铁水复合喷吹脱硫技术的研究及应用
铁水脱硫不仅可以减轻高炉脱硫负担，降低焦比，同时可使转炉实现少渣量操作，提高铁的回收率，降低钢铁料消耗，使钢水终点硫控制在较小范围内，因此铁水脱硫已成为炼钢和炼铁之间的重要环节，也是炼钢厂提高钢质、扩大品种和优化炼钢操作的重要手段。
随着某炼钢厂转炉不断扩容，铁水包偏小，上部自由空间只有300mm左右，粉剂输送的稳定程度、下料速度的精确控制、喷溅严重、消耗高一直是困扰着小铁水包喷吹脱硫的难题。
一、脱硫工艺选择
机械搅拌法脱硫需要的铁水包自由空间大，一般要不小于600mm，且不能采用镁粉做脱硫剂，因此，其处理时间最长。复合喷吹工艺和单吹颗粒镁工艺都可以喷吹镁粉，反应效率高；复合喷吹脱硫最终生成的脱硫产物更稳定，更有利于深脱硫；并且它采用两种粉剂，可以单独喷吹石灰，因此，它的适应性更强一些。单吹颗粒镁成渣量低，铁损小，但就该炼钢厂情况来看，由于转炉的多次扩容，铁水包自由空间小，只有300～400mm，并且生产节奏较快，所以综合各种因素后选择了复合喷吹脱硫法。
二、生产实验
脱硫在50t铁水包内进行，其流程为：测温取样喷吹脱硫测温取样加入聚渣剂扒渣。喷枪型式为倒T型喷枪。采用复合喷吹，喷枪插入铁水液深度距包底200～300mm。铁水温度：1300～1360℃。
2.1助吹流量的影响
在喷吹脱硫中助吹流量的大小对喷吹脱硫的稳定性影响最大，提高助吹流量可以增大管道内脱硫剂输送的稳定性，但气量过大时，由于气体在铁水中上浮排出时，铁水翻动剧烈，容易造成铁水喷溅，反之如果助吹流量过小，管道阻损大及粉气比大，容易造成粉剂输送不稳定。可见，助吹流量应该有个最佳值。
2.2管道直径的影响
管道直径减小后，下料速度和过程压力的稳定性有所提高，但管道也不能太细，否则阻损太大也会影响系统的稳定性。
2.3喷枪出口直径的影响
喷枪出口直径的大小影响了喷吹罐到喷枪的系统阻损，出口直径从Φ10mm变为Φ12mm时，系统压力从1.66×105Pa降低到了1.31×105Pa，考虑到喷吹过程中，保持足够的出口压力有利于防止喷枪堵塞。所以选择了Φ10mm的喷枪。
2.4喷溅的影响因素分析
喷溅主要有三个原因：一是下料速度不稳，部分时段下料速度突然增大，反应加剧而造成喷溅；二是由于管道太粗，为保证粉剂输送的稳定性，必须提高助吹流量，造成助吹流量太大，铁水中的气体大量上浮造成喷溅；三是石灰脱硫剂生烧严重，CaCO3和MgCO3在铁水中受热分解产生大量CO2气体上浮造成喷溅。
2.5喷吹工艺优化
为了解决脱硫剂的稳定输送和喷溅问题，采取了如下措施。
(1)助吹流量从初期的42m3/h降低到30m3/h。助吹压力由3.70×105～3.80×105Pa减少到2.40×105～2.60×105Pa。
(2)降枪和提枪的开吹助吹流量由84m3/h降低到了36m3/h，空吹流量提高到108m3/h。
(3)为解决因钝化石灰生烧引起的喷溅等问题，适当降低喷吹速度，把钝化石灰的喷吹速度由原来的20kg/min降低为15kg/min。
(4)把助吹管道从Φ25mm改为Φ16mm，喷枪内径由Φ29mm改为Φ20mm。
(5)不断改进石灰质量，使石灰的烧减从7%左右降低到4%以下。
通过以上措施，成功解决了复合喷吹脱硫工艺的脱硫剂稳定输送和喷溅问题，使该工艺达到了如下效果：
(1)石灰下料精度小于±1g/min，镁粉下料精度小于±0.5kg/min。
(2)铁水硫质量分数由0.035%下降到0.005%，石灰和镁粉消耗分别为 1.782kg/t和0.452kg/t。
【本章学习要点】本章学习铁水预处理脱硫的优点，常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作，混铁车喷吹脱硫的工艺特点和工艺操作。 第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉（CaC2）、石灰（CaO）、石灰石（CaCO3）等 Mg系：金属Mg粉 Na系：苏打（Na2CO3） 二、常用脱硫剂反应特点 1.电石粉 碳化钙脱硫反应为 用CaC2脱硫有如下特点：
KR法与喷吹法在铁水预脱硫中应用的比较面对钢铁市场日趋激烈的竞争，经济高效的铁水预处理脱硫，作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程：“高炉炼铁—铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—连铸连轧”的重要环节之一，已经被广泛的应用于实际生产。 随着社会经济和钢铁工业的高速发展，社会对钢铁质量的要求越来越高、越来越苛刻，产品的种类也急剧增加，尤其是高品质高附加值钢种的需求不断在增大。面对钢铁市场日趋激烈的竞争，经济高效的铁水预处理脱硫，作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程：“高炉炼铁—铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—连铸连轧”的重要环节之一，已经被广泛的应用于实际生产。 近30年来铁水脱硫技术迅速发展，现已经有十几种处理方法，其中应用最广且最具代表性的主要是喷吹法和KR机械搅拌法。它们在技术上都已相当成熟，从两种工艺在实际生产中的应用效果来看，二者是互有长短。虽然喷吹法发展迅速，目前在实际生产中应用更广泛，可KR法在这几年中又有了新发展，呈现出强劲的势头。那么，这两种工艺模式各有什么优劣势？哪种更具有应用前景呢？在国内外冶金界始终没有较统一的看法。