【本章学习要点】本章学习铁水预处理脱硫的优点,常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KＲ法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作，混铁车喷吹脱硫的工艺特点和工艺操作。
第一节铁水预脱硫的概念和优点
铁水预处理,炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理,另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。
铁水脱硫是二十世纪7０年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优点如下:
1．铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素,在使用各种脱硫剂时,脱硫剂的烧损少，利用率高,有利于脱硫。
２.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件,使硫较易脱致较低的水平。
3．铁水中含氧量较低,提高渣铁中硫的分配系数,有利于脱硫。
4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。
5.铁水脱硫的费用低,如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、１
6.9和6.1倍。
6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。
采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担,降低焦比,减少渣量和提高生产率,也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作,因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。
早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。
第二节常用脱硫剂及脱硫指标
一、常用脱硫剂
经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ｃａ、Ｍg、Ｎa等元素的单质或化合物,常用的脱硫剂主要有：
Ca系:电石粉(CaC2）、石灰（CaO)、石灰石(CaCO３）等
Mg系：金属Mg粉
Ｎａ系:苏打(Ｎa2ＣO３）
二、常用脱硫剂反应特点
1．电石粉
碳化钙脱硫反应为
用CａC2脱硫有如下特点：
1)在高碳系铁水中，ＣaＣ2分解出的Ca离子与铁水中的硫有极强的亲和力。因此CａC２有很强的脱硫能力,在一定的铁水条件下，用ＣaC2脱硫,脱硫反应的平衡常数可达６.９×105,反应达到平衡时，铁水中硫含量可达４.9×１0-7。
2)用CaC2脱硫,其脱硫反应是放热反应,有利于减少铁水的温降。
3）脱硫产物CaS,其熔点24500C，因此脱硫后，在铁水面上形成疏松的固体渣，有利于防止回硫,且对混铁车内衬浸蚀较轻,扒渣作业方便。
4)由于电石粉脱硫能力强,故用量少,渣量也较少。
5)电石粉易吸潮，吸潮时产生如下反应:
CａC2+Ｈ2O＝CａO+C2H2
ＣaC２＋2H2O=Ｃa(OH)2＋C2H2
这个反应会大大降低电石的脱硫能力，而且放出的C２H2是属易爆气体，因此在运输和保存电石粉时要采用氮气密封,储料罐必须安装乙炔检测等安全装置，以防爆炸等事故。
6)用电石粉脱硫生成的碳除饱和溶解于铁水外,其余以石墨态析出，喷吹过程中随喷吹气体有少量的电石粉带出,同时还有少量的C2H2产生，这些都会对环境产生污染,故必须有除尘设备。
2.石灰粉脱硫
石灰脱硫的反应式为:
用脱硫有如下特点:
１）在高C和一定含硅量的铁水中，有较强的脱硫能力,在1350℃时，用脱硫，反应达
平衡时，铁水中硫含量可达,比的脱硫能力要弱得多。
2)脱硫渣为固体渣，扒渣方便,对铁水缶、混铁车侵蚀较小，但用量较大,故形成的渣量也大，铁损也较高,铁水温降也较大。
3)石灰粉资源广、价格低、易加工,使用安全。
４)石灰粉流动性差、在输送中易堵塞、在料罐中也可能会“架桥”而堵料，且石灰易吸潮，吸潮后其
流动性大大恶化，吸潮后会生成，不仅影响脱硫效果,而且会污染环境，因此，石灰的加工运输和贮存都要在干燥条件下进行,一般也采用氮气密封和输送。
３.用Mg粉脱硫
用Ｍg粉脱硫,其反应式为:
镁粉脱硫有如下特点:
1)Mg有很强的铁水脱硫能力,1３500C时,用Mｇ粉脱硫,反应的平衡常数为3.１７×1０5,反应达到平衡时，铁水中含硫量可达l.6×１0-7,大大高于Ca0的脱硫能力。
2)Ｍg的沸点为lｌ０70C,Mｇ加入铁水后,变成Mｇ蒸气,形成气泡，使Ｍg的脱硫反应在气液相界面上进行，另外由于金属Ｍg变成Ｍg蒸气．使得反应区附近的流体搅拌良好,大大增强Mg的脱硫效果。
3）Ｍg在铁水中有一定的溶解度,铁水经过Mg饱和后能防止回硫，这部份饱和的Mg在铁水处理后的运送过程中仍能起到脱硫作用。
4）由于Mg进入铁水后就会气化，反应非常强烈，因此一般不使用纯Mg,而与其他材料混合一起喷入,目前多与Ｃa0一起混合后作成混合脱硫剂。
5)Mg的价格昂贵，但因Mg混合脱硫剂只要配比合适，也会使其用量少，而且铁水温降小,渣量少,铁损也少等特点,其综合成本也不一定高，而且由于用量少,处理周期也短，对高节奏的转炉也是有利的,因此Mg脱硫剂已越来越多被采用。
其他脱硫剂,像石灰石(ＣaCO3)因脱硫效果差而且铁水温降太大，而像苏打（Ｎa2CＯ3)由于资源短缺,而且脱硫产物呈液态对罐衬侵蚀严重,降温也大，因此这些在铁水脱硫生产中已较少采用。
三、脱硫生产指标
对一种脱硫工艺方法或脱硫剂的脱硫效果的评定，目前还没有一个统一的、全面的指标来反映，但在实际生产中仍可根据以下指标来评价其脱硫效果。
1.脱硫效率（)
式中:——处理前铁水原始含硫量，%
——处理后铁水成品含硫量，％
此值反映脱硫工艺对铁水脱硫的直接影响,是工艺操作中很重要的工艺参数，值较大,说明此工艺的脱硫效果越好，当然值的大小与原始含硫量有关,如脱硫前原始硫很高，即使值较大,也不能说明成品硫就很低。此外由于公式中无脱硫剂的使用量，因此该公式并未反映出脱硫剂的脱硫效果。
2．脱硫剂效率(Ｋs)
式中:ｗ—脱硫剂的消耗量,ｋg/ｔ铁
假设在脱硫反应过程中,脱硫剂的效率不变,则:
脱硫剂效率Ks的意义是单位脱硫剂的脱硫量,此值虽不能准确地描述脱硫剂的脱硫能力,但在生产操作中有实际意义。当掌握了一定工艺条件下的经验脱硫数据后,就可以根据要求的脱硫量控制加入脱硫剂的数量。
3.脱硫剂的反应率ηM
脱硫剂加入铁水后,并非全部脱硫剂都参与了脱硫反应而起到了脱硫作用，为比较脱硫工艺中脱硫剂参与脱硫反应的程度，可用脱硫剂的理论消耗量和实际消耗量的比值来表示脱硫剂的反应率
式中：——脱硫剂的理论消耗量,kg/t铁
——脱硫剂的实际消耗量，kg/ｔ铁
例如:用电石粉的脱硫剂的反应率
式中:6４—的分子量
3２—Ｓ的分子量
—电石粉的单耗,kg/ｔ铁
—电石粉中的含量，%
一般来说脱硫剂的反应率都不高，电石粉的反应率为20~40%，而石灰粉的反应率仅5~10％。
4．脱硫分配比
脱硫的产物必须进入渣中，从而使钢中的硫减少,其反应式简化为：。
炉渣的脱硫能力,通常用硫在渣—铁中的分配比的大小来表示,=(S）／[S ]式中：
—硫在渣—铁中分配比
(S)—渣中硫的含量，％
［S]—铁中硫的含量，%
值越大，说明炉渣的脱硫能力越强，一般而言，象高炉渣由于FeＯ低,可达100，电炉还原期
