井式热处理炉工艺规范
1 范围
本标准规定了各类大型零件在井式炉中烧透后在水、油、空气中进行的淬火或正火以及在炉中加热的回火处理的工艺和操作方法。
本标准适用于大型锻钢件。
本规范自颁发之日起生效，以前所颁发的同类规范同时停止使用。
2 规范性引用文件
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QJ/SHGY22 钢在热处理过程中等效直径的计算
3 准备工作
3.1 检查仪表、设备是否正常。
3.2 零件进炉前先关闭电源，拔出热电偶。
3.3 进炉前要检查零件的形状、尺寸、数量和表面质量。淬火使用的工具、吊具、卡具要有足够的强度，并考虑到淬火时有较好的冷却条件。进炉后应塞好热电偶保持密封状态，不使冷空气进入炉内而影响温度的准确性。井式炉炉门一定要关严，如炉口有缝隙的，一定要用纤维盖住，同时及时向相关人员反映要求修理。否则会影响炉温均匀性。（根据不同程度可能影响炉顶、炉底温度30～100℃）
3.4 零件在炉中加热过程中应保持竖直状态，零件之间、零件与壁炉之间应保持50mm以上的间隙。
3.5 不同淬火、正火温度的零件不得同炉处理，同炉处理的零件材料应相似，有效厚度应相近。
3.6 工件热处理前应检查工件是否有裂纹、重皮、结疤、尖角及严重刮伤等表面缺陷，如发现存在上述任一缺陷时，应修补消除以后方可装炉热处理。在不影响热处理质量的情况下，粗加工件允许带局部黑皮热处理，但需进行打磨处理。
3.7 工件热处理前应具备质量证明书（化学成份是否符合等），装炉前应检查零件上的标号、图纸上的图号、数量、工令号、熔炼号（及其尾号）是否与施工票相符，如发现问题应立即通知分公司技术部门解决。在冬季情况下，对于从室外运入的工件，视
其情况应在分公司停留8-24小时后方可装炉热处理。
3.8 为保证热处理质量，工件热处理前，操作者应对热处理设备进行检查和准备，检查热电偶、仪表是否齐备正常，砂封是否良好，垫铁闸板及附具是否完整好用，渗碳、氮化用滴料是否备足，滴注管路、冷却管路是否畅通。当发现有影响操作和质量的不正常现象时，应及时报告有关人员解决之后方可装炉热处理。如生产必须对热处理设备及附具超负荷使用时，使用前必须经主管经理批准。
3.9对微机控制的电炉，应检查电控系统、程控系统运行是否正常。
3.10操作炉温控制
输入工艺要正确。要合理的升温速度若工艺没有明确规定，直径＞800，截面差大、高合金钢、铸件升温速度＜60℃/h，。初始温度设定与实际炉温差别＜100℃，其余根据工件具体情况＜100℃/h，初始温度设定与实际炉温差别＜200℃。若密集安排注意输入工艺时有意将淬火时间错开，可采用低速升温，延长低温保温，增加低温台阶，暂停加热等方法。交接班前炉温要调稳，在临交接班20分钟不允许大幅调整。
输入工艺原则不允许出现待淬现象，客观情况存在不允许超过淬火保温时间的20％(不超过1小时).淬火时间不允许对到交接班-20分钟/+30分钟，
3.11 淬火操作
空冷时间计算方法台车炉以台车开出炉膛开始计算
井式炉以工件一半吊出炉膛开始计算
淬火时速度要快工件尽快淬入淬火介质。若中间耽误时间较长工件整体发黑温度低于正常淬火温度则不允许淬火，需重新装炉待工件温度正常后再淬火。
若工件颜色异常发白高于正常淬火温度则应将工件吊出空冷至无火色再入炉重新加热至正常温度重新保温后再淬火。
为减小零件冷却过程中的变形，零件的淬冷方式应尽量以下为原则进行：
a.对于圆柱形、圆筒形以及长方形等细长零件，应使轴向垂直淬入冷却介质；
b.对于套形、环形等零件，如内孔的尺寸要求严格则要轴向垂直淬入冷却介质，如壁薄而内孔无要求则径向淬入；
c.对于截面尺寸悬殊较大的零件，截面厚的部位首先冷却，薄的部位最后冷却处理；
d.对于有闭腔的零件，为避免型腔冷却过程因蒸汽聚集形成蒸汽膜，影响内部的强度要使闭腔口向上淬火；
e.对薄型、扁形或板型零件，容易产生变形，要侧向进入淬火介质。
对于淬火介质温度控制：水温10～40℃，油温20～80℃。工艺有要求以工艺要求为准。
淬火后工件要及时入炉回火，一般情况不允许超过4h，特殊工艺有要求的以工艺为准。
回火升温速度不宜过快，原则不应超过淬火升温速度。高合金钢、工模具钢、不锈钢等在工艺要求外的升温速度不宜超过工艺规定速度，此类钢回火升温速度过快易造成变形开裂。
水冷时工件入水前2/3时间要水中多动，轴类沿轴向移动
4 井式炉装炉
4.1 在井式炉热处理的工件，根据零件的重量和尺寸，正确选用吊具和销轴。
4.2 吊具的横梁、下挂板、销轴、弓形夹等有严重变形时，必须按规定校正后方可使用。装吊时，下挂板、工件和定位销之间应用垫圈，以防工件变形。
4.3 工件吊起后垂直状态，在炉内的位置应处于最上排和最下排烧嘴之间。
4.4 一炉同装几个零件时，装炉后应在操作卡片上划出装炉示意图，并注明熔炼号及其尾号。
4.5 对电炉热处理的渗碳、氮化件，装炉时应注意安全性、炉气的均匀性及工件防变形等。
5 加热、均温和保温
5.1 同装一炉的工件，其加热温度应相近(各种温度上限之差不大于30℃)，加热温度采用较高温度之下限。技术条件要求检查晶粒度和魏氏组织时，只能选择处理钢号的最合适的温度。
同装一炉或同次出炉的工件（最大截面＜150mm及回火或时效时不受此限）,其最大截面差应符合下列规定：
5.1.1 最大截面＜800mm时，配炉最小工件之最小截面应≥300mm。
5.1.2 最大截面≥800mm时，配炉最小工件之最小截面应≥400mm。
5.2 为保证工件均匀加热，在保温过程应使炉膛保持微小正压。在低温装炉保温时烧嘴宜小开多开。
5.3井式炉在加热、均温、保温和冷却的整个过程，一般大、小表均应控制在规定温度范围内，但与大表同一位置的小表读数允许有不大的出入。
在大炉加热较小零件的情况下，炉膛空烧部位的炉表，亦应启动运行，数值供参考。
5.4 热处理过程的温度以仪表为重要依据，但必须从看火孔观察炉膛和零件的实际温度。在功率升温时要特别注意这一点。工件的均温开始是指炉顶温度（大表）到达规定之温度起（炉侧温度供参考）。均温完成指炉温、件温、偶温三温一致，工件温度及其均匀性以大表读数和目测工件表面颜色为准。
5.5 工件进行低温(不发光)回火时，均温时间不应少于规定保温时间的二分之一。
对于需要进行均温的热处理工艺，均温时间按如下公式进行计算： t=k×t
保温时间，k —均温系数
其中：t —均温时间，t
0 ——
5.5.1 淬火均温
在单件装炉时，k≤0.8，在多件装炉时，k≤1
5.5.2 回火均温
对于热轧辊，支承辊等均温系数k≤1/3，其它件单件装炉时，均温系数k≤0.6。多件装炉时，均温系数k≤0.8