为此，本文着重就两种工艺模式的发展、应用和运营成本作了比较，尤其是它们对整个流程影响的比较，希望能对技术人员及企业技术的选择提供参考。 KR法与喷吹法的工艺及特点 在进行比较前，先了解两种方法的工艺及特点是很有必要的，不仅有利于理解两种方法的实质，也是深刻理解对两种脱硫模式分析比较的前提。 KR机械搅拌法，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，浸入铁水包熔池一定深度，借其旋转产生的漩涡，使氧化钙或碳化钙基脱硫粉剂与铁水充分接触反应，达到脱硫目的。其优点是动力学条件优越，有利于采用廉价的脱硫剂如CaO，脱硫效果比较稳定，效率高(脱硫到≤0.005 %) ，脱硫剂消耗少，适应于低硫品种钢要求高、比例大的钢厂采用。不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。 喷吹法，是利用惰性气体（N2或Ar）作载体将脱硫粉剂（如CaO，CaC2和Mg）由喷枪喷入铁水中，载气同时起到搅拌铁水的作用，使喷吹气体、脱硫剂和铁水三者之间充分混合进行脱硫。目前，以喷吹镁系脱硫剂为主要发展趋势，其优点是设备费用低，操作灵活，喷吹时间短，铁水温降小。相比KR法而言，一次投资少，适合中小型企业的低成本技术改造。喷吹法最大的缺点是，动力学条件差，有研究表明，在都使用CaO基脱硫剂的情况下，KR法的脱硫率是喷吹法的四倍。 KR法与喷吹法的发展及现状 从前面分析二者的方法和特点可以知道，它们互有长短、各具特色，这也决定了它们的发展历程和现状必然是不同的。进一步了解它们的发展和现状，将更有利于理解各自技术的特点。
铁水预脱硫喷吹系统的优化设计 翟兴华 摘要根据铁水预脱硫工艺和喷吹技术发展状况,结合实践经验,从铁水预脱硫喷吹系统设计的角度出发,对铁水预脱硫工艺、脱硫剂喷吹方式、操作方式、粉气比大小及喷吹控制方式的优化设计做一些有益的探讨。实践表明,铁水预脱硫喷吹系统的优化设计取得了良好的效果。 关键词脱硫喷吹优化设计 Optimum Design of Injection System for Predesulphurization of Hot Metal Zhai Xinghua (Wuhan Iron & Steel Design Research Institute) Abstract Based on the development status of desulphurizatin process of hot metal and injection technology, putting emphasis on the design of predesulphurization and injection system, this paper gives discussions on some aspects, such as predesulphurization process of hot metal, injection methods of desulphurizing agents ,operation patterns, ratio of powder and gas, and the optimum design of injection control. It is proved by practice that the optimum design has brought good effects. Keywords desulphurization injection optimum design 1 前言 随着喷粉技术的出现,铁水外部脱硫迅速发展;由于喷粉冶金克服了反应表面面积小,即渣—金属界面小的问题,以及硫从渣—金属界面向渣整体界面移动困难的两大难点,以喷粉技术为基础发展起来的现代外部脱硫工艺在将铁水硫含量降至很低水平方面非常有用。 由于我国从平炉改造到转炉炼钢比较晚,铁水炉外脱硫到70年代才逐渐发展起来,脱硫工艺设计存在许多不足之处,基本上都是在原有的基础上加以改进,没有大的突破和创新。80年代初宝钢首次引进新日铁的TDS(顶喷)法,在此基础上,鞍钢、武钢、太钢、攀钢等厂也建立了炉外喷吹脱硫站。TDS法是新日铁于1971年在ATH法基础上改进而成,一般适用于混铁车脱硫,铁水罐脱硫技术还需进一步完善,以适合我国一些钢铁企业进行炼钢工艺改造的需要。 本文根据铁水预脱硫工艺及喷吹技术发展状况及实践经验,从铁水预脱硫喷吹系统设计的角度出发,做一些有益的探讨。
摘要 本设计的的题目:铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点,脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果,并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫;喷吹;效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… １.1铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况………．． １．4铁水脱硫预处理的经济指标……………. １.４.1脱硫效率…………………….. 1.4.２脱硫剂效率………………… １.４．３脱硫剂的反应率………………. 1．４． 4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂………………………….
