水泥生产质量控制 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
9 水泥生产质量控制
学习指南：水泥生产质量管理与控制是保证水泥厂正常生产、稳定和提高水泥质量的关健。化验室是水泥企业进行质量管理的专门机构，化验室要建立完善的规章制度、对生产过程进行组织和全方位的监督，正确地指导生产，确保水泥质量。水泥生产是流水线式的多工序连续生产过程，各工序之间关系密切，每道工序的质量都与最终的产品质量有关，在生产中原燃料的成分与生产状况又是不断地变化的，如果前一工序控制不严，就会给后一工序的生产带来影响。为此，在水泥的生产中，要根据工艺流程经常地、系统地、及时地对生产全部工序包括从原料、燃料、混合材料、生料、熟料直至成品水泥进行全过程的质量管理和控制，只有把质量管理和控制工作做到水泥生产的全过程中，才能保证出厂水泥的质量符合国家标准规定的品质指标。
水泥生产质量管理与控制主要做三方面的工作：一是水泥企业要有完善的质量管理机构对生产进行全面监督；二是保证窑磨在控制范围内的正常运转；三是管理和控制好原料、燃料、混合材料、生料、熟料及水泥的质量，保证水泥生产按要求进行，保证出厂水泥质量的优质和稳定，实现优质高产、低消耗。
9．1 水泥企业质量管理机构和管理制度
水泥生产质量管理机构和管理制度的建立，应依据《水泥企业质量管理规程》，根据本企业的具体情况制定。
9．1．1 质量管理机构设置和职责
9．1．1．1 质量管理机构设置
水泥企业应设立以厂长(经理)或管理者代表为首的质量管理组织和符合《水泥企业化验室基本条件》的化验室。厂长（经理）是本企业产品质量的第一责任者。厂长（经理）可以任命管理者代表全权负责质量管理，化验室主任在厂长（经理）或管理者代表直接领导下对产品质量具体负责。
质量管理组织设专门机构或专职人员负责企业的全面质量管理工作。各车间、部门设立相应的质量管理组织，负责本部门的质量管理工作。
化验室内设控制组、分析组、物检组和质量管理组等，分别负责原燃材料、半成品、成品质量的物检、控制、监督与管理工作。
水泥年生产能力60万吨及以上规模的通用水泥企业以及特性水泥、专用水泥需取得中国建筑材料工业协会颁发的化验室合格证，其它水泥企业需取得各省级政府建材行业主管部门或其授权的各省级建材工业协会颁发的化验室合格证。
9．1．1．2质量管理机构职责
（1）负责和监督企业质量管理体系的有效运行。
（2）组织制定企业的质量方针和质量目标。
（3）编制适合本企业实际的质量管理体系文件。
（4）制定质量奖惩制度，负责协调各部门的质量责任，并考核工作质量。
（5）组织企业内部质量审核。
（6）选择适用的统计技术，负责好文件和资料的管理。
（7）负责重大质量事故的分析处理。
（8）监督企业质量基金的使用与管理。
（9）组织开展群众性质量活动。
9．1．2 化验室性质、职责、任务和权限
9．1．2．1 化验室性质
（1）原则性
原则性是指在工作中要严格贯彻执行国家的质量方针、政策、法规条例、标准及本厂的质量管理制度，在质量问题上按质量管理制度办事，一切用资料说话，有法必依，执法必严。不合格的原料、燃料、混合材等坚决不能使用；为确保出厂水泥的质量必须严格检验手段并用检验资料确定等级；检验不合格的水泥不能签发出厂通知单；如发生重大事故，要依据事实，实事求是做好善后工作。
（2）公正性
公正性是指化验室在工作中要站在第三者的公正立场，做出正确的仲裁。在企业内部，化验室与生产车间，车间与车间，生产岗位之间经常产生质量方面的纠纷，化验室在处理这些纠纷时，要严格按照有关规定和有效的检验资料，做出正确的公断；当用户或生产岗位对化验资料提出异议时，要虚心听取对方的意见，认真检查内部检验的准确性；化验室在上报质量统计报表时，要实事求是，不虚假瞒报；在申请生产许可证、质量认证和优质产品时，要坚持公正性，如实反映不弄虚作假。
（3）权威性
权威性是指化验室的工作、化验室出具的资料得到用户和企业内部各单位的信赖。化验室的权威性不能靠厂长（经理）的直接领导和支持树立起来，而是通过在实际生产严格遵守劳动纪律、良好的职业道德、强烈的质量意识、过硬的工作质量和严谨的工作作风树立起来。化验室主任一定要抓好化验室内部的质量管理细则和质量管理制度，提高化验室的整体素质。
化验室的原则性、公正性、权威性三者是统一的，相互关联的。原则性、公正性是权威性的基础和前提，权威性是化验室各项工作的综合反映。
9．1．2．1 化验室职责
（1）质量检验
按照有关标准和规定，对原燃材料、半成品、成品进行检验和试验。按规定做好质量记录和标识，及时提供准确可靠的检验资料，掌握质量动态，保证必要的可追溯性。
（2）质量管理
根据产品质量要求，制定原燃材料、半成品和产品的企业内控质量指标，按照《水泥企业质量管理规程》强化过程控制，运用科学的统计技术掌握质量波动规律，不断提高预见性和预防能力，并及时采取纠正、预防措施，使生产全过程处于受控状态。
（3）产品监督
出厂水泥（熟料）要严格按照国家标准和规定对出厂水泥（熟料）质量进行确认，按有关标准和供需双方合同的规定进行交货验收，杜绝不合格品和废品水泥出厂。
（4）质量统计
用正确、科学的数理统计方法，及时进行质量统计并做好分析总结工作及改进工作。
（5）试验研究
根据产品开发和提高产品质量等需要，积极开展科研工作。
9．1．2．3 化验室任务
（1）制定企业质量管理制度
根据上级下达的质量指标，坚持“质量第一”的方针，根据国家水泥标准和质量管理规程规定的要求，起草本企业的质量管理实施细则和质量管理制度；制定质量规划和质量控制网、合理的配料方案，确定合理的检验控制项目（包括控制点、检验项目、检验次数及国家标准的控制指标等）。
（2）原燃材料和出厂水泥的质量管理和检验
化验室负责原燃材料、半成品和出厂水泥的检验、监督和管理工作。取样要具有代表性，检验必须及时和准确，检验结果要及时通报有关生产岗位和单位，加强工序控制，提高半成品的合格率，确保出厂水泥达到百分之百合格。负责进厂原燃材料、办成品、成品堆场（库）的管理，做好质量调度，坚持预先控制的原则，使生产工序处于受控状态，避免工序质量事故。
（3）检验资料记录和统计
化验室要建立完整的原始记录和分类台帐，负责生产岗位质量记录和检验资料的收集统计、分析研究工作，及时报告厂领导及有关部门。做好质量档案的管理工作。
（4）定期检查试剂和仪器
试剂和仪器及试验条件必须符合国家要求。重要仪器、设备要专人管理，并定期校正，建立抽查对比制度。
（5）健全质量管理体系
配合有关部门，推行全面质量管理，贯彻实施GB\T19000—ISO9000《质量管理和质量保证体系》系列标准，协调各单位的质量职能，建立健全质量体系的正常运行。
（6）学习先进的检验技术
及时了解国内外检测技术的动态，积极采用先进的检测技术和方法，不断提高检验工作的科学性、准确性、及时性。
（7）研发新产品
围绕提高质量、增加品种，积极开展科学研究，开发、研制新产品工作。
（8）做好售后服务
负责水泥质量方面的技术服务，处理质量纠纷问题，配合有关单位做好售后服务工作，定期走访用户，征求对水泥质量的意见，不断提高和改进水泥的性能。
（9）负责质量认证
负责企业的创优、创名牌及生产许可证、质量认证的申报和管理工作。
（10）加强内部管理