5.6 均温结束应有检查员或值班主任书面同意后方可开始保温。
5.7 不同截面的工件同炉热处理时，允许分批保温和分批淬火。当第一批保温和淬火后，应使下批工件温度恢复正常状态后，再进行淬火。分批出炉及恢复温度的时间，不应计入工艺时间内。
5.8 如采用新型数控电炉进行热处理，则应严格按照相关设备操作规程执行。在工艺执行过程中，应随时检查工艺程序执行情况与设备运行状态，如发现问题应及时处理或与分公司技术设备等部门联系给予解决。
6 冷却
6.1 淬火（或正火）冷却终了以工艺规定的冷却时间为准。如零件规定终冷温度时，以零件表面终冷温度为准（用测温笔或表面热电偶测量）。
6.2 工件在井式炉加热正火时，工件应置于通风处空冷，在个别情况下，根据分公司技术部门的决定，可以采用鼓风冷却。
6.3 对井式炉加热处理的工件，如发现变形时，应进行校直回火（分公司技术部门根据具体情况决定在回火之前或回火之后进行校直回火）。
6.4 工件淬火前油温不应大于80℃(或以油槽的安全负荷为准)，水温为15-35℃
（热水淬火除外）。当工艺无明确规定时，由操作者按需要决定冷却液是否需要循环。工件在不循环冷却液中淬火时，应经过一定时间的上下或前后串动，井式炉加热的工件在淬火时，为保证安全，吊夹头可提前提出油面，以后不再入油，吊夹头的油冷时间可按20-25分/100mm计算。
6.5 工件淬火后一般应及时回火。碳素钢及低合金结构钢淬油后至装炉回火间隙时间，截面≤700mm者不超过三小时，截面>700mm者和中、高合金结构钢锻件不超过二小时。对于水淬和水淬油冷的所有铸、锻件和油淬的碳素钢与合金工具钢、轧辊钢、模具钢锻件以及重要用途的大锻件，均应立即回火。因3#不能转炉回火，可由分公司技术部门根据具体情况适当延长淬火后至装炉回火的间隙时间，但轧辊钢、合金工具钢，模具钢等不属于此范围。
6.6 回火冷却时按工件钢种和技术要求的不同，可分别采用：
6.6.1 炉冷，（台车炉400℃，井式炉300℃以上停火关闭闸板炉内冷却，在上述温度以下为打开闸板炉内冷却）。
6.6.2 规定速度炉冷。
6.6.3封炉冷（停火并关闭闸板、点火孔炉冷）。在冷却过程不得打开炉门或炉盖。
6.7 工件出炉后应置于空气流动性小的地方冷却，禁止把刚出炉的重要零件放在有穿堂风的地方冷却。
6.8 在一般情况下，回火冷却过程和出炉温度以大表温度为准，但分公司技术部门可根据零件的重要程度决定出炉温度，以工件表面温度为准。
6.9 对低碳低合金结构钢如：18MnMoNb、24CrMoV、18CrMnMoB等回火低温保持温度可适当提高至350-400℃。
攀长特钢45/50MN快锻机6#室式加热炉技术规格书 4x4米室式燃气热处理炉 1、用途：用以处理以下钢种 1)主要用于45MN快锻机钢锭加热和返炉料加热； 2)钢锭种类：主要用于小批量产品、中小锭（坯）的加热及回炉加热。10吨以下锭型；
2.主要设计条件 2.1、工作制度 为满足主机设备的工作需要，台车式加热炉按照四班三运转连续作业制设计，年工作306天，设计年时基数7200小时。 2.2、能源燃料 采用天然气作为热源，天然气参数如下： 发热值：8424×4.18 kJ/Nm3 接点出气压力：100～200 kPa 2.3、车间运输条件 车间吊车为电动桥式起重机，炉前车间行车的最大起重负荷为80/20t，炉后车间行车的最大起重负荷为20/5t。 2.4自然条件 环境、气象、地质条件 历年极端最高气温： 39.7℃ 历年极端最低气温： -6.8℃ 年平均气温： 16.2℃ 年平均相对湿度： 81% 年平均降水量； 1320 mm 年平均蒸发量： 780.1 mm 冬季平均风速： 0.7 m/s 夏季平均风速： 1 m/s 年平均风速： 0.9 m/s
主导风向： NE 基本风压： 0.4 kN/m2 基本雪压： 0.15 kN/m2地震数据 抗震强度：里氏7级 抗震加速度： 0.15g 2.5公辅设施条件 a电力 b氮气 c天然气 低发热值8424×4.18 kJ/Nm3 d压缩空气 净化要求： 固体含量 <15 mg/m3；
最大微粒含量：5μm； 油含量： <15 ppm； 露点：≤ -20℃； 压力： 0.4～0.6 MPa； 3.主要技术参数 ?最大燃气耗量：89Nm3/h ?最大助燃空气耗量：827.7Nm3/h ?空气系数：1.15 ?单位燃烧生成气量：11.43 Nm3/ Nm3 ?烧嘴前燃气压力：40mbar ?烧嘴前助燃空气压力：40mbar ?天燃气发热值： 8424x4.18kJ/Nm3 ?最高使用温度：1280℃3 ?炉膛尺寸：4000×4500x3000mm（WXLXH） ?最大加热速率要求：120℃/h（可调） ?保温期炉温均匀性：≤±10℃（含工件） ?烧嘴控制方式：4区单控 ?广东施能制造的SIO100KB烧嘴230KW：4套 ?温度控制系统控制精度：≤±1℃ ?炉体外壁温度：≦65℃ ?最大装炉量：20t ?助燃风机功率：4-72 NO3.6A5Y90L-4 (2.2kW电机）
真空热处理炉工艺 【盛阳工业炉真空热处理炉】真空热处理炉金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用广的金属，而且钢铁显微组织也为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。 【真空热处理炉工艺】 真空热处理炉热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些
过程互相衔接，不可间断。 加热是真空热处理炉热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。 金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。 #详情咨询#【盛阳工业炉：真空热处理炉】 高真热处理炉加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度,是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须
在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。 #详情咨询#【盛阳工业炉：真空热处理炉】 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用广的金属，而且钢铁显微组织也为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