2.5影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… ３.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…．4．1 工艺流程…………………………．. ４．２主要设备及工艺参数……………….. 4.２.１脱硫前铁水条件……………….? ４.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.２.4 氮气的工作压力………………… 4．２.５铁水脱硫作业周期时间………… 4．3脱硫处理能力及脱硫处理比…………
铁水脱硫技术的研究进展 摘要：介绍了近几年我国铁水脱硫预处理技术的应用发展情况及达到的效果。对铁水脱硫预处理的不同工艺、不同技术装备作了对比介绍,分析了不同处理工艺和不同装备的特点,提出了脱硫工艺的选择思路。 关键字：铁水;脱硫；扒渣；脱硫剂 Abstract：China's desulphurization pretreatment technology development and achieve results in recent years are Introduced. Hot metal desulphurization pretreatment different process, technology and equipment are compared. Analyzed the different treatment processes and the characteristics of different types of equipment as well as proposed desulfurization process of selection idea. key wods: hot metal; desulphurization;slag skimming; Desulfurizer 硫在生铁中是有害元素，它促使铁与碳的结合，使铁硬脆，并与铁化合成低熔点的硫化铁，使生铁产生热脆性和减低铁液的流动性。对大多数钢种，硫都能使其加工性能和使用性能变坏。一般钢种要求含硫量不得超过0.05%，优质钢种要求含硫量不得超过0.02^0.03，超低硫钢要求含硫量小于0 .005%。 20世纪50~60年代世界上有的钢厂由于铁水含硫高(大于0.08%),而对铁水脱硫进行了研究和应用。70年代由于二次世界石油危机使生产成本大幅提高,世界钢产量1978年突破7亿t后到1982年下降到6.46亿t,这时,汽车工业为减重节能对钢材性能提出了更高要求。因此,70~80年代以降低成本、提高质量和开发品种为主的新工艺、新技术得到广泛研究和迅速应用,连铸和炉外精炼技术发展很快。在西欧60年代后期、日本70年代初期对铁水预处理研究工作的基础上,于70年代后期用于生产,80年代在发达国家获得广泛应用,并成为钢铁生产中必不可少的工序,完善钢铁生产工艺最有效的技术之一〔3〕、生产低硫磷(〔S〕、〔P〕不大于0.015%)和超低硫磷钢(〔S〕、〔P〕不大于0.005%)的必要手段,是实现经济炼钢的必要前提。我国武钢、太钢、宝钢、攀钢和宣钢等非常重视铁水预处理技术,70年代后期就引进了这一技术并进行了研究,80年代陆续投入生产。以后又有十几个钢铁企业做了大量工作,但由于长期以来突出产量,忽视质量品种,直到1998年我国铁水预处理比才达22%左右。我们由钢铁大国向钢铁强国的转变过程中,铁水预处理技术必然会获得应有的地位,取得重大发展。对大多数钢种，硫都能使其加工性能和使用性能变坏。一般钢种要求含硫量不得超过0.05%，优质钢种要求含硫量不得超过0.02%，超低硫钢要求含硫量小于0 .005%。 目前，由于铁矿石和焦炭以及喷吹燃料含硫量高，只靠高炉和转炉冶炼难以达到低硫钢和超低硫钢要求的含硫指标。为了解放高炉，减轻转炉负担，铁水予脱硫具有现实意义。近一、二十年，许多冶金工作者在铁水脱硫剂的研制和铁水脱硫方法的改进方面，做了大量的试验研究工作。本文是在这一基础上，从冶金反应的热力学和动力学角度，进一步对铁水脱硫反应进行了分析讨论。 目前，广泛使用的铁水脱硫方法，一是通过浸人铁水申的喷枪往铁水中喷人脱硫剂的喷射脱硫法，另一种是在铁水巾转动用耐火材料制的搅拌叶轮，将脱硫剂与铁水充分搅拌混合进行脱硫的KR法。在设备费用方面，以构造简单的喷射法比较便宜，但此法一旦喷人的脱硫剂浮到铁水液面上就几乎不再发生反应，以致会残留大最未起反应
铁水复合喷吹脱硫技术的研究及应用 铁水脱硫不仅可以减轻高炉脱硫负担，降低焦比，同时可使转炉实现少渣量操作，提高铁的回收率，降低钢铁料消耗，使钢水终点硫控制在较小范围内，因此铁水脱硫已成为炼钢和炼铁之间的重要环节，也是炼钢厂提高钢质、扩大品种和优化炼钢操作的重要手段。 随着某炼钢厂转炉不断扩容，铁水包偏小，上部自由空间只有300mm左右，粉剂输送的稳定程度、下料速度的精确控制、喷溅严重、消耗高一直是困扰着小铁水包喷吹脱硫的难题。 一、脱硫工艺选择 机械搅拌法脱硫需要的铁水包自由空间大，一般要不小于600mm，且不能采用镁粉做脱硫剂，因此，其处理时间最长。复合喷吹工艺和单吹颗粒镁工艺都可以喷吹镁粉，反应效率高；复合喷吹脱硫最终生成的脱硫产物更稳定，更有利于深脱硫；并且它采用两种粉剂，可以单独喷吹石灰，因此，它的适应性更强一些。单吹颗粒镁成渣量低，铁损小，但就该炼钢厂情况来看，由于转炉的多次扩容，铁水包自由空间小，只有300～400mm，并且生产节奏较快，所以综合各种因素后选择了复合喷吹脱硫法。 二、生产实验 脱硫在50t铁水包内进行，其流程为：测温取样喷吹脱硫测温取样加入聚渣剂扒渣。喷枪型式为倒T型喷枪。采用复合喷吹，喷枪插入铁水液深度距包底200～300mm。铁水温度：1300～1360℃。 2.1助吹流量的影响 在喷吹脱硫中助吹流量的大小对喷吹脱硫的稳定性影响最大，提高助吹流量可以增大管道内脱硫剂输送的稳定性，但气量过大时，由于气体在铁水中上浮排出时，铁水翻动剧烈，容易造成铁水喷溅，反之如果助吹流量过小，管道阻损大及粉气比大，容易造成粉剂输送不稳定。可见，助吹流量应该有个最佳值。 2.2管道直径的影响 管道直径减小后，下料速度和过程压力的稳定性有所提高，但管道也不能太细，否则阻损太大也会影响系统的稳定性。 2.3喷枪出口直径的影响
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.铁水脱硫岗位安全操作规 程正式版
铁水脱硫岗位安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1．铁水罐进出脱硫喷吹位置时，铁水包盖应处于上限位置。 2．喷吹前必须确认铁水罐是否到位。根据铁水的装入量，调整氮气压力。 3．喷吹过程中如罐体摆动异常或罐口喷溅严重时，必须采取相应的措施并查找原因。 4．对喷枪进行维护前，必须先卸压。更换喷枪要注意人员站位安全，防止枪上粘物落下或行车钩头伤人。吊具应安装牢靠，起吊时采用点动。落枪入枪架座时应平稳落实，运枪路线附近不得站人。
5．需在脱硫铁道占线清渣等作业时，必须报当班调度统一安排，并派人监护。 6．贮料区域严禁有火种或有水。 7．贮料区域内不得私自设置或使用不带防爆装置的电器。 8．不得用金属器具敲打贮料罐或输送管道。 9．使用喷枪必须干燥，严禁使用潮湿的渣罐。 10．吊换渣罐或铁罐时必须确认耳轴挂牢，操作人员站位安全。 11．脱硫结束向加料跨开铁水罐车时，要先确认道轨上无行人和障碍物，且在车辆行走过程中进行监护。 ——此位置可填写公司或团队名字——
摘要 本设计的的题目：铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点，脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果，并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫；喷吹；效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… 1.1 铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况……….. 1.4铁水脱硫预处理的经济指标……………. 1.4.1脱硫效率…………………….. 1.4.2脱硫剂效率………………… 1.4.3脱硫剂的反应率………………. 1.4.4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂…………………………. 2.5 影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… 3.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…. 4.1 工艺流程………………………….. 4.2 主要设备及工艺参数………………..