加强化验室内部的思想建设和组织建设，做好质量教育，质量考核，不断提高检验人员的技术素质和工作质量，正确贯彻检验标准，严格遵守检验制度，最大限度减少差错，不断提高检验水平。
9．1．2．4 化验室权限
（1）有权监督、检查生产过程，制止各种违章行为，采取纠正|、预防措施，及时扭转质量失控状态。
（2）有权参与制定质量方针、质量目标、质量责任制及考核办法。评价各车间（部门）的过程质量，为质量奖惩提供依据，行使质量否决权。
（3）有权越级汇报企业质量情况，提出并坚持正确的管理措施。
（4）有水泥出厂决定权。
企业各级领导不得无理干预化验室的职权，更不能借故打击报复，违者追究责任，严肃处理。9．1．3 化验室基本条件
9．1．3．1 化验室环境条件
（1）必须建立满足产品质量检验用的试验室，样品存放室、药品试剂库等。周围环境的粉尘、噪音、振动、电磁辐射等均不得影响检验工作。
（2）化验室的面积、采光、温度等均应满足检验任务及国家标准规定的要求。化学分析天平及高温设备（高温炉、烘干箱）要与分析实验室隔开。化验室小磨及高压釜应单独放置。
（3）化验室内仪器设备应放置合理，操作方便，保证安全。化验室分析室应有通风柜，供排除有害气体用。
（4）实验室应保持清洁，与实验室无关的物品不准带入。
9．1．3．2 化验室人员配备
（1）为确保化验室对生产过程进行管理和对生产质量进行监督，化验室应配备主任、工艺、质量调度、统计及检验等专业技术人员和工人。企业根据具体情况可配备一定数量科研人员。检验人员人数必须能满足检验工作需要，原则上不得低于全厂生产职工总数的4%（最少不得低于12人）。
（2）水泥熟料生产企业、水泥粉磨站、钢渣水泥厂可根据实际情况配备专职或兼职人员。
（3）化验室人员素质
化验室主任：具有工程师以上职称或多年从事化验室工作，熟悉水泥生产工艺具有较丰富的质量管理经验和良好的职业道德，有一定的组织能力，能坚持原则，熟知与本企业有关的各项标准和质量法规。
工艺技术人员：具有初级以上技术职称，具有良好的职业道德，经过专业训练，掌握水泥生产理论知识和检验技术，熟知有关标准和规章制度，坚持原则，认真负责。
检验员：具有高中（或相当于高中）以上文化水平，责任心强，熟知本岗位的操作规程、控制项目，指标范围及检验方法，经专门培训、考核，取得省级以上（含省级）政府建材行业主管部门或其授权的建材行业协会或其授权的质检机构签发的操作合格证。
化验室人员要相对稳定，化验室内业务骨干的调动应征求化验室主任的意见。
9．1．3．3 化验室检验设备
（1）出厂水泥检验以及生产控制所需设备应齐全，其性能应满足有关规定的技术要求常用的仪器设备应有备用件。
（2）计量器具应按期检定并有有效的计量检定合格证。检验仪器应按期校准并有有效的效验证书。在用仪器设备的完好率达100%。
（3）化验室的仪器设备要列出仪器设备一览表和计量检定周期并建立设备档案，档案内容包括名称、规格、型号、生产厂家、出厂日期、出厂合格证、使用说明书及使用过程中检修、检定、校验等记录及证书，并建立仪器设备使用、维修、管理和计量校准制度。
9．1．3．4 化验室检验设备技术要求和鉴定周期
表9．1．1 仪器设备的精度要求、产品型号和检定周期
注：(1)表中1～13为水泥检验专用仪器，由水泥专用仪器检验校准机构进行校准。
(2)表中16～25为通用计量器具，送有关计量检定机构定期计量检定。
(3)表中14～15、26～34为自校检验器具，按周期自校。
(4)表中35～47为一般检验仪器设备，使用中维护和保养。
9．1．4 水泥企业质量管理制度
9．1．4．1 质量管理制度的内容
企业结合实际情况，按《水泥企业质量管理规程》要求，制定企业质量管理实施细则，编制生产过程质量控制图表和原燃材料、半产品、产品的内控质量指标，及参照GB／T19000—ISO9000族标准编制，为保证质量管理体系有效运行所必需的程序文件。
化验室应建立健全内部管理与检验制度，主要包括：
（1）各组职责范围、岗位责任制和作业指导书。
（2）质量事故报告制度。
（3）抽查对比制度（包括与上级对比验证和内部抽查对比）。
（4）检验和试验仪器设备、化学试剂的管理制度。
（5）标准溶液专人管理和复标制度。
（6）水泥用标准砂管理制度。
（7）文件管理制度。
（8）样品管理制度。
（9）人员培训和考核制度。
（10）检验原始记录、台帐与检验报告填写、编制、审核制度。
9．1．4．2 检验与试验仪器设备、化学试剂管理要求。
（1）仪器设备必须按水泥产品的标准和《水泥企业化验室基本条件》要求配置齐全，并符合有关技术标准。要制定和执行仪器的检定、校验制度，要建立仪器设备档案。
（2）检验用的化学试剂应验证其生产企业名称、产品等级、执行标准及生产许可证的编号，严禁适用不符合要求的化学试剂。
9．1．4．3 产品对比验证检验和抽查对比管理要求。
（1）企业应按《水泥企业产品质量对比验证检验管理办法》的要求，定期向国家水泥质量监督检验中心或省级建材（水泥）质量监督检验站寄（送）样品，进行对比验证检验，不断提高检验水平，同时接受质量监督机构的监督，检验结果以质量监督机构的结果为准，凡无故不按规定寄（送）样品者，对比合格率按零统计。
（2）为了确保检验资料的准确性和复演性，化验室对各检验岗位人员要组织定期密码抽查和操作考核。
抽查次数：生产控制岗位每人每月不少于4个样品；
化学全分析岗位每人每月不少于2个样品；
单项无理检验岗位每人每月不少于4个样品；
强度检验岗位每月不少于2个样品；
同一岗位的对比检验（操作）每月应进行一次。
（3）必须参加国家或省级建材行业质检机构组织的物理检验和化学分析大对比。
各企业检验中所用基准物质，必须是国家有证的标准样品和标准物质。
（4）水泥及原燃材料质量的各种试验、检验方法要严格执行有关标准。
（5）试验允许误差。
表9．1．2 试验允许误差
9．1．4．4 质量纪录、档案、资料、报表管理及上报要求
（1）按照《档案法》的有关要求，做好质量技术文件的档案管理工作，原始记录和台帐建议使用统一的表格，各项检验要有完整的原始记录和分类台帐。并按月装订成册，由专人保管、保存期为三年，台帐应按期存技术档案室，长期保存。企业应积极创作条件，建立企业质量管理数据库，
利用互联网与其它企业及有关部门进行质量信息交流。
（2）各项检验原始记录和分类台帐的填写，必须清晰，不得任意涂改。当笔误时，须在笔误资料中央划两横杠，在其上方书写更正后的资料并加盖修改人印章，涉及出厂水泥熟料的检验记录的更正应有化验室主任签字。
（3）质量检验资料要及时整理分析，每月有分析小结并提出改进意见，全年应有专题总结。
（4）质量月报、年报要按统一表格填报齐全，月报于每月10日前，年报于下年2月10日前报有关相应的管理部门，同时抄报和与之进行对比验证检验的质检机构。
（5）上级发布的有关质量方面的通报和文件，必须认真学习贯彻，除及时归档外，质量及主要生产部门应有相应的复制件，以便使用。
9．1．4．5 检验人员培训和考核要求
（1）提高企业职工的质量意识和技术素质，是保证产品质量的重要环节，每年要制定培训和考核计划。
（2）每年要按计划对检验人员进行质量教育和技术培训、考核，建立检验人员培训档案，考核成绩应作为评价其技术素质的依据之一，对连续两次考核不合格者，应调离质检岗位。
9．2 水泥生产工艺平衡