可达3０~50，而转炉渣仅为5～１０。
第三节常用脱硫方法及其操作
一、铁水罐搅拌法脱硫(ＫR法)
搅拌法是铁水脱硫技术的重要进展，它放弃了传动的容器运动方式，通过搅动来使液体金属与脱硫剂混合接触达到脱硫目的。
搅拌法分为两种形式即莱茵法和KR法。
ａ -- 莱茵法b-- ＫR法
图９—1 搅拌法脱硫
两种方法的最大区别是搅拌器插入铁水深度不同，莱茵法搅拌器只是部分地插入铁水内部,通过搅拌使罐上部的铁水和脱硫剂形成涡流搅动，互相混合接触,同时通过循环流动使整个罐内铁水
都能达到上层脱硫区域段实现脱硫,ＫR法
是将搅拌器沉浸到铁水内部而不是在铁水和脱硫剂之间的界面上通过搅拌形成铁水运动旋涡使脱硫剂撒开并混入铁水内部，加速脱硫过程。
武钢二炼钢KR法是利用机械搅拌作用使脱硫剂与铁水混匀达到脱硫目的,因此，脱硫剂利用率高,消耗较低,目前武钢二炼钢KR铁水脱硫的脱硫剂消耗达到5.０kg／t.Fe(ＣaO基) 左右，搅拌器寿命达到700余次,耐材消耗0.0２kg/吨,脱硫效果［S]可以达到０．001％，脱硫效率≥９0％,可以生产和
满足不同低硫品种的需求。
1.ＫR铁水脱硫工艺流程
机械搅拌法脱硫就是将耐火材料制成的搅拌器插入铁水罐液面下一定深处，并使之旋转。当搅拌器旋转时,铁水液面形成“V”形旋涡(中心低,四周高）,此时加入脱硫剂后,脱硫剂微粒在浆叶端部区域内由于湍动而分散,并沿着半径方向“吐出”,然后悬浮,绕轴心旋转和上浮于铁水中，也就是说,借这种机械搅拌作用使脱硫剂卷入铁水中并与接触,混合、搅动,从而进行脱硫反应。当搅拌器开动时，在液面上看不到脱硫剂，停止搅拌后,所生成的干稠状渣浮到铁水面上,扒渣后即达到脱硫的目的。
脱硫前，铁水缶中若有高炉渣,应先扒渣，即脱硫前后要二次扒渣。
下图KR专用罐工艺流程（图９—2)：
图9—2 ＫＲ专用罐工艺流程
高炉铁水罐直接ＫR法脱硫工艺流程：
图９—3 高炉铁水罐直接KR法脱硫工艺流程
２.原料要求
1）高炉铁水条件
铁水温度：T≥l2500C
铁水硫含量：[S］≤0．０60％
渣层厚度:
处理铁水量:Q=80~９0吨/罐·次2）脱硫剂(KC—2#）
(1)重量配比:
活性石灰：88—90%
萤石:12—10% (2)粒度要求:
粒度≤0.１m
ｍ
0．１-0.6m
ｍ
０.1-1.０mm≥１.0mm
比例 <５％≥60%≥３０％≤5%
（3）要求新鲜、干净、干燥、不混有杂质、不粉化变质。
3)镁质复合脱硫剂(试行)
(1)重量配比：
活性石灰7５～80%
萤石:１5~1０％
Mｇ粉:≥１0％
(2)粒度要求(活性石灰、萤石同KC—2#脱硫剂)
(3)Mｇ:阻燃时间,闪点:615０Ｃ左右
３.KR铁水脱硫的基本操作
１）扒渣操作:
(1）脱硫铁水罐由牵引车运载至扒渣位置后，由主控台将罐倾斜至扒渣角度(以铁水不能溢出为准），然后进行扒渣操作。
（2)扒渣机在运转前接通电源并选择好手动或自动操作方法(扭动转换操作手柄），要确认清楚手动(ISW)或自动(3ＰL）灯光显示和紧急停车手动按钮的位置。
（3)要确认压缩空气的入口压力达到０.６～０．8ＭPa,操作压力>0．45ＭＰa。
(4)扒渣机运转前,小车的前进端极限应设在零位，后退端极限应设在拾位上,否则不允许运转。
（5)扒渣机的前后行程5-6米,高度为0.９米,左右旋转角度为12.50。
(６)当罐内铁水中带有大于６00ｋg的渣块时原则不能强行扒渣,应将铁水返回到混铁炉。
（7)铁水在搅拌前后都要进行扒渣,罐内渣子扒到铁水裸露。
2)卷扬操作
（1）运行前必须检查主操作台电源转换开关、确认钢丝绳及抱闸正常，进行试运转后方能使用。
（2）铁水罐必须对准扒渣的中心线,方可进行倾翻铁水罐操作。
(3)机旁操作卷扬时,只许挂脱勾操作,倾斜操作应在主控制台进行。
3)搅拌操作
(1)首先试灯检查，确认操作台上的所有工作信号是否正常。
(2)确认铁水缶中心线对准搅拌器中心线,正负误差。
(3)准确测铁水液面高度,并对搅拌器进行预烘烤3—５分钟(新搅拌器在使用前50次在予烘烤后进行浸泡烧结5—１0分钟)。搅拌器浸入铁水深度35０~6００ｍm搅拌时间为３－9分钟,转速8０~120转/分。
(4）铁水液面在３00０~３7００间可方可拉钟操作，搅拌过程中注意观察电流及转速波动情况和相关信号反应，并在搅拌结束前3分钟实施必要的均匀减速,但减速后下限转速应≥78转/分。
（5)加入脱硫剂时转速比所需速应低2—5转，距投料剩余10０kg时,均匀增速达所需速度，并依据火花飞溅及亮度情况，进行适当的减速调节。
(6)每处理一罐要对搅拌器进行确认，搅拌器耐火材料损坏或脱落≥50ｍm时或有槽沟、孔眼凹坑情况必须进行热修补后才能使用。
（7）处理硫含量超过标准时,当铁水后温≥１2５0℃时，经厂调同意可进行二次脱硫。
二、混铁车喷粉脱硫
武钢三炼钢厂的铁水脱硫设备是在混铁车内喷粉脱硫设备,于19９6年投产。
1、混铁车喷吹脱硫的工艺特点
三炼钢是250t转炉配板坯铸机的全连铸厂，由于转炉吨位大,每炉需要铁水量大,因此采用混铁车运输铁水,采用鱼雷缶式混铁车运输铁水有如下优点:
(1)混铁车一罐可存放运输300t铁水,比用铁水罐运输,保温性能好,运输量大。
(2）鱼雷罐式混铁车的稳定性好，在铁路上运输比铁水罐安全。
由于三炼钢铁水运输距离长,所以从保温和安全出发，选用混铁车运输。
铁水脱硫方案的选择，一是脱硫方法，二是脱硫容器的选择。
关于脱硫方法，从铁水处理规模大,脱硫成本低,铁水温降小及脱硫效果能达到产品要求等各方面综合考虑，选择喷吹脱硫的方法。
其二是确定喷粉脱硫工艺，可以在混铁车及转炉铁水罐内脱硫两种选择，一种直接在混铁车内喷粉脱硫,脱硫完后再翻至转炉铁水罐,另一种方法是混铁车将铁水翻至将转炉铁水罐，在铁水罐内喷粉脱硫，这两种工艺的特点比较如下:
(１）从工序时间上用混铁车直接脱硫，不必倒罐铁水温度高，脱硫喷吹的反应空间比铁水罐大,因此可以用较高的喷粉速度,喷吹时间短，而用铁水罐脱硫，铁水要倒一次罐，温度要低40 ～500C,因此反应速度要慢，则铁水罐为防喷溅，喷粉速度不可能太快，因此喷粉时间长。
(2）布置方式，混铁车脱硫可以单独布置一座厂房，两座脱硫站平行布置，与转炉不干扰,而且两座脱硫站也互不干扰,而用铁水罐脱硫,必须布置在转炉跨中。两个工位的粉料贮存、铁水罐倒罐、扒渣、喷粉等都集中在转炉装料跨,吊车作业频繁，并与转炉作业干扰，脱硫各工序也互相干扰因此作业率也低。
（3）基造费用，混铁车脱硫虽然单独脱硫间,但吊车吨位少,厂房标高低，造价低,而铁水缶处理必须占用4５0t/30t兑铁水吊车，因此，厂房高，基造费用也高。
(4）脱硫剂效率,混铁车扒渣困难,喷粉脱硫时渣量大,因此脱硫剂耗量要大，同时混铁车较长,脱硫的动力学条件较差,混铁车内铁水称量难以准确，不能准确计算出脱硫剂用量，最终硫含量不能准确控制，而铁水缶脱硫,扒渣容易,在脱前和脱后都进行扒渣,脱硫剂利用率高,可以精确控制脱硫后的硫含量,脱硫的动力学条件较好,因此,采用铁水罐脱硫的脱硫效率高，而且可以根据不同钢种要求控制脱硫率。
（5）环保,混铁车脱硫在独立车间,设置除尘没备方便，不影响其它工序，除尘效果也较好．而铁水罐脱硫布置在主厂房内,除尘没备布置困难,因此效果也较差。
综合上述各种因素,还是选择混铁车内喷粉脱硫工艺较好。
2、混铁车喷粉脱硫工艺操作
混铁车喷粉脱硫与铁水罐喷粉系统有些类似.脱硫剂经槽罐车运输至贮料罐贮存,采用氮气输
送将脱硫剂从槽罐卸到贮罐内，贮罐下部有流态化床。根据需要的用量，将脱硫剂从贮料罐输送到喷粉缶,完成脱硫剂的准备。