4.2.1 脱硫前铁水条件………………. 4.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.2.4 氮气的工作压力………………… 4.2.5 铁水脱硫作业周期时间………… 4.3 脱硫处理能力及脱硫处理比…………
INDUSTRIAL HEATING 2018年第47卷第4期Vol .47No .42018 DOI:10.3969/j.issn.1002-1639.2018.04.018 120t 铁水复合喷吹脱硫工艺设计及应用 王 建 （中冶赛迪工程技术股份有限公司炼钢事业部，重庆401122） 摘要：通过对喷吹管路和L1控制系统的优化，以及对粉末调节阀和喷吹罐底部流化装置的优化设计，使得该铁水复合喷吹脱硫系统在某厂的实际应用中取得了良好的效果，各项性能指标均达到了设计的预期目标。关键词：复合喷吹；脱硫；设计；应用中图分类号：TF704.3 文献标志码：A 文章编号：1002-1639（2018）04-0066-03 Design and Application of 120t Hot Metal Co-injection Desulfurization Process WANG Jian （Steelmaking Department of CISDI Engineering Co.Ltd.，Chongqing 401122，China ） Abstract:Through the optimization of the injection pipe and L1control system ，as well as the independent design of the regulating value and the bottom fluidizer of injection tank ，the hot metal co-injection desulphurization system has achieved good application result in a steelmaking work.All the performance indexes met the design targets.Key words:co-injection ；desulfurization ；design ；application ——————————————————————— ————————————————— 收稿日期：2018-01-16 作者简介：王建（1984—），男，硕士，工程师，研究方向为 炼钢工艺设计工作. 随着科学技术的进步和发展，用户对钢材质量和性能的要求越来越高，对钢中杂质元素含量，尤其是严重影响钢材性能的硫元素含量的要求越来越严格[1]。目前，发达国家生产的钢平均含硫量均≤0.015%，管线用钢等钢种的硫含量甚至要达到0.001%～0.002%[2-3]。我国一些知名大型钢企的铁水含硫量亦在0.01%以下，甚至达到0.005%以下。为实现钢中硫含量的控制，铁水预处理脱硫技术被广泛采用，已成为提高钢种质量、扩大品种、改善炼钢操作和满足全连铸生产节奏需要的一种高效的脱硫技术[4-5]。 近30年来铁水脱硫技术迅速发展，现已有十几种处理方法，其中应用最广且最具代表性的主要是喷吹法和KR 机械搅拌法[6] 。两种方法在技术上均已相当成熟，从实际生产中的应用效果看，二者互有长短[7] 。 1脱硫工艺简介 某厂采用“一罐制”工艺由机车从高炉运输铁水到转炉炼钢车间，然后吊运铁水至脱硫工位进行喷粉脱硫。铁水质量约120t ；处理前铁水温度≥1260℃。喷吹系统配置有两个脱硫剂储存料仓，分别储存石灰和钝化镁粉。脱硫剂储存料仓内充氮气保护，以排除料仓内的水分和氧气与脱硫剂反应。 采用两套相互独立控制的喷粉系统，钝化镁粉和 石灰分别经两条输送管并在喷粉枪内汇合，通过喷枪向铁水内喷吹。喷吹指令发出后，喷吹系统氮气阀自动开启，喷吹管线气流畅通，同时对喷吹罐及流化装置加压，启动喷吹罐下部给料阀，喷吹罐内的脱硫剂经流化装置流化后均匀地从喷吹罐底喉口送出到输送管道，在管道中与氮气均匀混合并被氮气带走，最后进入铁水罐并与铁水中的[S]反应，达到脱硫的目的。本系统可使操作者更好地控制喷吹过程，进而更好地利用脱硫剂，在提高喷粉速度的同时不会造成喷枪堵塞。 2喷吹系统关键技术 复合喷吹系统的技术核心是粉剂的最佳配比，粉剂的流态化程度，粉剂在线混合的均匀性，不同粉剂的喷吹速度的精确控制和调节，关键设备是喷吹罐及下料喉口调节阀。实际生产中，铁水条件很不稳定，针对每罐铁水的喷吹模型选择及对喷吹设备的精确控制非常重要，这是保证以最经济的粉剂消耗来达到脱硫目的的关键所在。2.1 喷吹过程自动补气 粉气比和喷吹速度的变化直接影响管道阻力损失，进而影响系统压力损失和粉气流喷枪出口速度。在管径和喷枪内径为32.4mm ，喷吹速度50kg/min 不变的情况下，计算粉气比在20~60kg/m 3变化时的系统压力损失和喷枪出口速度，计算结果见表1。 从表1中可以看出，随着粉气比增大，管道阻损增加，随之系统总压力损失增加。由于阻损增大，喷枪出 · ·66万方数据
