桥式起重机检验记录
产品名称________________________ 型号规格________________________ 出厂日期_________________________ 出厂编号_________________________ 检验日期_________________________ 检测人员_________________________
起重机械有限公司
桥式起重机检测记录目录
No.质03-1-4 工号用户跨距载荷
主起升速度大车运行速度小车运行速度级别
序号检测记录张数签名
1 桥架金属结构检测记录
2 双梁起重机的单根梁金结构检测记录
3 端梁金结构检测记录
4 小车架金属结构检测记录
5 驾驶室金结构检测记录
6 大车装配检测记录
7 小车装配检测记录
8 驾驶室电器装配检测记录
9 桥架焊接检测记录
10 小车架焊接检测记录
11 油漆检测记录
12 包装检测记录
13 裸装检测记录
14 本机质量结论
产品总检：日期：年月日
桥架金属结构检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目
计量
单位
技术要求
实测
数据
结论
1 A 主梁跨中拱度mm F=（0.9/1000~1.4/1000）S且最大拱度在跨中S/10范围内
（S—跨度）
2 A 主梁水平方向的旁弯mm 轨道居中的对称箱形及半偏轨箱形梁f ≤S1/2000当Gn≤50t时能向走台侧凸曲
（S1—两端始于第一块大筋板的实测距离）
3 A 主梁腹板局部平面度mm 离上翼缘板H/3以内区域≤0.7δ，其余区域内≤1.2δ（H—腹板高度，
δ—腹板厚度）
4 A 主梁上翼缘板水平偏斜mm ≤B/200 （B—翼缘板宽度）
5 A 主梁腹板垂直偏斜mm 箱形梁为≤H/200
单腹板和桁架梁为≤H/300 （H—腹板高度）
6 A 桁架梁杆件的直线度mm ≤0.0015a（a—杆件长度）
7 A 桥架对角线偏差（主、端梁
焊接连接的桥架）
mm ≤5
8 A 小车轨道接头处高低差mm ≤1
9 A 小车轨道接头处
的头部间隙
mm ≤2
10 A 小车轨道接头处
的侧向错位
mm ≤1
11 A
轨道安装接缝与筋板错
位（正轨及半偏轨箱形梁）
mm 应放在筋板上其偏差＜6
12 A 两端轨道路轨最短长度m ＞1.5
13 A
小车轨道中心线对承轨
梁腹板中心线的位置便移
（偏轨箱形、单腹板及桁架
梁）
mm
当δ＜12时：≤6
当δ≥12时：≤δ/2
（δ—腹板厚度）
14 A 小车轨距的极限偏差mm 对称正轨箱形及半偏轨箱形梁，跨端处为±2，
跨中处：
当S≤19.5m时：＋５
＋１
当S＞19.5m时：＋７
＋１
其他梁：≤±3
桥架金属结构检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结论
15 A 同一截面上两根轨道之间
的高低差（与小车运行方向
相垂直的截面）
K≤2m时：≤3mm
2m＜K≤6m时：≤0.0015K
K＞6m时：≤10mm
16 A 两根小车轨道顶部形成的
局部平面度公差
≤0.001Wc或≤0.001K
（取Wc与K的较小者）
Wc—小车基距
K —小车轨距
17 A 小车轨道侧向直线度在轨道全长范围内
S≤10m时：≤6mm
S＞10m时：≤6mm+0.2（S-10）且最大不超过10mm，每2m长度内≤1mm
（S—跨度）
18 B 主梁上翼缘板平面度
δ≤10时：≤3mm δ＞10时：≤4mm （δ—翼缘板厚度）
19 B 小车轨道与翼缘板
之间间隙
（筋板处）
18kg/m以下轨道：≤1mm
24kg/m轨道：≤1.5mm
24kg/m以上轨道：≤2mm
连查10处允许超差2处，
但超差值不得超过允许值的一半
20 B 端梁弯板90°偏差对直角尺的间隙≤1.5mm
21 B 主梁跨距差±8
22 B 端梁腹板垂直偏斜内偏1后，±H1/200 H1—端梁高度
23 B 各种线管弯曲半径5-6D 不园度≤0.1D D—管子半径
24 B 外观质量板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等
小车架金结构检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结论
1 B 小车架跨度偏差±2mm
2 B 主动侧与被动侧跨距差≤4mm
3 B 小车架对角线≤3mm
4 B 弯板同位差≤2mm
5 B 四组弯板共同水平差Gn≤51时：≤2mm Gn＞51时：≤3mm
6 B 端梁弯板90°偏差对直角尺的间隙≤1.5mm
7 B
上平面的平面度
（不包括走台平面）
1m内≤3mm
8 B 外观质量板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等
9 B 各梁腹板的垂直偏差H/200（H—腹板高度）
10 B 主要的扭曲≤2mm
驾驶室金结构检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结论
1 A 围壁的局部翘曲1m长度≤3