水泥企业生产时，其生产计划部门要用“物料、设备、储库平衡”原理来安排生产；企业工艺设计时也要从工艺平衡计算入手。工艺平衡计算包括全厂的物料平衡计算、主机平衡计算、储库平衡计算。工艺平衡计算掌握是否熟练是衡量工艺人员生产管理水平的重要标志之一。尤其是在北方地区，其生产的季节性较强，在生产时做好平衡工作，利于企业及时组织好产、供、销，使企业获得良好的经济效益。
工艺平衡计算以配料计算为主要依据，以熟料生产能力为基准。工艺平衡中的物料平衡是指全厂的物料平衡，即是指工厂从原材料到成品出厂各生产工序所处理的物料量，并作为设备选型和储库容量计算的依据。
9．2．1 水泥生产物料平衡
9．2．1．1 物料平衡计算的目的和依据
（1）物料平衡计算的目的
a．计算各种原料、燃料、材料、熟料、水泥的需用量和运输量；
b．作为主机选型的依据；
c．作为各种堆场，储库容量计算的依据。
（2）物料平衡计算的依据
a．工厂规模用水泥的产量（万t/a）、或窑规格、台数、或熟料日产量（t/a）、年运行天数，或熟料年产量（万t/a）来表示。
b．生料配合比、原料水分、生产损失——计算原料消耗定额（生产1吨熟料需各种原料量）。
c．水泥各组分配合比（熟料与混合材和石膏之比）——计算出混合材与石膏的加入量。
e．燃料的品种、灰分、热值以及熟料烧成热耗和烘干热耗——计算燃料消耗定额（烧成1吨熟料需燃料量）。
f．根据车间工作制度——决定设备的年利用率。
9．2．1．2 物料平衡计算参数的确定
（1）水泥窑台时产量的标定为了提高水泥厂生产（设计）的经济效益，明确生产（设计）部门的责任，有必要规定一个水泥厂生产（设计）所确定的窑生产（设计）产量，作为生产（设计）保证指标。这个指标系指窑投产后，在规定的时间内，在满足规定的热耗与熟料质量的条件下，所应生产的熟料量，并以日产熟料量作为计算单位，由此而换算出的小时产量只作为工艺计算用，不作为保证指标，因为日产量指标比小时产量指标对生产运转情况更具有代表性，且与国际上通用的指标相一致。日产熟料量应取一个整数值。
生产（设计）所标定的产量，应该是从国内的实际情况出发，在优质、高产、低耗、设备长期安全运转的条件下，一定时间内所能达到的产量。生产（设计）标定的产量实际是代表设备本身正常性能的平均先进产量。
水泥窑台时产量的标定应结合本厂具体的技术条件（原料燃料的质量、生料的易烧性，产品量要求以及具体的操作条件等），参照以下三个方面确定：
a．设备说明书所规定的产量；
b．公式推算的产量；
c．参考同类型、同规格的水泥窑实际生产数据加以适当调整。
总之，产量标定既不能过高，也不能过低。标定过高工厂投产后，长期达不到生产（设计）产量，导致生产紧张的被动局面，也影响工人生产积极性；标定过低，造成设备利用率过低的浪费现象。
（2）混合材掺入量的确定混合材掺入量决定于水泥品种、强度等级、熟料质、混合材种类及活性、水泥细度等因素。混合材加入较多时，一般都使水泥强度降低，尤其是早期强度。加活性低的混合材，强度下降得更为明显。当熟料质量较好，水泥强度等级要求不高、而混合材活性高，水泥粉磨细度较细时，混合材可适当多掺些。反之，应少掺些。在生产中，混合材掺入量的确定，可通过不同掺入量的强度试验，至水泥能达到要求强度等级（并富余2～5MPa）时的掺入量，确定为实际的掺入量。
国家标准GB175—1999对普通硅酸盐水泥中混合材掺入量规定：
活性混合材掺入量不得超过15%
非活性混合材掺入量不得超过10%
国家标准GB1344—1999对矿渣水泥、火山灰水泥及粉煤灰水泥中混合材掺入量的规定：
矿渣水泥中粒化高炉矿渣掺入量20～70%
火山灰水泥中火山灰质混合材掺入量为20～50%
粉煤灰水泥中粉煤灰掺入量为20～40%
按照生产（设计）任务书的水泥品种要求，混合材掺入量必须在国家标准规定范围内。掺入混合材后水泥设计强度等级也应满足生产（设计）任务书的要求。
矿渣掺入量越高，水泥的早强下降越大。当掺量适当时，早强下降不大、而后期强度还会有提高。根据一般生产经验，矿渣掺入量<35%时，强度下降不明显，当矿渣掺入量>40%时，再增加1%矿渣，强度下降～。在生产（设计）中混合材掺量，是根据生产（设计）任务书要求的水泥品种、强度等级、生产（设计）熟料预测标号、混合材的活性，以及参照实际生产厂家具体掺量确定的。
（3）石膏掺入量的确定石膏在水泥中起调节凝结时间的作用，同时还可以改善水泥一些性能、其中显着的是能提高抗压强度，改善抗硫酸盐性能，抗冻性、抗渗性和降低干缩湿胀等。
石膏对水泥凝结时间和影响，并不与掺入量成正比，其影响是突变的。若石膏掺量不足，就不能阻止水泥的快凝；但掺加量超过一定范围时，则又重新出现快凝现象。因此石膏的适宜用量应该是使水泥既获得正常的凝结时间、又达到强度高，抗冻性好、湿胀率小、安定性良好等。
石膏的掺入量取决于水泥的矿物组成，尤其是水泥中C3A的含量和形态、水泥细度，熟料中SO3含量及碱的含量，同时也和石膏的品质（SO3含量）有关。
水泥中C3A含量高，且呈粗大晶体析出，石膏中杂质含量较多（即SO3含量较低）的情况下，石膏用量宜适当增多。C3A含量高，比表面积大的水泥，需适当多加石膏。熟料中SO3含量较高时，应适当减少石膏用量。含碱高的水泥应适当增加石膏用量。
矿渣水泥中石膏除了调节凝结时间的作用外，还起着硫酸盐激发剂的作用，加速矿渣的硬化过程。因此矿渣水泥中石膏加入量可适当增加些。
影响水泥中最佳石膏掺入量的因素是比较多的，在生产中必须通过强度——SO3含量试验，最后确定石膏的适宜用量。
在生产（设计）中，石膏的掺量是用水泥中SO3含量来进行控制，并通过公式计算决定。
a.南京化工学院公式
SO3=0.2C3A+0.05C4AF (9—2—1)
b.经验公式
①普通水泥计算公式
SO3=0.156C3A+ （9—2—2）
②矿渣水泥计算公式
SO3=?a?C3A+?b?Al2O3+ （9—2—3）
式中：SO3——水泥中SO3含量（%）（包括熟料中SO3）
C3A——熟料中C3A的含量（%）
C4AF——熟料中C4AF含量（%）
a——矿渣水泥中熟料掺入量（质量百分比）
b——矿渣水泥中矿渣掺加量（质量百分比）
Al2O3——矿渣中Al2O3的含量（%）
由公式计算SO3值，减去熟料中已含SO3量，所得出差值即为外掺石膏中SO3含量。
国家标准中规定硅酸盐水泥、普通水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥控制SO3<%。而实际生产中，一般水泥中含SO3在～%时，强度较高。对于矿渣水泥SO3控制值可适当提高些。国家标准规定矿渣水泥控制SO3<4%。
（4）各种物料生产损失的确定
水泥厂各物料生产损失情况如表表9．2．3所示。
表9．2．3 水泥厂各物料生产损失
确定生产损失注意的问题：
a.立窑厂的生产损失要略高于回转窑厂的生产损失。
b.若考虑了生料的生产损失，就不要再计算原料的生产损失。
c.考虑了水泥的生产损失，就不要再考虑熟料的生产损失。但石膏和混合材要计算生产损失。
d.水泥的生产损失可以有两种方法确定：
①水泥平衡量按：熟料+石膏+混合材计算，水泥生产损失按3～5%考虑。
②水泥平衡量按：熟料+混合材计算，将石膏作为水泥的生产损失。
9．2．1．2 物料平衡计算
物料平衡计算一般可按表9．2．4步骤进行。
表9．2．4 不同给定条件下计算步骤