托辊网带式控温冷却热处理生产线 技 术 方 案 湖北十堰华美炉业有限公司 二0一二年四月 托辊网带炉控温冷却生产线技术方案 一.基本要求: 1.工件名称:曲轴件锻造后余热利用热处理生产线 2.工件尺寸: 最大工件长:450mm; 直径:42mm; 重量:15kg 3.工作区尺寸:快冷部分: 网带宽720mm; 控温区长:5000mm; 缓冷部分: 网带宽720mm; 加热区长:10000mm; 低温快冷部分: 网带宽720mm; 加热区长:8000mm; 4.热处理要求:正火,热处理后表面光洁, 硬度均匀, 金相组织 符合国家行业标准。 二.设备组成: 本生产线主要由托辊网带式正火炉、网带式回火炉、前后工作台等部分组合。
1.正火炉快冷段网带运行采用托辊同步传动, 使网带运行承受 最小张力, 提高使用寿命; 网带运行连续均匀, 和间断进给 的传动相比, 消除了网带返退缺陷和工作经过落料口因时间 不同而引起硬度不均匀的现象。 2.炉顶部装有强力循环风机, 确保炉膛内温度和气氛均匀达到 快速均勻冷却效杲。 3.生产线具备完整可靠的电气自控、安全连锁和报警等功能。生 产线也可单机手动控制,便于调试和维护。 三.设备主要技术参: 1.托辊网带式正火加热炉: (1)电源内客:3N 380V 50Hz (2)额定加热功率:100kw (3)有效快冷区尺寸:720x5000x100mm(宽x长x高) 有效缓冷区尺寸:10000mm (4)最大生产率:3000kg/h (5)控温区数:4区+4区 (6)控温元件: 希曼顿产功率模块(固态继电器), 特 点:4-20mA输入, 具有过热, 缺相, 过流保护, 报警功 能。自动调功。温控仪表: 日本导电, 具有PID自整定, 具有超温断偶保护、报警等功能。 (7)控温精度:≤1℃ (8)炉温均匀度: ≤±3℃(同一区段)
燃气式热处理炉、天然气炉、燃气炉 品牌恒炉型号多种别名燃料炉适用范围金属件淬火、正 火、退火等热处理炉膛最高温度 1300（℃）工作温度按工艺（℃） 装载量参照用户（kg） 本系列炉是国家标准节能型周期式作业炉，节能结构。台车采用防撞击密封，炉门采用自动弹簧式压紧机构，自动密封台车和炉门，一体化连轨，不需基础安装，放在水平地面即可使用。主要用于高铬、高锰钢铸件、球墨铸铁、轧辊、钢球、45钢、不锈钢以及各种机械零件等淬火、正火、退火等热处理。 简介： 1、设备以各式燃烧气体为介质，通过各式烧咀燃烧加热，最高温度1300℃。 2、炉体骨架由各种大中型型钢现场组合焊接而成，外壳封板为钢板，高铝全纤维耐火纤维棉模块为炉衬，密封、节能效果好。 3、台车骨架由各种大型工字钢、槽钢、角钢及厚钢板等组合焊接而成。 4、台车传动采用全部车轮均为驱动轮，驱动可靠，传动系统采用“三合一”电机—减速机，安装方式为轴装式，结构紧凑、装配牢固、进出灵活、操作简单、维修方便。 5、台车耐火砌体采用高铝定型砖结构，与炉体密封效果好，耐压强度高。台车面搁置垫铁供堆放工件用。台车帮板全部采用铸件，保证车体经久耐用。炉车与炉衬的密封采用耐火纤维密封块电动推杆自动压紧结构。侧密封的开、闭与炉车进出连锁。 6、炉门采用高铝全纤维耐火甩丝毯与型钢组合框架结构，电动葫芦升降，炉门密封机构采用长短杠杆弹簧式自动压紧凸轮机构和软边密封装置。保证上下无摩擦、轻松自如、安全可靠。 7、烟囱安装蝶阀与执行器等，可调节降温速度，控制炉压。 8、加热器采用高速烧咀，均布两侧。连续比例调节燃烧。执行器调节风量的大小，通过比例阀来调节燃气量的大小，达到空燃比例燃烧，燃气和风量设有下限限幅，每个烧咀的燃气管上设有控制电磁阀，每个烧咀配有独立完整的燃烧控制器，具有自动点火，火焰检测，灭火报警自动断气。这样充分保证燃烧温控系统的稳定性、安全性。 9、烧咀的特点 高速烧咀可使燃料与助燃空气在燃烧室内基本实现完全燃烧，燃烧后的高温气体以100m-150m/s的速度喷出，从而达到强化对流传热，促进炉内气流循环，保温时炉温均匀度≤±10℃。 该烧咀 a、燃烧室体积小 b、燃烧气体出口速度高
真空炉热处理工作原理 【盛阳工业炉热处理设备】真空炉热处理是在真空环境中对被加热物品进行保护性烧结的炉子，其加热方式比较多，如电阻加热、感应加热、微波加热等。真空感应炉是利用感应加热对被加热物品进行保护性烧结的炉子，可分为工频、中频、高频等类型，可以归属于真空炉热处理的子类。真空感应烧结炉是在真空或保护气氛条件下，利用中频感应加热的原理使硬质合金刀头及各种金属粉末压制体实现烧结的成套设备，是为硬质合金、金属镝、陶瓷材料的工业生产而设计的。VSWF真空感应钨烧结氢气炉 #详情查看#【盛阳工业炉：真空炉热处理设备】
一、主要原理及用途真空感应钨烧结炉是在抽真空后充氢气保护状态下，利用中频感应加热的原理，使处于线圈内的钨坩埚产生高温，通过热辐射传导到工作上，适用于科研、军工单位对难熔合金如钨、钼及其合金的粉末成型烧结。 #详情查看#【盛阳工业炉：真空炉热处理设备】 二、主要结构及组成结构形式多为立式、下出料明晃晃的如同钻石。不知什么时候，我发现自己不由自主的飘落在少年方式。其主要组成为：电炉本体、真空系统、水冷系统、气动系统、液压系统、进出料机构、底座、工作台、感应加热装置(钨加热体及高级保温材料)、进电装置、中频电源及电气控制系统等。 三、主要功能在抽真空后充入氢气保护气体，控制炉内压力和气氛的烧结状态。可用光导纤维红外辐射温度计和铠装热电偶连续测温(0～2500℃)，并通过智能控温仪与设定程序相比较明晃晃的如同钻石。不知什么时候，我发现自己不由自主的飘落在少年后，选择执行状态反馈给中频电源，自动控制温度的高低及保温程序。