铁水预处理工艺及设备 机电一体化专业1班姓名：XX 学号：XXXXX 摘要：铁水预处理工序介于炼铁和炼钢工序之间，对改进转炉操作指标、提高钢的质量有着十分重要的作用，是目前冶金企业大力发展的一项重要技术铁水预处理脱硫作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程的重要环节之一,已被广泛的应用于实际生产。 关键词：铁水预处理；喷吹;三脱。 正文：铁水预处理工艺，设备及操作不仅具有很强的脱硫能力，而且具有很强的脱磷能力，而掀起了铁水预脱磷和同时脱磷从脱硫研究的高潮，以致有人预言“打冶金”或苏（“钠冶金”将会盛行。但是，）由于苏打灰成本高、的重要内容，是节焦增铁、扩大品种、改善质量，降低成本，企业竞争力的有效途径。 铁水预处理可以提高钢的纯度和性能，同时对新品种开发也起到推动作用，如厚船板钢、抗氢致裂纹钢IF钢，转炉冶炼高碳钢，高锰钢、高铬钢、焊条钢，合金钢、不锈钢、航空用钢、无缝钢管用钢、防腐钢及钢轨钢等用铁水预处理后开发了许多新钢种，大大扩大了转炉冶炼钢种的范围。为防止普通钢板坯内裂纹和提高表面质量，规定[S]应小于0.02%；为防止钢的各向异性，要求[S]不大于0.011%。采用铁水预处理工艺，是现代化炼钢厂的重要标志。 铁水脱硫预处理的发展概况西欧、日本早在20 世纪60～70 年代就在铁水脱硫预处理，理论研究的基础上在工业上进行了应用。国内武钢二炼钢1 9 7 9 年引进了日本新日铁的机械搅法(ＫＲ)铁水脱硫装置，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰，萤石的脱硫方法。 铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷(石铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷石灰系脱磷剂)、脱硫镁系或电石系脱硫剂镁系或电石系脱硫剂)。灰系脱磷剂、脱硫(镁系或电石系脱硫剂。 加料系统操作规程一、备料操作1、采取自动备料方式，以手动备料方式为辅；2、自动备料操作方式：设定称量值，开启自动备料，备料各阀自动关
鞍钢技术2017年第6期ANGANG TECHNOLOGY 总第408期 复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺研究与应用 徐延浩,徐向阳,高学中,马勇 (鞍钢股份有限公司炼钢总厂,辽宁鞍山114021) 摘要:鞍钢股份有限公司炼钢总厂结合复合喷吹脱硫和KR 搅拌脱硫两种工艺的优势,研制了复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺,并且增加了脱硫喷枪的喷吹孔数量,调整了喷枪旋转转速,优化了喷吹孔位置分布以及喷吹孔径尺寸等参数。实践表明,采用复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺可以降低脱硫粉剂消耗约30%,脱硫率提高了4.25%。 关键词:铁水脱硫预处理;复合旋转喷吹;喷枪 中图分类号:TF537文献标识码:A 文章编号:1006-4613(2017)06-0013-05 Research of Hot Metal Desulfurization Pretreatment Process by Complex Rotary Injection Method and Application of the Process Xu Yanhao ,Xu Xiangyang ,Gao Xuezhong ,Ma Yong (General Steelmaking Plant of Angang Steel Co.,Ltd.,Anshan 114021,Liaoning,China ) Abstract :By combining the advantages of these two processes of the complex injection desulfurization process and stirring desulfurization process by KR,the hot metal desulfurization pretreatment process by the complex rotary injection method was developed in General Steelmaking Plant of Angang Steel Co.,Ltd..Based on the development of the process such measures as in ?creasing the number of injection holes of desulphurization lances,adjusting the rotation speed of lances,optimizing the arrangement of injection holes and the hole diameter size of injection holes were also taken.The production practice showed that the consumption of desulfurization powder was reduced by about 30%and desulfurization rate was improved by 4.25%after the new process was put into operation.Key words :hot metal desulfurization pretreatment;complex rotary injection;injection lance 铁水脱硫预处理能够减少带入炼钢转炉的硫 含量,降低转炉脱硫负担,有利于钢种低硫含量的 控制。