2 A 结构垂直面的垂直度≤1/200mm
3 A
开式驾驶室的围栏高度
（下设水平横栏杆时，横杆
间距）
≤3mm
4 A 门
外
带
走
台
的
驾
驶
室
走台宽度≥600mm
栏杆高度≥1050mm 栏杆横杆间距≥350mm
底部围边高度≥60mm
5 A 闭式驾驶室的密封性不允许有渗水的间隙，露天使用的驾驶室顶部不允许有积水，每批抽一台作渗水试验达到标准要求。
6 A 焊缝外部母测不得有可见的明显裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状及其他缺陷
7 A 结构件除锈应符合GB8923中的规定
8 B 上（下）及四周框架
对角线差
≤5mm
9 B 玻璃窗柜架对角线差≤3mm
10 B 玻璃窗柜架平面度≤2mm
11 B 驾驶室形式及入门方向符合图纸
12 B 门窗关闭灵活、严密
13 B 外观质量板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等
14 A 骨架板厚度≥3mm
15 A 外墙壁板厚度≥1.5mm
大车装配检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结论
1 A 跨度的极限偏差
焊接连接端梁及角形轴承箱车轮结构：±5mm且每对车轮的相对差：≤5mm
分离式端梁并镗孔直接装车轮结构：
S≤10m时±2mm，
S＞10m时±[2+0.1（S-10）]
S—起重机跨度
2 A 车轮垂直偏斜
装角形轴承箱者：≤L/400
左端
右端镗孔直接装车轮轴者：
-0.005≤tgα≤0.0025
L—测量长度
左端
右端
3 A
车轮水平偏斜
（括号内为四轮以上时）
注：
P1、P2为测得的上下间隙，
M为机构工作级别，
L为测量两点的垂直距离
焊接连接角形轴承箱装车轮结构：
M1时：| P1-P2 | = L/800
M2~M5时：| P1-P2 | = L/1000
M6~M7时：| P1-P2 | = L/1200
左
右
可分离式端梁并镗孔装车轮结构：
M1时：tgφ= 0.0008（0.001）
M2~M4时：tgφ= 0.0006（0.0009）
M5~M7时：tgφ= 0.0004（0.0008）
左
右
4 A 同一端梁上车轮的同位差≤2mm（三个或三个以上车轮≤3mm）在同一平衡梁上≤1mm
5 A 车轮支承点高度差≤0.0015W，W—大车基距
6 A 主动侧与被动侧跨距差| L1-L2 |≤5mm
7 A 车轮基
准端面
上的园
跳动
左端主动轮
φ≤250mm：≤0.1mm
φ＞250~500mm：≤0.1mm
φ＞500~800mm：≤0.12mm
φ＞800~1250mm：≤0.2mm 右端主动轮
左端被动轮
右端被动轮
8 A 制动轮
径向圆
跳动
左端φ≤250mm：≤0.1mm
φ＞250~500mm：≤0.12mm
φ＞500~800mm：≤0.15mm 右端
大车装配检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结论
9 A 传动链中各部件的连接同
一轴线的偏斜角偏差
不应大于所用联轴器允许的安装误差值
10 A 用手转动制动轮，使最后一
根轴（车轮轴或卷筒轴）转
一周的灵活性
不得有卡住等不正常现象
11 A 空运转试验启动电机，反、正转各5分钟以上，运转无异常，电机绝缘电阻≥0.5MΩ
12 B 主
要
部
件
减速器
型号传动比
编号左右电动机
型号功率
编号左右
绝缘左右制动器型号
小车装配检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结
论
1 A 由小车车轮量出的轨距的
极限偏差
≤±2mm
2 A 车轮水平偏斜焊接连接角形轴承箱装车轮结构：M1时：| P1-P2 | = L/800
M2~M5时：| P1-P2 | = L/1000
M6~M7时：| P1-P2 | = L/1200
同一轨道上的所有车轮间≤L/800
3 A 空载小车各车轮与轨道接
触点形成的平面度
≤0.00067Wc（或K）
取Wc或K二者中较小值
Wc—基距，K—轨距
4 A 车轮垂
直偏斜
左端主动轮采用角形轴承箱时
≤L/400，镗孔直接装车轮时：
-0.0005≤tgα≤0.0025
L—测量长度
右端主动轮
左端被动轮
右端被动轮
5 A 车轮端
面园跳
动
左端主动轮φ≤250mm：≤0.1mm
φ＞250~500mm：≤0.12mm
φ＞500~800mm：≤0.15mm
φ＞800~900mm：≤0.2mm 右端主动轮
左端被动轮
右端被动轮
6 A 制动轮
径向圆
跳动
主起升φ≤250mm：≤0.1mm
φ＞250~500mm：≤0.12mm
φ＞500~800mm：≤0.15mm 付起升
行走
7 B 各种线管弯曲半径为5~6D，不圆度≤0.1D
D—管子直径
8 A 空运转试验分别开动各机构做正、反运转各5分钟以上运转无异常
9 B 配
套
部
件
减速器
型号主付行走
编号主付行走电动机
型号主付行走
编号主付行走
绝缘电阻主付行走制动器型号主付行走