铁水脱硫操作，见图(9—４)，机车将装有铁水的混铁车先送到破渣位破渣，使铁水上部的渣层不至结渣,然后再送到喷吹位落下防溅罩,先下测温取样枪测温取样，再下喷枪喷粉脱硫,根据化验结果确定喷吹脱硫剂数量,喷吹完成后再测温取样，然后提起防溅罩，机车将混铁车送至主厂房的铁水倒罐站,由混铁车将低硫铁水倒入铁水坑内称量台车上的铁水罐里，在铁水罐取样测温后将铁水罐吊至扒渣站扒渣，经扒渣后的铁水再兑入转炉。
混铁车翻完铁后,再用于装铁。但每送2次脱硫铁水后,必须到混铁车倒渣间倒出贱存的脱硫渣和残余铁水。在脱硫站的一边设有专门倒渣间，在混铁车倒铁嘴下方设有渣罐台车，台车上装有渣罐和残铁罐，混铁车由机车送往倒渣间，混铁车倾翻先将残铁倒入残铁罐中,然后再将脱硫残渣倒入渣罐中。
图9—4 鱼雷车铁水脱硫处理示意图
与铁水罐喷粉脱硫工艺相比,主要是喷吹脱硫的容器不同，从工艺流程来看,混铁车脱硫的主要缺点是脱硫前不能扒渣，而这些高炉渣的硫含量较高,因此会对脱硫操作带来不利影响。
3、混铁车喷粉脱硫设备
１)混铁车:是贮存和运输铁水及进行铁水脱硫的容器,该车是属铁路特种专用车辆,车子上部为一个中间圆柱形,两端带有一定锥度的封闭形罐体,罐体的两端，支承在两组铁路车轮组的心盘上，由于罐体形状像鱼雷，因此也称作鱼雷罐式混铁车,在灌车的一端装有罐体倾翻装置,由电机驱动，罐体可翻转36０0。罐体中央上部有一个圆形的出铁—受铁口，喷粉也是从这个口上操作,罐体内衬耐火砖。混铁车装载吨位:320t。
２)脱硫剂贮料罐，贮罐容积l00M 3,每个罐有３个料位指示器,一个上料位指示器,一个中料位指示器,一个低料位指示器,顶部装有布袋除尘及过压保护装置,对于存放电石的贮料罐．还装有乙炔报井装置及防爆阀，一旦罐内存放电石受潮，水与碳化钙反应会生产爆炸性气体乙炔当乙炔含量达2．3％时就会产生爆炸,当乙炔报警器检测到乙炔气体含量达到0．5%,就会发生信号,这时会自动打开安全防爆阀,同时向罐内补充氮气,将乙炔排放，以确保安全,对于采用电石为脱硫剂的脱硫装段，乙炔报井安全系统是必不可少的。
３）喷粉罐，由于混铁车铁水量大．每次脱硫喷吹量大,故喷粉罐的容积为４M3整套粉料贮存，气动输送，喷吹系统的基本组成部份与铁水罐喷粉系统相同，只是容积不同。
4）脱硫喷枪，是内部为钢管外衬耐火材料,固定在喷枪升降支架上,可以上下升降插入混铁车内脱硫，喷枪孔为倒“Ｔ”型,喷孔方向与枪体垂直，喷枪垂直插入混铁车时,喷枪孔的方向正好与鱼雷罐的中心一致。
5)测温取样枪和破渣枪,由于混铁车的铁水经过长距离运输，周转时间长，到脱硫间时,往往上面渣子结壳，因此设有专门的破渣枪。破渣枪和测温取样枪分别有各自的框架，两个框架装在一根旋转轴上一同旋转，各自独立升降,完成破渣、测温取样的功能。
６)混铁车倒渣间,布置在铁水脱硫间东侧，经翻完铁后的混铁车到倒渣间将残留的铁水及大量的脱硫残渣倒出，倒渣间的主要设备有鱼雷罐车自动接电系统，残铁缶残渣罐运输车，残铁残渣罐修砌设备，鱼雷罐口清理设备等。
此外还有喷枪存放装置，除尘系统，氮气介质、电气控制等。
4、脱硫剂及脱硫效果
1）脱硫剂种类的确定
脱硫剂是决定脱硫率和脱硫成本的主要因素之一,选择脱硫剂主要以其脱硫能力,成本、资源、环境保护、对混铁车耐材的浸浊,脱硫渣的性质与状态及操作的安全等因素综合考虑。脱硫剂都是从电石、Ca0、Mg粉等几种中选择,而武钢三炼钢在设计时，国内用Ｍg粉脱硫的工艺尚不成熟,也无镁粉的产品，如果选用Mg作脱硫剂还必须要考虑进口脱硫剂的问题，这在脱硫成本是不合算的，所以考虑选用电石和石灰粉作脱硫剂，为确保安全生产，贮缶系统已考虑到存放电石的安全措施。
２)脱硫剂的配比
脱硫剂组成配比的决定，应根据铁水条件，脱硫要求作适当调正,其原则是既要满足脱硫的要求又要尽量降低脱硫的成本。三炼钢要求铁水全部经过脱硫处理,但根据钢种要求分为浅处理和深处理两种：
一般钢种要求铁水Ｓ＜0.Ol5％,则采用浅脱硫操作，仅采用Cａ0为基的复合脱硫剂。
优质钢则要求铁水S<0．005％，则采用深脱硫操作，即先用Ca0为基的复合脱硫剂浅脱硫，进而采用CaC2进行深脱硫。也可以全部采用CaC2进行深脱硫。
武钢三炼钢是采取以“浅脱硫”为主的铁水脱硫作业。深脱硫仅占处理量的20％,也可以全部采用CaC2进行深脱。
Ｃa0基的复合脱硫剂的配比为:
其中Ca0,采用活性石灰,采用活性石灰的优点是CaO的活性大,脱硫效果好，但是活性石灰在加工中易吸潮,吸潮的石灰粉输送起来困难,有时会堵塞喷枪。为此，有的工厂的CaＯ采用死烧石灰,即将石灰窑温度烧到l40０～15０00C，使石灰不再是多孔疏松的活性石灰而烧成气孔率很少,含水量<０.２％的死烧石灰,这种石灰的优点是易保存吸潮小,但是这种石灰脱硫效率较差,而且烧成成本也略高,所以，武钢公司选择CaO脱硫剂时都选用活性石灰。
５、影响脱硫效果的因素
1)脱硫剂种类,CaC2的脱硫效果明显优于ＣaO基脱硫剂,其对比试验见下表:
表9—２ CａＣ２和ＣaO脱硫效果比较
脱硫剂
脱硫（%) 处理时
间（min)
温降(0Ｃ)
脱硫剂耗量
(kg/t铁)
喷吹速度
（kg/ｍin) 原始S 处理后脱硫率
CａO基粉
剂0.01９
０.00
５
76.45 2０.9 37 10.8 １５0
CaC2粉剂0.022 0.０06 ７5.3 15.1 2５ 4.３８0
可见，ＣaC２的脱硫能力比Ca0基强,而且温降也小,处理时间也缩短，因此,如果要求铁水硫要<0.010,则都要使用一部份ＣaC2,因为单纯使用Ca0基,虽然用量加大也可以达到0.0０５％的水平，但结果是铁水温降太大，处理时间太长,这是与转炉冶炼不相适应的，所以对用Ca0基处理仅用于浅脱硫,用量一般在7kｇ/ｔ铁，对深脱硫,一般要采用Cａ0基再加CaＣ2进行深脱或全部采用ＣａC２进行深脱。
2)粒度，对混铁车喷吹脱硫剂的粒度选定为０.1~lmm。
3)喷吹气体流量及喷粉速度,由于混铁车铁水量大，从生产节凑考虑喷粉速度控制在80～150kg／min，为达到这高的喷粉速度，其喷吹的氮气流量应达到200～２60ＮM3/h，较好。
4)喷枪的插入方式和插入深度。
由于混铁车是平放的园柱体，水平方向较长,因此喷枪插入喷吹时,混铁事的铁水不易搅拌均匀,容易出现死角，因此从喷枪的插入角度和喷枪口型的设计上尽量使铁水和脱硫剂得到均匀的搅拌。
喷枪的插入方式可分为垂直插入和倾斜插入,从水力模型试验中可得出结论，倾斜插入的喷枪搅拌区偏向一边,另一边有死角，而喷枪垂直插入但喷口横吹的方式,其搅拌比较均匀，故混铁车一般都采用垂直插入方式。
喷枪横吹,其喷枪口型式有倒T型和倒Ｙ型,这两种的搅拌都能使脱硫剂和气泡在脱离了喷口后才分离，喷出具有一定的动能,但以倒T型效果效好,因为这种喷口正好是水平方向,水平方向动能较大,而倒Y型与水平有一夹角,水平方向动能要小一些,因此对混铁车的两端的搅拌要差一些,而且倒Ｔ型喷枪,使用维护都较方便,因此应选用倒T型喷枪。
关于喷枪插入深度，过浅则脱硫剂在铁水中停留的有效时间短，使脱硫剂难以发挥作用,但插入过深，则一方面喷枪寿命下降,而且对混铁车的耐材浸蚀也增加，另一方面也会使混铁车的振动加剧,影响到操作的安全。因此脱硫喷枪的插入深度控制在1０00~15００mm较好。
总之，混铁车喷粉脱硫与铁水缶喷粉腔硫的工艺有很多相同之处,但由于混铁车在由高炉出铁后直接送到脱硫站,脱硫前不扒渣,由于高炉渣含硫量较高的影响，其脱硫率特别是脱硫剂的效率比铁水缶喷粉脱硫要低一点，但铁水温度高，生产节奏能满足大吨位转炉的要求又是铁水缶脱硫工艺无法做到的,因此，这两种方法各有利弊,根据前后工艺的要求选定脱硫工艺后,就要根据工艺特点控制好参数，使之扬长避短，充分发挥这些设备的作用。
复习思考题
1．铁水预脱硫有什么优点？
２．常用的脱硫剂有哪些？石灰粉和电石粉作为脱硫剂各有什么特点？
3.什么是脱硫效率?什么是脱硫剂效率?什么是脱硫剂的反应率？
4．KR法脱硫的生产工艺流程是怎样的?