现有的铁水罐脱硫工艺主要有复合喷吹脱 硫和KR 搅拌脱硫两种[1-2]。复合喷吹脱硫操作简单,铁水脱硫过程温降小,但动力学条件差;KR 搅 拌脱硫动力学条件好,但一次投资大,铁水脱硫过 程温降大。两种脱硫工艺在使用不同类型的脱硫 粉剂情况下,脱硫剂单耗成本也不同。 国内外钢厂根据品种质量要求及自身生产条 件采用了不同的脱硫工艺流程[3-5]。鞍钢股份有限公司炼钢总厂一分厂应用复合喷吹并模拟搅拌法铁水脱硫预处理工艺,形成了复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺(以下简称复合旋转喷吹),该工艺结合了复合喷吹脱硫和KR 搅拌脱硫两种工艺的优势,最大限度地发挥了现有工艺设备的脱硫功效,实现了降低脱硫粉剂消耗的目的。1脱硫工艺原理高温下,喷吹钝化金属镁粉进入铁水中,先后发生液化、气化反应[6-7],发生如下脱硫反应: (Mg )+[FeS ]=MgS (s )+[Fe ](1)(Mg )(g )→[Mg ](2)徐延浩,硕士,高级工程师,2007年毕业于辽宁科技 大学钢 铁冶金专业。E-mail:lnasxyh@https://www.doczj.com/doc/5e10930040.html, 13--
铁水预脱硫工艺的探讨 摘要：本文重点讨论铁水预处理中脱硫工艺的方法及特点，为国内各个钢厂选择合理有效的工艺，提高铁水质量，增加市场竞争力提供重要的参考信息。 关键词：铁水预处理脱硫剂搅拌法喷吹法扒渣 1 前言 铁水预脱硫工艺是指铁水进入炼钢炉前的脱硫处理，它是铁水预处理中最先发展成熟的工艺。对于优化钢铁冶金工艺、提高钢的质量、发展优质钢种、提高钢铁冶金综合效益起着重要作用，是不可缺少的工序。国内昆钢通过铁水预处理脱硫工艺，铁水中的含硫量从110多个降为15个（含硫量0.001%称为1个硫），使钢材的内在质量得到了提升，明显增加了市场竞争力和经济效益。 2 铁水预脱硫的必要性 钢的很多性能都受含硫量及其在钢中形成的硫化物夹的杂物理和化学影响，硫化物—硫化锰夹杂在热轧温度下很容易变形，成为延伸性夹杂，引起钢性能各向异性。除易切削钢外，硫是影响钢质量和性能主要有害元素，影响钢的加工性能和使用性能。普通钢：特别是连铸坯内部裂纹和表面质量均与[S]有关，要求[S]≤0.02%；低硫钢：结构钢为实现均匀机械性能，减少各相异性，则要求[S]≤0.011%；极低硫钢：石油和天然气输送管线、海上采油平台、厚船板和航空用钢等要求有更好均匀机械性能和更高冲击韧性，而硅钢要求有良好的磁性，薄钢板则要求良好深冲性能等，都要求[S]≤0.005%。 铁水中硫主要来自加入高炉的焦炭、煤粉和矿石等，高炉内脱硫必须通过增加渣量、提高炉渣碱度和炉温来降低铁水硫含量值，高碱度会增加铁水硅含量，消耗额外热量，导致炼钢石灰耗量增加，对炼钢带来一系列问题，同时降低金属收得率。所以，一般情况下高炉采用低碱度操作，可以显著降低焦比，减少渣量，降低铁水温度和硅含量，使高炉产量增加。但产出的铁水含硫较高，如果转炉采用高硫铁水冶炼低硫钢，势必采用造碱度渣，并经多次扒渣、再造渣操作，这样势必带来许多不利影响，严重影响钢的质量，降低炉龄，不能把硫降到较低水平。 所以，只有采用低硫铁水炼钢才能提高钢的质量和各项技术经济指标，降低炼钢成本。而铁水预脱硫处理是获得低硫铁水有效途径，已被公认为脱硫过程的最佳工艺。 3 铁水预脱硫的原理及脱硫剂 3 .1铁水预脱硫的原理 铁水预脱硫基本原理是利用与硫亲和力比铁大的元素化合物（俗称脱硫剂），加入铁水夺取硫化铁中的硫，使之转变更稳定、不溶于铁水而溶于熔渣的硫化物而加以去除。 3 .2脱硫剂
第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已 成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优 点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和 提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为 在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为 现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的 主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有 铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉(Ca C2)、石灰(CaO)、石灰石(CaCO3)等 Mg系：金属Mg粉
