熟料按化验室规定分别存放，不允许直接使用；存放要有标识和记录，避免混杂。通知化验室到现场取样检验，坚持“先检验、预均化后使用” 的原则。当目测进厂熟料中混有杂物或有大量黄料时要单独存放并有明显识标立即通知化验室取样检验，经检验后按质量通知单规定比例搭配使用。 3. 混合材、石膏、水泥助磨剂质量管理 必须符合国家标准或行业标准要求，企业初次使用时，必须经过试验，确认能保证产品质量方可使用。进厂助磨剂应按批次进行质量检验与控制。使用化学副产石膏（脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等）应经过充分试验，必要时可经过上级权威部门的技术鉴定。 4. 储存期要求 原材料应保持合理的储存量，一般情况下储量为：混合材10天（含石灰石），石膏20天，熟料5天。（企业可以根据所采购原料的难易程度，在保证正常生产的前提下，适当调整其最低可用储量。） 二、熟料质量管理熟料质量是水泥质量的关键，对熟料质量控制的主要项目有：熟料化学成分、烧失量、 MgO 、游离氧化钙、安定性、凝结时间、强度等。 1.熟料化学成分及率值的控制
混凝土生产质量控制混凝土结构在建筑工程中占有很大的比重，在结构的安全、可靠度和耐久性方面起绝对的作用。因此，对混凝土的质量控制至关重要。 工程项目质量控制就是在质量策划的基础上，致力于满足工程项目质量要求的一系列落实、检查、纠偏等活动。质量控制的依据是：施工质量控制依据有工程合同文件；设计文件；国家及政府有关部门颁布的有关质量管理方面的法律、法规性文件；有关质量检验与控制部门的专门技术法规性文件。 混凝土生产常见的质量问题：1、用于生产混凝土拌和物的原材料，如水泥、砂石骨料、外加剂等质量指标不满足规范和合同要求；2、拌和楼没有定期检查、校正称量系统而使衡量系统误差超标；3、拌和楼没有严格按照试验室签发的配料单进行称量配料，存在擅自更改现象；4、混凝土拌和物有时没有充分拌和而出现生料现象；5、出机口实测混凝土坍落度、含气量等指标超标；6、混凝土拌和物强度不满足设计要求等质量问题。 混凝土的质量形成过程分为：原材料的选定、配合比设计、拌和及运输、浇筑四个阶段，其中原材料的选定和混凝土配合比设计是混凝土本身质量形成的重要阶段，要采取科学的、严格的试验手段和管理措施，使混凝土的本身质量得到有效的控制；而混凝土的拌和、运输，以及浇筑阶段影响混凝土质量的因素较多，为确保本工程混凝土质量，采取设置质量控制点保证混凝土的拌和、运输及浇筑质量。 1混凝土生产质量控制点 （1）质量控制点设置原则：凡对工程的适用性、安全性、可靠性、经济性有直接影响的关键部位设立控制点；对下道工序有较大影响的上道工序设立控制点；对质量不稳定，经常容易出现不良品的工序设立控制点；对过去有过返工的不良工序设立控制点。班组自检、队厂复检、项目部终检的控制重点要放在质量控制点上。具体参见相关行业标
水泥混凝土路面配合比设计的质量控制 水泥混凝土配合比设计的目的，就是根据对路面混凝土的强度、工作性、环境耐久性及经济性等要求，进行科学且合理的确定水泥混凝土的水泥、水、粗集料、细集料、外加剂和掺和料各组分的配合比。通过计算和试配调整，确保满足有关技术规范的要求。确定水泥混凝土配合比的方法有经验公式法和正交试验法，前者适用于一般路面工程或规模较小的工程，后者适用于重大工程或大规模工程，这样可以用较少的试验次数优选出满足要求的水泥混凝土配合比。本节介绍普通混凝土、钢纤维混凝土、碾压混凝土及贫混凝土配合比设计技术要求与配合比确定及调整。 一、各类型水泥混凝土配合比设计的基本要求 1. 普通混凝土配合比设计的基本要求 普通混凝土配合比设计基本要求，适用于滑模摊铺机、轨道摊铺机、三辊轴机组及小型机具四种施工方式。普通混凝土路面的配合比设计在兼顾经济性的同时，应满足弯拉强度、工作性和耐久性等技术要求。 1）弯拉强度 （1）各交通等级面板的28d计弯拉强度标准值 f，应符合《公 r 路水泥混凝土路面设计规范》(JTG D40—2003)的规定。 (2)应按下式计算配制28d弯拉强度的均值。
式中： f——配制28d弯拉强度的均值(MPa)； c f——设计弯拉强度标准值(MPa)； r s——弯拉强度试验样本的标准差(MPa)； t一保证率系数，应按表4—16确定； Cv——弯拉强度变异系数，应按统计数据在表4—17的规定范围内取值；在无统计数据时，弯拉强度变异系 数应按设计取值；如果施工配制弯拉强度超出设计 给定的弯拉强度变异系数上限，则必须改进机械装 备和提高施工控制水平。
水泥生产全过程中的质量控制 培训大纲：一、物料性质对水泥质量的影响 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 三、操作技能手法对水泥质量的影响 四、设备故障的判断与处理 培训内容： 一、物料性质对水泥质量的影响 1、熟料的成分对水泥质量的影响 水泥强度的影响因素主要来自水泥熟料的矿物组成和形态，以及水泥的颗粒组成、颗粒形貌和细度等方面。就熟料矿物而言，硅酸盐相是影响水泥强度的主要因素，硅酸盐矿物的含量是决定水泥强度的主要因素。一般认为C3S不仅影响早期强度，而且也影响水泥的后期强度，而C3S对早期强度影响不大，却是决定后期强度的主要因素；C3A含量对水泥早期强度的影响最大；鲍格和泰勒等认为C4AF是熟料4种矿物中强度最差的一种，对水泥的强度不会有较大的作用. 早期抗压和抗折强度与C3S含量有很好的相关性，C3S含量高，则水泥早期强度高。 熟料中C3S+C2S的含量越高，则水泥后期抗压强度就相对越高。 水泥胶砂强度不仅取决于硅酸盐相的含量，很大程度上也取决于矿物形态，熟料矿物晶体发育良好，晶体尺寸适中，晶体自形好，则水泥的强度相对较高。 2、熟料冷却速度对水泥粉磨的影响 快速冷却熟料的目的及优点如下： ①能防止或减少C3S的分解。
②能防止在500℃时β-C2S转化成γ-C2S，从而防止熟料粉化，失去水硬性； ③防止C3A结晶粗大，以免水泥快凝。 ④能防止或减少MgO生成方镁石，从而减少MgO对水泥石安定性的破坏作用。 ⑤能增加熟料内应力，有利于提高易磨性。 6熟料冷却也是利用熟料余热预热入窑空气，提高窑的热效率；改进熟料质量与易磨性；降低熟料的温度；便于熟料运输、储存和粉磨 3、添加混合材的意义及对水泥质量的影响 ①调节水泥的强度； ②降低水泥的成本； ③改善水泥的性能，降低水泥水化热和碱含量，提高水泥耐久性和抗腐蚀性； ④变废为宝，减少混合材（工业废渣）对环境的污染。 4、物料质量的管理 熟料的管理 1、熟料的储存 出窑熟料不允许直接入磨，应进行储存。 储存的目的：降低熟料温度，防止石膏脱水和保证粉磨效率；提高熟料易磨性。 储存方式：圆库或堆棚。质量波动不大时，可混合入库。质量差的要分别堆放，搭配使用。 入磨熟料温度最好小于100℃，熟料的储存期应在5d以上。 2、熟料的均化 均化目的：减少质量波动，保证出厂水泥的质量。 均化方式：搭配人磨；分层堆放，竖直切取。 3、熟料的堆放、入库和使用应做好原始记录，便于水泥质量的控制。 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 入磨物料及出磨水泥温度高的危害