5.KＲ法脱硫的扒渣操作是怎样的?
６．在混铁车和转炉兑铁缶内脱硫二种工艺方法各有何优缺点？
【本章学习要点】本章学习铁水预处理脱硫的优点，常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作，混铁车喷吹脱硫的工艺特点和工艺操作。 第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉（CaC2）、石灰（CaO）、石灰石（CaCO3）等 Mg系：金属Mg粉 Na系：苏打（Na2CO3） 二、常用脱硫剂反应特点 1.电石粉 碳化钙脱硫反应为 用CaC2脱硫有如下特点：
摘要 本设计的的题目:铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点,脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果,并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫;喷吹;效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… １.1铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况………．． １．4铁水脱硫预处理的经济指标……………. １.４.1脱硫效率…………………….. 1.4.２脱硫剂效率………………… １.４．３脱硫剂的反应率………………. 1．４． 4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂………………………….
2.5影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… ３.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…．4．1 工艺流程…………………………．. ４．２主要设备及工艺参数……………….. 4.２.１脱硫前铁水条件……………….? ４.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.２.4 氮气的工作压力………………… 4．２.５铁水脱硫作业周期时间………… 4．3脱硫处理能力及脱硫处理比…………
注：（1）视脱硫剂理化指标，可将前[S]减少或提高0.010％。 （2）前[S]0.045％时，可将前[S]提高0.004～0.005％。
（3）根据搅拌头状况、铁水带渣量的多少，脱硫剂加入量可适当调整。 2. 扒渣作业： 2.1 将铁水罐在扒渣位准确停位（以行程开关控制停位精度）。 2.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法，确认各信号是否正常及各分功能 紧停开关位置。（一般都手动操作）。 2.3 确认扒渣压力正常，小车前进端极限在零位，后退端极限在十位上。 2.4 调整大臂高度，试扒后再调整适宜高度。（见扒渣机操作说明） 2.5 当罐内渣块600kg（目测）时，原则上不能强行扒渣。 2.6 前渣扒至铁水裸露4/5（目测）,无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露3/4（目 测）。 3. 搅拌作业： 3.1 确认画面信号是否正常，确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线，正负误差 50mm（以行程开关控制停位精度）。 3.2 测铁水液面的准确高度，（解：搅拌头插入深度：铁水的中上部1/2--1/3，要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定），搅拌时间8～12分钟（异常情况调整搅拌时间时，必须在备注栏注明），转速75～110转/分。 3.3 在正常铁水液面方可操作，选择手动或自动及手动自动兼容操作方法，但自 动时各对应功能应选择自动状态。 3.4 加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低～15转，距投料剩余（80～100）kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。（加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好） 3.5 搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速，但转速不得低于75转/分，搅拌结 束时，将铁水罐车操作指令送至现场或主台。 3.6 每处理完一罐，要对搅拌头进行检查确认，出现严重的槽沟孔眼，凹陷情况 必须进行热修补后方能使用。 3.7 处理后硫未达目标值，在铁水后温1250℃，经调度同意可进行二次脱硫。 4. 铁水罐车走行操作： 4.1 确认信号显示正常，确认方向。 4.2 倾翻车走行时原则上只能由现场操作。 4.3 操作时先点动，再联动，运行中要监视电缆柱运行情况。
摘要 本设计的的题目：铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点，脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果，并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫；喷吹；效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… 1.1 铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况……….. 1.4铁水脱硫预处理的经济指标……………. 1.4.1脱硫效率…………………….. 1.4.2脱硫剂效率………………… 1.4.3脱硫剂的反应率………………. 1.4.4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂…………………………. 2.5 影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… 3.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…. 4.1 工艺流程………………………….. 4.2 主要设备及工艺参数………………..
4.2.1 脱硫前铁水条件………………. 4.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.2.4 氮气的工作压力………………… 4.2.5 铁水脱硫作业周期时间………… 4.3 脱硫处理能力及脱硫处理比…………
第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已 成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优 点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和 提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为 在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为 现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的 主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有 铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉(Ca C2)、石灰(CaO)、石灰石(CaCO3)等 Mg系：金属Mg粉