铁水预处理脱硫分析 【摘要】铁水预处理是现代化炼钢厂的重要工序之一，其目的主要是降低铁水中的某些有害元素含量，为炼钢提供合格的铁水，而脱硫技术更是重中之重。，采用铁水脱硫技术已成为钢铁企业质量水平的一个标志。本文对铁水预处理脱硫技术及方法进行了阐述。 【关键词】铁水预处理脱硫剂的比较喷吹法 1、铁水预处理发展概况 西欧、日本早在20世纪60～70年代就在铁水脱硫预处理理论研究的基础上在工业上进行了应用。国内武钢二炼钢1979年引进了日本新日铁的机械搅拌法(ＫＲ)铁水脱硫装置，北台，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰、萤石的脱硫方法。1985年宝钢一炼钢引进日本鱼雷罐车内喷吹石灰、萤石的脱硫装置。武钢一炼钢开发的镁基混合喷吹工艺，1998年宝钢，鞍钢，包钢引进美国EMSⅡ公司镁基复合喷吹技术，本钢引进了霍戈文镁基复合喷吹法脱硫技术。 近几年我国铁水预处理有了强劲发展，随着钢产量从1996年1亿t发展到2004年的2.725亿t，近5年来全国共计建设了约80多套铁水脱硫预处理装置，处理能力近7000万t。新建设的铁水脱硫预处理生产线使用的脱硫工艺主要有ＫＲ法和喷吹法，处理容器基本上为转炉铁水罐。近几年来铁水脱硫预处理的发展还有以下特点： 铁水脱硫每罐铁水容量从50ｔ(石钢等)到300ｔ(宝钢)不等。脱硫剂主要为石灰和金属镁，既有以单独一种粉剂作脱硫剂的(如武钢一炼钢，邯钢三炼钢等)，也有以一种粉剂为基础的复合粉剂作脱硫剂的(如包钢，梅钢等)。以金属镁作脱硫剂得到了大力发展，使用镁及镁基脱硫剂的生产线占到了80以上)。大部分为引进国外先进的脱硫预处理工艺。如日本的KR法，北美、西欧的镁基复合喷吹技术，乌克兰的单吹颗粒镁喷吹技术。在工艺相似的情况下，引进技术来自不同的技术供应商。如复合喷吹法既有美国ＥＳＭⅡ、加拿大DAN1ELICORUS(原霍戈文)、还有日本DIAMOND公司等。
国内外铁水脱硫预处理技术发展概括 1前言 20世纪50～60年代世界上有的钢厂由于铁水含硫高(大于 0.08%),而对铁水脱硫进行了研究和应用。70年代由于二次世界石油危机使生产成本大幅提高,世界钢产量1978年突破7亿t后到1982年下降到6.46亿t,这时,汽车工业为减重节能对钢材性能提出了更高要求。因此,70～80年代以降低成本、提高质量和开发品种为主的新工艺、新技术得到广泛研究和迅速应用,连铸和炉外精炼技术发展很快。在西欧60年代后期〔1〕、日本70年代初期对铁水预处理研究工作的基础上,于70年代后期用于生产,80年代在发达国家获得广泛应用,并成为钢铁生产中必不可少的工序〔2〕、完善钢铁生产工艺最有效的技术之一〔3〕、生产低硫磷(〔Ｓ〕、〔Ｐ〕不大于0 015%)和超低硫磷钢(〔Ｓ〕、〔Ｐ〕不大于0.005%)的必要手段,是实现经济炼钢的必要前提〔4〕。 我国武钢、太钢、宝钢、攀钢和宣钢〔3〕等非常重视铁水预处理技术,70年代后期就引进了这一技术并进行了研究,80年代陆续投入生产。以后又有十几个钢铁企业做了大量工作,但由于长期以来突出产量,忽视质量品种,直到1998年我国铁水预处理比才达22%左右。我们由钢铁大国向钢铁强国的转变过程中,铁水预处理技术必然会获得应有的地位,取得重大发展。
2铁水脱硫预处理用熔剂的研究和应用现状 脱硫剂主要有石灰(CaO)基脱硫剂、苏打(Na2CO3)脱硫剂、电石(CaC2)基脱硫剂和镁基(Mg)脱硫剂。从其脱硫热力学研究得出,在1350℃时的脱硫反应平衡常数从大到小依次 为:CaC2→Na2O→Mg→CaO。 2.1 CaC2基脱硫剂的特点和应用 CaC2脱硫能力很强,但极易吸收水份而生成乙炔(C2H2),容易爆炸。其运输储存需保护性气氛,使用中必须采取安全措施。动力学研究表明,CaC2脱硫反应速度的限制性环节是CaC2颗粒和铁水界面的铁水一侧界面层硫的扩散速度,因而要加入促进剂。常用促进剂有CaCO3和MgCO3,促进剂在铁水中分解，生成大量CO2气泡,一方面搅动铁水,加快硫的扩散,一方面CO２气泡冲破载气(N2)气泡,释放出携带的大量CaC2粉末,从而提高了CaC2的利用率。试验表明,加入CaCO3可提高CaC2利用率1倍。 但加入CaCO3后,生成的CO2具有氧化性,对脱硫不利,为此加入碳,使CO2还原成CO。实验表明,加入10%碳,可提高CaC2的利用率6.7%,使脱硫命中率达95%左右。法国敦克尔刻索拉克钢铁公司采用该类脱硫剂,用量3kg/t,终〔Ｓ〕小于0.010%,脱硫率ηs大于75%。采用CaC2 60%+CaO 20%+C 5%脱硫剂,用量2.55kg/t,终〔Ｓ〕达0.0069%,脱硫率大于80%,处理时间15～40min。我国攀钢采用CaC2 50%～55%+CaO
山西中阳钢铁有限公司 一体化升级改造项目高炉工程 铁水预处理 设计任务书 设计阶段：施工图 文档号：03980009DT2004TP003 版次：C