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
1水泥质量控制基础知识 第二期质量培训材料之一 水泥质量控制基础知识 一、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种:C3S、C2S、C3A、C4AF,另外还有少量的f- CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常,熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量 22%左右。 1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。C3S形成 需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料 质量下降。 2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。 3、C3A C3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对值不高，后期 几乎不再增长，?甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。 4、C4AF C4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期强度类似于C3A但后期还能不断增长，水 化热低，干缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。 5、f-CaO、 MgO f-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀 97. 9%产生应力，造成水泥石破坏。 MgO少量可与熟料矿物固溶，对降低烧成温度、增加液相数量，改善1熟料色泽有好 处，但超过一定量后，未固溶部分水化很慢，要几个月甚至几年才与水反应，生产Mg （0H） 2,体积膨胀148%,导致水泥安定性不良。 二、水泥生产质量控制 水泥制成的控制项目，一般有水泥的细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。 （一）控制〕贝H
第二期质量培训材料之一 水泥质量控制基础知识 一、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常，熟料中C3S+C2S 含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。 1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。 2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。 3、C3A C3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对值不高，后期几乎不再增长，甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。 4、C4AF C4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期强度类似于C3A但后期还能不断增长，水化热低，干缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。 5、f-CaO、MgO f-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀97.9%产生应力，造成水泥石破坏。 MgO少量可与熟料矿物固溶，对降低烧成温度、增加液相数量，改善
熟料色泽有好处，但超过一定量后，未固溶部分水化很慢，要几个月甚至几年才与水反应，生产Mg（OH）2，体积膨胀148%，导致水泥安定性不良。 二、水泥生产质量控制 水泥制成的控制项目，一般有水泥的细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。 （一）控制项目 1.入磨物料的配比： 目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们之间的配比关系着生产水泥的品种、标号和物理性能。水泥生产中，入磨物料的配比一般是根据物料的性能（包括熟料的化学成份、强度，混合材料的活性，石膏的性质及成份）和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响，以及计划生产的品种、标号，水泥的其它特殊物理性能而确定的。在实际生产过程中，多数是根据熟料质量情况，混合材料的品种、质量，通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。 入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定，都直接影响到水泥的质量。因此，加强水泥制成中物料配比的控制，是保证水泥质量、按计划稳定生产各标号水泥的重要环节之一。 2.出磨水泥细度： 在熟料、混合材料质量和配合比相对稳定的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强度有良好的效果。此外，在生产过程中，当熟料中游离
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
水泥厂生产过程质量管 理规定 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