（1）烧成车间的生产能力和工厂生产能力的计算 a.要求熟料年产量的计算 Q 年=
年G p
e
d ---100100 （9—2—4）
式中： Q 年——要求熟料年产量 （吨熟料/年）
G 年
——工厂规模 (吨水泥/年) d ——水泥中石膏的掺入量（%） p ——水泥的生产损失（%）
b.窑的台数计算
n=
台时
年
Q 8760Q ??η (9—2—5)
式中： n ———窑的台数
Q 年——要求熟料年产量（吨熟料/年）
Q 台时——所选窑标定台时产量（吨熟料/台小时） 8760——全年日历小时数
η
——窑的年利用率，见表9．2．5
表9．2．5 窑 年 利 用 率
计算窑的台数n 应等于或略小于整数并取整数，窑的能力稍有富余，这是容许的，也是合理的。如n 比某整数略大而取该整数时，必须阐述提高窑台时产量或是增大窑年利用率的工艺技术措施，以达到生产能力的要求；如n 与整数值相差较大，必须另选择窑的规格，标定窑的产量，进行计算。
c.烧成车间生产能力
熟料小时产量 Q 烧时=n Q 台时 （吨/时） (9—2—6) 熟料日 产 量 Q 烧日=24 Q 烧时 （吨/日） (9—2—7) 熟料年 产 量 Q 烧年=8760?η? Q 烧时 （吨/日） (9—2—8) d.工厂生产能力 水泥小时产量G 厂时=
烧时Q e
d p
---100100 (吨/日) （9—2—9）
水泥日产量G 厂日=24G 厂时 （吨/日） （9—2—10） （2）原燃材料消耗定额的计算
a.原料消耗定额
① 考虑煤灰掺入时，干生料理论消耗定额
K T =I
S --100100 (9—2—11)
式中：K T ——干生料理论消耗量（吨生料/吨熟料）
I ——干生料燃失量（%） S ——煤灰掺入量（%）
② 考虑煤灰掺入时，干生料实际消耗定额
K 生=
生
P K T -100 (9—2—12)
式中：P 生——生料的生产损失（%）见表2．6 表9.2.6 各种窑型的生料生产损失
③ 各种干原料的消耗定额
K 原=K 生·X (9—2—13)
式中：K 原——某种干原料的消耗定额（吨/吨熟料）
X ——干生料中该原料的配合比（%）
b.干石膏消耗定额
K d =
)
100)(100(100d P e d d
--- (9—2—14)
式中：K d ——干石膏消耗定额（吨/吨熟料） P d ——石膏生产损失（%） c.干混合材消耗定额
K e =
)
100)(100(100d P e d e
--- (9—2—15)
式中：K e ——干混合材消耗定额（吨/吨熟料）
P e ——混合材生产损失（%）
d.烧成用干煤消耗定额
K f1=
)
100(100,f d net P Q q
- (9—2—16)
式中：K f1——烧成用干煤消耗定额（吨/吨熟料）
q ——熟料烧成热耗（千焦/千克熟料、千卡/公斤熟料） P f ——煤的生产损失（%）
Q net,d ——煤干燥基低热值（千焦/千克干煤、千卡/公斤干煤）
Q net,d =
ar
ar ar net M M Q -?+100100
)25(,
Q net,ar ——煤应用基低热值（千焦/千克煤、千卡/公斤煤） M ar ——煤应用基水分（%）
e.煤干用干煤消耗定额
①物料烘干用煤消耗定额
K f2=K
湿·
2
21100W W W --·d Qnet q ,烘·f
P -100100 （9—2—17） 式中：K f2——烘干用干煤消耗定额（吨/吨熟料）
K 湿——烘干湿物料消耗定额（吨/吨熟料） W 1、W 2——烘干前、后物料含水量（%）
q 烘——蒸发一公斤水分的热耗（千焦/千克水，千卡/公斤水）
q 烘的准确数值应通过具体烘干机的热工计算求得。在工艺设计中可参考表9．2．7 和表9．2．8选定。
表9．2．7 烘干机蒸发物料中1公斤水分所需的热量(kj/kg-H 2O 或kal/kg-H 2O)
水泥生产质量控制 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
9 水泥生产质量控制 学习指南：水泥生产质量管理与控制是保证水泥厂正常生产、稳定和提高水泥质量的关健。化验室是水泥企业进行质量管理的专门机构，化验室要建立完善的规章制度、对生产过程进行组织和全方位的监督，正确地指导生产，确保水泥质量。水泥生产是流水线式的多工序连续生产过程，各工序之间关系密切，每道工序的质量都与最终的产品质量有关，在生产中原燃料的成分与生产状况又是不断地变化的，如果前一工序控制不严，就会给后一工序的生产带来影响。为此，在水泥的生产中，要根据工艺流程经常地、系统地、及时地对生产全部工序包括从原料、燃料、混合材料、生料、熟料直至成品水泥进行全过程的质量管理和控制，只有把质量管理和控制工作做到水泥生产的全过程中，才能保证出厂水泥的质量符合国家标准规定的品质指标。 水泥生产质量管理与控制主要做三方面的工作：一是水泥企业要有完善的质量管理机构对生产进行全面监督；二是保证窑磨在控制范围内的正常运转；三是管理和控制好原料、燃料、混合材料、生料、熟料及水泥的质量，保证水泥生产按要求进行，保证出厂水泥质量的优质和稳定，实现优质高产、低消耗。 9．1 水泥企业质量管理机构和管理制度 水泥生产质量管理机构和管理制度的建立，应依据《水泥企业质量管理规程》，根据本企业的具体情况制定。 9．1．1 质量管理机构设置和职责 9．1．1．1 质量管理机构设置 水泥企业应设立以厂长(经理)或管理者代表为首的质量管理组织和符合《水泥企业化验室基本条件》的化验室。厂长（经理）是本企业产品质量的第一责任者。厂长（经理）可以任命管理者代表全权负责质量管理，化验室主任在厂长（经理）或管理者代表直接领导下对产品质量具体负责。 质量管理组织设专门机构或专职人员负责企业的全面质量管理工作。各车间、部门设立相应的质量管理组织，负责本部门的质量管理工作。 化验室内设控制组、分析组、物检组和质量管理组等，分别负责原燃材料、半成品、成品质量的物检、控制、监督与管理工作。 水泥年生产能力60万吨及以上规模的通用水泥企业以及特性水泥、专用水泥需取得中国建筑材料工业协会颁发的化验室合格证，其它水泥企业需取得各省级政府建材行业主管部门或其授权的各省级建材工业协会颁发的化验室合格证。 9．1．1．2质量管理机构职责 （1）负责和监督企业质量管理体系的有效运行。
水泥砂浆地面质量通病及防治措施 水泥砂浆地面在建筑中应用极为普遍，也是一种较为经济的地面做法。但这种地面存在着空鼓、开裂、脱皮、起砂、等常见质量通病。对照《建筑工程质量检验评定标准》、以及《建筑地面工程施工及验收规范(GB50209-2002),对水泥砂浆地面起砂、脱皮和空鼓、开裂的主要原因和防治措施,进行了初步的分析与探讨。 一、原材料的质量必须符合要求 1、水泥——从两个方面重点控制： a、进场水泥使用前必须抽检安定性,合格后方可使用,同时须有出厂合格证或试验报告单。一般情况下选择当地大型水泥厂的产品都能够满足。但往往由于一些施工单位出于经济的考虑，和对地面抹灰的不重视，在进行地面工程时，选择一些不正规，价格低的水泥厂家，水泥质量根本无法控制，给地面的施工质量留下了隐患。 b、进场水泥的存放期超过3个月,应重新化验,重订标号。地面工程如果是跨年度进行的，前一年遗留下来的水泥，来年开工时，超过3个月，必须重新化验，根据实际情况降低标号使用。采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥其强度等级不应小于32.5，不同品种和不同强度的水泥不能混用。其他注意事项，可以参考施工手册以及相关施工规范。 2、砂——重点控制两个方面