卷筒
规格
φ×L
主槽
数
主旋
向
主
付付付超载限制器型号规格安装方向
驾驶室装配检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结论
1 A 电线和电缆必须采用铜芯、多股、绝缘软导线单芯导电线截面积≥1.5 mm2
多芯电缆截面积≥1 mm2
规格符合图纸
2 A 室内接线
符合图纸，接头牢固，导线两断与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确，连接端必须用冷压铜接头，两列界点间的导线不允许有接头。
3 A 操纵件
规格、型号符合图纸，应操作灵活、档位准确、零位手感明显，工作可靠，
操纵力：主令控制器＜30N
凸轮控制器＜50N
4 A 失压和零必须有
5 A 电器配套设备合格证必要有
6 A 电器设备前的通道一般应＞500mm
7 A 垂直安装的操纵设备的
垂直度
≤12/1000
8 A 电缆敷设时的弯曲半径＞5d（d—电缆直径）
9 A 电控设备中各电路的对地
绝缘电阻
一般环境＞0.8MΩ
潮湿环境＞0.4MΩ
10 把手、搭扣牢固、灵活
工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结论
1 B 上拱度符合工艺要求（按工艺）两根梁隔板上各端面的拱度差
2 B 水平旁弯
符合工艺要求（按工艺），两根梁弯曲方向要相反。
3 B 腹板垂直偏斜
≤（0.9/200）H （H—主梁高度）
4 B 上翼缘板水平偏斜
≤（0.9/200）B （B—上翼缘板宽度）
5 B 腹板波浪
1m长度内离上翼缘板1/3H以上区域内≤0.6δ，其余区域≤1δ
（H—腹板高度，δ—腹板厚度）
6 B 上下翼缘板波浪δ≤10mm时：≤2.5mm δ＞10mm时：≤3.5mm （δ—翼缘板厚度）
7 B 隔板位置距离偏差±10mm
8 B 主梁两叉口高度差+4 +2
9 B 上（下）翼缘板接板焊接与
腹板接班焊接错开距离
＞200mm
10 B 主梁长度偏差+25 +10
11 B 上翼缘板对接焊缝与主梁
中心偏斜
2000以上，不足2000要用时必须加补强板
（板宽150，长小于隔板间距30，厚等于“翼
缘板厚度”或少于1~3）
12 B 翼缘板局部不平度≤3
13 B 板面平整不得有0.5以上凸凹伤痕
工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结论
1 B 上拱度
K/1500
（K—两弯板中心线距离）
2 B 水平旁弯4~7，要向桥架内弯
3 B 弯板水平平面至端梁上翼
缘板平面高度偏差
单个高度+0
-2
相对差≤2
4 B 腹板波浪度≤1δ（δ—板厚）
5 B 翼缘板（上、下）倾斜≤B/250 （B—翼缘板宽度）
在筋板处测量
6 B 腹板垂直倾斜≤H/200 （H—端梁高度）
7 B 两块弯板水平高低差≤1mm
8 B 弯板面不平度≤1mm，不许有内外八字现象
9 B 两弯板孔中心距离差±3mm
10 B 任一端两弯板孔中心对端
梁的纵向中心线偏差
≤4mm
11 B 任一端弯板孔之
对角线偏差
≤4mm
12 B 弯板垂直的垂直偏斜≤1.5mm
13 B
端梁扭曲
以两组弯板水平面为准
≤2.5mm
14 B 端梁对角线偏差≤3mm
桥架焊接检测记录 No. 质03-1-4
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号 检测项目 技术要求
实测数据 结论
1 A
主梁下翼缘板对接焊缝 1． 外观检查符合GB6147，JB/ZQ4000.3-86
中CS 级。
2． X 射线探伤不低于GB3323-82中规定的
二级，超声波探伤时不低于JB1152-81中规定的一级质量要求。
2 A 主梁腹板对接焊缝
3 B 主梁上翼缘板对接焊缝
1．外观检查：符合GB6147、
JB/ZQ40003-86中CK 级。
2．用焊缝尺检查焊缝。
4 B 左主梁角焊缝
5 B 右主梁角焊缝
6 B 左端梁角焊缝
7 B 右端梁角焊缝
8 B 左端梁弯板处焊缝
9 B 右端梁弯板处焊缝
10 B 左主梁与端梁连接焊缝
11 B 右主梁与端梁连接焊缝
12 B 主梁筋板焊缝
小车架焊接检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结论
1 B 传动侧梁角焊缝1．外观检查：符合GB6147、
JB/ZQ40003-86中CK级。
2．用焊缝尺检查焊缝。
2 B 减速机侧梁角焊缝
3 B 中间梁角焊缝
4 B 主动侧弯板处焊缝
5 B 被动侧弯板处焊缝
6 B 各梁之间的连接焊缝
7 B 固定滑轮托板焊缝
油漆检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求
实测
数据
结论
1 A 油漆漆膜厚度每层漆膜厚度：25~35μm 漆膜总厚度：75~105μm （GB/T14405—93.4.10.2）
2 A 漆膜附着力应符合GB9286-88中Ⅰ级质量要求。
3 B 涂装前钢材表面除锈等级应符合GB8923标准：