铁水脱硫技术的研究进展 摘要：介绍了近几年我国铁水脱硫预处理技术的应用发展情况及达到的效果。对铁水脱硫预处理的不同工艺、不同技术装备作了对比介绍,分析了不同处理工艺和不同装备的特点,提出了脱硫工艺的选择思路。 关键字：铁水;脱硫；扒渣；脱硫剂 Abstract：China's desulphurization pretreatment technology development and achieve results in recent years are Introduced. Hot metal desulphurization pretreatment different process, technology and equipment are compared. Analyzed the different treatment processes and the characteristics of different types of equipment as well as proposed desulfurization process of selection idea. key wods: hot metal; desulphurization;slag skimming; Desulfurizer 硫在生铁中是有害元素，它促使铁与碳的结合，使铁硬脆，并与铁化合成低熔点的硫化铁，使生铁产生热脆性和减低铁液的流动性。对大多数钢种，硫都能使其加工性能和使用性能变坏。一般钢种要求含硫量不得超过0.05%，优质钢种要求含硫量不得超过0.02^0.03，超低硫钢要求含硫量小于0 .005%。 20世纪50~60年代世界上有的钢厂由于铁水含硫高(大于0.08%),而对铁水脱硫进行了研究和应用。70年代由于二次世界石油危机使生产成本大幅提高,世界钢产量1978年突破7亿t后到1982年下降到6.46亿t,这时,汽车工业为减重节能对钢材性能提出了更高要求。因此,70~80年代以降低成本、提高质量和开发品种为主的新工艺、新技术得到广泛研究和迅速应用,连铸和炉外精炼技术发展很快。在西欧60年代后期、日本70年代初期对铁水预处理研究工作的基础上,于70年代后期用于生产,80年代在发达国家获得广泛应用,并成为钢铁生产中必不可少的工序,完善钢铁生产工艺最有效的技术之一〔3〕、生产低硫磷(〔S〕、〔P〕不大于0.015%)和超低硫磷钢(〔S〕、〔P〕不大于0.005%)的必要手段,是实现经济炼钢的必要前提。我国武钢、太钢、宝钢、攀钢和宣钢等非常重视铁水预处理技术,70年代后期就引进了这一技术并进行了研究,80年代陆续投入生产。以后又有十几个钢铁企业做了大量工作,但由于长期以来突出产量,忽视质量品种,直到1998年我国铁水预处理比才达22%左右。我们由钢铁大国向钢铁强国的转变过程中,铁水预处理技术必然会获得应有的地位,取得重大发展。对大多数钢种，硫都能使其加工性能和使用性能变坏。一般钢种要求含硫量不得超过0.05%，优质钢种要求含硫量不得超过0.02%，超低硫钢要求含硫量小于0 .005%。 目前，由于铁矿石和焦炭以及喷吹燃料含硫量高，只靠高炉和转炉冶炼难以达到低硫钢和超低硫钢要求的含硫指标。为了解放高炉，减轻转炉负担，铁水予脱硫具有现实意义。近一、二十年，许多冶金工作者在铁水脱硫剂的研制和铁水脱硫方法的改进方面，做了大量的试验研究工作。本文是在这一基础上，从冶金反应的热力学和动力学角度，进一步对铁水脱硫反应进行了分析讨论。 目前，广泛使用的铁水脱硫方法，一是通过浸人铁水申的喷枪往铁水中喷人脱硫剂的喷射脱硫法，另一种是在铁水巾转动用耐火材料制的搅拌叶轮，将脱硫剂与铁水充分搅拌混合进行脱硫的KR法。在设备费用方面，以构造简单的喷射法比较便宜，但此法一旦喷人的脱硫剂浮到铁水液面上就几乎不再发生反应，以致会残留大最未起反应
铁水预处理工艺及设备 机电一体化专业1班姓名：XX 学号：XXXXX 摘要：铁水预处理工序介于炼铁和炼钢工序之间，对改进转炉操作指标、提高钢的质量有着十分重要的作用，是目前冶金企业大力发展的一项重要技术铁水预处理脱硫作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程的重要环节之一,已被广泛的应用于实际生产。 关键词：铁水预处理；喷吹;三脱。 正文：铁水预处理工艺，设备及操作不仅具有很强的脱硫能力，而且具有很强的脱磷能力，而掀起了铁水预脱磷和同时脱磷从脱硫研究的高潮，以致有人预言“打冶金”或苏（“钠冶金”将会盛行。但是，）由于苏打灰成本高、的重要内容，是节焦增铁、扩大品种、改善质量，降低成本，企业竞争力的有效途径。 铁水预处理可以提高钢的纯度和性能，同时对新品种开发也起到推动作用，如厚船板钢、抗氢致裂纹钢IF钢，转炉冶炼高碳钢，高锰钢、高铬钢、焊条钢，合金钢、不锈钢、航空用钢、无缝钢管用钢、防腐钢及钢轨钢等用铁水预处理后开发了许多新钢种，大大扩大了转炉冶炼钢种的范围。为防止普通钢板坯内裂纹和提高表面质量，规定[S]应小于0.02%；为防止钢的各向异性，要求[S]不大于0.011%。采用铁水预处理工艺，是现代化炼钢厂的重要标志。 铁水脱硫预处理的发展概况西欧、日本早在20 世纪60～70 年代就在铁水脱硫预处理，理论研究的基础上在工业上进行了应用。国内武钢二炼钢1 9 7 9 年引进了日本新日铁的机械搅法(ＫＲ)铁水脱硫装置，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰，萤石的脱硫方法。 铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷(石铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷石灰系脱磷剂)、脱硫镁系或电石系脱硫剂镁系或电石系脱硫剂)。灰系脱磷剂、脱硫(镁系或电石系脱硫剂。 加料系统操作规程一、备料操作1、采取自动备料方式，以手动备料方式为辅；2、自动备料操作方式：设定称量值，开启自动备料，备料各阀自动关
国内外铁水脱硫预处理技术发展概括 1前言 20世纪50～60年代世界上有的钢厂由于铁水含硫高(大于 0.08%),而对铁水脱硫进行了研究和应用。70年代由于二次世界石油危机使生产成本大幅提高,世界钢产量1978年突破7亿t后到1982年下降到6.46亿t,这时,汽车工业为减重节能对钢材性能提出了更高要求。因此,70～80年代以降低成本、提高质量和开发品种为主的新工艺、新技术得到广泛研究和迅速应用,连铸和炉外精炼技术发展很快。在西欧60年代后期〔1〕、日本70年代初期对铁水预处理研究工作的基础上,于70年代后期用于生产,80年代在发达国家获得广泛应用,并成为钢铁生产中必不可少的工序〔2〕、完善钢铁生产工艺最有效的技术之一〔3〕、生产低硫磷(〔Ｓ〕、〔Ｐ〕不大于0 015%)和超低硫磷钢(〔Ｓ〕、〔Ｐ〕不大于0.005%)的必要手段,是实现经济炼钢的必要前提〔4〕。 我国武钢、太钢、宝钢、攀钢和宣钢〔3〕等非常重视铁水预处理技术,70年代后期就引进了这一技术并进行了研究,80年代陆续投入生产。以后又有十几个钢铁企业做了大量工作,但由于长期以来突出产量,忽视质量品种,直到1998年我国铁水预处理比才达22%左右。我们由钢铁大国向钢铁强国的转变过程中,铁水预处理技术必然会获得应有的地位,取得重大发展。
2铁水脱硫预处理用熔剂的研究和应用现状 脱硫剂主要有石灰(CaO)基脱硫剂、苏打(Na2CO3)脱硫剂、电石(CaC2)基脱硫剂和镁基(Mg)脱硫剂。从其脱硫热力学研究得出,在1350℃时的脱硫反应平衡常数从大到小依次 为:CaC2→Na2O→Mg→CaO。 2.1 CaC2基脱硫剂的特点和应用 CaC2脱硫能力很强,但极易吸收水份而生成乙炔(C2H2),容易爆炸。其运输储存需保护性气氛,使用中必须采取安全措施。动力学研究表明,CaC2脱硫反应速度的限制性环节是CaC2颗粒和铁水界面的铁水一侧界面层硫的扩散速度,因而要加入促进剂。常用促进剂有CaCO3和MgCO3,促进剂在铁水中分解，生成大量CO2气泡,一方面搅动铁水,加快硫的扩散,一方面CO２气泡冲破载气(N2)气泡,释放出携带的大量CaC2粉末,从而提高了CaC2的利用率。试验表明,加入CaCO3可提高CaC2利用率1倍。 但加入CaCO3后,生成的CO2具有氧化性,对脱硫不利,为此加入碳,使CO2还原成CO。实验表明,加入10%碳,可提高CaC2的利用率6.7%,使脱硫命中率达95%左右。法国敦克尔刻索拉克钢铁公司采用该类脱硫剂,用量3kg/t,终〔Ｓ〕小于0.010%,脱硫率ηs大于75%。采用CaC2 60%+CaO 20%+C 5%脱硫剂,用量2.55kg/t,终〔Ｓ〕达0.0069%,脱硫率大于80%,处理时间15～40min。我国攀钢采用CaC2 50%～55%+CaO