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网带炉详细说明 网带炉介绍和特点：经过半个多世纪的发展，第一代网带炉从氧化气氛下加热逐步发展到第二代保护气氛、少无氧化加热，又进步到第三代可控气氛加热，第四代计算机管理，在廿一世纪的今天，网带炉是如何发展的网带炉的特点 今天热处理网带炉发展的动力和其它产品一样源自市场的需求，发展的成果来自技术的进步。我国改革开放政策正大大地推动并加速了热处理行业发展过程。 廿一世纪的网带炉技术将带有鲜明的时代特征，具有四大特点：智能化热处理、高质量热处理、低成本热处理、清洁的热处理 ■网带炉的发展方向： 网带炉生产线采用无污染DX气体回火发黑技术、无污染利用回火余热染黑技术取代了传统有污染的发黑工艺。网带炉热污染为零。 ■网带炉的详细介绍： 经过半个多世纪的发展，第一代网带炉从氧化气氛下加热逐步发展到第二代保护气氛、少无氧化加热，又进步到第三代可控气氛加热，第四代计算机管理，在廿一世纪的今天，网带炉是如何发展的网带炉的特点? 今天热处理网带炉发展的动力和其它产品一样源自市场的需求，发展的成果来自技术的进步。我国改革开放政策正大大地推动并加速了热处理行业发展过程。 廿一世纪的网带炉技术将带有鲜明的时代特征，具有四大特点：智能化热处理、高质量热处理、低成本热处理、清洁的热处理. 1智能化热处理 研究发展人员运用最新CAD程序和热处理数据库，计算机模拟仿真技术和控制技术，采用高度柔性化、智能化的综合控制和管理系统于网带炉及其生产线。 未来的网带炉操作者仅需将待处理的工件数量、图纸输入计算机，整套设备将自行处理出高质量的产品。 目前已实现了整个系统实时多项目操作控制。如控制装料厚度、网带速度、温度、碳势等。可全屏幕监视及控制分批进料之移动。能完全工艺程序控制，可储存9999个工艺。能完全记录设备运行状况中所检测到的工艺参数(零件号、材料、温度、碳势等)送计算机进行处理并存储记录。可随时调阅和打印。可贮存十年的记录。密码分层控制，完全分层。含有新炉升温程序，停炉升温程序可有效执行升温过程等. 2高质量的热处理 质量分散率为零，热处理畸变为零。质量控制措施： 上料控制系统：重量、数量、均匀性可控。实现翻斗式、吸盘式、磁带性、阶梯式、震动式料系统普遍推广采用。上料节奏自动控制、变频调速。零件方向自动排列。加料厚度实现实时监控。从源头上为热处理工艺的准确执行提供保证。 设备温度控制：炉温稳定性±1℃、炉温均匀性±10℃，冷处理温度均匀性±5℃，开关式温控将被淘汰。
燃气式全自动热处理炉操作规程 一、操作者必须熟悉本设备的机构、性能、控制方式及技术规格，在完成设备培训、考试合格后方可操作，并严格遵守本规程。 二、操作者要认真坐到“三好”（管好、用好、修好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 三、操作者在每班前必须严格按照“热处理炉日常点检内容”进行设备点检，维护，并检查交接班记录。 四、操作者必须严格执行交接班制度，如实记录在交接班记录本上。 五、热处理炉操作应遵循以下操作程序： （一）开炉准备 1．排除轨道及台车运行方向的杂物。 2．垫铁放置应顺着火焰喷出方向，并错开烧嘴口，垫铁间应通畅。 3．工件装载要求稳妥并均匀放置，与周边炉衬距离应大于450mm。 4．开炉前应检查燃气管道上的阀门、法兰等有无泄漏，若有泄漏，必须立即检修，否则不得点火。 5．在炉门、台车操作箱上操作，将炉门提升定位，再操作台车出炉 定位装料台车进炉定位 （二）点火程序 1．点火前，必须打开炉门。 2．检查AC220V电源是否正常;开启燃气紧急切断阀,检查燃气管道调压阀的出口压力是否正常(6-10KPa)、检查压缩空气压力是否正常（0.4-0.6MPa）；检查炉压显示值是否为“0Pa”。 3．在上位机上将炉压控制打到“手动”档，并将烟阀阀位打到～60％。
4．在上位机上将风压控制打到“手动”档，风阀阀位调至20％～30％,启动风机。检查风压是否正常(4～6KPa)，然后将风压控制打到“自动”档。 5．开启燃气紧急切断阀。 6．点火操作有两种方式： ①现场：将烧嘴控制器打到“本地”档，通过烧嘴控制器上的按钮可实现点火。 ②计算机：在计算机显示屏的画面上，设有烧嘴点火按钮，可用鼠标实现自动、手动大 小火输出。 注：烧嘴点火应逐个进行，每点一只烧嘴须间隔5秒以上。如果某个烧嘴出现熄火报警，则应重新点火，若某个烧嘴反复点火三次后仍失败，则需现场检查并处理。在点火过程中，炉前现场必须有人观察。 7．点火完成后，应该到现场观察各烧嘴的火焰是否均匀、稳定，否则应进行调整。 8．全部烧嘴点火成功并稳定后，关闭炉门，在上位机将炉压控制打到“自动”档。 (三)过程控制 1.温度控制： a.控温过程中，如某个烧嘴熄火，会自动报警，并自动重新启动点火。若反复三次都出现 熄火报警，则必须去现场检查。出现超温或欠温报警（超过±10℃），若属于允许范围内，则可以先消音，若不属于允许范围内，则必须人工干预，关闭或开启部分烧嘴。 b.预热空气出现超温报警时（≥300℃），可先“消音”，系统会进行自动控制。若出现失控， 可在上位机选择“手动”，进行半自动控制。若该压力没有信号，应及时通知相关维护人员进行处理。 2.压力控制 a.当炉压、风压发生欠压或超压报警，可先“消音”，系统会进行自动控制。若出现失控， 可在上位机选择“手动”，进行半自动控制。若上述压力没有信号，应及时通知相关维护
真空热处理工艺 屠恒悦 目录 前言 (1) 一、真空热处理工艺原理和真空热处理和加热特点 (1) 1、工艺原理 (1) 2、真空热处理的加热特点： (3) 二、真空热处理工艺参数的确定 (3) 1、真空度： (3) 2、加热和预热温度： (4) 3、真空淬火加热时间 (4) 三、真空热处理的冷却方法 (5) 1、气淬 (5) 2、真空油淬 (7) 3、为减小工件变形采用的分级冷却。 (9) 4、真空水淬。 (9) 5、真空硝盐淬火。 (9) 6、炉冷或控速冷却。 (9) 四、真空退火、真空淬火、真空回火及常用金属材料的真空淬火、回火工艺规范 (9) 1、真空退火目的 (9) 2、真空淬火： (14) 3、真空回火 (19) 四、常用金属材料的真空淬火、回火工艺规范。 (20) （1）合金结构钢和超高强度钢 (20) （2）弹簧钢 (22) （3）轴承钢 (22) （4）合金工具钢 (22) （5）高速钢 (23) （6）不锈耐热钢 (24)
前言 所谓真空热处理是工件在10-1~10-2Pa真空介质中进行加热到所需要的温度，然后在不同介质中以不同冷速进行冷却的热处理方法。 真空热处理被当代热处理界称为高效、节能和无污染的清洁热处理。真空热处理的零件具有无氧化，无脱碳、脱气、脱脂，表面质量好，变形小，综合力学性能高，可靠性好（重复性好，寿命稳定）等一系列优点。因此，真空热处理受到国内外广泛的重视和普遍的应用。并把真空热处理普及程度作为衡量一个国家热处理技术水平的重要标志。真空热处理技术是近四十年以来热处理工艺发展的热点，也是当今先进制造技术的重要领域。 一、真空热处理工艺原理和真空热处理和加热特点 1、工艺原理 （1）金属在真空状态下的相变特点。 在与大气压只差0.1MPa范围内的真空下，固态相变热力学、动力学不产生什么变化。在制订真空热处理工艺规程时，完全可以依据在常压下固态相变的原理。完全可以参考常压下各种类型组织转变的数据。 （2）真空脱气作用，提高金属材料的物理性能和力学性能。 （3）真空脱脂作用。 （4）金属的蒸发：在真空状态下加热，工件表面元素会发生蒸发现象。 表一各种金属的蒸气压