预处理除锈达到Sa2. 1/2级
手工除锈达到St2
4 B 涂一次性防锈漆
符合工艺要求5 B 外露的加工件表面涂
6 B 第一次面漆
符合工艺要求7 B 最后一道面漆
8 B 油漆外观质量
油漆干燥时间必须符合工艺要求；面漆均匀、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。
超声波探伤原始记录No. 质03-1-4 委托单位：报告编号：
工号图号材料成分工件规格
产品名称探伤编号一起型号探头形式
工件名称热处理状
态
光洁度数量
试块反射体深度基准波高灵敏度校验
验收灵敏度耦合方式表面补偿探伤灵敏度
工艺卡号探测方式扫查范围测长灵敏度
验收标准：
探伤结论：
探伤人：记录人：年月日
结构件下料检测记录No. 质03-1-4 工号名称规格
用户检验员日期
序号代
号
检测项目技术要求实测数据结论
1 B 主梁腹板长度符合工艺标准
2 B 主梁腹板高度符合工艺标准
3 B 主梁腹板拱度符合工艺标准
4 B 主梁腹板厚度符合图纸
5 B 主梁盖板长度符合工艺标准
6 B 主梁盖板宽度符合工艺标准
7 B 主梁盖板厚度符合图纸
8 B 主梁筋板高度符合图纸
9 B 主梁筋板宽度符合工艺标准
10 B 主梁筋板垂直度符合工艺标准
桥式起重机日常检查制 度 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
桥式起重机日常检查制度 安全管理人员应经常性地组织人员对桥式起重机使用状况进行日检、月检和年检，并督促桥式起重机的日常维护保养工作。 一．原则 1．桥式起重机管理部门每个工作日对桥式起重机进行一次常规的巡检，每月对易损零部件及主要安全保护装置进行一次检查，每年至少进行一次全面检查，保证桥式起重机始终处于良好的运行状态。 2．桥式起重机的日检、月检由桥式起重机司机和桥式起重机管理人员进行，其 中月检和年检委托专业单位进行；检查中发现异常情况时，及时进行处理，严禁桥式起重机带故障运行。 3．所有检查和处理情况桥式起重机司机和桥式起重机管理人员应按规定及时进行记录。 二．日检 桥式起重机日检的主要内容： 1)操纵系统是否灵活可靠； 2)各机构的制动器情况； 3)钢丝绳及其固定情况； 4)吊钩、滑轮情况； 5)各安全防护装置情况； 6)电动机温升和滑线情况； 7)减速器等传动部件紧固、润滑情况。
三．月检 桥式起重机月检的主要内容： 1)“安全检验合格”标志的完好性； 2)起重机正常工作的技术性能； 3)所有安全、防护装置； 4)电气线路、液压回路的泄漏情况及工作性能； 5)吊钩、吊钩螺母及防松装置； 6)制动器性能及零件的磨损情况； 7)钢丝绳磨损、变形、伸长情况； 8)各传动机构零部件的运行、润滑和紧固； 9)捆绑、吊挂链和钢丝绳。 四．年检 桥式起重机年检的主要内容： 1)月度检查的所有内容； 2)金属结构的变形、裂纹、腐蚀及焊缝、铆钉、螺栓等连接情况； 3)主要零部件的磨损、裂纹、变形等情况； 4)重量指示、超载报警装置的可靠性和精度； 5)动力系统和控制器。
起重机自检记录（报告） 使用单位： 设备品种： 自检结论 自检日期： 自检人员：
组织机构代码使用地点安全管理人员联系电话 设备品种单位内编号设备注册代码使用登记编号 制造单位 制造日期规格型号 产品编号最大幅度起重量/ 额定起重量t 维护保养单位 检验依据起重机械定期检验规则（TSG Q7015-2016） 起重机械使用管理规则（TSG Q5001-2009） 检验项目及其内容检验结果 1技术文件审查：上次检验报告、使用登记证、使用记录、档案等合格□不合格□无此项□ 2作业环境和外观检查：(1)明显部位额定起重量（力矩）的标注，安全距离是否符合要求。 (2)安全距离、起重机运行轨道是否符合要求 合格□不合格□无此项□3司机室检查：灭火器设置、非金属隔热材料防滑地板、操作装置标志是否完好、醒目。合格□不合格□无此项□4金属结构检查：主要受力结构件有无明显的变形、裂纹、腐蚀、磨损以及螺栓、销轴连接 是否满足要求 合格□不合格□无此项□5轨道检查（大车、小车轨道）：连接间隙、坚固状况、变形等合格□不合格□无此项□6（1）主要零部件的检查（吊具、钢丝绳、滑轮、导绳器、车轮、卷筒等）的磨损、变形、 缺陷等（2）吊具：悬挂是否牢固可靠、有无防脱钩装置、不应焊补；（3）钢丝绳：配置、固 定符合要求（4）特殊场合用的钢丝绳应符合要求（5）导绳器设置（6）简易升降机、汽车升 降机层门设置符合要求 合格□不合格□无此项□ 7电气与控制系统检查（电气设备与控制功能、电气设备对地绝缘、起重机接地、短路保护、 失压保护、零位保护、断错相保护、正反向接触器故障保护、电磁铁电源、按钮盘控制电源、 照明安全电压、信号指示等） 合格□不合格□无此项□8液压系统：平衡阀和液压锁，液压回路，液压缸安全限位、油缸等是否符合要求合格□不合格□无此项□9安全保护和防护装置检查（制动器、超速保护、高度限位、行程限位、起重量限制器、力 矩限制器、抗风防滑装置、防倾翻安全钩、缓冲器和止挡、应急断电开关、防碰撞装置、报 警装置、扫轨板、偏斜指示、联锁保护、风速仪、水平仪、防护隔热装置、防后翻装置、断 绳（链）保护、强迫换速装置、回转限制、防脱轨装置、升降机保护装置、机械式停车设备 保护装置等）注：无该装置的须划除 合格□不合格□ 10载荷试验(主梁有下挠的) 合格□不合格□无此项□11其它合格□不合格□无此项□自检结论合格□不合格□ 维护保养单位（盖章）： 负责人（签字）： 年月日使用单位（盖章）： 安全管理人员（签字）： 年月日 注1、使用单位委托具有相应许可资质的单位自检的，必须签订工作合同（见附页），由被委托单位签字盖章，使用单位安全管理人员签字确认即可。（工作合同要求一份交检验单位存档） 2、使用单位自行自检的，使用单位需签字盖章。