a、砂的粒径：砂宜采用中粗砂(平均粒径0.35～0.5mm) b、砂的含泥量：砂的含泥量不大于3%,尤其禁用当地土 砂抹地面。 3、水——达到饮用水标准的水,严禁使用生活污水。水泥砂浆质量的好坏,取决于原材料水泥、砂和水的质量。水泥标号低、受潮结块、安定性不合格,砂子过细、含泥量过大,采用达不到饮用水标准的水拌和,都将导致水泥砂浆质量达不到要求 二、砂浆配合比、水灰比控制方法以及配合比、水灰比对地面工程质量的影响 1、体积比的控制方法 水泥砂浆体积比应严格按照设计要求配臵。依据《建筑地面工程施工及验收规范》(GB50209-2002),水泥砂浆面层体积比宜为1∶2(水泥∶砂). 体积比的控制应引起施工单位的高度重视，内蒙古四子王旗工地水泥砂浆采用强制式搅拌机现场搅拌。采用“等额满填法”取得了良好的效果。等额满填法：将砂子，水泥分别先装于转运筒中，（转运筒的大小可以根据搅拌机的型号配臵），由于转运筒是严格按照搅拌机的型号确定的，人工将砂子、水泥装满各自的转运筒中，用运输机具将配合好的砂子，水泥到入搅拌机内。这样就严格的控制的水泥砂浆的体积比。 2、体积比对地面工程的影响 在配臵水泥砂浆过程时，若水泥过量,由于水泥除了包裹在砂子外面
水泥生产过程质量管理 过程质量管理就是根据水泥生产工艺流程，经常、系统、及时地对生产各工序，包括从原料、半成品、成品及出厂水泥等进行的一环扣一环的质量管理及控制，及相关的技术要求。对水泥生产全过程的质量管理主要有： 1. 石灰石、粘土矿山的质量管理； 2. 原料、燃料的质量管理； 3. 生料的质量管理； 4. 熟料的质量管理； 5. 水泥粉磨质量管理； 涉及到姚电水泥的质量管理，主要是2 4 5）三项、其中的2和4项，水泥粉磨站只涉及到其中的一部分。 一、原材料及熟料采购进厂质量管理 1. 原材料采购 企业应根据质量控制（符合内控指标）要求选择合格的供方，建立并保存合格供方的档案，采购合同一定要包含质量指标要求，并要经过化验室同意，
以保证所采购的原材料符合规定要求；供应部门应严格按照原材料质量标准均衡组织进货。 2. 原材料进厂储存 进厂原料及熟料按化验室规定分别存放，不允许直接使用；存放要有标识和记录，避免混杂。通知化验室到现场取样检验，坚持“先检验、预均化后使用” 的原则。当目测进厂熟料中混有杂物或有大量黄料时要单独存放并有明显识标立即通知化验室取样检验，经检验后按质量通知单规定比例搭配使用。 3. 混合材、石膏、水泥助磨剂质量管理 必须符合国家标准或行业标准要求，企业初次使用时，必须经过试验，确认能保证产品质量方可使用。进厂助磨剂应按批次进行质量检验与控制。使用化学副产石膏（脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等）应经过充分试验，必要时可经过上级权威部门的技术鉴定。 4. 储存期要求 原材料应保持合理的储存量，一般情况下储量为：混合材10天（含石灰石），石膏20天，熟料5天。（企业可以根据所采购原料的难易程度，在保证正常生产的前提下，适当调整其最低可用储量。） 二、熟料质量管理熟料质量是水泥质量的关键，对熟料质量控制的主要项目有：熟料化学成分、烧失量、 MgO 、游离氧化钙、安定性、凝结时间、强度等。 1.熟料化学成分及率值的控制
水泥砂浆地面找平层质量通病防治 【常见质量问题】 1、空鼓 现象特征： 地面空鼓多出现于面层与垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。使用一段时间后，容易开裂。严重时大片剥落，破坏地面使用功能。 2、裂缝 现象特征： 出现不规则裂缝，有的表面裂缝，也有连底裂缝，位置和形状不固定。 3、起砂 现象特征： 地面表面粗糙，颜色发白，不坚实。走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。随着走动次数的增多，砂粒逐渐松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。 4、不平 现象特征： 平整度达不到要求，木地板铺上后空、响。 地面起砂 地面空鼓、裂缝 【原因分析】 1、原材料质量及配比问题。水泥强度不够，拌和不均匀，水灰比不符合要求等。 2、基层处理不到位，面层厚度不均匀一致，厚薄悬殊过大。 3、未按照施工工艺施工，打点或冲筋间距过大，压光时间不恰当，压光遍数少。 4、养护时间不够，过早上人。 【标准工艺】 一、施工准备 1、材料 （1）水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号不应小于32.5级，并严禁混用不同品种、不同标号的水泥。 （2）砂：应采用中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%。 2、作业条件 （1）地面（或楼面）的垫层以及预埋在地面各种管线已做完。穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。有地漏房间应找好泛水。 （2）墙面的+100cm水平标高线已弹在四周墙上。 （3）门框已立好，并在框侧做好保护，防止手推车碰坏。 （4）墙、顶抹灰已做完。 二、操作工艺 1、工艺流程 基层处理→ 找标高、弹线→ 洒水湿润→ 抹灰饼和标筋→ 搅拌砂浆→ 刷水泥浆结合层→ 铺水泥砂浆面层→ 木抹子搓平→ 铁抹子压第一遍→ 第二遍压光→ 第三遍压光→ 养护
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
混凝土生产质量控制混凝土结构在建筑工程中占有很大的比重，在结构的安全、可靠度和耐久性方面起绝对的作用。因此，对混凝土的质量控制至关重要。 工程项目质量控制就是在质量策划的基础上，致力于满足工程项目质量要求的一系列落实、检查、纠偏等活动。质量控制的依据是：施工质量控制依据有工程合同文件；设计文件；国家及政府有关部门颁布的有关质量管理方面的法律、法规性文件；有关质量检验与控制部门的专门技术法规性文件。 混凝土生产常见的质量问题：1、用于生产混凝土拌和物的原材料，如水泥、砂石骨料、外加剂等质量指标不满足规范和合同要求；2、拌和楼没有定期检查、校正称量系统而使衡量系统误差超标；3、拌和楼没有严格按照试验室签发的配料单进行称量配料，存在擅自更改现象；4、混凝土拌和物有时没有充分拌和而出现生料现象；5、出机口实测混凝土坍落度、含气量等指标超标；6、混凝土拌和物强度不满足设计要求等质量问题。 混凝土的质量形成过程分为：原材料的选定、配合比设计、拌和及运输、浇筑四个阶段，其中原材料的选定和混凝土配合比设计是混凝土本身质量形成的重要阶段，要采取科学的、严格的试验手段和管理措施，使混凝土的本身质量得到有效的控制；而混凝土的拌和、运输，以及浇筑阶段影响混凝土质量的因素较多，为确保本工程混凝土质量，采取设置质量控制点保证混凝土的拌和、运输及浇筑质量。 1混凝土生产质量控制点 （1）质量控制点设置原则：凡对工程的适用性、安全性、可靠性、经济性有直接影响的关键部位设立控制点；对下道工序有较大影响的上道工序设立控制点；对质量不稳定，经常容易出现不良品的工序设立控制点；对过去有过返工的不良工序设立控制点。班组自检、队厂复检、项目部终检的控制重点要放在质量控制点上。具体参见相关行业标