（建筑电气工程）米室式燃气热处理炉方案技术说明
攀长特钢45/50MN快锻机6#室式加热炉技术规格书 4x4米室式燃气热处理炉 1、用途：用以处理以下钢种 1)主要用于45MN快锻机钢锭加热和返炉料加热； 2)钢锭种类：主要用于小批量产品、中小锭（坯）的加热及回炉加热。10吨以下锭型；
2.主要设计条件 2.1、工作制度 为满足主机设备的工作需要，台车式加热炉按照四班三运转连续作业制设计，年工作306天，设计年时基数7200小时。 2.2、能源燃料 采用天然气作为热源，天然气参数如下： 发热值：8424×4.18kJ/Nm3 接点出气压力：100～200kPa 2.3、车间运输条件 车间吊车为电动桥式起重机，炉前车间行车的最大起重负荷为80/20t，炉后车间行车的最大起重负荷为20/5t。 2.4自然条件 环境、气象、地质条件 历年极端最高气温：39.7℃ 历年极端最低气温：-6.8℃ 年平均气温：16.2℃ 年平均相对湿度：81% 年平均降水量；1320mm 年平均蒸发量：780.1mm 冬季平均风速：0.7m/s 夏季平均风速：1m/s 年平均风速：0.9m/s
主导风向：NE 基本风压：0.4kN/m2 基本雪压：0.15kN/m2 地震数据 抗震强度：里氏7级 抗震加速度：0.15g 2.5公辅设施条件 a电力 b氮气 c天然气 低发热值8424×4.18kJ/N m3 d压缩空气 净化要求： 固体含量<15mg/m3；
最大微粒含量：5μm； 油含量：<15ppm； 露点：≤-20℃； 压力：0.4～0.6MPa； 3.主要技术参数 ?最大燃气耗量：89Nm3/h ?最大助燃空气耗量：827.7Nm3/h ?空气系数：1.15 ?单位燃烧生成气量：11.43Nm3/Nm3 ?烧嘴前燃气压力：40mbar ?烧嘴前助燃空气压力：40mbar ?天燃气发热值：8424x4.18kJ/Nm3 ?最高使用温度：1280℃3 ?炉膛尺寸：4000×4500x3000mm（WXLXH） ?最大加热速率要求：120℃/h（可调） ?保温期炉温均匀性：≤±10℃（含工件） ?烧嘴控制方式：4区单控 ?广东施能制造的SIO100KB烧嘴230KW：4套 ?温度控制系统控制精度：≤±1℃ ?炉体外壁温度：≦65℃ ?最大装炉量：20t ?助燃风机功率：4-72NO3.6A5Y90L-4(2.2kW电机）
真空热处理炉 合盛隆 https://www.doczj.com/doc/629025251.html, 真空高压气淬炉 用途：主要用于高速钢、工模具钢、不锈钢的淬火;不锈钢和钛合金的固溶处理;磁性材料的真空热处理及高温钎焊和真空烧结。加对流风机还可进行低温回火。 结构特点：加热室采用不锈钢骨架、新型碳毡复合材料，变形量少、耐高温高压气流冲刷，使用寿命长，易维护。采用石墨管加热器，易安装维护，故障率低。气冷采用喷射式冷却方式，石墨喷嘴圆周均布，使高压气流流动更合理(部分主风管风量大小可调，客户可根据工件的特点控制部分主风管风量的大小)，能有效控制工件变形。高速高压大流量风机，铜-铜高效圆型换热器，实现高速冷却。风机可采用单速、双速、变频调速多种方式，控制风冷速度。加热室也可以采用全金属结构，以满足钛合金、精密合金的固溶处理要求。电控系统采用PLC与可编程温度控制器的方式，实现全自动、半自动、手动三种控制方式，操作灵活。
三、技术参数： 最高温度1320℃ 控温精度±1℃ 炉温均匀性±5℃(可选择对流风机) 极限真空4×10^1Pa（选择高真空时为6.7×10^3Pa） 压升率0.6Pa／h 气冷压力6bar 冷却能力500Kg/4.5bar/1050-200用3-5分钟，10-20分钟可出炉 四、设备选型 1、尺寸规格 型号有效工作尺寸装炉量加热功率 HZQ-433 450mmx300mmx300mm 100kg 50kw HZQ-644 600mm x400 mm x400mm 200kg 80kw HZQ-755 700 mm x500 mm x500mm 300kg 100kw HZQ-966 900 mm x600 mm x600mm 500kg 150kw HZQ-1288 1200 mm x800 mm x800mm 1000kg 200kw HZQ-1299 1300 mm x900 mm x900mm 1200kg 300kw 2、炉胆规格 A 圆形金属炉胆，设360度吹管。 B 圆形石墨炉胆，设360度吹管。 C 方向金属炉胆，上下对吹。 D 方向石墨炉胆，上下对吹。标准配置为圆形石墨炉胆(2层硬毡+3层软毡)。 3、对流加热:Y(加对流风机)、N(不加热对流风机)。标准配置为N. 4、真空选择:
行业资料：________ 热处理炉的安全防护常识 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共7 页
热处理炉的安全防护常识 常用的热处理炉有电阻炉、煤气炉和油炉。从劳动安全卫生来看，电阻炉易控制，卫生条件也相对较好。 1、为防止热辐射，炉子的炉壁上要加绝热材料，如石棉、硅藻土、矿渣棉、膨胀珍珠岩等；在炉门处采用具有循环冷却水的挡板、门等，或采用空气幕屏等。 2、气体、液体燃料炉的喷嘴应排在炉子侧壁，不要排在炉子后壁与炉门相对，以免开炉门时，火焰喷出烧伤工作人员。人工点火不安全，应尽量采用火花点火装置。 3、油炉的油箱不允许设在炉顶上，管道系统分叉处要设排气装置及气阀。 4、炉子的煤气管道与烟道不得交叉布置，其中要装设保险阀，在发生爆炸时可减少管道内压力。 5、电炉一定要做好绝缘防护。 6、盐浴炉在加热时能挥发出有害于人体健康的蒸气，因此必须设置抽风装置。 7、可控气氛炉必须采取防爆炸、通风、防毒措施。为保证安全，可控气氛热处理炉在结构上应注意以下几点： （1）密封性要好。炉体要求严格密封，在炉子进出料端设前后室并装双炉门，两个炉门应交替启闭。炉门可采用多种形式，但目前常用的是火帘式装置。火帘式装置除起密封作用外，还可减少和排除前室发生爆炸的可能性； （2）设水封装置。由这种装置进行排气和调压，还可防爆。水封 第 2 页共 7 页