起重机械施工检查记录表施工类别：□新装□移装□改造□重大维修 设备品种： LD电动单梁起重机 型号规格： 16T-17.61M 产品编号： 410040249 使用单位：邬化夫 施工单位：河南重工起重机集团有限公司 施工日期： 2010年05月21日 河南重工起重机集团有限公司 序号检验项目及其内容类 别 是否在 监检机 构备案 1 1设备选型 对照产品文件、合同，检查机械的选型与使用工况匹配 情况是否符合法规和合同要求，防爆起重机上的安全保 护装置、电气元件、照明器材等需要采用防爆要求的， 是否采用防爆型 A 符合 2 2产品技术文 件（1）产品设计文件（包括总图、主要 受力结构件图、机械传动图和电气、 液压系统原理图） A 符合 3 （2）产品质量合格证明、安装及其他 使用维护说明 A 符合 4 (3)型式试验合格说明（按覆盖原则） A 符合 5 （4）制造监督检验证书（纳入监检范 围的） A / 6 安装改造维修 资格（1）安装改造维修许可证 A 符合 7 （2）安装改造重大维修告知书 A 符合 8 （3）现场安装改造维修作业人员 B 符合 9 4施工作业（工艺）文件，包括作业程序、技术要求、 方法和措施等 B 符合 10 5现场施工条 件（1）基础验收证明 B 符合 11 （2）安全距离和红色障碍灯 B 符合
12 （3）大车轨道安装检查 B 符合 13 6部件施工前 检验（1）主要零部件合格证、铭牌 B 符合 14 （2）安全保护装置合格证、铭牌、型 式试验证明 B 符合 15 （3）主要受力结构件主要几何尺寸 B 符合 序号检验项目及其内容类 别 是否在 监检机 构备案 16 7 部件施工过程与 施工后检验（1）主要受力结构连接检查 B 符合 17 （2）施工后主要受力结构件的主 要几何尺寸 符合 18 （3）钢丝绳及其连接、吊具、滑 轮组、卷筒 B 符合 19 （4）安全警示标识 B 符合 20 8 电 气 与 控 制 系 统 检 验8.1电气设备与控制系统 B 符合 21 8.2电气保 护装置（1）接地保护符合 22 （2）绝缘电阻/ 23 （3）短路保护符合 24 （4）失压保护符合 25 （5）零位保护 B / 26 (6)过流（过载）保护 B / 27 （7）失磁保护 B / 28 （8）供电电源断错相保护 B 符合 29 （9）正反向接触器故障保护 B / 30 9 安 全保护与防护装置检验 9.1 制动器 （1）工作制动器与安全制动器的 设置 A 符合 31 （2）制动器型式、制动性能 A 符合 32 （3）制动器推动器漏洞现象 A / 33 （4）制动轮与摩擦片摩擦、缺陷 和油污现象 A 符合 34 （5）制动器调整 A 符合 35 （6）制动轮裂纹、划痕、凹凸不 平度 A / 36 9.2起重量 限制器（1）起重量限制器设置 A 符合 37 （2）试验 A 符合 38 9.3起升高度（下降深度）限位器 A 符合 39 9.4料斗限位器 A / 40 9.5运行机构行程限位器 A 符合 41 9.6缓冲器和止挡装置 A 符合 序号检验项目及内容类 别 是否在监检机构 备案 42 承9.7应急断电开关 A 符合
起重设备试吊记录 设备名称型号（规格） 试吊时间试吊人员 试吊环境场地平整天气晴微风 空载运行记录 龙门吊轨道检验及龙门吊试吊前调试；对龙门吊过跨工作完成，龙门吊无异常现象。 ①、所用行走轨道的规格统一、固定牢固，轨道外观检查均无裂纹和缺陷，完成龙门吊整机横向移动及天车纵向移动时，运行过程中均无异常现象。 ②、按照龙门吊设计图纸和各种技术参数对龙门吊的紧固件固定情况、传动机械性能、金属结构有无变形、卷扬机安装是否正常、钢丝绳和滑轮组配备、电器灵敏度、钢丝绳绳头固定情况进行检查，均无异常情况。 龙门吊空载运行检查 ①、龙门吊行车、试车：起重天车空载沿龙门吊轨道全程来回行走三次，未发现行走轮打滑、跳轨、吊空等异常现象，停车制动平稳。 ②、空钩升降检查：空钩上下升降三次，该龙门吊限位装置灵敏可靠，卷扬机松钩至最低位置时，钢丝绳剩余在卷筒上的保留圈数大于5圈，升降系统均无异常现象。