1 委托任务范围. 山西中阳钢铁有限公司一期升级改造项目高炉工程铁水预处理工程中脱硫剂储存及喷吹站设计2套喷吹系统，喷吹系统包括：喷吹罐、粉仓、上料及回粉管路等。 B版内容，调整2.1及2.2。 C版内容，新增2.3控制规格说明书。 2 委托任务内容和技术要求 2.1系统有关检测要求见检测项目表； 2.2系统调节项目如下（2套系统）： 2.2.1压力调节阀组设置：
2.2.2流量调节阀组设置 2.2.3气动切断阀设置：
2.3控制规格说明书 2.3.1整个系统分为: a)氮气供给线路 （1）粉仓氮气供给线路Ⅰ(最高工作压力0.8MPa) （2）氮气供给线路Ⅱ(最高工作压力0.3MPa) b) 粉仓包括: 粉仓本体、仓顶除尘器、仓底流化装 置 c) 石灰粉上料: 石灰粉输送罐车及输送管线 d) 镁粉上料: 镁粉吊装系统及料斗系统 e) 中间罐入料:：中间罐及入料泄压系统 f) 中间罐喷吹：中间罐及其罐底流化装置、助吹用 氮气系统
g) 喷吹罐入料: 喷吹罐及入料泄压系统 h) 喷吹罐喷吹：喷吹罐及其罐底流化装置、短管流 化及助吹用氮气系统 2.3.2粉仓工作操作程序 打开为粉仓底部流化装置和粉仓除尘器共用供气氮气管道上的手动阀。 打开粉仓加压密封管道上的气动切断阀门（此阀门常开）。 打开与除尘器连接氮气管路上手动阀。 在操作室打开粉仓底部流化装置氮气管道气动阀，确定粉仓压力控制在设定值（≤20KPa），粉仓底部流化装置工作正常。 2.3.2.1石灰粉仓上料 石灰粉粉仓装料设集中手动、集中自动两种控制方式。除设置的机旁操作箱外。其余的操作地点设在脱硫操作室，同时需要机旁操作员手工配合。 石灰粉仓机旁操作箱功能为： a)加料准备信号灯 b)石灰粉仓高料位信号灯 c)加料准备按扭 d)加料开始带灯按扭 e)加料管线吹扫开始带灯按扭
铁水脱硫剂种类 铁水脱硫剂(desulphurizer for hot metal) ：能与铁水中的硫生成不溶解或低溶解于铁的硫化物，从而降低铁水硫含量的物料。 种类。铁水脱硫剂分为石灰系、碳化钙系、苏打系、镁系等4类。其他一些物质，如稀土元素铈，它与硫有较强的亲和力，但比镁的脱硫能力低，成本高，因此不宜用来处理大量铁水；食盐和碳酸锰矿混合物也可脱硫，但脱硫时挥发出大量褐色烟状盐蒸气和氯气，严重污染环境，故未能广泛应用。 石灰系。是来源广泛、价格低廉的有效脱硫剂。包括石灰，石灰石以及以石灰为主要组分的混合物。石灰的主要化学成分是CaO，优质石灰的CaO含量可高于95％。铁水脱硫所用石灰一般为粉状，称为石灰粉剂。至20世纪80年代末，尚无该粉剂成分、粒度分布和性能的统一技术标准，但从冶金反应和输送角度考虑，一般采用的石灰粉剂CaO>85％，S<0．15％，H2O<0．5％；其他杂质如SiO2 、Fe2O3 、MgO等尽量低，以提高有效CaO含量。石灰粉含水量是个重要参数。含水高的石灰粉易粘在输送管壁或堵塞喷粉罐的喉口，影响输送或脱硫处理的正常进行。作为铁水脱硫用的石灰粉要求粒级0.3～1.0mm的约占80％。以上粒度分布也可根据具体情况适当调整。石灰颗粒过细会影响输送性能，增加喷吹法脱硫时的损耗。颗粒太大则会降低脱硫速度。在使用中希望石灰粉的活性高。由于石灰粉有非常强的吸水性，因此它的加工和贮存都需注意防潮，使用前还需烘烤。为提高石灰粉的脱硫效果，往往在其中加入一些助熔剂如萤石、冰晶石等或和其他脱硫剂配成石灰系脱硫粉剂。若在石灰粉中加入一定量(如石灰粉的2％左右)的强还原性元素如铝、镁等，脱硫速度和脱硫率都有明显的提高。这种由两种或两种以上的物料组成的脱硫剂称为复合脱硫剂(或合成渣)。石灰石的主要化学成分为CaCO3，在声pCO2=0.1MPa时的分解温度约为896℃，分解产物为CaO和CO2，因此可代替石灰作脱硫剂。由于热分解时石灰石的崩裂，加入铁水的石灰石颗粒形成很多细小而活性大的石灰颗粒，具有很好的脱硫能力；同时，放出的CO2起到搅拌熔池的作用，改善传质条件，加快脱硫速度。但CO2为弱氧化性气体，故石灰石用作脱硫剂时一般都配有一定量的炭素，以保证脱硫时的还原气氛。石灰石分解是强烈吸热反应，因此很少单独使用。 用石灰或石灰基(系)粉剂进行铁水脱硫，效果与加入的脱硫剂量与脱硫方法、铁水硫含量以及铁水温度等因素有关。如在120t铁水包中用空气喷吹含80％～85％CaO的石灰粉，吨铁石灰耗量为7.8kg，平均脱硫率为42％～50％，处理后铁水含硫量为0.02％～0.03％；用天然气在165～200t：铁水罐中喷吹石灰粉的消耗量为7.5～10kg／t、硫从0.05％～0.07％降到0.02％；回转炉内石灰粉消耗量为10～20kg／t时，脱硫率可达90％以上；KR法用90％CaO，10％萤石粉可得到92％以上的脱硫率，处理后铁水含硫量≤0.002％，脱硫剂消耗量为8.5kg／t。用石灰粉脱硫，处理前后铁水温降约为25～50℃。 石灰或石灰系(基)粉剂脱硫剂虽有消耗量较高、处理过程中温降较大的缺点，但因它的价格低廉，达到同样的脱硫效果，其所需成本仅为苏打的约1／5(按1990年中国市场价格计算)，因此在中国得到广泛的应用。80年代后期，日本也逐渐用它代替碳化钙和苏打系脱硫剂进行铁水脱硫。 碳化钙系高效脱硫剂。其脱硫能力和速度都高于石灰和苏打系，适用于快速处理大量铁水，且能获得极低含硫量的生铁，是早期的铁水预处理用脱硫剂之一，包括碳化钙和氰氨化钙以及以碳化钙为主要组分的碳化钙系混合物。碳化钙