水泥砂浆楼地面工程施工方法 1)工艺流程： 基层处理→找标高、弹线→洒水湿润→抹灰饼和标筋→搅拌砂浆→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→第三遍压光→养护。 2)基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将减液冲净。 3)找标高弹线：根据墙上的+50cm水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。 4)洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。 5)抹灰饼和标筋（或称冲筋）：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼（5cm×5cm），横竖间距为 1.5～2.00m，灰饼上平面即为地面面层标高。 如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须抹标筋（或称冲筋），将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。 铺抹灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。
6)搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其调度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。 7)刷水泥浆结合层；在铺设水泥砂浆之前；应涂刷水泥浆一层，其水淡比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净；再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。 8)铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。 9)木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。 10)铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm 筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。 11)第二遍压光：面层砂浆初凝后，人踩上去，有脚印
水泥生产全过程中的质量控制 培训大纲：一、物料性质对水泥质量的影响 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 三、操作技能手法对水泥质量的影响 四、设备故障的判断与处理 培训内容： 一、物料性质对水泥质量的影响 1、熟料的成分对水泥质量的影响 水泥强度的影响因素主要来自水泥熟料的矿物组成和形态，以及水泥的颗粒组成、颗粒形貌和细度等方面。就熟料矿物而言，硅酸盐相是影响水泥强度的主要因素，硅酸盐矿物的含量是决定水泥强度的主要因素。一般认为C3S不仅影响早期强度，而且也影响水泥的后期强度，而C3S对早期强度影响不大，却是决定后期强度的主要因素；C3A含量对水泥早期强度的影响最大；鲍格和泰勒等认为C4AF是熟料4种矿物中强度最差的一种，对水泥的强度不会有较大的作用. 早期抗压和抗折强度与C3S含量有很好的相关性，C3S含量高，则水泥早期强度高。 熟料中C3S+C2S的含量越高，则水泥后期抗压强度就相对越高。 水泥胶砂强度不仅取决于硅酸盐相的含量，很大程度上也取决于矿物形态，熟料矿物晶体发育良好，晶体尺寸适中，晶体自形好，则水泥的强度相对较高。 2、熟料冷却速度对水泥粉磨的影响 快速冷却熟料的目的及优点如下： ①能防止或减少C3S的分解。
②能防止在500℃时β-C2S转化成γ-C2S，从而防止熟料粉化，失去水硬性； ③防止C3A结晶粗大，以免水泥快凝。 ④能防止或减少MgO生成方镁石，从而减少MgO对水泥石安定性的破坏作用。 ⑤能增加熟料内应力，有利于提高易磨性。 6熟料冷却也是利用熟料余热预热入窑空气，提高窑的热效率；改进熟料质量与易磨性；降低熟料的温度；便于熟料运输、储存和粉磨 3、添加混合材的意义及对水泥质量的影响 ①调节水泥的强度； ②降低水泥的成本； ③改善水泥的性能，降低水泥水化热和碱含量，提高水泥耐久性和抗腐蚀性； ④变废为宝，减少混合材（工业废渣）对环境的污染。 4、物料质量的管理 熟料的管理 1、熟料的储存 出窑熟料不允许直接入磨，应进行储存。 储存的目的：降低熟料温度，防止石膏脱水和保证粉磨效率；提高熟料易磨性。 储存方式：圆库或堆棚。质量波动不大时，可混合入库。质量差的要分别堆放，搭配使用。 入磨熟料温度最好小于100℃，熟料的储存期应在5d以上。 2、熟料的均化 均化目的：减少质量波动，保证出厂水泥的质量。 均化方式：搭配人磨；分层堆放，竖直切取。 3、熟料的堆放、入库和使用应做好原始记录，便于水泥质量的控制。 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 入磨物料及出磨水泥温度高的危害
水泥砂浆地面施工工艺方法 为避免水泥砂浆地面出现空鼓、开裂现象，确保质量采取下面施工工艺和措施： （1）清基层：先用钢钎或斧头将残留在楼地面上的砂浆、松动的砼等凿打掉，用扫把清扫除地面的浮灰，再用水将基层冲洗干净，并将基层湿润，保证在水泥砂浆凝结时，基 层吸水饱和。 （2）打灰饼、冲筋：根据墙面所弹的水平线，在地面四周做灰饼，然后接线打中间灰饼，再用干硬性水泥砂浆做冲筋，冲筋间距约1.5m左右。在有地漏和坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度，做完后应及时对灰饼，冲筋进行养护。 （3）刷素水泥浆结合层：在刷素水泥浆前，应将基层上的积水清扫除，素水泥浆水灰比为0.4~.0.5，内掺10%的107胶，用竹扫（把）帚纵横均匀涂刷各二道，一次涂刷面积 不宜过大，做到随刷随做水泥砂浆面层。 （4）水泥砂浆面层操作： 1）水泥砂浆配合比符合设计要求，各原材料均需经检查合格后方可使用。 2）操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆，比冲筋面略高，然后用刮尺（压尺）以冲筋为准刮平、拍实，待表面水分稍干后（禁止用水泥粉吸水催干），用木抹子打磨，要求 把砂眼、凹坑、脚印打磨掉，操作人员在操作半径内打磨完后，再用铁抹子（灰匙）找平。向后退着操作，在水泥砂浆初凝前完成。 3）第一遍压光：在水泥砂浆初凝后，即可用铁抹子压抹第一遍（此时人站在上面有脚印但不下陷、人用水泥袋纸包裹平整木板垫脚），要求不漏压，凹坑、砂眼和踩的脚印都 要填补压平。 4）第二遍压光：在水泥砂浆终凝前，此时人踩上去有细微脚印，当拭抹无抹纹时，即可用抹压第二遍，压时用劲稍大一些，把第一遍压光时留下的抹纹、细孔等抹平，达到压平、压实、压光。 （5）养护：水泥砂浆地面完12小时内开始蓄水养护，养护要及时、充分，必要时可 蓄水养护，养护时间宜不少于7天。 （6）楼地面施工时注意事项和细部做法： 1）阳台、厕所、厨房楼地面坡度、泛水坡向符合设计。 2）阳台、厕所、厨房地漏应相对于地面标高低5—10mm。水落口周围直径500mm，范 围内坡度不应小于5%，水落口杯与基层接触处留宽20mm、深50mm凹槽，嵌填密封材料。 3）阳台、厕所、厨房、外走道楼地面比相应居室地面低20mm。