负载试吊记录 一、龙门吊就位，试吊梁运到龙门吊下，龙门吊吊装T 梁进行轻载试吊检测 ①、分三次将梁体松钩距桥墩桥面15㎝高度，做松钩检验，每次松钩不大于20㎝，检查卷扬机制动系统，制动灵敏均无异常现象。 ②、将梁体纵移动二个来回，龙门吊均无异常现象。 ③、完成纵移后，将梁体起吊离临时支座50㎝高度，做整机横移二个来回，检查龙门吊整体横移性能及安全状况，最后将梁体停留在架梁位置停机10m?n，检查有无异常现象。 二、龙门吊重载和超载检验、检测 按规范要求进行负重分载配重，进行超载吊重120%试车。 ①、各级加载均采用成捆钢绞线作为配重材料，由专人指挥进行配重吊装至梁体上。 ②、加载4捆（15T）钢绞线固定在30米T梁上，起吊30米T梁离开桥面15㎝停车检查，检查卷扬机均无异常现象；再分二次起吊梁体，每次提升均为20㎝，再次检查卷扬机机械性能；无溜钩现象。 ③、起吊检测完成后，分二次做松钩检查，每次行程不超过20㎝，无溜钩现象卷扬机机械性能正常。 ④、将梁体提升到工作高度，将T梁纵向全程运行二个来回后，龙门吊的工作状况无异常现象。 ⑤、重载试吊检验：加载120%检验，最后配重为15T（4捆钢绞线），负重总计100T，分三次向上提升梁体，每次控制高度为15—20㎝，松钩过程中未出现溜钩现象，龙门吊整机工作性
首末件管理规定 1．目的： 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。 2．范围： 适用于公司注塑车间首末件管理。 3．定义： 3.1首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺 变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首 件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 3.2末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。 4．职责： 4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。 5．作业流程： 5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。 5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该 机台的产品进行检验判定。 5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。 5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签 名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立 即通报生产领班重新调试，重新报检。 5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行 一次再确认，并做好样件。 5.3根据本规定第3.2条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员
压铸首末件及定时检验规范 （ISO9001:2015） 1 范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2 术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3 规范性引用文件 无 4 职责 4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5 管理要求
5.1 压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。
1.目的和范围 本办法规定了郑州云豪生产线首、中、末件的定义以及检查要求。 本办法适用于郑州云豪各车间/生产线的整个生产过程。 2.定义本办法采用下列定义： 2.1首件 为以下情况下生产的第一件产品： (a)每班开始操作时； (b)设备调整时； (c)加工方法变化时； (d)加工条件变化时； (e)作业方法变化时； (f)更换模具时； (g)设备故障修理后再次运转时； (h)更换操作人员时。 (i)容量为每机台/3件。 （h）首检时间为接班后半小时内. 2.2中件 每班午休后生产的第一件产品。正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。 2.3末件 正常生产时的最后一件产品。正常容量为每机台/3件 2.4 如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。 3.职责 3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行； 3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。 4.实施办法 4.1 首、中、末件检查文件编制 4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。 4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改 首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。 