装置有两组粗细不同的进、排气管，正常工作时，靠一组细管起排气和调压作用，当前室或后室发生爆炸时，靠一组粗管起排气和泄压作用，粗管的水封高度比细管高一段距离。 （3）装设专门的安全防爆装置。当炉气中可燃气体与空气在密封空间达到一定混合比时，温度超过着火温度或混合气体在低温区遇明火就会燃烧爆炸，故在前、后室顶部还应设有安全防爆装置。一旦气体爆炸，体积迅速膨胀时，能使高压气体快速排出泄压。 8、各种热处理炉一般均应有自动控温装置，它不但保证满足热处理工艺的要求，而且有利于安全生产和改善劳动条件。炉温自动控制系统多种多样，可根据炉子种类及工艺要求来选用。 9、为了安全，各种热处理炉的炉门、炉盖上一般设有联锁装置，打开炉门，炉盖便自动断电。 热处理炉（天燃气）岗位操作规程 4.2.1.1进入工作现场，必须正确穿戴劳动防护用品。 4.2.1.2检查炉体、燃气控制等部位是否完好，并做好开炉前的准备工作。 4.2.1.3将铸件清理干净，内腔不得存有冰、水、铁屑等物。。 4.2.1.4检查台车是否牢固，驱动机构是否可靠。 4.2.1.5检查热电偶和测温仪器、仪表状态良好，计量准确。 4.2.1.6同一炉中的铸件以壁厚大小或重量接近为原则，以便选择 第 3 页共 7 页
3热处理炉操作规程 3.1 烘炉 3.1.1热处理炉烘炉前的准备工作 3.1.1.1炉体砌炉及炉辊密封处浇注料经检查合格，打开炉门，自然风干7－9天，最少5天方可执行烘炉操作。 3.1.1.2 确认炉内无人员和其他杂物。 3.1.1.3 测试炉体的密封性，确定保压试验合格。 3.1.1.4 检查并确认炉辊的安装正确，炉辊手动盘转正常，电机减速机通电，做模拟信号确认炉底辊自动运转正常。 3.1.1.5炉辊润滑点全部接好并注入润滑油，加油系统运转正常。 3.1.1.6装料炉门、出料炉门调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，炉门运转灵活，关闭时严密，汽缸压紧和松开位臵准确。 3.1.1.7对光栅、PLC操作控制系统等进行单机试车合格。 3.1.1.8 炉子空、煤气、氮气、气动空气管道及排烟管道试压合格，测量仪表调整合格。 3.1.1.9 冷却水压力正常，循环顺畅。 3.1.1.10打开炉内氮气，保证炉内氮气压力和残氧分析仪数值正常。 3.1.1.11 助燃风机及排烟风机运转正常，风机进出口的阀门开关灵活。 3.1.1.12 烘炉前应对燃烧控制系统、炉压控制系统等热工仪表和各种调节进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏。 3.1.1.13 炉子周围及坑内环境清洁整齐。 3.1.1.14烧嘴控制器的各种操作模式正常。 3.1.1.15 手动打开出风口的蝶阀，启动排烟风机，吸风口阀门自动缓慢打开，待风机达到正常运转并确定烧嘴前喇叭口处有风吸入。 3.1.1.16 打开助燃风机出风口的挡板，启动风机，入口处的调节阀自动缓慢打开，调节回流阀防止风机喘震。注意风机电流和管道压力数值。出现异常要停风机，查明原因再试。 3.1.1.17 点炉前对烧嘴的空燃比进行调节。 3.1.1.18 检查助燃空气管路有无漏风和受阻、受堵现象，确认空气已达到每个烧嘴前。 3.1.1.19 煤气管道经过吹扫和放散，管道内充分达到要求。煤气系统运行正常，煤气已经送至炉前总阀。 3.1.1.20 煤气防护人员到达现场，各煤气放散点40米范围内禁火。炉子周围停止施工，断开临时电源，不得随意动火。
真空热处理工艺及设备【详细介绍】
真空热处理工艺及设备 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 真空热处理是真空技术与热处理技术相结合的新型热处理技术，真空热处理所处的真空环境指的是低于一个大气压的气氛环境，包括低真空、中等真空、高真空和超高真空，真空热处理实际也属于气氛控制热处理。真空热处理是指热处理工艺的全部和部分在真空状态下进行的，热处理质量大大提高。与常规热处理相比，真空热处理的同时，可实现无氧化、无脱碳、无渗碳，可去掉工件表面的磷屑，并有脱脂除气等作用，从而达到表面光亮净化的效果。 一、真空热处理工艺原理和真空热处理和加热特点工艺原理 （1）金属在真空状态下的相变特点。 在与大气压只差0.1MPa范围内的真空下，固态相变热力学、动力学不产生什么变化。在制订真空热处理工艺规程时，完全可以依据在常压下固态相变的原理。完全可以参考常压下各种类型组织转变的数据。 （2）真空脱气作用，提高金属材料的物理性能和力学性能。 （3）真空脱脂作用。
（4）金属的蒸发：在真空状态下加热，工件表面元素会发生蒸发现象。 （5）表面净化作用，实现少无氧化和少无脱碳加热。6）金属实现无氧化加热所需的真空度。 在考虑工作真空度时应注意几点： （1）在900℃以前，先抽0.1Pa以上高真空，以利脱气。 （2）10-1Pa进行加热，相当于1PPM以上纯度惰性气体，一般黑色金属就不会氧化。 （3）充入惰性气体时，如充133Pa，（50%N2+50%H2）的氮氢混合气体，其效果比10-2～10-3Pa真空还好。此时氧分压66.5Pa是安全的。 （4）真空度与钢表面光亮度有对应关系。 （5）一般10-3~133Pa真空范围内，真空度温差为±5℃，如气压上升，温度均匀性下降，所以充气压力应尽量可能低些。 真空高压气冷淬火技术
深圳市中达电炉厂产品使用说明书 连 续 式 网 带 炉 说 明 书 电话: 0755— 81700696 81700526 81700620 传真: 0755— 81700525 网址: https://www.doczj.com/doc/629025251.html,
一、公司介绍 深圳市中达电炉厂于2008年通过ISO9001质量管理体系认证。是一家集专业设计、生产非标环保节能工业电炉，控制软件开发及生产于一体的专业电炉厂，尤其在高温电炉领域有着丰富的经验，并有过很多成功案例。我们长期着力于改变生产和工艺存在的难题，不断学习、研发以满足客户的需要。改变了传统电炉设计对电网造成的干扰和损耗。在原有的基础上节约了能源。我厂通过引进国际先进电炉设计技术、采用正规厂家生产的优质新型耐火、隔热及发热材料，从而使产品具有使用寿命长、性能可靠、高效节能、升温快、控温精度高等优点。 主要生产：硅钼棒、硅碳棒高温箱式电阻炉，陶瓷推板窑，隧道窑、网带炉、真空烧结炉、真空回火炉、真空热处理炉、台车炉、铝合金炉，蒸气炉、实验炉、高低温烘箱、烘房、ED 涂装线、熔金炉、金属熔练炉，温度可达范围：室温——2500℃。 