水泥厂生产过程质量控制管理标准 ______________________________________________________ XXXX年XX月XX日发布XXXX年XX月XX日实施
水泥厂生产过程质量控制管理标准 1.目的 规范过程质量的控制管理，明确管理责任，稳定进厂原料及半成品、成品质量，确保出厂水泥达到水泥厂控制标准，进而达到全面质量管理的效果。 2.适用范围 本规定为《质量管理实施细则》和《年部门考核办法》的补充规定，适用于水泥厂质量管理涉及的部门及相关岗位。 3．职责 3.1质量管理部负责本规定的起草，报厂总经理批准后下发实施并监督检查规定实施情况； 3.2各相关部门及岗位按照本规定具体实施； 3.3综合部依据该规定及各单位实施情况进行考核对现。 4.内容与要求 4.1原、燃材料的管理 所有原燃材料（石灰石、硅质原料除外）进厂时，必须由质量管理部取样,经质量管理部同意后方可卸车,堆放位置由质量管理部确定,熟料制造分厂做好现场的堆存管理；凡出现进厂检验结果达不到标准要求，质量管理部应及时电话通知供应部，并做好标识；供应部应及时通知供应商采取纠正措施并按合同规定对该批原材料进行处理。 进厂原、燃材料的质量按技术标准要求控制，质量管理部严格按照有关标准及规定进行取样、制样与检验。 分厂应将开采计划、剥离计划及潜孔样结果、搭配情况书面报送质量管理部备案，质量管理部对实施情况进行监督检查； 石灰石由熟料制造分厂在运输皮带上每小时取样一次，每天合并后送质量管理部做氧化钙及氧化镁含量；质量管理部每天对出破碎机石灰石进
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：
处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES
3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 YES
3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。
生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗 心情: 高兴 第1 章 品质管理规划 第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人 员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的 前提 第一节品管部岗位职责 一品管部工作职责 品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的 执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制 程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与 控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企 业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产 品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应 商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估 品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资
讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质 管理活动的进行 第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现 象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出
生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。
4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证 通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单
水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达
到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
生产过程质量控制程序 文件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 版房负责拼版。 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格 性负责。 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品 工艺规程的符合性与有效性。 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行 和对生产环境的监控。 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核 及资格的确认工作。 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 生产计划的制定 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于 每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各 个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生 产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关 部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、 数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 试生产 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、