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
1.1.1.1.1水泥砂浆楼地面质量保证措施 ⑴水泥砂浆面层是用细骨料(砂)，以水泥材料作胶结料加水按一定的配合比，经拌制成的水泥砂浆拌合料，铺设在水泥混凝土垫层、水泥混凝土找平层或钢筋混凝土板等基层上而成。水泥砂浆的强度等级不应小于M15；如采用体积配合比宜为1：2～1：2.5(水泥：砂)。水泥砂浆面层的厚度不应小于20㎜。 ⑵组成材料 ①水泥：水泥宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32.5。严禁混用不同品种、不同强度等级的水泥和过期水泥。 ②砂：砂应采用中砂或粗砂，含泥量不应大于3％。 ③石屑：石屑粒径宜为3～5㎜，其含粉量(含泥量)不应大于3‰过多的含粉量，对提高面层的质量是极不利的，因含粉量过多，比表面积也增大，需水量也随之增加，而水灰比大，强度必然降低，且还容易引起面层起灰、裂缝等质量通病。如含泥、含粉量超过要求，应采取淘、筛等办法处理。 水泥砂浆面层施工工艺流程 ⑶施工要点 ①对铺设水泥砂浆面层下基层的要求和处理，应按规范规定的要求做好，基层表面应密实、平整，不允许有凸凹不平和起砂现象，水泥砂浆铺设前一天即应洒水保持表面有一定的湿润，以利面层与基层结合牢固。垫层表面上的松散焦渣、水泥混凝土、水泥砂浆均应清理干净，如有油污尚应用火碱液清洗干净。 ②水泥砂浆宜采用机械搅拌，按配合比投料，计量要正确，严格控制加水量，搅拌时间不应小于2min，拌合要均匀，颜色一致。水泥砂浆的稠度(以标准圆锥体沉入度计)，当铺设在炉渣垫层上时，宜为25～35㎜；当铺设在水泥混凝土垫层上时，应采用干硬性水泥砂浆，以手捏成团稍出浆为准。水泥石屑拌合除按上述要求外，水灰
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
有限责任公司 生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。 一、外购件及原材料的质量控制 （一）外购件及原材料程序控制 l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。 2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。 3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验， （二）外购件及原材料质量控制 1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。 2、复验原则 a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。 b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。 c、经复验合格后，由保管员建卡入库。 d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。 二、外协件的质量控制
（一）外协件过程控制 1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。 2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。 3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。 （二）外协件质量控制 1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。 2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。 3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。 4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。 三、产品零部件质量检验控制 （一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。
水泥厂生产过程质量管 理规定 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
水泥厂生产过程质量控制管理标准 ______________________________________________________ XXXX年XX月XX日发布XXXX年XX月XX日实施
水泥厂生产过程质量控制管理标准 1.目的 规范过程质量的控制管理，明确管理责任，稳定进厂原料及半成品、成品质量，确保出厂水泥达到水泥厂控制标准，进而达到全面质量管理的效果。 2.适用范围 本规定为《质量管理实施细则》和《年部门考核办法》的补充规定，适用于水泥厂质量管理涉及的部门及相关岗位。 3．职责 3.1质量管理部负责本规定的起草，报厂总经理批准后下发实施并监督检查规定实施情况； 3.2各相关部门及岗位按照本规定具体实施； 3.3综合部依据该规定及各单位实施情况进行考核对现。 4.内容与要求 4.1原、燃材料的管理 所有原燃材料（石灰石、硅质原料除外）进厂时，必须由质量管理部取样,经质量管理部同意后方可卸车,堆放位置由质量管理部确定,熟料制造分厂做好现场的堆存管理；凡出现进厂检验结果达不到标准要求，质量管理部应及时电话通知供应部，并做好标识；供应部应及时通知供应商采取纠正措施并按合同规定对该批原材料进行处理。 进厂原、燃材料的质量按技术标准要求控制，质量管理部严格按照有关标准及规定进行取样、制样与检验。 分厂应将开采计划、剥离计划及潜孔样结果、搭配情况书面报送质量管理部备案，质量管理部对实施情况进行监督检查； 石灰石由熟料制造分厂在运输皮带上每小时取样一次，每天合并后送质量管理部做氧化钙及氧化镁含量；质量管理部每天对出破碎机石灰石进
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：
处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；