铁水预处理工艺方法及原理 铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉前对其进行脱除杂质元素的一种处理工艺。常用的工艺方法有：铁沟散料法、铁水罐内喷吹法、铁水罐内机械搅拌法等。 （1）铁沟散料法：高炉出铁时，在铁沟内的铁水上散入工业纯碱（Na2CO3） 或复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成），利用铁水流动时的冲击湍流运动使铁水与脱硫剂搅拌混合，促进脱硫反应，达到脱硫目的。该法简便易行，但脱硫效率波动大（约为20—60%）、环境污染 大、恢硫多。已基本 不用。 （2）铁水罐内喷吹 法：如右图所示：在 送去转炉的铁路线 上设立喷吹脱硫站， 喷枪的铁管外复合 有耐火材料浇注料， 可插入铁水内一定深度，以空气为载体，喷入粉状脱硫剂，进行脱硫，而后耙除脱硫渣，防止恢硫（脱硫渣如果不去掉，在后续过程中，脱硫渣中的硫又会返回铁水中，造成恢硫）。由于该法使脱硫剂与铁水接触良好，脱硫效率较高，还可脱除部分硅和碳。
常用的脱硫剂： a、钝化石灰粉（不含钝化剂的石灰，存放时间稍长，吸水到 一定程度，就会堵塞喷吹系统）。 优点：成本较低、脱硫效率较高。缺点：环保较差、铁 水温降较大。 b、复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等 配合而成）。优点：成本较低、脱硫效率较高、比钝化石 灰粉较易耙渣。 缺点：环保较差、铁水温降较大。 c、钝化镁粒（金属镁粒需钝化，否则存放时易氧化，同时载体需改 为氮气）。金属镁粒喷入铁水后，会迅速气化，与铁水接触条 件更好，脱硫率很高。 优点：脱硫率很高、喷吹设备和操作很简单、环保较好、铁水 温降很小、脱硫渣量很小。缺点：成本高。 d、钝化镁粒与钝化石灰混喷（结合了金属镁粒脱硫率很高和 钝化石灰成本低的优点，还可根据铁水含硫量和所炼钢种，来调节钝化镁粒（0—100%）与钝化石灰的配比，从而达到最佳成本与脱硫率的配合。 优点：脱硫率很高且可调、环保较好、铁水温降较小、脱硫渣 量较小、成本较低且可调。缺点：喷吹设备投资较大、操作较 复杂。 应用厂家：唐钢一钢轧采用是单喷颗粒镁工艺进行铁水脱硫。
仅供参考[整理] 安全管理文书 铁水预处理（KR）安全操作规程 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共4 页
铁水预处理（KR）安全操作规程 1.1未经过安全教育和考试的员工，不准上岗操作。 1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。 1.3严格遵守劳动纪律，班中劳保齐全。 1.4凡使天车吊物时，必须按规定检查确认吊具是否安全，起吊重物时5m内严禁站人，严格执行《天车安全调运管理制度》。 1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作，处理故障必须停电停机，挂牌检修。 1.6高温液体区域必须保持干燥，发现积水立即处理。 1.7点动微调定位，严防超位碰撞。 2.吊铁工岗位 2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时，不准使用。 2.2天车起吊铁水时，各班必须设专人指挥，严格执行炼钢厂天车起吊高温液体指挥规定。 2.3指挥人员必须手势规范，哨声响亮，站位合理安全，严禁翻结盖铁水。 2.4铁水包液面有大渣块不能扒出，不可进行铁水预处理。 2.5起吊铁水时必须确认天车两边钩头是否挂正挂好，落包时必须确认包位准确，放稳后，指挥人员方可离开。 2.6认真检查电缆、倾翻车齿轮圈等相关部位是否处于正常状态。 3.扒渣 3.1扒渣机链条松动，不准扒渣作业。 3.2扒渣机周围有人或未报警，不准扒渣作业。 3.3扒渣前必须检查渣罐是否对位准确、干燥，渣罐潮湿或有积水， 第 2 页共 4 页
严禁使用，防止爆炸伤人。 3.4调整好扒渣机前后行程、大臂高度，操作是不准刮蹭护板。 3.5出现异常情况，分功能关闭紧停。 3.6作业完毕后，扒渣机返回后端，并按要求铁水包安全运行到所需工作区域。 4.搅拌岗位 4.1微调对位，搅拌时铁水包正负误差不得超过50mm，锁定包位。 4.2铁水包净空尽量稳定控制。 4.3搅拌器侵蚀严重时，不准使用。 4.4显示器画面无异常时不准改变，有异常时应及时通知电仪控当班人员。 5.地面操作岗位 5.1渣车对位准确，防止因对位不准引起渣落到地面。 5.2保持地面干燥清洁，不得有积水或潮湿。 5.3根据生产需要及时开动渣车，渣满后及时清理。 5.4保持渣车轨道清洁，不得有异物，以防渣车倾翻或错轨。 第 3 页共 4 页
铁水预处理技术方案 ●铁水预处理的热力学及动力学原理 ●铁水脱硫工艺及装置 ●铁水三脱（脱硅、脱磷、脱硫）工艺及装置 北京科大三泰科技发展有限公司 2004-2-13 铁水预处理技术方案 1．概述 铁水预处理技术从上个世纪六、七十年代发展起来到现在已经广
泛地应用于各国，用于提高铁水质量，其技术也已经得到迅速的发展，目前可以用于铁水预处理的技术不下二、三十种。 铁水预处理工艺方法主要有：（1）机械搅拌法，有代表性的是日本开发的KR法；（2）吹气搅拌法，包括顶吹喷粉法和底吹法，目前顶吹喷粉法得到最广泛的应用，如ATH、TDS、IRSID、ISIDD等法；（3）喂丝法近年来开始得到应用。 铁水预处理的主要工艺目标是：（1）脱硫；（2）脱磷；（3）脱硅、磷、硫（俗称三脱）；（4）其它。 从处理熔剂的选择来看有：主要是石灰系、碳化钙系、镁系三类脱硫剂，可以单独使用，可以复合应用，往往可以取得更好的冶金效果。 顶吹喷粉法近年发展了更多的工艺形成：产生了混合喷吹法和复合喷吹法以及分步喷吹法等。 从控制模型方面看：近年来更加重视建立较高精度的预处理粉剂喷吹量的控制模型。 还有一些不同的分类方法，但是无论怎样分类，每个企业选择的原则都是一样的，那就是从自己企业近期和长远规划来考虑，结合企业能力、产品目标、市场、经济效益等具体情况选择最适合自己的，最有利的方案。 本技术方案——从三个方面介绍科大三泰公司向用户推荐并可提供的技术装备： （1）（1）铁水罐顶喷纯化镁脱硫； （2）（2）铁水罐采用镁加钙系脱硫剂分步或复合喷吹脱硫（即所谓混喷）； （3）（3）铁水罐采用镁加钙系或者单纯钙系脱硫剂分步或者复合喷吹三脱（脱硫、脱磷、脱硅）； 是较高精度顶吹喷粉法；脱硫剂选用钝化镁粒或镁系的；喷吹工艺形式采用单系统喷吹或分步复合喷吹；为了提高镁的利用率，降低
铁水预处理顺序的选择 1 CaO作“三脱”剂 （1）脱硅－脱硫－脱磷顺序 ——铁水沟处铁鳞脱硅 铁水脱硅是放热反应，铁水温度越低，脱硅的效果越好。考虑到铁水的脱硫温降和运输、等待温降，若将脱硅置于脱硫之后，脱硅时的铁水温度将较铁水沟脱硅更低，铁水预脱硅工序应尽量置于脱硫之后，而不是在脱硫之前。 ——脱硫 反应平衡时 [%S]达10-4数量级，可满足所有钢种的要求；温度的变化对铁水脱硫效果的影响很小，因此脱硫可考虑提至脱硅之前，在确保脱硫效果的同时使脱硅也处于较好的热力学条件下。 ——转炉内脱硅、脱磷 有资料表明：铁水中[%Si]大于0.15时为脱硅期，[%Si]小于0.15时脱磷反应才会开始，脱磷反应是放热反应，较低温度的脱磷炉内脱硅的热力学条件应是最佳的。因此应取消铁水沟处的高温脱硅，将其移至脱硫之后的脱磷转炉内和脱磷一同进行。 （2）脱硫－脱硅、磷顺序 “脱硫—脱硅、脱磷”顺序的情况下，脱硫反应平衡时量[%S]下降了一个数量级。将脱硅任务放在脱硫之后完成，能明显改善CaO粉剂脱硫的热力学条件。 （3）脱硅、脱磷－脱硫顺序 在“脱硅、脱磷—脱硫”顺序的情况下，脱硫反应平衡时 [%S]为10-3数量级，而在“脱硅—脱硫—脱磷”顺序下，[%S]为10-4数量级，在“脱硫—脱硅、脱磷”顺序下，[%S]为10-5数量级。显然“脱硫—脱硅、脱磷”顺序下CaO粉剂脱硫反应的热力学条件更好。 （4）同时“三脱” 机理研究表明：用氮氧复合气体作载气喷吹CaO粉同时进行铁水预处理“三脱”反应时，脱硅、脱磷主要是在喷枪附近的高氧势区进行的瞬时接触反应；脱硫则是还原性渣和铁水之间的持久接触反应。 对铁水预处理脱硅来说，脱磷转炉顶吹氧加CaO粉剂脱硅的热力学条件是最优的。 CaO的脱磷能力受铁水温度的影响很大，在其它操作条件允许的情况下，应该尽量在低温下脱磷。“脱硫－脱硅、脱磷”顺序下，专用脱磷转炉脱磷时铁水的温度较同时“三脱”时低。综合比较认为：Ca O作三脱剂时，脱磷应在脱硫之后，并在专用转炉内进行最佳。 喷吹CaO粉剂同时进行铁水“三脱”的脱硫能力相对最弱。 从热力学角度分析原因：同时“三脱”在同一个容器中既要实现氧化脱磷、脱硅，又要完成还原脱硫，两者都要兼顾，在热力学上存在着矛盾，工艺上也不好实现。而将脱硅、脱磷和脱硫分阶段处理，分别创造氧化和还原的气氛，显然比同时“三脱”的热力学条件更优化。 由以上计算与分析可知，CaO作三脱剂时的最佳预处理顺序为：脱硫－脱硅、脱磷。 2 镁粉作脱硫剂，CaO作脱硅、脱磷剂 从热力学角度看，理论上“脱硅、脱磷－脱硫”顺序下镁粉能将铁水中的[%S]降至10-6～10-7数量级，而“脱硫－脱硅、脱磷”顺序下镁粉只能将铁水中的[%S]降至10-5～10-6数量级。但由图1可知，温度对脱硫的影响较小，但对硅磷却有着很大的影响，高温不利于脱硅磷，1500℃时，硅、磷含量在0.01%以上，不能满足要求，此时硫含量为20ppm，满足要求，因此综合考虑，镁粉作脱硫剂，CaO作脱硅、脱磷剂最佳顺序为：脱硫－脱硅、脱磷。