产品适应范围和用途：中达电炉广泛应用于加工热处理等作业上，如各类陶瓷、玻璃、琉璃、氮化硅、纳米材料、氧化铝等烧结及脱蜡；五金塑胶模具、特殊金属等淬火、回火及热处理；丝印、电镀、金银珠宝、五金塑胶、纳米、变压器、电机、线路板、电器等烘烤脱水及老化测试；铝合金、固溶及时效热处理；碳纤维复合材料二次烧结、ED途装及精细烘干。 技术支持：我厂特请经验丰富的电炉专家吉林工大研究生赵宏哲先生任总工程师，拥有一批经验丰富的设计技术人才、先进的生产检测设备及完善的管理体系，结合深圳特区效率高、速度快、公平、公正、公开的经营模式、资源齐等特点及完善的售后服务体系，产品远销国内外。 二、产品介绍 1）、本产品是一种多功能、高信赖度的节能连续式网带炉，采用国际工业电炉结构设计，材质好、强度高、保温节能效果等，性能优良，且外型美观，操作容易。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 煤气加热转底式炉热处理工安全操作规程(2020版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
煤气加热转底式炉热处理工安全操作规程 (2020版) 1．遵守一般热处理工安全操作规程。定期检查转动机构是否正常，水封是否有水，时间调速器指针所指速度与实际是否一致。 2．检查煤气管压力应不小于规定值，烧嘴的开关应关闭。 3．打开炉前放散阀门，将煤气通过管道排入大气3～5分钟，以吹净煤气管，以免总管中存有煤气和空气的混合物在点火时发生爆炸。 4，用肥皂水检查各连接处是否有漏气现象，禁止用鼻嗅的方法检查。车间内禁止抽烟和睡觉。 5．把炉子所有喷射式燃烧嘴上的空气阀闭紧。 6．用压缩空气吹刷炉子的燃烧室2～3分钟，以排除剩余煤气。 7．把燃烧的点火棒投入燃烧嘴窥视孔。
8．确信点火棒在燃烧室内燃烧后，将燃烧嘴前面的煤气开关打开1／3，等气略有爆声，发出黄色的火焰，渐渐开启空气阀门，煤气开始喷射燃烧。当火焰颜色开始改变，燃烧嘴无爆炸声及燃烧稳定，再取出点火棒，并转而点燃其它烧嘴。 9．若燃烧嘴熄灭，应迅速关闭煤气阀门和空气阀门，经过5～8分钟，再用压缩空气吹刷燃烧室，然后重新点火。 10．炉子的升温要均匀，不应过急。 11．当炉门打开时，注意防止火焰往外喷射伤人。 12．停炉次序： (1)将空气阀关掉，再关煤气阀； (2)停止转动机构的工作； (3)各窥视孔全部关掉； (4)关掉水管阀门。 13．紧急停炉时应立即关闭通向炉内的阀门，程序按第12条执行，并打开煤气放散阀门。 14．严重漏气时，应立即报告领导，并戴好防毒面具进入现场
注：①产排污系数表中二氧化硫的产排污系数是以含硫量（S）的形式表示的，其中含硫量（S）是指燃气收到基硫分含量，单位为毫克/立方米。例如燃料中含硫量（S）为200毫克/立方米，则S=200。 参考《第一次全国污染源普查工业污染源产排污手册》中煤气锅炉的产排污系数值（见表2.4-1），对项目水煤气发生炉后热处理炉产生废气进行估算。 煤气锅炉产排污系数表 表2.4-1 收到基硫分含量，单位为毫克/立方米。例如燃料中含硫量（S）为200毫克/立方米，则S=200。 据调查，项目使用无烟煤，年使用量约为180t，产生煤气量按1t产生2400m3煤气计算（理论量为3733m3，实际去除杂质及损耗，约产生2400m3）。经查，无烟煤含硫量约为0.3%，煤气发生炉用煤中约有80%硫转化成为H2S进入煤气，则煤气中含硫量S为1000，根据上表，项目产生的SO2及NO X的量如下： SO2：0.02S=0.02×36×1000=0.72t/a NO X：8.6×36=0.31t/a SO2及NO X排放浓度如下： SO2：0.72t/a÷(58943.09×36)m3=339.31mg/m3 NO X：0.31t/a÷(58943.09×36)m3=146.09mg/m3 项目煤气发生炉产生煤气后通入项目热处理炉内燃烧后直排环境。经对比《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078-1996中二级排放标准要求，本项目SO2可达标排放，NO X排放标准对比《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996中二级排放标准要求，NO X亦可达标排放。因此，项目运营过程中热处理炉产生废气对环境空气影响较小。
辽宁福鞍重工股份有限公司新跨车间燃气台车式6.5m×2.8m×1.7m热处理窑 使用说明书 中国联合工程公司 2012年10月
目录 1概述 (1) 2 主要技术参数 (2) 3 热处理炉主要部件说明 (3) 3.1炉体 (3) 3.2炉车 (3) 3.3炉门 (3) 3.4燃烧系统 (3) 3.5管路系统 (4) 3.5.1 空气管路 (4) 3.5.2 煤气管路 (4) 3.5.3 压缩空气管路 (4) 3.6排烟系统 (5) 3.7电气控制系统 (5) 4操作规程 (6) 4.1开炉准备 (6) 4.2点火 (6) 4.3热处理过程控制 (7) 4.4停炉出炉 (7) 5 安全须知 (8) 6特别说明 (10) 7 主要电控单元说明 (11) 7.1炉门炉车控制柜操作说明 (11) 7.2计算机监控系统操作说明 (11) 7.2.1 烧嘴控制 (12) 7.2.2 工艺曲线设置 (12) 7.2.3 压力控制与阀门操作 (14) 8 常见故障及排除方法 (15) 9 工作中断电的处理 (18)
1概述 福鞍重工股份有限公司新跨车间6.5m×2.8m×1.7m台车式热处理炉是我公司承建的热处理炉，用于铸钢件的正火、回火热处理。在温度控制和压力控制等过程控制中采用先进PLC 实现高精度的自动化。要求操作和维修人员严格按照操作规程操作，使炉子在良好状态下运行，充分发挥其效益。 本炉可分为炉体、炉车、炉门、燃烧系统、管路系统、排烟系统和电气控制系统等七个部分。各部分详细说明请参照本说明书第3部分。
2 主要技术参数 热处理炉有效加热区（长×宽×高）：6.5m×2.8m×1.7m；炉膛尺寸（长×宽×高）：7.5m×3.6m×2.8m； 炉车尺寸（长×宽）：7.5m×3.0m； 最大净装炉量：50吨(含垫铁)； 最高工作炉温：950o C； 温度均匀性：有效加热区内，保温期内≤±10o C； 煤气总管道压力：15KPa； 燃料发热值：焦炉煤气，4000kcal/ Nm3； 最大煤气耗量：480Nm3 / h； 高速烧嘴：SGCW400D-298型，8套； 控温区：8个，每个控温区有一支控温热电偶（K分度）。
真空热处理炉 设计说明书 （课程设计） 一、设计任务说明说： WZC-60型真空淬火炉技术参数：