生产过程质量控制 生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查 制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1成立检查组 1．1．1 检查组的组成 最高管理者授权一名主管领导(一般是管理者代表)组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。 产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场(车间)、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ·实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ·对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2检查工作流程 生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。
楼地面工程质量通病及防治措施 楼地面工程质量通病表现在空鼓、起砂、裂缝三个方面。 一、空鼓现象：多出现于面层与垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。使用一段时间后，容易开裂。严重时大片剥落，破坏地面使用功能。（见下图） （一）原因分析： 1、垫层（基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其他污物。特别是室内粉刷的白 灰砂浆粘污在楼板上，极不容易清理干净，严重影响垫层与面层的结合。 2、水泥砂浆地面施工时，基层过于潮湿，有积水，特别是有积水的基层水泥砂浆水 灰比增大，致使粘结不牢，形成空鼓。 3、水泥砂浆地面铺设时，基层过于干燥，不浇水湿润或湿润不足，因此水泥砂浆铺设后，砂浆中的水分很快地被基层吸收，造成砂浆失水过快，使水泥颗粒的水化作 用不充分，降低面层强度。 4、面层水泥砂浆施工前，基层没有凿毛或刷水泥浆结合层不充分。 （二、）防治措施： 1、严格处理底层（垫层或基层）。 2、待有积水地面晾干后再行施工。 3、面层施工前，要先浇适量水湿润。 4、基层要凿毛或刷水泥浆结合层时要涂刷均匀，不得有遗漏或厚薄不一。 二、起砂现象：楼地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。(见下图) （一）原因分析： 1、水泥、砂等原材料质量不合格。
水泥存放时间较长，受潮、结块，水泥活性差，水泥的胶结性能较差，影响砂浆或者细石混凝土的面层强度，且不耐磨。砂的粒径过细，拌合时，水灰比增大，降低强度。砂的含泥量过大，影响粘结力，都会引起地表面起砂。 2、砂浆或细石混凝土的水灰比配制不当。 水灰比过大，水泥用量过少，砂浆或细石混凝土的强度降低，表面易产生泌水现象，使得砂浆或细石混凝土的面层强度不耐磨，易产生起砂。 水灰比过小，水泥用量过多，砂浆或细石混凝土比较干硬，且施工困难，同样 影响质量。 3、养护期不适当 砂浆或细石混凝土拌和后，经过初凝和终凝到硬化，在潮湿环境的水化作用下，继续向水泥颗粒内部深入进行，砂浆或细石混凝土的强度在水化作用下不断增长。如果养护时间过早，地表面水分太多，会导致地表面的脱皮、起砂，如果养护时间过迟，硬化的深层作用会因为水化热引起的水分迅速蒸发，形成缺水状态，减缓硬 化速度，使得强度与耐磨能力明显降低。 4、砂浆或细石混凝土的表面压光掌握不当 混凝土表面的压光时间过早，砂浆或混凝土表面会有一层游离水不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷，且会使地表面扰动，对砂浆或细石混凝土强度的增长不利，压光时间过晚，水泥的胶凝体结构已经形成硬化，表面较干，硬性压光极易损伤表 面的强度和抗磨性。 5、砂浆或混凝土表面尚未达到一定的强度就上人作业 在地表面未达到一定强度就上人走动或施工作业，地表面的扰动较大，破坏强 度和抗磨性。 6、冬季低温施工时砂浆或细石混凝土地表面受冻.
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
第二期质量培训材料之一 水泥质量控制基础知识 一、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常，熟料中C3S+C2S 含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。 1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。 2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。 3、C3A C3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对值不高，后期几乎不再增长，甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。 4、C4AF C4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期强度类似于C3A但后期还能不断增长，水化热低，干缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。 5、f-CaO、MgO f-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀97.9%产生应力，造成水泥石破坏。 MgO少量可与熟料矿物固溶，对降低烧成温度、增加液相数量，改善
熟料色泽有好处，但超过一定量后，未固溶部分水化很慢，要几个月甚至几年才与水反应，生产Mg（OH）2，体积膨胀148%，导致水泥安定性不良。 二、水泥生产质量控制 水泥制成的控制项目，一般有水泥的细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。 （一）控制项目 1.入磨物料的配比： 目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们之间的配比关系着生产水泥的品种、标号和物理性能。水泥生产中，入磨物料的配比一般是根据物料的性能（包括熟料的化学成份、强度，混合材料的活性，石膏的性质及成份）和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响，以及计划生产的品种、标号，水泥的其它特殊物理性能而确定的。在实际生产过程中，多数是根据熟料质量情况，混合材料的品种、质量，通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。 入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定，都直接影响到水泥的质量。因此，加强水泥制成中物料配比的控制，是保证水泥质量、按计划稳定生产各标号水泥的重要环节之一。 2.出磨水泥细度： 在熟料、混合材料质量和配合比相对稳定的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强度有良好的效果。此外，在生产过程中，当熟料中游离