铁水预脱硫工艺的探讨 摘要：本文重点讨论铁水预处理中脱硫工艺的方法及特点，为国内各个钢厂选择合理有效的工艺，提高铁水质量，增加市场竞争力提供重要的参考信息。 关键词：铁水预处理脱硫剂搅拌法喷吹法扒渣 1 前言 铁水预脱硫工艺是指铁水进入炼钢炉前的脱硫处理，它是铁水预处理中最先发展成熟的工艺。对于优化钢铁冶金工艺、提高钢的质量、发展优质钢种、提高钢铁冶金综合效益起着重要作用，是不可缺少的工序。国内昆钢通过铁水预处理脱硫工艺，铁水中的含硫量从110多个降为15个（含硫量0.001%称为1个硫），使钢材的内在质量得到了提升，明显增加了市场竞争力和经济效益。 2 铁水预脱硫的必要性 钢的很多性能都受含硫量及其在钢中形成的硫化物夹的杂物理和化学影响，硫化物—硫化锰夹杂在热轧温度下很容易变形，成为延伸性夹杂，引起钢性能各向异性。除易切削钢外，硫是影响钢质量和性能主要有害元素，影响钢的加工性能和使用性能。普通钢：特别是连铸坯内部裂纹和表面质量均与[S]有关，要求[S]≤0.02%；低硫钢：结构钢为实现均匀机械性能，减少各相异性，则要求[S]≤0.011%；极低硫钢：石油和天然气输送管线、海上采油平台、厚船板和航空用钢等要求有更好均匀机械性能和更高冲击韧性，而硅钢要求有良好的磁性，薄钢板则要求良好深冲性能等，都要求[S]≤0.005%。 铁水中硫主要来自加入高炉的焦炭、煤粉和矿石等，高炉内脱硫必须通过增加渣量、提高炉渣碱度和炉温来降低铁水硫含量值，高碱度会增加铁水硅含量，消耗额外热量，导致炼钢石灰耗量增加，对炼钢带来一系列问题，同时降低金属收得率。所以，一般情况下高炉采用低碱度操作，可以显著降低焦比，减少渣量，降低铁水温度和硅含量，使高炉产量增加。但产出的铁水含硫较高，如果转炉采用高硫铁水冶炼低硫钢，势必采用造碱度渣，并经多次扒渣、再造渣操作，这样势必带来许多不利影响，严重影响钢的质量，降低炉龄，不能把硫降到较低水平。 所以，只有采用低硫铁水炼钢才能提高钢的质量和各项技术经济指标，降低炼钢成本。而铁水预脱硫处理是获得低硫铁水有效途径，已被公认为脱硫过程的最佳工艺。 3 铁水预脱硫的原理及脱硫剂 3 .1铁水预脱硫的原理 铁水预脱硫基本原理是利用与硫亲和力比铁大的元素化合物（俗称脱硫剂），加入铁水夺取硫化铁中的硫，使之转变更稳定、不溶于铁水而溶于熔渣的硫化物而加以去除。 3 .2脱硫剂
铁水预处理脱硫分析 【摘要】铁水预处理是现代化炼钢厂的重要工序之一，其目的主要是降低铁水中的某些有害元素含量，为炼钢提供合格的铁水，而脱硫技术更是重中之重。，采用铁水脱硫技术已成为钢铁企业质量水平的一个标志。本文对铁水预处理脱硫技术及方法进行了阐述。 【关键词】铁水预处理脱硫剂的比较喷吹法 1、铁水预处理发展概况 西欧、日本早在20世纪60～70年代就在铁水脱硫预处理理论研究的基础上在工业上进行了应用。国内武钢二炼钢1979年引进了日本新日铁的机械搅拌法(ＫＲ)铁水脱硫装置，北台，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰、萤石的脱硫方法。1985年宝钢一炼钢引进日本鱼雷罐车内喷吹石灰、萤石的脱硫装置。武钢一炼钢开发的镁基混合喷吹工艺，1998年宝钢，鞍钢，包钢引进美国EMSⅡ公司镁基复合喷吹技术，本钢引进了霍戈文镁基复合喷吹法脱硫技术。 近几年我国铁水预处理有了强劲发展，随着钢产量从1996年1亿t发展到2004年的2.725亿t，近5年来全国共计建设了约80多套铁水脱硫预处理装置，处理能力近7000万t。新建设的铁水脱硫预处理生产线使用的脱硫工艺主要有ＫＲ法和喷吹法，处理容器基本上为转炉铁水罐。近几年来铁水脱硫预处理的发展还有以下特点： 铁水脱硫每罐铁水容量从50ｔ(石钢等)到300ｔ(宝钢)不等。脱硫剂主要为石灰和金属镁，既有以单独一种粉剂作脱硫剂的(如武钢一炼钢，邯钢三炼钢等)，也有以一种粉剂为基础的复合粉剂作脱硫剂的(如包钢，梅钢等)。以金属镁作脱硫剂得到了大力发展，使用镁及镁基脱硫剂的生产线占到了80以上)。大部分为引进国外先进的脱硫预处理工艺。如日本的KR法，北美、西欧的镁基复合喷吹技术，乌克兰的单吹颗粒镁喷吹技术。在工艺相似的情况下，引进技术来自不同的技术供应商。如复合喷吹法既有美国ＥＳＭⅡ、加拿大DAN1ELICORUS(原霍戈文)、还有日本DIAMOND公司等。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 铁水预处理（KR）安全操 作规程 Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7947-27 铁水预处理（KR）安全操作规程 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 通则 1.1未经过安全教育和考试的员工，不准上岗操作。 1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。 1.3严格遵守劳动纪律，班中劳保齐全。 1.4凡使天车吊物时，必须按规定检查确认吊具是否安全，起吊重物时5m内严禁站人，严格执行《天车安全调运管理制度》。 1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作，处理故障必须停电停机，挂牌检修。 1.6高温液体区域必须保持干燥，发现积水立即处理。 1.7点动微调定位，严防超位碰撞。
2. 吊铁工岗位 2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时，不准使用。 2.2天车起吊铁水时，各班必须设专人指挥，严格执行炼钢厂天车起吊高温液体指挥规定。 2.3指挥人员必须手势规范，哨声响亮，站位合理安全，严禁翻结盖铁水。 2.4铁水包液面有大渣块不能扒出，不可进行铁水预处理。 2.5起吊铁水时必须确认天车两边钩头是否挂正挂好，落包时必须确认包位准确，放稳后，指挥人员方可离开。 2.6认真检查电缆、倾翻车齿轮圈等相关部位是否处于正常状态。 3. 扒渣 3.1扒渣机链条松动，不准扒渣作业。 3.2扒渣机周围有人或未报警，不准扒渣作业。 3.3扒渣前必须检查渣罐是否对位准确、干燥，