二、确定炉体结构和尺寸： 1、炉膛尺寸的确定 由设计说明书中，真空加热炉的有效加热尺寸 为900mm×600mm×450mm ，隔热屏部结构尺寸 主要根据处理工件的形状、尺寸和炉子的生产率决定， 并应考虑到炉子的加热效果、炉温均匀性、检修和装 出料操作的方便。一般隔热屏的表面与加热器之 间的距离约为50—100mm；加热器与工件(或夹具、 料筐)之间的距离为50一150mm。隔热屏两端通常不 布置加热器，温度偏低。因此，隔热屏每端应大于 有效加热区约150—300mm，或更长一些。从传热学 的观点看，圆筒形的隔热屏热损失最小，宜尽量采用。 则： L＝900＋2×(150～300)＝1100～1400mm B＝600＋2×(50～150)＋2×(50～100) ＝800～1100mm H＝450＋2×(50～150)＋2×(50～100) L=1300㎜＝650～950mm B=900㎜不妨，我们取L=1300 mm；B=900mm；H=850mm。 H=850㎜
2、炉衬隔热材料的选择 由于炉子四周具有相似的工作环境，我们一般选用相同的材料。为简单起见，炉门及出炉口我们也采用相同的结构和材料。这里我们选用金属隔热屏，由于加热炉的最高使用温度为1300℃，这里我们采用六层全金属隔热屏，其中三层为 钼层，外三层为不锈钢层。 按设计计算，第一层钼辐射屏与炉温相等，以后各辐射屏逐层降低，钼层每层降低250℃左右，不锈钢层每层降低150℃左右。 则按上述设计，各层的设计温度为： 第一层：1300℃；第二层：1050℃； 第三层：800℃；第四层：550℃； 第五层：400℃；第六层：250℃； 水冷夹层壁：100℃ 最后水冷加层壁的温度为100℃<150℃， 符合要求。 3、各隔热层、炉壳壁的面积及厚度 （1）、隔热屏 由于隔热层屏与屏之间的间距约8～15mm，这里我们取10mm。钼层厚度0.3mm，不锈钢层厚度0.6mm。屏的各层间通过螺钉和隔套隔开。
苏州新豪轴承有限公司网带炉热处理工艺规范 网带炉热处理工艺规范 1 适用范围 本标准规定了GCr15、GCr15SiMn、65Mn等钢制轴承零件的淬回火及SPCC、St14、SCM415、20#、10#、08F、20CrMo、20Cr、15CrMo等低碳钢制轴承零件的渗碳淬回火工艺规范。 本标准适用于上述钢制轴承零件的热处理。 2引用标准 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。所引用标准的最新版本适用于本标准。 GB/T338-1992 工业甲醇 SHO553-1993 工业丙烷 GB/T536-1998 液氨 3 要求 3.1 进入托辊炉内的各类零件应清洁、干燥(即无锈、无水、无油、及其它污物、杂物。 3.2 GCr15钢制套圈和滚针(子淬火后硬度不小于HRC63,GCr15SiMn钢制套圈和滚针(子淬火后硬度不小于HRC62;回火后硬度应符合产品图要求; 3.3 65Mn钢制推力垫片淬火后硬度不小于HRC62;回火后硬度应符合产品图要求;内径20mm以上的推力垫片,必须用专用夹具夹平整后回火。
3.4 低碳钢制轴承零件渗碳淬火后硬度应不小于HV700;回火后硬度应符合产品图要求。 4 工艺过程 4.1 准备工作 4.1.1 每周一生产作业前,用直流电子电位差计校验炉温;停炉或大修后开炉时必须校验。 4.1.2每周一生产作业前,检查炉顶甲醇汽化装置罐内是否需要添加52#汽缸油。 4.1.3 每半年清理炉膛一次。 4.1.4 每天每班检查下列项目: 4.1.4.1 四个区三相电流表读数是否平衡。 4.1.4.2 各电机运行是否正常。 4.1.4.3 链传动机构运行是否正常。 4.1.4.4 淬火油槽内油面高度是否合适(能封住落料口为合适。 4.1.4.5 淬火油温度是否正常(正常使用温度80—100℃ 4.1.4.6 氧探头、碳控仪工作是否正常。 4.1.4.7 前、后循环风机冷却水供应是否正常。 4.1.4.8 甲醇滴管、丙烷滴管是否堵塞。 4.1.4.9 从各仪表至记录仪的通信是否畅通。 4.1.4.10 查看交班记录,了解上班次生产运转情况。
真空热处理炉（回火炉）的技术特点及一般常识 真空热处理炉（回火炉）的技术特点及一般常识 真空热处理炉(回火炉)的特点： (1) 严格的真空密封：众所周知，金属零件进行真空热处理均在密闭的真空炉内进行，因此，获得和维持炉子原定的漏气率，保证真空炉的工作真空度，对确保零件真空热处理的质量有着非常重要的意义。所以真空热处理炉的一个关键问题，就是要有可靠的真空密封结构。为了保证真空炉的真空性能，在真空热处理炉结构设计中必须遵循一个基本原则，就是炉体要采用气密焊接，同时在炉体上尽量少开或者不开孔，少采用或者避免采用动密封结构，以尽量减少真空泄漏的机会。安装在真空炉体上的部件、附件等如水冷电极、热电偶导出装置也都必须设计密封结构。 (2)大部分加热与隔热材料只能在真空状态下使用：真空热处理炉的加热与隔热衬料是在真空与高温下工作的，因而对这些材料提出了耐高温，蒸汽压低，辐射效果好，导热系数小等要求。对抗氧化性能要求不高。所以，真空热处理炉广泛地采用了钽、钨、钼和石墨等作加热与隔热构料。这些材料在大气状态下极易氧化，因此，常规热处理炉是不能采用这些加热与隔热材料。 (3)水冷装置，真空热处理炉的炉壳、炉盖、电热元件，分别处置(水冷电极)、中间真空隔热门等部件，均在真空、受热状态下工作。在这种极为不利的条件下工作，必须保证各部件的结构不变形、不损坏，真空密封圈不过热、不烧毁。因此，各部件应该根据不同的情况设置水冷装置，以保证真空热处理炉能够正常运行并有足够的使用寿命。 (4)采用低电压大电流：在真空容器内，当真空空度为几托一lxlo-1托的范围内时，真空容器内的通电导体在较高的电压下，会产生辉光放电现象。在真空热处理炉内，严重的会产生弧光放电，烧毁电热元件、隔热层等，造成重大事故和损失。因此，真空热处理炉的电热元件的工作电压，一般都不超过80-100伏。同时在电热元件结构设计时要采取有效措施，如尽量避免有尖端的部件，电极间的间距不能太小窄，以防止辉光放电或者弧光放电的发生。 (5)自动化程度高：真空热处理炉的自动化程度之所以较高，是因为金属工件的加热、冷却等操作，需要十几个甚至几十个动作来完成。这些动作内在真空热处理炉内进行，操作人员无法接近。同时，有些动作如加热保温结束后，金属工件进行淬火工序须六个动作并且要在15秒钟以内完成。在这样迅速的条件来完成许多动作，是很容易造成操作人员的紧张而构成误操作。因此，只有较高的自动化才能准确、及时按程序协调动。