4.3检查的实施 4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。 4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。 4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。 4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。 4.3.5检验员对首、中、末件按照检查文件规定的项目进行检查，对操作工自检、互检的检查结果进行确认，合格后签字/盖章。 4.3.6首件、中件应一直放置在检查台或存放位置，直到末件完成经质检员确认后合格方可随该批产品下转。 4.4异常处理 4.4.1操作工或检验员在首、中、末件检查时，一旦发现检查结果位于公差的上下极限时，或外观、形状与图纸样件有差异时要及时通知相应工序进行适当调整，并再次进行首、中、末件检查，直至尺寸位于中差附近。 4.4.2在检查过程中发现不合格时，班组长应立即通知停线，向品质部报告，由班组长、检验员组织将上次检查后至本次检查之间的所有产品追回并进行全数检查，将不合格品隔离；检验员确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。同时工艺人员要组织要查出原因，制定纠正措施并实施，防止不合格品的再发生。 5.质量记录 5.1班组长、检验员的首、中、末件检查记录要认真填写，数据要准确、真实、可靠、清晰，签章(字)齐全、不准随意涂改。 5. 2检验员对首、中、末件检查记录表（三检表）进行保管，每月上交归档一次，保存期3年。 编制：审核：批准：
起重设备试吊记录 设备名称通门式起重机型号（规格）MH5-18.5A3 试吊时间2013/5/20 试吊人员祝和平 试吊环境天气晴,无风 空载运行记录龙门吊轨道检验及龙门吊试吊前调试；对龙门吊过跨工作完成，龙门吊无异常现象。 ①、所用行走轨道的规格统一、固定牢固，轨道外观检查均无裂纹和缺陷，完成龙门吊整机横向移动及天车纵向移动时，运行过程中均无异常现象。 ②、按照龙门吊设计图纸和各种技术参数对龙门吊的紧固件固定情况、传动机械性能、金属结构有无变形、卷扬机安装是否正常、钢丝绳和滑轮组配备、电器灵敏度、钢丝绳绳头固定情况进行检查，均无异常情况。 龙门吊空载运行检查 ①、龙门吊行车、试车：起重天车空载沿龙门吊轨道全程来回行走三次，未发现行走轮打滑、跳轨、吊空等异常现象，停车制动平稳。②、空钩升降检查：空钩上下升降三次，该龙门吊限位装置灵敏可靠，卷扬机松钩至最低位置时，钢丝绳剩余在卷筒上的保留圈数大于5圈，升降系统均无异常现象。 负载试吊记录一、龙门吊就位，试吊钢筋运到龙门吊下，龙门吊吊装钢筋进行轻载试吊检测 ①、分三次将钢筋松钩距地面15㎝高度，做松钩检验，每次松钩不大于20㎝，检查卷扬机制动系统，制动灵敏均无异常现象。 ②、将钢筋纵移动二个来回，龙门吊均无异常现象。 ③、完成纵移后，将钢筋起吊离地面50㎝高度，做整机横移二个来回，检查龙门吊整体横移性能及安全状况，最后将钢筋停留在地面位置停机10min，检查有无异常现象。 二、龙门吊重载和超载检验、检测 按规范要求进行负重分载配重，进行超载吊重120%试车。 ①、各级加载均采用成捆钢筋作为配重材料，由专人指挥进行配重放在钢筋场地面上。 ②、加载2捆（6T）钢筋，起吊钢筋离开地面15㎝停车检查，检查卷扬机均无异常现象；再分二次起吊钢筋，每次提升均为20㎝，再次检查卷扬机机械性能；无溜钩现象。 ③、起吊检测完成后，分二次做松钩检查，每次行程不超过20㎝，无
起重机自检记录（报告）
注1、使用单位委托具有相应许可资质的单位自检的，必须签订工作合同（见附页），由被委托单位签字盖章，使用单位安全管理人员签字确认即可。（工作合同要求一份交检验单位存档） 2、使用单位自行自检的，使用单位需签字盖章。
工作合同 委托方：(以下简称甲方) 受托方：（以下简称乙方） 根据起重机安全技术规范要求，甲方在用的起重机须进行经常性维护保养和自行检查，因甲方不具备自检条件，特委托乙方对甲方在用起重机进行维护保养及检查，甲、乙双方本着自愿、平等的原则，经双方共同协商，就甲方委托乙方维护保养及检查起重机达成以下协议： 1、乙方应按《起重机使用管理规则》要求配合甲方梳理、完善起重机的管理制度。 2、按照《起重机使用管理规则》的要求，乙方负责对甲方在用起重机进行定期自查并完善好各项记录。 3、甲方对起重机的使用安全负责。 4、乙方对所维护、保养的起重机安全质量负责、并保证所维护、保养的起重机符合国家安全技术规范，对起重机的自检结果负责。 5、甲方委托乙方对在用起重机进行维护保养及自行检查，甲方向乙方支付技术服务费元（大写）；如乙方维护保养的起重机不能满足检验机构要求造成整改复检的，复检费用有乙方承担。 6、本协议履行过程中，若发生争议，双方应友好协商解决，协商不成的，双方提交甲方所在地人民法院裁决 7、本协议自双方签字盖章后生效，协议期限为：年月日至年月日止。 8、协议一式三份，甲乙双方各执一份，另一份交检验单位，具有同等法律效力。 甲方（盖章）： 法定代表人或委托代理人（签字）： 日期：年月日 乙方（盖章）： 法定代表人或委托代理人（签字）： 日期：年月日