铁水脱硫剂种类 铁水脱硫剂(desulphurizer for hot metal) ：能与铁水中的硫生成不溶解或低溶解于铁的硫化物，从而降低铁水硫含量的物料。 种类。铁水脱硫剂分为石灰系、碳化钙系、苏打系、镁系等4类。其他一些物质，如稀土元素铈，它与硫有较强的亲和力，但比镁的脱硫能力低，成本高，因此不宜用来处理大量铁水；食盐和碳酸锰矿混合物也可脱硫，但脱硫时挥发出大量褐色烟状盐蒸气和氯气，严重污染环境，故未能广泛应用。 石灰系。是来源广泛、价格低廉的有效脱硫剂。包括石灰，石灰石以及以石灰为主要组分的混合物。石灰的主要化学成分是CaO，优质石灰的CaO含量可高于95％。铁水脱硫所用石灰一般为粉状，称为石灰粉剂。至20世纪80年代末，尚无该粉剂成分、粒度分布和性能的统一技术标准，但从冶金反应和输送角度考虑，一般采用的石灰粉剂CaO>85％，S<0．15％，H2O<0．5％；其他杂质如SiO2 、Fe2O3 、MgO等尽量低，以提高有效CaO含量。石灰粉含水量是个重要参数。含水高的石灰粉易粘在输送管壁或堵塞喷粉罐的喉口，影响输送或脱硫处理的正常进行。作为铁水脱硫用的石灰粉要求粒级0.3～1.0mm的约占80％。以上粒度分布也可根据具体情况适当调整。石灰颗粒过细会影响输送性能，增加喷吹法脱硫时的损耗。颗粒太大则会降低脱硫速度。在使用中希望石灰粉的活性高。由于石灰粉有非常强的吸水性，因此它的加工和贮存都需注意防潮，使用前还需烘烤。为提高石灰粉的脱硫效果，往往在其中加入一些助熔剂如萤石、冰晶石等或和其他脱硫剂配成石灰系脱硫粉剂。若在石灰粉中加入一定量(如石灰粉的2％左右)的强还原性元素如铝、镁等，脱硫速度和脱硫率都有明显的提高。这种由两种或两种以上的物料组成的脱硫剂称为复合脱硫剂(或合成渣)。石灰石的主要化学成分为CaCO3，在声pCO2=0.1MPa时的分解温度约为896℃，分解产物为CaO和CO2，因此可代替石灰作脱硫剂。由于热分解时石灰石的崩裂，加入铁水的石灰石颗粒形成很多细小而活性大的石灰颗粒，具有很好的脱硫能力；同时，放出的CO2起到搅拌熔池的作用，改善传质条件，加快脱硫速度。但CO2为弱氧化性气体，故石灰石用作脱硫剂时一般都配有一定量的炭素，以保证脱硫时的还原气氛。石灰石分解是强烈吸热反应，因此很少单独使用。 用石灰或石灰基(系)粉剂进行铁水脱硫，效果与加入的脱硫剂量与脱硫方法、铁水硫含量以及铁水温度等因素有关。如在120t铁水包中用空气喷吹含80％～85％CaO的石灰粉，吨铁石灰耗量为7.8kg，平均脱硫率为42％～50％，处理后铁水含硫量为0.02％～0.03％；用天然气在165～200t：铁水罐中喷吹石灰粉的消耗量为7.5～10kg／t、硫从0.05％～0.07％降到0.02％；回转炉内石灰粉消耗量为10～20kg／t时，脱硫率可达90％以上；KR法用90％CaO，10％萤石粉可得到92％以上的脱硫率，处理后铁水含硫量≤0.002％，脱硫剂消耗量为8.5kg／t。用石灰粉脱硫，处理前后铁水温降约为25～50℃。 石灰或石灰系(基)粉剂脱硫剂虽有消耗量较高、处理过程中温降较大的缺点，但因它的价格低廉，达到同样的脱硫效果，其所需成本仅为苏打的约1／5(按1990年中国市场价格计算)，因此在中国得到广泛的应用。80年代后期，日本也逐渐用它代替碳化钙和苏打系脱硫剂进行铁水脱硫。 碳化钙系高效脱硫剂。其脱硫能力和速度都高于石灰和苏打系，适用于快速处理大量铁水，且能获得极低含硫量的生铁，是早期的铁水预处理用脱硫剂之一，包括碳化钙和氰氨化钙以及以碳化钙为主要组分的碳化钙系混合物。碳化钙
山西中阳钢铁有限公司 一体化升级改造项目高炉工程 铁水预处理 设计任务书 设计阶段：施工图 文档号：03980009DT2004TP003 版次：C
1 委托任务范围. 山西中阳钢铁有限公司一期升级改造项目高炉工程铁水预处理工程中脱硫剂储存及喷吹站设计2套喷吹系统，喷吹系统包括：喷吹罐、粉仓、上料及回粉管路等。 B版内容，调整2.1及2.2。 C版内容，新增2.3控制规格说明书。 2 委托任务内容和技术要求 2.1系统有关检测要求见检测项目表； 2.2系统调节项目如下（2套系统）： 2.2.1压力调节阀组设置：
2.2.2流量调节阀组设置 2.2.3气动切断阀设置：
2.3控制规格说明书 2.3.1整个系统分为: a)氮气供给线路 （1）粉仓氮气供给线路Ⅰ(最高工作压力0.8MPa) （2）氮气供给线路Ⅱ(最高工作压力0.3MPa) b) 粉仓包括: 粉仓本体、仓顶除尘器、仓底流化装 置 c) 石灰粉上料: 石灰粉输送罐车及输送管线 d) 镁粉上料: 镁粉吊装系统及料斗系统 e) 中间罐入料:：中间罐及入料泄压系统 f) 中间罐喷吹：中间罐及其罐底流化装置、助吹用 氮气系统
g) 喷吹罐入料: 喷吹罐及入料泄压系统 h) 喷吹罐喷吹：喷吹罐及其罐底流化装置、短管流 化及助吹用氮气系统 2.3.2粉仓工作操作程序 打开为粉仓底部流化装置和粉仓除尘器共用供气氮气管道上的手动阀。 打开粉仓加压密封管道上的气动切断阀门（此阀门常开）。 打开与除尘器连接氮气管路上手动阀。 在操作室打开粉仓底部流化装置氮气管道气动阀，确定粉仓压力控制在设定值（≤20KPa），粉仓底部流化装置工作正常。 2.3.2.1石灰粉仓上料 石灰粉粉仓装料设集中手动、集中自动两种控制方式。除设置的机旁操作箱外。其余的操作地点设在脱硫操作室，同时需要机旁操作员手工配合。 石灰粉仓机旁操作箱功能为： a)加料准备信号灯 b)石灰粉仓高料位信号灯 c)加料准备按扭 d)加料开始带灯按扭 e)加料管线吹扫开始带灯按扭
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 铁水预处理安全操作规程(标准 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
铁水预处理安全操作规程(标准版) 1.通则 1.1未经过安全教育和考试的员工，不准上岗操作。 1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。 1.3严格遵守劳动纪律，班中劳保齐全。 1.4凡使天车吊物时，必须按规定检查确认吊具是否安全，起吊重物时5m内严禁站人，严格执行《天车安全调运管理制度》。 1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作，处理故障必须停电停机，挂牌检修。 1.6高温液体区域必须保持干燥，发现积水立即处理。 1.7点动微调定位，严防超位碰撞。 2.吊铁工岗位 2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时，不准使用。
2.2天车起吊铁水时，各班必须设专人指挥，严格执行炼钢厂天车起吊高温液体指挥规定。 2.3指挥人员必须手势规范，哨声响亮，站位合理安全，严禁翻结盖铁水。 2.4铁水包液面有大渣块不能扒出，不可进行铁水预处理。 2.5起吊铁水时必须确认天车两边钩头是否挂正挂好，落包时必须确认包位准确，放稳后，指挥人员方可离开。 2.6认真检查电缆、倾翻车齿轮圈等相关部位是否处于正常状态。 3.扒渣 3.1扒渣机链条松动，不准扒渣作业。 3.2扒渣机周围有人或未报警，不准扒渣作业。 3.3扒渣前必须检查渣罐是否对位准确、干燥，渣罐潮湿或有积水，严禁使用，防止爆炸伤人。 3.4调整好扒渣机前后行程、大臂高度，操作是不准刮蹭护板。 3.5出现异常情况，分功能关闭紧停。
铁水的预处理工艺及设备 xxx班姓名孙雅庆学号 xxx 摘要： 铁水预处理技术从上个世纪六、七十年代发展起来到现在已经广泛地应用于各国，用于提高铁水质量，其技术也已经得到迅速的发展，目前可以用于铁水预处理的技术不下二、三十种。 采用铁水预处理的目的在于提高铁水质量和分散转炉的冶炼功能，减轻或取消转炉的脱磷、脱硫负担，从而使转炉的冶炼功能着重于脱碳和升温，提高钢的质量，具有单一化、专门化的特点。另外，由于减去了转炉的脱磷、脱硫操作，实现了少渣精炼。缩短冶炼时间，增加了钢产量。 关键词：铁水三脱预处理工艺特点设备 正文： 铁水的预处理是指铁水兑入炼钢炉之前进行的各种处理。 铁水预处理的主要包括是：（1）脱硫；（2）脱磷；（3）脱硅（俗称三脱） 铁水预处理工艺方法主要有：（1）机械搅拌法，有代表性的是日本开发的KR法；（2）吹气搅拌法，包括顶吹喷粉法和底吹法，目前顶吹喷粉法得到最广泛的应用，如ATH、TDS、 IRSID、ISIDD等法；（3）喂丝法近年来开始得到应用。 从处理熔剂的选择来看有：主要是石灰系、碳化钙系、镁系三类脱硫剂，可以单独使用，可以复合应用，往往可以取得更好的冶金效果。 顶吹喷粉法近年发展了更多的工艺形成：产生了混合喷吹法和复合喷吹法以及分步喷吹法等。 从控制模型方面看：近年来更加重视建立较高精度的预处理粉剂喷吹量的控制模型。 1.铁水预处理的原理 1.1铁水脱硅 脱硅是氧化反应，且在低温下容易进行。它是用烧结矿粉中的固态氧或者是气体氧与铁水中硅的氧化反应，即 Si+2FeO=SiO 2 +2Fe Si+O 2=SiO 2 二氧化硅是稳定的酸性渣。 由于硅比磷容易氧化，脱磷前必须先脱硅。高炉脱硅后的铁水中含硅量越高，脱磷处理操作也就越困难。所以，对于铁水脱磷而言，脱硅处理是相当重要的。一般来讲，脱磷铁水的硅含量应小于0.2%。 1.2铁水脱磷 脱磷也是氧化反应，且在低温下容易进行，即