1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。 2、使用范围 本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后报IPQC做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。 3.3控制要求： 3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）： --重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后 --当班接班时--质量标准修订后--生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）： --当班交班前--该批次生产结束前--停机停产前 4、职责划分 生产部：4.1负责首末件的制作及自检，通报IPQC首检。 4.2质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 品质部：4.3负责首末件的确认及过程检验。
4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。 5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提取该产品样件。如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。 5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。 5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。 5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后
起重设备试吊记录 设备名称通用门式起重机型号（规格）MG75-30A3 试吊时间2018/9/28 试吊人员 试吊环境天气晴,无风 空载运行记录龙门吊轨道检验及龙门吊试吊前调试；对龙门吊过跨工作完成，龙门吊无异常现象。 ①、所用行走轨道的规格统一、固定牢固，轨道外观检查均无裂纹和缺陷，完成龙门吊整机横向移动及天车纵向移动时，运行过程中均无异常现象。 ②、按照龙门吊设计图纸和各种技术参数对龙门吊的紧固件固定情况、传动机械性能、金属结构有无变形、卷扬机安装是否正常、钢丝绳和滑轮组配备、电器灵敏度、钢丝绳绳头固定情况进行检查，均无异常情况。 龙门吊空载运行检查 ①、龙门吊行车、试车：起重天车空载沿龙门吊轨道全程来回行走三次，未发现行走轮打滑、跳轨、吊空等异常现象，停车制动平稳。②、空钩升降检查：空钩上下升降三次，该龙门吊限位装置灵敏可靠，卷扬机松钩至最低位置时，钢丝绳剩余在卷筒上的保留圈数大于5圈，升降系统均无异常现象。 负载试吊记录一、龙门吊就位，试吊钢筋运到龙门吊下，龙门吊吊装钢筋进行轻载试吊检测 ①、分三次将钢筋松钩距地面15㎝高度，做松钩检验，每次松钩不大于20㎝，检查卷扬机制动系统，制动灵敏均无异常现象。 ②、将钢筋纵移动二个来回，龙门吊均无异常现象。 ③、完成纵移后，将钢筋起吊离地面50㎝高度，做整机横移二个来回，检查龙门吊整体横移性能及安全状况，最后将钢筋停留在地面位置停机10min，检查有无异常现象。 二、龙门吊重载和超载检验、检测 按规范要求进行负重分载配重，进行超载吊重120%试车。 ①、各级加载均采用成捆钢筋作为配重材料，由专人指挥进行配重放在钢筋场地面上。 ②、加载2捆（6T）钢筋，起吊钢筋离开地面15㎝停车检查，检查卷扬机均无异常现象；再分二次起吊钢筋，每次提升均为20㎝，再次检查卷扬机机械性能；无溜钩现象。 ③、起吊检测完成后，分二次做松钩检查，每次行程不超过20㎝，无
1范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3规范性引用文件 无 4职责 4.1压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5管理要求 5.1压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。 5.1.3.5 首件检验合格后，由巡检作好首件标识，压铸工将首件放回压铸工作台上，并将首件作为生产过程中自检的标准，然后进行大批量生产。 5.1.3.6 涉及修模（含粑件）、换字头、换状态、工艺参数更改或质量整改验证的，首件产品必须经过检验合格后才能进行批量生产。 5.1.3.7 接上一班生产无修模、无状态变更等异常情况的连续生产的首件产品，若巡检来不及检验或需要后序进行抛光、打磨等方式进行验证的，压铸工自检合格后可先进行生产，但所生产产品必须在首件检验或抛丸、打磨验证合格后才能流转。 5.1.4 压铸工序定时检验